JP4221122B2

JP4221122B2 - Laminated body

Info

Publication number: JP4221122B2
Application number: JP19911699A
Authority: JP
Inventors: 光一石川; 功一若林; 義久石原; 聡岩崎; 義昭百瀬
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 1999-07-13
Filing date: 1999-07-13
Publication date: 2009-02-12
Anticipated expiration: 2019-07-13
Also published as: JP2001026079A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡体と、ポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との混合樹脂を主体とした発泡体とを積層一体化してなるシート状又は板状の積層体に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来より、機械部品、コンピューター部品、果物、菓子等の物品を移送したり、保管するための包装容器、合紙や仕切材等の包装資材として段ボール板が広く利用されていた。しかしながら、段ボール板製の包装容器や包装資材は、紙粉が発生するため包装物品を汚染するという問題を有するとともに、耐水性に劣り、繰り返しの使用に耐え得ないという問題があった。
【０００３】
近年、段ボールの有する耐水性の低さを改善し得るものとして、合成樹脂発泡体が包装容器や包装資材に用いられるようになってきた。包装容器や包装資材として用いられる合成樹脂発泡体としては、例えば、Ｔダイスから押出発泡された密度０．５ｇ／ｃｍ³程度の無架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体が知られているが、この発泡体は柔軟性、加工性に劣るとともに、この発泡体から得た包装容器や包装資材は重量が重く、製品の緩衝性に乏しいという問題があった。
【０００４】
また、包装容器や包装資材として、ポリスチレン系樹脂発泡体、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体、低密度の無架橋ポリエチレン系樹脂発泡体、無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体等が広く利用されている。しかしながらポリスチレン系樹脂発泡体製のものは柔軟性、緩衝性に劣り、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体製のものは剛性に乏しく、製造コストが高くつくという問題があり、低密度の無架橋ポリエチレン系樹脂発泡体製のものはやはり剛性が乏しいとともに熱成形性に劣るという問題があり、更に無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体製のものは緩衝性、成形性の面で改善の余地があるとともに、製造コストの面でも問題があった。
【０００５】
更に、実公昭５８−４８１２１号公報に記載されているように、発泡ポリスチレンシートと発泡ポリエチレンシートとの積層体を包装容器等として用いることも提案されている。しかしながら、この積層体も緩衝性、熱成形性の面で改善の余地を残していた。また、特開平１０−２４５４０号公報には、仕切材として無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体とポリオレフィン系樹脂発泡体との積層体を用いることが示されているが、この積層体も熱成形性、製造コスト等において改善の余地を残していた。
【０００６】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、緩衝性、適度な剛性、軽量性、成形性、耐水性等を備え、且つ、製造コストが低く、優れた包装容器や包装資材を提供することのできる積層体を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
即ち本発明の積層体は、ポリスチレン系樹脂発泡体層の少なくとも片面側に、（１）ポリスチレン系樹脂３０〜５５重量％、（２）密度０．８９〜０．９３ｇ／ｃｍ³のポリエチレン系樹脂３０〜５０重量％、（３）密度０．９４〜０．９７ｇ／ｃｍ³のポリエチレン系樹脂１０〜３０重量％とからなる混合樹脂（但し、（１）、（２）及び（３）の合計は１００重量％）を主成分とする密度０．０６５ｇ／ｃｍ³以下の混合樹脂発泡体層が積層一体化されていることを特徴とする。
【０００８】
本発明において、密度０．０６５ｇ／ｃｍ³以下の混合樹脂発泡体層は、連続気泡率が４０％以上であることが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の積層体１の一実施例を示し、ポリスチレン系樹脂発泡体層２の片面に、混合樹脂発泡体層３が積層一体化されている例を示す。
【００１０】
ポリスチレン系樹脂発泡体層２の基材樹脂であるポリスチレン系樹脂としては、スチレンを主体とする重合体で、スチレン単独重合体及びスチレンと共重合し得るビニル系単量体とスチレンとの共重合体、さらには一般に耐衝撃性ポリスチレン樹脂と呼ばれているポリスチレンを主体とするゴム系ポリマーとの共重合物又は混合物、あるいは、ジエン系単量体との共重合体等が挙げられる。本発明において、ポリスチレン系樹脂発泡体層２を構成するポリスチレン系樹脂として、耐衝撃性ポリスチレン樹脂を使用した場合、積層体１の柔軟性、弾性を向上させることができるため好ましい。
【００１１】
上記ポリスチレン系樹脂発泡体層２に積層一体化されている、混合樹脂発泡体層３の基材樹脂は、ポリスチレン系樹脂と、密度が０．８９〜０．９３ｇ／ｃｍ³のポリエチレン系樹脂（以下、このポリエチレン系樹脂を低密度ポリエチレンとも言う。）と、密度が０．９４〜０．９７ｇ／ｃｍ³のポリエチレン系樹脂（以下、このポリエチレン系樹脂を高密度ポリエチレンとも言う。）との混合樹脂を主成分とするものである。尚、本明細書における樹脂の密度はＪＩＳＫ７１１２のＡ法により求められる、２３℃における物質の単位体積当たりの質量である。この混合樹脂におけるポリスチレン系樹脂としては、前記ポリスチレン系樹脂発泡体層２を構成するポリスチレン系樹脂と同様のものが用いられ、なかでも耐衝撃性ポリスチレン樹脂は、積層体１の柔軟性、弾性を向上させることができるため好ましく、特にポリスチレン系樹脂発泡体層２を構成するポリスチレン系樹脂も耐衝撃性ポリスチレンの場合には、積層体１の柔軟性、弾性向上効果が更に向上するため好ましい。
【００１２】
混合樹脂発泡体層３に用いる、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンとは、エチレンを主体とする重合体であって、エチレンホモポリマーのみならず、酢酸ビニル、メタクリレート、アクリレート、プロピレン、α−オレフィン等、或いはその他エチレンと共重合可能なビニル系モノマーと、エチレンとの共重合体も含まれる。
【００１３】
混合樹脂発泡体層３は、上記ポリスチレン系樹脂、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンの混合物を主体とする樹脂により構成されるが、３種の樹脂混合物におけるポリスチレン系樹脂の割合は３０〜５５重量％、好ましくは４０重量％超、５５重量％以下、高密度ポリエチレンの割合は１０〜３０重量％、好ましくは１５〜２５重量％であり、また低密度ポリエチレンの割合は３０〜５０重量％、好ましくは３２〜４８重量％である（但し、３種の樹脂の割合の合計は１００重量％）。
【００１４】
樹脂混合物におけるポリスチレン系樹脂の割合が３０重量％未満となると混合樹脂発泡体層３の収縮が大きくなり、一方、５５重量％を超えると、溶融混練時にポリエチレン系樹脂との相溶性に劣り、また発泡体層３の剛性が高すぎてもろくなるとともに、反発弾性にも劣るようになる。また樹脂混合物中の高密度ポリエチレンの割合が、１０重量％未満となると混合樹脂発泡体層３を低密度化することが困難になり、３０重量％を超えると混合樹脂発泡体層３に収縮が見られるようになるとともに、反発弾性も損われるようになる。更に樹脂混合物中の低密度ポリエチレンの割合が、３０重量％未満となると、発泡体層３の反発弾性が損われるようになり、一方、５０重量％を超えると成形性が悪化し、発泡体層３を低密度化することが困難になる。
【００１５】
尚、混合樹脂発泡体層３は、ポリスチレン系樹脂、低密度ポリエチレン及び高密度ポリエチレンとからなる混合樹脂を主成分とするものである。つまり上記ポリスチレン系樹脂と低密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンのみの混合物を基材とするものに限らず、本発明の所期の目的を損なわない範囲において、更に他の重合体が混合されていても良いことを意味する。上記樹脂混合物に更に配合することのできる他の重合体としては、ポリプロピレン等の、上記低密度ポリエチレンや高密度ポリエチレン以外のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリカーボネート、ポリアミド、ゴム、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。上記ポリスチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンの混合物に、更に他の重合体を混合して基材樹脂とする場合、基材樹脂中の他の重合体の割合は３５重量％以下とすることが好ましい。
【００１６】
上記ポリスチレン系樹脂発泡体層２や混合樹脂発泡体層３を構成するシート状又は板状の発泡体を得るには、例えば押出機内で樹脂を溶融し、これに発泡剤を添加混練した後、押出機先端の環状ダイスから押出して円筒状に発泡させた後、この円筒状発泡体を押出方向に切り開いてシート状とする方法や、円筒状発泡体をロール間に通して適当な挟圧圧力で圧し潰し、該円筒状発泡体の内面を貼合わせて板状とする方法等が挙げられる。発泡剤としては、例えば、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルブタンとイソブタンとの混合物、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、その他ハロゲン化炭化水素、二酸化炭素、水、加熱分解型発泡剤等が挙げられる。これらの発泡剤は単独又は２種以上を組み合わせて使用される。
【００１７】
発泡剤の使用割合は、ポリスチレン系樹脂発泡体層２や混合樹脂発泡体層３に求められる密度に応じて適切な量を定める。例えば発泡剤としてノルマルブタンを主成分とするものを用いる場合、密度０．０２３〜０．０６５ｇ／ｃｍ³の混合樹脂発泡体層３を得るために必要な発泡剤混入量は、樹脂混合物１００重量部に対して５〜１２重量部程度である。
【００１８】
ポリスチレン系樹脂発泡体層２や混合樹脂発泡体層３を構成する発泡体を製造する際には、一般に気泡核生成剤が使用される。この気泡核生成剤としては、たとえば、タルクの如き無機物質の他、押出機内の温度で分解してガスを発生する化学発泡剤も気泡核生成剤として用いることができる。また押出機内の温度で反応して炭酸ガスを発生する酸−アルカリの組み合わせ、たとえば、クエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたものも気泡核生成剤として用いることができる。これらの気泡核生成剤を添加することにより、得られる発泡層における気泡の大きさを任意に調整することができると共に、発泡層の柔軟性、感触等も向上させることができる。
【００１９】
さらに、発泡時に樹脂中からの発泡剤の透過を防ぎ、得られる発泡層の収縮を抑制するために、樹脂中（特に混合樹脂発泡体層を構成する混合樹脂中）に収縮防止剤を添加することが好ましい。このようなものとしては、例えば、ポリオキシエチレンモノミリステート、ポリオキシプロピレンモノミリステート、ポリオキシエチレンモノパルミテート、ポリオキシプロピレンモノパルミテート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシプロピレンモノステアレート、ポリオキシエチレンジステアレート、モノラウリン酸グリセライド、モノミノスチン酸グリセライド、モノパルミチン酸グリセライド、モノステアリン酸グリセライド、モノアラキン酸グリセライド、ジラウリン酸グリセライド、ジパルミチン酸グリセライド、ジステアリン酸グリセライド、1−パルミト−2−ステアリン酸グリセライド、1−ステアロ−2−ミリスチン酸グリセライド、トリステアリン酸グリセライド、モノべヘン酸グリセライド等の各種脂肪族エステルが挙げられる。その他、発泡体層２、３を構成する樹脂中に無機充填剤、着色剤、防カビ剤、抗菌剤、防錆剤も添加することができる。
【００２０】
本発明の積層体１において、混合樹脂発泡体層３は、密度が０．０６５ｇ／ｃｍ³以下であるが、より良好な反発弾性を有する連続気泡率４０％未満の発泡体層の密度は０．０１１〜０．０２５ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、特に好ましくは密度が０．０１３〜０．０２５ｇ／ｃｍ³である。このことにより、軟らかさは密度を低くすることにより達成され、連続気泡率を４０％未満とすることにより、優れた反発弾性を有するものとなる。また、より軟らかな緩衝性を有する連続気泡率４０％以上の発泡体層の密度は、０．０２５ｇ／ｃｍ³以下であることが好ましく、特に好ましくは０．０３〜０．０６ｇ／ｃｍ³である。このことにより、反発弾性は密度を高くすることにより、ある程度維持でき、連続気泡率を４０％以上とすることにより得られた極めて優れた軟らかさとのバランスが良いものとなる。混合樹脂発泡体層３の密度が０．０６５ｇ／ｃｍ³ を超える場合、積層体１の緩衝性、熱成形性が不十分となる。また、ポリスチレン系樹脂発泡体層２は密度が０．５〜０．０３ｇ／ｃｍ³、更に０．３〜０．０５ｇ／ｃｍ³であることが、剛性、成形性の点で好ましい。積層体１は、緩衝性、成形性、剛性等の面から、厚みが２５ｍｍ以下、好ましくは２〜１０ｍｍ、更に好ましくは２ｍｍ以上、６ｍｍ未満であり、ポリスチレン系樹脂発泡体層２、混合樹脂発泡体層３の厚みは、積層体１の厚みが上記範囲になるような厚みを選択するが、ポリスチレン系樹脂発泡体の厚みは０．５〜８ｍｍ、混合樹脂発泡体層の厚みは１〜１２ｍｍ、ポリスチレン系樹脂発泡体層と混合樹脂発泡体層との厚み比は、１：０．３〜１：５となるようにすることが好ましい。
【００２１】
本発明の積層体１は、上記ポリスチレン系樹脂発泡体層２と混合樹脂発泡体層３を構成する各シート状又は板状の発泡体を前述の方法により別々に製造し、両者を接着剤、熱融着等の方法で積層一体化しても良いが、前述の方法を応用し共押出法によりポリスチレン系樹脂発泡体層２に混合樹脂発泡体層３を積層一体化するようにしても良い。尚、共押出法により両者を積層一体化する方法は、接着剤無しで良好な接着性を示すため好ましい。本発明積層体１において、上記したように混合樹脂発泡体層３は密度が０．０６５ｇ／ｃｍ³以下であることが必要であり、またポリスチレン系樹脂発泡体層２は密度が０．５〜０．０３ｇ／ｃｍ³であることが好ましいがポリスチレン系樹脂発泡体層２と混合樹脂発泡体層３の発泡挙動の違いから、密度が極端に異なるポリスチレン系樹脂発泡体層２と混合樹脂発泡体層３とを共押出法によって積層一体化することは難しい。このため、共押出法によってポリスチレン系樹脂発泡体層２に混合樹脂発泡体層３が積層一体化した積層体１を得る場合、ポリスチレン系樹脂発泡体層２の密度に対して混合樹脂発泡体層３の密度が０．２〜０．７倍、更に０．３５〜０．７倍となるようにすることが好ましい。
【００２２】
本発明の積層体１は、混合樹脂発泡体層３の基材樹脂として、ポリスチレン系樹脂と、低密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとを上記した特定の割合で混合した混合樹脂を主成分とする樹脂を用いたことにより、緩衝性、適度な剛性、軽量性、成形性、耐水性等を備えたものとなるとともに、この混合樹脂発泡体層３がポリスチレン系樹脂発泡体層２に積層一体化されていることにより、成形性、剛性がより向上される。
【００２３】
本発明の積層体１において、被包装物の表面保護等を目的とする、より軟らかな緩衝性が要求される場合、混合樹脂発泡体層３は連続気泡率が４０％以上であることが好ましい。尚、上記連続気泡率は、ＡＳＴＭＤ２８５６手順Ｃにより求められる値である。混合樹脂発泡体層３の連続気泡率が４０％以上であると、混合樹脂層３の表面に柔軟な風合いが付加され、桃、洋梨、トマト等の果菜類や精密機械部品等、表面保護性の要求度の高い物品の包装に対して利点があるとともに、混合樹脂発泡体層３とポリスチレン系樹脂発泡体層２との積層一体化を、共押出法で行う場合に、結果的に両発泡体層の密度が近づくことにより、積層が容易となる利点がある。混合樹脂発泡体層３の連続気泡率を４０％以上とするには、混合樹脂の溶融張力と発泡剤の発泡力とのバランスを調整すれば良い。具体的には、発泡温度、タルク等の添加剤量、発泡剤量で調整すればよく、発泡剤量を５．５〜１０．５重量％とする方法が最も容易に且つ該樹脂発泡体層の密度も高く設定でき、前述の通りある程度の反発弾性も確保できる点から好ましい。
【００２４】
本発明の積層体１は、図２に示すようにポリスチレン系樹脂発泡体層２の両面側に、混合樹脂発泡体層３が積層一体化された構成のものであっても良い。図２に示す積層体１の場合、混合樹脂発泡体層３は混合樹脂の組成、発泡体層の密度、厚さ等が同一であっても、異なっていても良い。また本発明の積層体１は、図１や図２に示したように、ポリスチレン発泡体層２、混合樹脂発泡体層３が、それぞれ１層構成の場合に限らず、ポリスチレン系樹脂発泡体層２、混合樹脂発泡体層３の一方または両方が２層以上の積層構成を有するものであっても良い。図３に示す積層体１は、ポリスチレン系樹脂発泡体層２が、２層のポリスチレン系樹脂発泡体層２ａ、２ｂを積層一体化してなる構成を有し、この２層構造のポリスチレン系樹脂発泡体層の両面に、混合樹脂発泡体層３が積層一体化されている積層体１を示す。更にポリスチレン系樹脂発泡体層２は３層以上のポリスチレン系樹脂発泡体層を積層一体化したものでも良い。尚、図１〜図３においては、ポリスチレン系樹脂発泡体層２の片面又は両面に積層されている混合樹脂発泡体層３が、１層構成である場合を示したが、ポリスチレン系樹脂発泡体層２の片面又は両面に積層される混合樹脂発泡体層３は、混合樹脂発泡体層は２層以上の積層構成を有するものでも良い。また、図２、図３に示すようなポリスチレン系樹脂発泡体層２の両面側に混合樹脂発泡体層３が積層された積層体１の場合、各混合樹脂発泡体層３の層構成は同一であっても良いが、例えばポリスチレン系樹脂発泡体層の一方の面に積層される混合樹脂発泡体層３は１層構成で、他方の面に積層される混合樹脂発泡体層は２層以上の積層構造を有している等、それぞれ異なっていても良い。尚、本発明の積層体はポリスチレン系樹脂発泡体層の少なくとも片面側に熱可塑性樹脂層又は接着剤層を介することなく直接混合樹脂発泡体層が積層一体化していることが、生産性、リサイクル性の面で好ましい。
【００２５】
本発明の積層体１は、更に熱可塑性樹脂層が積層一体化されたものでも良い。図４（ａ）は、ポリスチレン系樹脂発泡体層２の片面側に熱可塑性樹脂層４を介して混合樹脂発泡体層３が積層一体化された構成の積層シート１を示し、図４（ｂ）は、図１に示す層構成の積層体１の混合樹脂発泡体層３側に、更に熱可塑性樹脂層４が積層一体化された構成の積層体１を示す。また、図４（ｃ）は、図３に示す層構成の積層体１における各混合樹脂発泡体層３のそれぞれの表面に、更に熱可塑性樹脂層４が積層された構成の積層体１を示す。
【００２６】
上記熱可塑性樹脂層４における熱可塑性樹脂としては、前記した高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられ、これら熱可塑性樹脂のシート、フィルムや、熱可塑性樹脂繊維からなる不織布等の形態で積層する。上記熱可塑性樹脂のうち、特に接着層を必要としないポリエチレン系樹脂やポリスチレン系樹脂が好ましい。ポリスチレン系樹脂発泡体層２と混合樹脂発泡体層３とからなる積層体１に、更に熱可塑性樹脂層４を積層することにより、積層体１の熱成形性、剛性を更に向上することができ、また機能性フィルムを積層することにより、ガスバリアー性等の機能を付加することができる。尚、積層体１の熱成形性、剛性向上の面からは、熱可塑性樹脂層４は積層体１の両面側に積層一体化されていることが好ましい。また、図４（ａ）に示すように、ポリスチレン系樹脂発泡体層２と混合樹脂発泡体層３の間に、熱可塑性樹脂層４を設けると、発泡体層の緩衝性能の低下を阻害する虞れもない。尚、熱可塑性樹脂層４は、単層のものに限らず複層のものであっても良い。
【００２７】
熱可塑性樹脂層４の厚みは、通常、１０〜５００μｍ程度とすることが好ましい。しかしながら、熱可塑性樹脂層４を最外面に設けると、熱可塑性樹脂層４の積層面側の緩衝性が、熱可塑性樹脂層を積層していない場合の表面に比べて低下するとともに、樹脂層４を設けること自体が積層体１の軽量性が低下することにつながる。従って、積層体１の緩衝性、軽量性を考慮して熱可塑性樹脂層４の厚みは薄くすることが好ましく、積層体１の熱成形性、剛性、緩衝性、軽量性のバランスを考慮すると、熱可塑性樹脂層４の厚みは１０〜６０μｍが適当である。
【００２８】
熱可塑性樹脂層が積層一体化された積層体１は、ポリスチレン系樹脂発泡体層２や混合樹脂発泡体層３を構成する発泡体及び熱可塑性樹脂層を構成するシートまたはフィルムを別々に製造した後、別工程で各発泡体と熱可塑性樹脂シートまたはフィルムを積層一体化する方法、押出発泡した発泡体に他の押出機から熱可塑性樹脂を押出して積層するエクストルージョンラミネート法等が挙げられるが、特に好ましい方法は、ポリスチレン系樹脂発泡体層２、混合樹脂発泡体層３とともに共押出法により積層一体化する方法である。
【００２９】
本発明の積層体１は、真空成形及び／又は圧空成形等の方法で熱成形する等により、各種包装容器、包装用資材として利用される。例えば容器を成形するには積層体１をヒーター等によって加熱して軟化させ、所定の容器形状の金型で加熱軟化させた積層体１を挟み、積層体１を容器形状の金型面に密着させることにより、金型形状に沿った容器が得られる。また、成形に用いる雄型と雌型の形状、型合わせ時の隙間、成形スピード等を調整したりすることで、容器の各部における平均シート厚み等の、諸特性を良好な範囲に調整することができる。
【００３０】
また、特に熱可塑性樹脂層４が積層一体化されている構成の積層体１を熱成形に用いると、複雑なリブ形状を有するものや、深絞りの成形体を容易に得ることができ、また得られた成型体は剛性、外観の更に優れたものとなる。
このように、本発明の積層体を熱成形して得られる成形体は、例えば家電包装用容器、機械部品包装用容器、菓子包装用容器等として使用されるが、特にトマト、梨等の果菜包装用容器として好適に使用できる。また、本発明の積層体は熱成形されるのみではなく、例えば抜き刃等により断裁加工され、仕切材、合紙等として果菜、機械部品、サッシ等の建築部材の包装資材としても好適に使用できる。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例、比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００３２】
実施例１〜４
東ソー（株）製のニポロンハード６３００（密度０．９６ｇ／ｃｍ³の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ））、日本ユニカー（株）製のＮＳ−１（密度０．９２ｇ／ｃｍ³の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ））及びエイ・アンド・エムスチレン（株）製のスタイロン６７９（密度１．０５ｇ／ｃｍ³のポリスチレン（ＰＳ））を表１に示した割合で用い、これらの樹脂混合物中に収縮防止剤としてモノステアリン酸グリセライド及び気泡核生成剤としてタルクが、それぞれ１重量％含有されるように調整して配合し、更にこれらの配合物と表１に示す量の、イソブタン３０重量％とノルマルブタン７０重量％との混合発泡剤を押出機中に圧入し、溶融混練し発泡性混合樹脂溶融物を得た。また、別の押出機を使用してポリスチレン樹脂として、エイ・アンド・エムスチレン（株）製のスタイロン６７９を使用し、該スチレン系樹脂に気泡核生成剤として１重量％のタルクを含有せしめ、更に上記イソブタンとノルマルブタンとの混合発泡剤を表１に示す量圧入し、溶融混練することにより発泡性ポリスチレン樹脂溶融物を得た。
【００３３】
次いで、上記両溶融物をサーキュラーダイス内部で合流積層させ、該ダイスから共押出し、内面にポリスチレン樹脂発泡体層が位置する円筒状発泡体を得た。押出された円筒状発泡体の内面及び外面をエアーにて冷却しながらバルーンを形成させ、これを円柱状冷却装置の表面上を通過させながら引き取り、その後、押出し方向に沿って切り開いて表２に示す積層発泡シートを得た。
【００３４】
【表１】

【００３５】
【表２】

【００３６】
尚、表２に示した混合樹脂発泡体層、ポリスチレン樹脂発泡体層の密度、厚さ、連続気泡率等は、以下の通り測定して求めた値である。
【００３７】
各発泡体層の厚さ
積層発泡シート（実施例５、６においては積層発泡板）の厚み方向垂直断面において、等間隔に２０箇所以上の測定点を選定し、混合樹脂発泡体層、ポリスチレン樹脂発泡体層の厚みを測定し（実施例７については樹脂層の厚みも測定）、各々の厚みの算術平均値として求めた。
【００３８】
各発泡体層の密度
積層発泡シート（実施例５、６においては積層発泡板）から各発泡体層を分離し、縦１０ｃｍ×横１０cm×（各発泡体層の厚み）の測定用サンプルを切り出す。測定用サンプルの重量（ｇ）を測定し、該重量（ｇ）を測定用サンプル外形寸法より求められる測定用サンプルの体積（ｃｍ³）にて割ることにより求めた。
【００３９】
各発泡体層の連続気泡率
積層発泡シート（実施例５、６においては積層発泡板）から各発泡体層を分離し、各発泡体層についてＡＳＴＭＤ２８５６手順Ｃにより求めた。
【００４０】
上記実施例にて得られた積層発泡シートの緩衝性、及び該積層発泡シートから、縦４３０ｍｍ、横３００ｍｍ、高さ３０ｍｍのトマト用容器を真空成形し、成形性及び得られた成形品の剛性を評価した。結果を表３に示す。尚、表３に示す積層発泡シートの緩衝性、成形性及び剛性は以下のようにして評価した。
【００４１】
緩衝性
実施例１〜４、７及び比較例１、２、４に対しては、上記トマト容器にトマトを収納し、輸送テストを行い、トマトの損傷、収納形態の位置ずれを確認し、以下の基準で評価した。
○・・損傷や収納形態の変化がない。
△・・損傷はないが多少回転し位置ずれをおこしているものがある。
×・・損傷しているものがある。
また、実施例５、６については、ＪＩＳＫ７２０８に準拠し、長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、積層体厚みの試験片を使用し、１０ｍｍ／ｍｉｎ．の試験速度で圧縮試験を行い、圧縮応力−ひずみ曲線のはじめの直線部分のこう配から圧縮弾性率を求め、以下の基準で評価した。
○・・圧縮弾性率が２ｋｇｆ／ｃｍ²未満。
△・・圧縮弾性率が２〜５ｋｇｆ／ｃｍ²。
×・・圧縮弾性率が５ｋｇｆ／ｃｍ²超。
【００４２】
成形性
成形品を目視により以下の基準で評価した。
○：金型再現性が良好であり、果菜収納凹部の厚みも均一である。
△：多少金型再現性には劣るが、外観良好であり果菜収納凹部の厚みも均一である。
×：成形品の一部に亀裂が発生している。
【００４３】
剛性
成形品（実施例５、６においては積層発泡板）の長手方向の片側端部を固定して片持梁りテストを行い、長手方向の他方の片側端部の垂れ下がり量を測定し、以下の基準にて評価した。
◎：垂れ下がり量が２ｍｍ未満。
○：垂れ下がり量が２〜５ｍｍ。
×：垂れ下がり量が５mm超。
【００４４】
【表３】

【００４５】
実施例5
実施例４にて得た２枚の積層発泡シートのポリスチレン樹脂発泡体層側同士を熱風にて加熱して貼合わせ、混合樹脂発泡体層／ポリスチレン樹脂発泡体層／ポリスチレン樹脂発泡体層／混合樹脂発泡体層の順に積層された積層発泡板を得た。この積層発泡板の混合樹脂発泡体層、ポリスチレン樹脂発泡体層の密度、厚さ、連続気泡率を表２に示す。尚、表２に示す混合樹脂発泡体層の厚み、密度、連続気泡率は、積層発泡板表面側に位置する各混合樹脂発泡体層について測定した値のであり（尚、両混合樹脂発泡体層は、同じ厚み、密度、連続気泡率であった。）、ポリスチレン樹脂発泡体層の厚み、密度、連続気泡率は、貼り合わせた２層のポリスチレン樹脂発泡体層における全体の厚み、全体の密度、全体の連続気泡率である。
【００４６】
上記積層発泡板の緩衝性、剛性を前述の通り評価した。結果を表３にあわせて示す。
【００４７】
比較例１〜３
東ソー（株）製のニポロンハード６３００（密度０．９６ｇ／ｃｍ³の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ））、日本ユニカー（株）製のＮＳ−１（密度０．９２ｇ／ｃｍ³の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ））及びエイ・アンド・エムスチレン（株）製のスタイロン６７９（密度１．０５ｇ／ｃｍ³のポリスチレン（ＰＳ））を表１に示した割合で用いると共に、これらの樹脂混合物中に収縮防止剤としてモノステアリン酸グリセライド及び気泡核生成剤としてタルクがそれぞれ１重量％含有されるように調整して配合し、更にこれらの配合物と表１に示す量の実施例１と同様の発泡剤とを溶融混練した後、サーキュラーダイスより円筒状に押出発泡させた。押出された円筒状発泡体の内面及び外面をエアーにて冷却しながらバルーンを形成させ、これを円柱状冷却装置の表面を通過させながら引き取り、その後、押出方向に沿って切り開いて表２に示す発泡シートを得た。尚、比較例３においては良好な発泡シートを得ることができなかった。
【００４８】
得られた発泡シートを用いて実施例１〜４と同様の成形を行い、緩衝性、成形性及び得られた成形体の剛性を同様にして評価した。結果を表３にあわせて示す。
【００４９】
比較例４
押出機にて、Montell Canada Inc.製：ＰＦ−８１４（ポリプロピレン単独重合体）に気泡核生成剤としてタルクを１．２重量％含有されるように調整して配合し、更に比較例１と同様の発泡剤を表１に示す量圧入し、溶融混練した後、表１に示す発泡温度にてサーキュラーダイスより円筒状に押出発泡させた。押出された円筒状発泡体の内面及び外面をエアーにて冷却しながらバルーンを形成させ、これを円柱状冷却装置の表面上を通過させながら引き取り、その後、押出方向に沿って切り開いて表２に示す発泡シートを得た。
【００５０】
得られた発泡シートを用いて実施例１〜４と同様の成形を行い、緩衝性、成形性及び得られた成形体の剛性を同様にして評価した。結果を表３にあわせて示す。
【００５１】
実施例6
混合樹脂への混合発泡剤の添加量及び発泡性樹脂溶融物の発泡温度を表１に示す値とした以外は実施例１と同様にして円筒状発泡体を得た。押出された円筒状発泡体は下流側に設置された上下段の挟圧ロール間を通すことにより該円筒状発泡体の内面に位置していたポリスチレン樹脂発泡体層の対向する上半分と下半分とが熱接着した板状の積層体とし、その後、押出方向と直交する幅方向に切断して表２に示す積層発泡板を得た。
【００５２】
この積層発泡板の混合樹脂発泡体層、ポリスチレン樹脂発泡体層の密度、厚さ、連続気泡率を表２に示す。尚、表２に示す混合樹脂発泡体層の厚み、密度、連続気泡率は、積層発泡板表面側に位置する各混合樹脂発泡体層について測定した値であり（尚、両混合樹脂発泡体層は同じ厚み、密度、連続気泡率であった。）、ポリスチレン樹脂発泡体層の厚み、密度、連続気泡率は、貼り合わせた２層のポリスチレン樹脂発泡体層における全体の厚み、全体の密度、全体の連続気泡率である。
【００５３】
上記積層発泡板の緩衝性、剛性を実施例５と同様にして評価した結果を表３にあわせて示す。
【００５４】
実施例７
東ソー（株）製のニポロンハード６３００（密度０．９６ｇ／ｃｍ³の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ））、日本ユニカー（株）製のＮＳ−１（密度０．９２ｇ／ｃｍ³の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ））及びエイ・アンド・エムスチレン（株）製のスタイロン６７９（密度１．０５ｇ／ｃｍ³のポリスチレン（ＰＳ））を表１に示した割合で用い、これらの樹脂混合物中に収縮防止剤としてモノステアリン酸グリセライド及び気泡核生成剤としてタルクが、それぞれ１重量％含有されるように調整して配合し、更にこれらの配合物と表１に示す量の、イソブタン３０重量％とノルマルブタン７０重量％との混合発泡剤を押出機中に圧入し、溶融混練し発泡性混合樹脂溶融物を得た。また、別の押出機を使用してポリスチレン樹脂として、エイ・アンド・エムスチレン（株）製のスタイロン６７９を使用し、該スチレン系樹脂に気泡核生成剤として１重量％のタルクを含有せしめ、更に上記イソブタンとノルマルブタンとの混合発泡剤を表１に示す量圧入し、溶融混練することにより発泡性ポリスチレン樹脂溶融物を得た。また、更に別の押出機を使用して耐衝撃性ポリスチレン樹脂として、日本ポリスチレン（株）製のＨ６４０Ｎを使用し、溶融混練することにより非発泡性樹脂溶融物を得た。
【００５５】
次いで、上記３種の溶融混練物をサーキュラーダイス内部で合流積層させ（尚、非発泡性樹脂溶融物の温度は１７５℃であった。）、該ダイスから共押出し、内面側から順にポリスチレン樹脂発泡体層、混合樹脂発泡体層、非発泡耐衝撃性ポリスチレン樹脂層が積層一体化された円筒状発泡体を得た。押出された円筒状発泡体の内面及び外面にエアーにて冷却しながらバルーンを形成させ、これを円柱状冷却装置の表面を通過させながら引き取り、その後、押出方向に沿って切り開いて表２に示す積層発泡シートを得た。尚、非発泡耐衝撃性樹脂層の厚みは７０μｍであった。
【００５６】
得られた発泡シートを用いて実施例１〜４と同様の成形を行い、緩衝性、成形性及び得られた成形体の剛性を同様にして評価した。結果を表３にあわせて示す。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の積層体は、緩衝性、適度な剛性、軽量性、成形性、耐水性等を備え、且つ、汎用の樹脂を原材料として利用するものであるから、製造コストが低く低価格で市場に供給可能な優れた積層体である。特に混合樹脂発泡体層の連続気泡率が４０％以上であると、表面に柔軟な風合いが付加され、適度な保水性が得られる等の利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明積層体の一例を示す縦断面図である。
【図２】本発明積層体の他の実施例を示す縦断面図である。
【図３】本発明積層体の更に他の実施例を示す縦断面図である。
【図４】更に熱可塑性樹脂層が積層された実施例を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１積層体
２ポリスチレン系樹脂発泡体層
３混合樹脂発泡体層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sheet-like or plate-like laminate obtained by laminating and integrating a polystyrene resin foam and a foam mainly composed of a mixed resin of a polystyrene resin and a polyethylene resin.
[0002]
[Prior art and problems to be solved by the invention]
Conventionally, corrugated cardboard has been widely used as packaging materials for transporting and storing articles such as machine parts, computer parts, fruits, and confectionery, and packaging materials such as slip sheets and partition materials. However, the packaging containers and packaging materials made of corrugated board have the problem of contaminating the packaged articles because of the generation of paper dust, and also have the problem that they are inferior in water resistance and cannot withstand repeated use.
[0003]
In recent years, synthetic resin foams have come to be used in packaging containers and packaging materials as a means of improving the low water resistance of cardboard. As a synthetic resin foam used as a packaging container or packaging material, for example, a density of 0.5 g / cm extruded and foamed from a T die is used. ^Three A non-crosslinked polyolefin resin foam is known, but this foam is inferior in flexibility and processability, and the packaging container and packaging material obtained from this foam are heavy, and the product has a buffer property. There was a problem of being scarce.
[0004]
As packaging containers and packaging materials, polystyrene resin foams, crosslinked polyolefin resin foams, low density uncrosslinked polyethylene resin foams, uncrosslinked polypropylene resin foams, and the like are widely used. However, those made of polystyrene resin foam are inferior in flexibility and buffering properties, and those made of crosslinked polyolefin resin foam have poor rigidity and high production costs. Low density uncrosslinked polyethylene resin Foamed products still have poor rigidity and inferior thermoformability, and uncrosslinked polypropylene resin foamed products have room for improvement in terms of cushioning and moldability, as well as manufacturing costs. There was also a problem in terms of.
[0005]
Furthermore, as described in Japanese Utility Model Publication No. 58-48121, it has also been proposed to use a laminate of a foamed polystyrene sheet and a foamed polyethylene sheet as a packaging container or the like. However, this laminate also has room for improvement in terms of buffering properties and thermoformability. JP-A-10-24540 discloses that a laminate of a non-crosslinked polypropylene resin foam and a polyolefin resin foam is used as a partitioning material. There was room for improvement in manufacturing costs.
[0006]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and provides excellent packaging containers and packaging materials having buffering properties, moderate rigidity, light weight, moldability, water resistance, etc., and low production costs. An object of the present invention is to provide a laminate that can be used.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
That is, the laminate of the present invention has (1) 30 to 55% by weight of polystyrene resin and (2) density of 0.89 to 0.93 g / cm on at least one side of the polystyrene resin foam layer. ^Three 30 to 50% by weight of polyethylene resin, (3) density 0.94 to 0.97 g / cm ^Three A density of 0.065 g / cm whose main component is a mixed resin consisting of 10 to 30% by weight of a polyethylene resin (however, the sum of (1), (2) and (3) is 100% by weight) ^Three The following mixed resin foam layers are laminated and integrated.
[0008]
In the present invention, the density is 0.065 g / cm. ^Three The following mixed resin foam layer preferably has an open cell ratio of 40% or more.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 shows an embodiment of a laminate 1 of the present invention, and shows an example in which a mixed resin foam layer 3 is laminated and integrated on one side of a polystyrene resin foam layer 2.
[0010]
The polystyrene resin, which is the base resin of the polystyrene resin foam layer 2, is a polymer mainly composed of styrene, and a copolymer of styrene homopolymer and a vinyl monomer that can be copolymerized with styrene and styrene. Examples thereof include a copolymer, a mixture with a rubber-based polymer mainly composed of polystyrene, generally called an impact-resistant polystyrene resin, or a copolymer with a diene monomer. In the present invention, the use of an impact-resistant polystyrene resin as the polystyrene-based resin constituting the polystyrene-based resin foam layer 2 is preferable because the flexibility and elasticity of the laminate 1 can be improved.
[0011]
The base resin of the mixed resin foam layer 3 laminated and integrated with the polystyrene resin foam layer 2 is a polystyrene resin and a density of 0.89 to 0.93 g / cm. ^Three Polyethylene resin (hereinafter, this polyethylene resin is also referred to as low density polyethylene) and a density of 0.94 to 0.97 g / cm. ^Three The main component is a mixed resin with a polyethylene resin (hereinafter, this polyethylene resin is also referred to as high-density polyethylene). In addition, the density of the resin in this specification is the mass per unit volume of the substance at 23 ° C., which is determined by A method of JIS K7112. As the polystyrene resin in this mixed resin, the same one as the polystyrene resin constituting the polystyrene resin foam layer 2 is used. Among them, the impact resistant polystyrene resin has the flexibility and elasticity of the laminate 1. In particular, when the polystyrene resin constituting the polystyrene resin foam layer 2 is also impact-resistant polystyrene, the flexibility and elasticity improvement effect of the laminate 1 is further improved, which is preferable.
[0012]
The low-density polyethylene and high-density polyethylene used for the mixed resin foam layer 3 are polymers mainly composed of ethylene, and include not only ethylene homopolymers but also vinyl acetate, methacrylates, acrylates, propylene, α-olefins, etc. Alternatively, a copolymer of ethylene and a vinyl monomer copolymerizable with ethylene is also included.
[0013]
The mixed resin foam layer 3 is composed of a resin mainly composed of a mixture of the above polystyrene-based resin, low-density polyethylene, and high-density polyethylene, but the proportion of the polystyrene-based resin in the three resin mixtures is 30 to 55% by weight. The proportion of high density polyethylene is preferably 10 to 30 wt%, preferably 15 to 25 wt%, and the proportion of low density polyethylene is 30 to 50 wt%, preferably 32 to 48% by weight (provided that the total proportion of the three resins is 100% by weight).
[0014]
When the proportion of the polystyrene resin in the resin mixture is less than 30% by weight, the shrinkage of the mixed resin foam layer 3 is increased. On the other hand, when it exceeds 55% by weight, the compatibility with the polyethylene resin is poor during melt kneading. If the rigidity of the foam layer 3 is too high, the foam layer 3 becomes brittle and has poor resilience. Moreover, when the ratio of the high density polyethylene in a resin mixture will be less than 10 weight%, it will become difficult to reduce the density of the mixed resin foam layer 3, and when it exceeds 30 weight%, the mixed resin foam layer 3 will shrink. As it becomes visible, the resilience is also impaired. Further, when the proportion of the low density polyethylene in the resin mixture is less than 30% by weight, the resilience of the foam layer 3 is impaired. On the other hand, when the proportion exceeds 50% by weight, the moldability deteriorates, and the foam layer It is difficult to reduce the density of 3.
[0015]
The mixed resin foam layer 3 is mainly composed of a mixed resin composed of polystyrene resin, low density polyethylene and high density polyethylene. In other words, not only those based on a mixture of only the above-mentioned polystyrene-based resin, low-density polyethylene, and high-density polyethylene, but other polymers are further mixed as long as the intended purpose of the present invention is not impaired. Also means good. Examples of other polymers that can be further blended in the resin mixture include polypropylene, polyolefins other than the above low density polyethylene and high density polyethylene, polyesters such as polyethylene terephthalate, polycarbonates, polyamides, rubbers, thermoplastic elastomers, and the like. Can be mentioned. When another polymer is further mixed with the mixture of polystyrene, low density polyethylene, and high density polyethylene to form a base resin, the ratio of the other polymer in the base resin may be 35% by weight or less. preferable.
[0016]
In order to obtain a sheet-like or plate-like foam constituting the polystyrene resin foam layer 2 or the mixed resin foam layer 3, for example, the resin is melted in an extruder, and after adding and kneading a foaming agent, After extruding from an annular die at the tip of the extruder and foaming into a cylindrical shape, this cylindrical foam is cut into a sheet shape in the extrusion direction, or the cylindrical foam is passed between rolls to obtain an appropriate clamping pressure. And a method of crushing and laminating the inner surface of the cylindrical foam to form a plate. Examples of the blowing agent include normal butane, isobutane, a mixture of normal butane and isobutane, aliphatic hydrocarbons such as normal pentane, isopentane, and hexane, cyclic aliphatic hydrocarbons such as cyclobutane and cyclopentane, and other halogenated carbons. Examples include hydrogen, carbon dioxide, water, and heat decomposable foaming agent. These foaming agents are used alone or in combination of two or more.
[0017]
The use ratio of the foaming agent determines an appropriate amount according to the density required for the polystyrene resin foam layer 2 and the mixed resin foam layer 3. For example, when a foaming agent containing normal butane as a main component is used, the density is 0.023 to 0.065 g / cm. ^Three The amount of the foaming agent mixed in order to obtain the mixed resin foam layer 3 is about 5 to 12 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin mixture.
[0018]
When producing the foam constituting the polystyrene resin foam layer 2 or the mixed resin foam layer 3, a cell nucleating agent is generally used. As the bubble nucleating agent, for example, a chemical foaming agent that decomposes at an internal temperature of the extruder to generate gas can be used as the bubble nucleating agent, in addition to an inorganic substance such as talc. Also, an acid-alkali combination that reacts at the temperature in the extruder to generate carbon dioxide, for example, a combination of citric acid and sodium bicarbonate, an alkali salt of citric acid and sodium bicarbonate, etc. is also used as the bubble nucleating agent. be able to. By adding these bubble nucleating agents, the size of bubbles in the resulting foamed layer can be arbitrarily adjusted, and the flexibility and feel of the foamed layer can be improved.
[0019]
Further, in order to prevent permeation of the foaming agent from the resin during foaming and suppress shrinkage of the resulting foamed layer, an antishrink agent is added to the resin (especially in the mixed resin constituting the mixed resin foam layer). It is preferable. Examples of such materials include polyoxyethylene monomyristate, polyoxypropylene monomyristate, polyoxyethylene monopalmitate, polyoxypropylene monopalmitate, polyoxyethylene monostearate, polyoxypropylene monostearate. , Polyoxyethylene distearate, monolauric acid glyceride, monominosuccinic acid glyceride, monopalmitic acid glyceride, monostearic acid glyceride, monoarachiic acid glyceride, dilauric acid glyceride, dipalmitic acid glyceride, distearic acid glyceride, 1-palmito-2-stearin Various aliphatics such as acid glyceride, 1-stearo-2-myristic acid glyceride, tristearic acid glyceride, monobehenic acid glyceride Examples include esters. In addition, an inorganic filler, a coloring agent, a fungicide, an antibacterial agent, and a rust inhibitor can be added to the resin constituting the foam layers 2 and 3.
[0020]
In the laminate 1 of the present invention, the mixed resin foam layer 3 has a density of 0.065 g / cm. ^Three The density of the foam layer having an open cell ratio of less than 40% having better rebound resilience is 0.011 to 0.025 g / cm. ^Three It is preferable that the density is 0.013 to 0.025 g / cm. ^Three It is. Thus, softness is achieved by lowering the density, and by setting the open cell ratio to less than 40%, it has excellent rebound resilience. Further, the density of the foam layer having a softer cushioning property and an open cell ratio of 40% or more is 0.025 g / cm. ^Three Or less, particularly preferably 0.03 to 0.06 g / cm. ^Three It is. Accordingly, the resilience can be maintained to some extent by increasing the density, and the balance with the extremely excellent softness obtained by setting the open cell ratio to 40% or more is good. The density of the mixed resin foam layer 3 is 0.065 g / cm. ^Three When exceeding, the buffer property of the laminated body 1 and thermoformability will become inadequate. The polystyrene resin foam layer 2 has a density of 0.5 to 0.03 g / cm. ^Three Further, 0.3 to 0.05 g / cm ^Three It is preferable in terms of rigidity and moldability. The laminate 1 has a thickness of 25 mm or less, preferably 2 to 10 mm, more preferably 2 mm or more and less than 6 mm, in terms of buffer properties, moldability, rigidity, etc., and the polystyrene-based resin foam layer 2 and the mixed resin foam The thickness of the body layer 3 is selected so that the thickness of the laminate 1 is in the above range, but the thickness of the polystyrene resin foam is 0.5 to 8 mm, and the thickness of the mixed resin foam layer is 1 to 12 mm. The thickness ratio between the polystyrene resin foam layer and the mixed resin foam layer is preferably 1: 0.3 to 1: 5.
[0021]
The laminate 1 of the present invention is produced by separately producing each sheet-like or plate-like foam constituting the polystyrene resin foam layer 2 and the mixed resin foam layer 3 by the above-described method, Lamination and integration may be performed by a method such as heat fusion, but the above-described method may be applied and the mixed resin foam layer 3 may be laminated and integrated with the polystyrene resin foam layer 2 by a coextrusion method. In addition, the method of laminating and integrating the two by a coextrusion method is preferable because it exhibits good adhesion without an adhesive. In the laminate 1 of the present invention, as described above, the mixed resin foam layer 3 has a density of 0.065 g / cm. ^Three The polystyrene resin foam layer 2 must have a density of 0.5 to 0.03 g / cm. ^Three The polystyrene resin foam layer 2 and the mixed resin foam layer 3 having extremely different densities are coextruded due to the difference in foaming behavior between the polystyrene resin foam layer 2 and the mixed resin foam layer 3. It is difficult to laminate and integrate by the method. For this reason, when obtaining the laminated body 1 in which the mixed resin foam layer 3 is laminated and integrated with the polystyrene resin foam layer 2 by the coextrusion method, the mixed resin foam layer with respect to the density of the polystyrene resin foam layer 2 is obtained. 3 is preferably 0.2 to 0.7 times, more preferably 0.35 to 0.7 times.
[0022]
The laminate 1 of the present invention is mainly composed of a mixed resin obtained by mixing a polystyrene-based resin, a low density polyethylene, and a high density polyethylene in the above-described specific ratio as a base resin of the mixed resin foam layer 3. By using the resin, it has buffering, moderate rigidity, light weight, moldability, water resistance, etc., and this mixed resin foam layer 3 is laminated and integrated with the polystyrene resin foam layer 2. As a result, moldability and rigidity are further improved.
[0023]
In the laminated body 1 of the present invention, when a softer cushioning property is required for the purpose of protecting the surface of the package, the mixed resin foam layer 3 preferably has an open cell ratio of 40% or more. . The open cell ratio is a value obtained by ASTM D2856 Procedure C. When the open cell ratio of the mixed resin foam layer 3 is 40% or more, a soft texture is added to the surface of the mixed resin layer 3, and surface protection of fruit vegetables such as peach, pear and tomato, precision machine parts, etc. In addition, there is an advantage for packaging of highly demanded articles, and in the case where the laminated integration of the mixed resin foam layer 3 and the polystyrene resin foam layer 2 is performed by a co-extrusion method, both foaming results. As the density of the body layers approaches, there is an advantage that stacking becomes easy. In order to set the open cell ratio of the mixed resin foam layer 3 to 40% or more, the balance between the melt tension of the mixed resin and the foaming force of the foaming agent may be adjusted. Specifically, the foaming temperature, the amount of additives such as talc, and the amount of foaming agent may be adjusted, and the method of setting the amount of foaming agent to 5.5 to 10.5% by weight is the easiest and the resin foam layer. This is preferable because the density can be set high and a certain degree of resilience can be secured as described above.
[0024]
The laminate 1 of the present invention may have a configuration in which the mixed resin foam layer 3 is laminated and integrated on both sides of the polystyrene resin foam layer 2 as shown in FIG. In the case of the laminate 1 shown in FIG. 2, the mixed resin foam layer 3 may be the same or different in the composition of the mixed resin, the density and thickness of the foam layer, and the like. Moreover, as shown in FIGS. 1 and 2, the laminate 1 of the present invention is not limited to the case where the polystyrene foam layer 2 and the mixed resin foam layer 3 each have a single layer configuration, but a polystyrene resin foam layer. 2. One or both of the mixed resin foam layers 3 may have a laminated structure of two or more layers. The laminate 1 shown in FIG. 3 has a structure in which a polystyrene resin foam layer 2 is formed by laminating and integrating two polystyrene

resin foam layers

2a and 2b. The laminated body 1 in which the mixed resin foam layer 3 is laminated and integrated on both surfaces of the body layer is shown. Further, the polystyrene resin foam layer 2 may be a laminate of three or more polystyrene resin foam layers integrated. 1 to 3 show the case where the mixed resin foam layer 3 laminated on one or both sides of the polystyrene resin foam layer 2 has a single layer structure, the polystyrene resin foam The mixed resin foam layer 3 laminated on one side or both sides of the layer 2 may have a laminated structure of two or more mixed resin foam layers. Moreover, in the case of the laminated body 1 in which the mixed resin foam layers 3 are laminated on both sides of the polystyrene resin foam layer 2 as shown in FIGS. 2 and 3, the layer configuration of each mixed resin foam layer 3 is the same. However, for example, the mixed resin foam layer 3 laminated on one surface of the polystyrene-based resin foam layer has a single layer configuration, and the mixed resin foam layer laminated on the other surface has two or more layers. These may be different from each other, for example. Note that the laminate of the present invention is such that the mixed resin foam layer is laminated and integrated directly on at least one side of the polystyrene resin foam layer without a thermoplastic resin layer or an adhesive layer. From the viewpoint of sex.
[0025]
The laminated body 1 of the present invention may be one in which a thermoplastic resin layer is further laminated and integrated. 4A shows a laminated sheet 1 having a configuration in which a mixed resin foam layer 3 is laminated and integrated on one side of a polystyrene resin foam layer 2 via a thermoplastic resin layer 4, and FIG. ) Shows a laminate 1 having a configuration in which a thermoplastic resin layer 4 is further laminated and integrated on the mixed resin foam layer 3 side of the laminate 1 having a layer configuration shown in FIG. FIG. 4C shows a laminate 1 having a configuration in which a thermoplastic resin layer 4 is further laminated on each surface of each mixed resin foam layer 3 in the laminate 1 having the layer configuration shown in FIG. .
[0026]
Examples of the thermoplastic resin in the thermoplastic resin layer 4 include polyethylene resins such as the above-described high-density polyethylene, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and ethylene-vinyl acetate copolymer, polystyrene, and impact-resistant polystyrene. Polystyrene resins, polypropylene resins, polyester resins, and the like, which are laminated in the form of a sheet or film of these thermoplastic resins, or a nonwoven fabric made of thermoplastic resin fibers. Among the thermoplastic resins, polyethylene resins and polystyrene resins that do not require an adhesive layer are particularly preferable. By further laminating the thermoplastic resin layer 4 on the laminate 1 composed of the polystyrene resin foam layer 2 and the mixed resin foam layer 3, the thermoformability and rigidity of the laminate 1 can be further improved. Further, by laminating functional films, functions such as gas barrier properties can be added. In view of improving the thermoformability and rigidity of the laminate 1, it is preferable that the thermoplastic resin layer 4 is laminated and integrated on both sides of the laminate 1. Moreover, as shown to Fig.4 (a), when the thermoplastic resin layer 4 is provided between the polystyrene-type resin foam layer 2 and the mixed resin foam layer 3, the fall of the buffer performance of a foam layer will be inhibited. There is no fear. The thermoplastic resin layer 4 is not limited to a single layer but may be a multilayer.
[0027]
In general, the thickness of the thermoplastic resin layer 4 is preferably about 10 to 500 μm. However, when the thermoplastic resin layer 4 is provided on the outermost surface, the buffering property on the laminated surface side of the thermoplastic resin layer 4 is reduced as compared with the surface when the thermoplastic resin layer is not laminated, and the resin layer 4 Providing this leads to a reduction in the lightness of the laminate 1. Therefore, it is preferable to reduce the thickness of the thermoplastic resin layer 4 in consideration of the buffering property and lightness of the laminate 1, and considering the balance of thermoformability, rigidity, buffering property, and lightness of the laminate 1, The thickness of the thermoplastic resin layer 4 is suitably 10 to 60 μm.
[0028]
The laminate 1 in which the thermoplastic resin layers are laminated and integrated separately produced the foam constituting the polystyrene resin foam layer 2 and the mixed resin foam layer 3 and the sheet or film constituting the thermoplastic resin layer. Thereafter, a method of laminating and integrating each foam and a thermoplastic resin sheet or film in a separate process, an extrusion laminating method in which a thermoplastic resin is extruded and laminated on an extruded foam from another extruder, etc. A particularly preferable method is a method in which the polystyrene resin foam layer 2 and the mixed resin foam layer 3 are laminated and integrated together by a co-extrusion method.
[0029]
The laminate 1 of the present invention is used as various packaging containers and packaging materials, for example, by thermoforming by a method such as vacuum forming and / or pressure forming. For example, in order to mold a container, the laminate 1 is heated and softened by a heater or the like, the laminate 1 heated and softened by a predetermined container-shaped mold is sandwiched, and the laminate 1 is in close contact with the container-shaped mold surface. By doing so, a container along the mold shape is obtained. In addition, by adjusting the shape of the male and female dies used for molding, the gap at the time of mold matching, the molding speed, etc., various characteristics such as the average sheet thickness at each part of the container can be adjusted within a favorable range. Can do.
[0030]
In particular, when the laminated body 1 having a structure in which the thermoplastic resin layer 4 is laminated and integrated is used for thermoforming, a complicated rib shape or a deep-drawn molded body can be easily obtained. The obtained molded body is further excellent in rigidity and appearance.
Thus, the molded body obtained by thermoforming the laminate of the present invention is used as, for example, a container for home appliance packaging, a container for packaging machine parts, a container for packaging confectionery, etc. It can be suitably used as a packaging container. In addition, the laminate of the present invention is not only thermoformed, but is also cut using, for example, a punching blade, and is suitably used as a packaging material for building components such as fruit vegetables, machine parts, and sashes as partition materials and slip sheets. it can.
[0031]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples and Comparative Examples.
[0032]
Examples 1-4
Nisoron Hard 6300 manufactured by Tosoh Corporation (density 0.96 g / cm ^Three High density polyethylene (HDPE)), NS-1 (density 0.92 g / cm) manufactured by Nihon Unicar Co., Ltd. ^Three Low density polyethylene (LDPE)) and Stylon 679 (density 1.05 g / cm) manufactured by A & M Styrene Co., Ltd. ^Three Polystyrene (PS)) in the proportions shown in Table 1 and adjusted so that 1% by weight of glyceride monostearate as an anti-shrinkage agent and talc as a cell nucleation agent are respectively contained in these resin mixtures. Furthermore, these blends and a mixed foaming agent of 30% by weight of isobutane and 70% by weight of normal butane in the amounts shown in Table 1 are press-fitted into an extruder, and melt-kneaded to obtain a foamable mixed resin melt. Obtained. Further, using another extruder, as a polystyrene resin, Stylon 679 manufactured by A & M Styrene Co., Ltd. was used, and 1% by weight of talc was contained in the styrene resin as a bubble nucleating agent, Further, the mixed foaming agent of isobutane and normal butane was press-fitted in the amounts shown in Table 1, and melt-kneaded to obtain a foamable polystyrene resin melt.
[0033]
Next, both the melts were joined and laminated inside a circular die and coextruded from the die to obtain a cylindrical foam having a polystyrene resin foam layer located on the inner surface. A balloon is formed while cooling the inner and outer surfaces of the extruded cylindrical foam with air, and the balloon is taken up while passing over the surface of the columnar cooling device, and then cut open along the extrusion direction as shown in Table 2. The laminated foam sheet shown was obtained.
[0034]
[Table 1]

[0035]
[Table 2]

[0036]
In addition, the density, thickness, open cell ratio, and the like of the mixed resin foam layer and the polystyrene resin foam layer shown in Table 2 are values obtained by measurement as follows.
[0037]
Thickness of each foam layer
In the vertical cross section in the thickness direction of the laminated foam sheet (laminated foam plate in Examples 5 and 6), 20 or more measurement points are selected at equal intervals, and the thicknesses of the mixed resin foam layer and polystyrene resin foam layer are measured. (In Example 7, the thickness of the resin layer was also measured), and the arithmetic average value of each thickness was obtained.
[0038]
Density of each foam layer
Each foam layer is separated from the laminated foam sheet (laminated foam plate in Examples 5 and 6), and a measurement sample measuring 10 cm long × 10 cm wide (thickness of each foam layer) is cut out. The weight (g) of the measurement sample is measured, and the weight (g) is determined from the measurement sample outer dimensions (cm). ^Three ).
[0039]
Open cell ratio of each foam layer
Each foam layer was separated from the laminated foam sheet (laminated foam plate in Examples 5 and 6), and each foam layer was determined by ASTM D2856 Procedure C.
[0040]
The cushioning properties of the laminated foamed sheets obtained in the above examples, and vacuum-formed tomato containers having a length of 430 mm, a width of 300 mm, and a height of 30 mm from the laminated foamed sheets, the moldability and the rigidity of the obtained molded product Evaluated. The results are shown in Table 3. The buffering properties, moldability and rigidity of the laminated foam sheet shown in Table 3 were evaluated as follows.
[0041]
Buffering
For Examples 1 to 4, 7 and Comparative Examples 1, 2, and 4, the tomato is stored in the tomato container, a transport test is performed, the damage of the tomato and the misalignment of the storage form are confirmed, and the following criteria It was evaluated with.
○ ・・ There is no damage or change in storage.
△ ・・ There is no damage, but there are some that rotate slightly and are displaced.
× ·· Some are damaged.
For Examples 5 and 6, in accordance with JIS K7208, a test piece having a length of 50 mm, a width of 50 mm, and a laminate thickness was used, and 10 mm / min. A compression test was performed at the test speed, and the compression elastic modulus was obtained from the gradient of the first linear portion of the compression stress-strain curve, and evaluated according to the following criteria.
○ ・・ Compressive modulus is 2kgf / cm ² Less than.
Δ ・・ Compressive modulus is 2 to 5kgf / cm ² .
× ・・ Compressive modulus is 5kgf / cm ² Super.
[0042]
Formability
The molded product was visually evaluated according to the following criteria.
○: The mold reproducibility is good and the thickness of the fruit vegetable storage recess is uniform.
(Triangle | delta): Although it is somewhat inferior to metal mold | die reproducibility, an external appearance is favorable and the thickness of a fruit vegetable storage recessed part is uniform.
X: A crack has occurred in a part of the molded product.
[0043]
rigidity
A cantilever test was performed by fixing one end portion in the longitudinal direction of the molded product (laminate foamed plates in Examples 5 and 6), and the amount of sag at the other end portion in the longitudinal direction was measured. Evaluation was based on criteria.
A: The amount of sag is less than 2 mm.
A: The amount of sag is 2 to 5 mm.
X: The amount of sag is more than 5 mm.
[0044]
[Table 3]

[0045]
Example 5
The polystyrene resin foam layer sides of the two laminated foam sheets obtained in Example 4 were heated and bonded together with hot air, and mixed resin foam layer / polystyrene resin foam layer / polystyrene resin foam layer / mixed. The laminated foam board laminated | stacked in order of the resin foam layer was obtained. Table 2 shows the density, thickness, and open cell ratio of the mixed resin foam layer and polystyrene resin foam layer of this laminated foam plate. In addition, the thickness, density, and open cell ratio of the mixed resin foam layer shown in Table 2 are values measured for each mixed resin foam layer located on the surface side of the laminated foam plate (note that both mixed resin foam layers) Are the same thickness, density, and open cell ratio.), The thickness, density, and open cell ratio of the polystyrene resin foam layer are the total thickness and the total density of the two bonded polystyrene resin foam layers. The overall open cell ratio.
[0046]
The buffering property and rigidity of the laminated foam plate were evaluated as described above. The results are shown in Table 3.
[0047]
Comparative Examples 1-3
Nisoron Hard 6300 manufactured by Tosoh Corporation (density 0.96 g / cm ^Three High density polyethylene (HDPE)), NS-1 (density 0.92 g / cm) manufactured by Nihon Unicar Co., Ltd. ^Three Low density polyethylene (LDPE)) and Stylon 679 (density 1.05 g / cm) manufactured by A & M Styrene Co., Ltd. ^Three Polystyrene (PS)) is used in the proportions shown in Table 1, and the resin mixture is adjusted to contain 1% by weight of glyceride monostearate as an anti-shrinkage agent and 1% by weight of talc as a cell nucleation agent. These blends and the amount of foaming agent similar to that of Example 1 shown in Table 1 were melt-kneaded and then extruded and foamed into a cylindrical shape from a circular die. A balloon is formed while cooling the inner and outer surfaces of the extruded cylindrical foam with air, and the balloon is taken while passing through the surface of the columnar cooling device, and then cut along the extrusion direction and shown in Table 2. A foam sheet was obtained. In Comparative Example 3, a good foam sheet could not be obtained.
[0048]
Using the obtained foamed sheet, the same molding as in Examples 1 to 4 was performed, and the cushioning property, the moldability, and the rigidity of the obtained molded body were evaluated in the same manner. The results are shown in Table 3.
[0049]
Comparative Example 4
In an extruder, mixed with Montell Canada Inc .: PF-814 (polypropylene homopolymer) so as to contain 1.2% by weight of talc as a cell nucleating agent. These foaming agents were press-fitted in the amounts shown in Table 1, melt-kneaded, and then extruded and foamed into a cylindrical shape from a circular die at the foaming temperature shown in Table 1. A balloon is formed while cooling the inner and outer surfaces of the extruded cylindrical foam with air, and the balloon is taken up while passing over the surface of the columnar cooling device. The foam sheet shown was obtained.
[0050]
Using the obtained foamed sheet, the same molding as in Examples 1 to 4 was performed, and the cushioning property, the moldability, and the rigidity of the obtained molded body were evaluated in the same manner. The results are shown in Table 3.
[0051]
Example 6
A cylindrical foam was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount of the mixed foaming agent added to the mixed resin and the foaming temperature of the foamable resin melt were set to the values shown in Table 1. The extruded cylindrical foam passes between upper and lower sandwiching rolls installed on the downstream side, and the upper and lower halves of the polystyrene resin foam layer located on the inner surface of the cylindrical foam are opposed to each other. And a laminated foam plate shown in Table 2 by cutting in the width direction orthogonal to the extrusion direction.
[0052]
Table 2 shows the density, thickness, and open cell ratio of the mixed resin foam layer and polystyrene resin foam layer of this laminated foam plate. In addition, the thickness, density, and open cell ratio of the mixed resin foam layer shown in Table 2 are values measured for each mixed resin foam layer located on the surface side of the laminated foam board (both mixed resin foam layers) Were the same thickness, density, and open cell ratio.), The thickness, density, and open cell ratio of the polystyrene resin foam layer were the total thickness, total density, This is the overall open cell ratio.
[0053]
Table 3 shows the results of evaluating the cushioning properties and rigidity of the laminated foam plate in the same manner as in Example 5.
[0054]
Example 7
Nisoron Hard 6300 manufactured by Tosoh Corporation (density 0.96 g / cm ^Three High density polyethylene (HDPE)), NS-1 (density 0.92 g / cm) manufactured by Nihon Unicar Co., Ltd. ^Three Low density polyethylene (LDPE)) and Stylon 679 (density 1.05 g / cm) manufactured by A & M Styrene Co., Ltd. ^Three Polystyrene (PS)) in the proportions shown in Table 1 and adjusted so that 1% by weight of glyceride monostearate as an anti-shrinkage agent and talc as a cell nucleation agent are respectively contained in these resin mixtures. Furthermore, these blends and a mixed foaming agent of 30% by weight of isobutane and 70% by weight of normal butane in the amounts shown in Table 1 are press-fitted into an extruder, and melt-kneaded to obtain a foamable mixed resin melt. Obtained. Further, using another extruder, as a polystyrene resin, Stylon 679 manufactured by A & M Styrene Co., Ltd. was used, and 1% by weight of talc was contained in the styrene resin as a bubble nucleating agent, Further, the mixed foaming agent of isobutane and normal butane was press-fitted in the amounts shown in Table 1, and melt-kneaded to obtain a foamable polystyrene resin melt. Furthermore, a non-foamable resin melt was obtained by melt-kneading using H640N manufactured by Nippon Polystyrene Co., Ltd. as an impact-resistant polystyrene resin using another extruder.
[0055]
Next, the above three types of melt-kneaded materials were joined and laminated inside a circular die (note that the temperature of the non-foamable resin melt was 175 ° C.), co-extruded from the die, and polystyrene resin foamed in order from the inner surface side. A cylindrical foam in which a body layer, a mixed resin foam layer, and a non-foamed impact-resistant polystyrene resin layer were laminated and integrated was obtained. A balloon is formed while cooling with air on the inner and outer surfaces of the extruded cylindrical foam, and this is taken out while passing through the surface of the columnar cooling device, and then cut along the extrusion direction and shown in Table 2. A laminated foam sheet was obtained. The thickness of the non-foamed impact resistant resin layer was 70 μm.
[0056]
Using the obtained foamed sheet, the same molding as in Examples 1 to 4 was performed, and the cushioning property, the moldability, and the rigidity of the obtained molded body were evaluated in the same manner. The results are shown in Table 3.
[0057]
【The invention's effect】
As described above, the laminate of the present invention has cushioning properties, moderate rigidity, light weight, moldability, water resistance, and the like, and uses a general-purpose resin as a raw material. It is an excellent laminate that can be supplied to the market at a low price. In particular, when the open cell ratio of the mixed resin foam layer is 40% or more, there is an advantage that a soft texture is added to the surface and appropriate water retention is obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing an example of a laminate of the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing another embodiment of the laminate of the present invention.
FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing still another embodiment of the laminate of the present invention.
FIG. 4 is a longitudinal sectional view showing an embodiment in which a thermoplastic resin layer is further laminated.
[Explanation of symbols]
1 Laminate
2 Polystyrene resin foam layer
3 Mixed resin foam layer

Claims

On at least one side of the polystyrene resin foam layer, (1) 30 to 55% by weight of polystyrene resin, (2) 30 to 50% by weight of polyethylene resin having a density of 0.89 to 0.93 g / cm ³ , (3 ) A mixed resin comprising 10 to 30% by weight of a polyethylene resin having a density of 0.94 to 0.97 g / cm ³ (however, the total of (1), (2) and (3) is 100% by weight). A laminated body in which a mixed resin foam layer having a density of 0.065 g / cm ³ or less is laminated and integrated.

The laminate according to claim 1, wherein the open cell ratio of the mixed resin foam layer having a density of 0.065 g / cm ³ or less is 40% or more.