JP4231972B2

JP4231972B2 - 配合原料管理装置

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Publication number: JP4231972B2
Application number: JP24822299A
Authority: JP
Inventors: 尚基前田
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 1999-09-02
Filing date: 1999-09-02
Publication date: 2009-03-04
Anticipated expiration: 2019-09-02
Also published as: JP2001075610A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配合原料管理装置に係り、特にゴム生地を製造する際に用いられるのに適した配合原料管理装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ゴム生地を製造するための配合原料は、図６に示すように、工場施設に納入されるときに受入れ検査に付され（ａ）、検査後に一旦、原料倉庫に貯蔵され（ｂ）、その後、必要に応じて必要量がゴムの配合ラインないし混練ラインに回される（ｃ）。したがってその管理に多人数による多くの手間がかかっており、特に以下の点が問題となっている。
【０００３】
すなわち先ず、従来の原料倉庫では、納入された原料と受入れ検査票（成績票）とが別々に管理されているために、原料倉庫から払い出された原料が検査に合格しているか否かを混練ラインでは直ちに確認することができない。したがってその確認作業に多くの手間と時間を要している。
【０００４】
また、混練ラインの原料置き場では、作業者は常に在庫量を確認し、不足が発生するとその都度、原料倉庫に原料の払出しを請求している。したがってその在庫管理作業にやはり多くの手間と時間を要している。
【０００５】
また、製品（ゴム）で使用された原料は、紙で記録されたものを元にしてロット追跡を行なっている。しかしながら、紙で記録をとるには１製品（ゴムの１バッチ）毎にこれを行なう必要があり、原料のロット番号を記入することは手間がかかるために通常行なわれておらず、行なわれるにしても配合比率の高いものに限られている。したがってロット管理が不十分になりがちで、原料に原因があって製品に不良が発生しても同一ロットの原料が使用された製品を特定するのが困難で、当該製品を出荷前に保留、再検査する等の適切な処置を講じることが余りなされていない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の点に鑑みて、配合原料の管理を適切に行なうことができ、特に製品に使用されている原料のロット管理を適切に行なうことが可能な配合原料管理装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１による配合原料管理装置は、
ゴムの混練ラインを備えた工場施設で所定の配合原料を混練してゴム生地を製造するときに用いる配合原料管理装置であって、
各種データを保存するデータベースサーバ（１）と、保守・管理を行なうパソコン（２）と、配合原料の受入れ検査を行なうパソコン（３）と、配合原料の入庫を行なうパソコン（４）と、配合指示を行なうパソコン（５）と、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）と、配合原料を一旦保管する原料保管部（８）（９）と、配合時に配合原料の重量を計測する秤（１０）と、前記データベースサーバ（１）および前記各パソコン間を相互に接続しデータの授受を行なうネットワーク（１１）とを有し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、配合原料受入れ検査の合否判定基準となる配合原料の物性に係る基準値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合原料受入れ検査を行なうパソコン（３）で、別途測定した配合原料の物性に係る実測値データをその原料に係る原料ロット番号データとともに入力し、前記実測値データを前記基準値データと比較して受入れ原料の合否を判定し、判定結果をロット毎に配合原料受入れ検査データ（１３）としてデータベースサーバ（１）へ保存し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、原料保管部（８）（９）に保管する配合原料の在庫重量について補充の警告を出す基準となる基準重量値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、入庫を行なうパソコン（４）で、原料保管部（８）（９）に保管している配合原料の在庫重量を監視し、前記在庫重量に係るデータを前記基準重量値データと比較し、基準を満たさないときに配合原料補充の警告を出し、
入庫を行なうパソコン（４）で、前記警告に基づいて補充する予定の配合原料に係る原料ロット番号データを入力し、前記パソコン（４）は前記配合原料受入れ検査データ（１３）を参照して、受入れ検査不合格のロットの配合原料についてはこれを入庫しないようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）にロック作動を動作させ、受入れ検査合格のロットの配合原料についてはこれを入庫するようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）に入庫可作動を動作させ、補充終了後、補充した配合原料に係る原料ロット番号データおよび補充重量データを補充実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、補充重量データはこれを在庫重量データへ加算し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、製品の配合原料の配合比率を製品重量下で配合重量に換算した製品毎の配合仕様データをデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合開始時、配合指示を行なうパソコン（５）で、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に前記配合仕様データに基づいて配合指示を行なわせ、
配合終了後、配合指示を行なうパソコン（５）で、製造された製品に係る製品バッチ番号に対して、秤（１０）で計量され配合された配合原料に係る原料ロット番号データおよび配合重量データを、配合実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、配合重量データはこれを在庫重量データから減算し、
ロット追跡調査を行なうとき、保守・管理を行なうパソコン（２）で、該当する製品の製品バッチ番号に基づいて、データベースサーバ（１）に保存した前記配合実績データを検索して前記製品バッチ番号に係る原料ロット番号データを特定し、前記特定した原料ロット番号データから同一の原料ロット番号データを有する製品バッチ番号を特定することを特徴とするものである。
【０００８】
また、本発明の請求項２による配合原料管理装置は、
ゴムの混練ラインを備えた工場施設で所定の配合原料を混練してゴム生地を製造するときに用いる配合原料管理装置であって、
各種データを保存するデータベースサーバ（１）と、保守・管理を行なうパソコン（２）と、配合原料の受入れ検査を行なうパソコン（３）と、配合原料の入庫を行なうパソコン（４）と、配合指示を行なうパソコン（５）と、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）と、配合原料を一旦保管する原料保管部（８）（９）と、配合時に配合原料の重量を計測する秤（１０）と、前記データベースサーバ（１）および前記各パソコン間を相互に接続しデータの授受を行なうネットワーク（１１）とを有し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、配合原料受入れ検査の合否判定基準となる配合原料の物性に係る基準値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合原料受入れ検査を行なうパソコン（３）で、別途測定した配合原料の物性に係る実測値データをその原料に係る原料ロット番号データとともに入力し、前記実測値データを前記基準値データと比較して受入れ原料の合否を判定し、判定結果をロット毎に配合原料受入れ検査データ（１３）としてデータベースサーバ（１）へ保存し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、原料保管部（８）（９）に保管する配合原料の在庫重量について補充の警告を出す基準となる基準重量値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、入庫を行なうパソコン（４）で、原料保管部（８）（９）に保管している配合原料の在庫重量を監視し、前記在庫重量に係るデータを前記基準重量値データと比較し、基準を満たさないときに配合原料補充の警告を出し、
入庫を行なうパソコン（４）で、前記警告に基づいて補充する予定の配合原料に係る原料ロット番号データおよびロット毎の原料重量データを入力し、その時点で補充前の在庫重量データを前記入庫を行なうパソコン（４）へ表示し、必要に応じて在庫重量の修正を行なうときに修正前の在庫重量データおよび修正後の在庫重量データを前記入庫を行なうパソコン（４）で入力してこれら修正前の在庫重量データおよび修正後の在庫重量データを修正実績データとしてデータベースサーバ（１）へ登録し、前記パソコン（４）は前記配合原料受入れ検査データ（１３）を参照して、受入れ検査不合格のロットの配合原料についてはこれを入庫しないようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）にロック作動を動作させ、受入れ検査合格のロットの配合原料についてはこれを入庫するようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）に入庫可作動を動作させ、補充終了後、補充した配合原料に係る原料ロット番号データおよび補充重量データを補充実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、補充重量データはこれを在庫重量データへ加算し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、製品の配合原料の配合比率を製品重量下で配合重量に換算した製品毎の配合仕様データをデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合開始時、配合指示を行なうパソコン（５）で、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に前記配合仕様データに基づいて配合指示を行なわせるとともに、補充前の配合される原料の在庫重量データから、配合される配合原料に係る配合重量データを減算して、配合される配合原料が原料ロット番号の切換えとなるか否かを検出し、検出の結果として配合される配合原料が原料ロット番号の切換えとなるときに配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に指示してロット切換えを表示し、
配合終了後、配合指示を行なうパソコン（５）で、製造された製品に係る製品バッチ番号に対して、秤（１０）で計量され配合された配合原料に係る原料ロット番号データおよび配合重量データを、配合実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、配合重量データはこれを在庫重量データから減算し、
配合中にロット切換えの表示がありロット切換えＳＷが操作されたときに、配合指示を行なうパソコン（５）で、ロット切換えをデータベースサーバ（１）へ登録し、
ロット切換えの表示があるときは、配合指示を行なうパソコン（５）で、データベースサーバ（１）の配合実績データに補充前の原料ロット番号データと補充後の原料ロット番号データとを分けて登録し、先入れ先出しが不可能な原料については入庫前の在庫重量が０となった時点をロットの切換え時として登録し、
ロット追跡調査を行なうとき、保守・管理を行なうパソコン（２）で、該当する製品の製品バッチ番号に基づいて、データベースサーバ（１）に保存した前記配合実績データを検索して前記製品バッチ番号に係る原料ロット番号データを特定し、前記特定した原料ロット番号データから同一の原料ロット番号データを有する製品バッチ番号を特定することを特徴とするものである。
【００１４】
上記構成を備えた本発明の請求項１による配合原料管理装置は、その受入れ検査台帳機能と補充原料チェック機能とにより、受入れ検査で合格した原料のみを配合ラインに補充することが可能となり、また在庫管理機能によって警告を発することにより在庫管理を容易化することが可能となる。また配合管理機能とロット追跡機能とにより、万一原料に起因して製品に不良が発生しても、同一ロットの原料を使用した製品を容易に特定することが可能となる。
【００１６】
また、在庫量の修正（棚卸し）を定期的に行なう場合（例えば月に一度）、実際の在庫量と在庫データとの間にずれが生じると、このずれによって原料の補充指示が旨くいかない状態が次回の修正時まで長く続くことになる。そこで、配合ラインの原料保管部へ原料を補充するのに先立って在庫量を検出して在庫データを補正する機会が設定されると、補正の度に在庫データが修正されるために補充指示を比較的正確に作動させることが可能となる。
【００１７】
また、作業の効率化の観点から、原料の入庫を行なう際には前のロットの在庫が完全に無くなった状態で補充作業を行なうとは限らない。したがって複数のロットが在庫として存在することになるが、補充したロットのみしか管理しないとロットの変わり目の管理が不正確なものになる。そこで、配合ラインの原料保管部に原料が残っている状態で原料を補充するときに補充前からの在庫原料のロットと補充原料のロットとを分けて管理するようにすると、ロットの変わり目を比較的正確に管理することが可能となる。また、配合ラインの原料保管部に原料が残っている状態で原料を補充するときに補充前からの在庫原料に係る在庫データと補充原料に係る補充データとをロット番号を含めて分けて管理し、補充前からの在庫原料の在庫量がなくなったときにロット切換え表示を行ない、この表示に基づいて作業者がロット切換えスイッチを操作したときに補充原料データを在庫原料データに展開するようにすると、ロットの切換え時期が一層正確に確認されることから、ロットの変わり目を一層正確に管理することが可能となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の原料管理装置は、以下の機能または構成を有するものとされるのが好適である。
【００１９】
（ａ）受入れ検査台帳機能・・・原料の受入れ検査で、原料の検査実績をサーバに登録しておいた仕様書と比較し、検査結果の合格／不合格と成績書をロット単位でサーバへ登録する（受入れ検査台帳のペーパレス化）。
【００２０】
（ｂ）補充原料チェック機能・・・自動走行クレーン、ロータリーストッカ等の原料保管部へ原料の補充時に、補充を行なう原料のロット番号を確認することにより受入れ検査で合格になっていない原料を補充できないようにする（原料の受入れ検査で合格品のみを使用するチェック機能）。
【００２１】
（ｃ）在庫管理機能（自動在庫管理機能）・・・自動走行クレーン、ロータリーストッカのロット番号と在庫量は配合指示のパソコンで管理し、データはサーバへ保管する。
【００２２】
（ｄ）配合指示自動制御機能・・・配合指示装置は配合作業中に製品のバッチ番号、原料の重量を収集する。
【００２３】
（ｅ）配合実績自動収集機能・・・配合指示を行なうパソコンは配合実績をシーケンサから収集し、保管しておいた在庫データから、使用された原料のロット番号を付加し、実績データをサーバへ登録する。
【００２４】
（ｆ）ロット追跡機能・・・登録された実績データから、同一原料ロット番号が使用された製品を検索する（オンラインで原料ロット追跡可能）。
【００２５】
（ｇ）入庫作業時に入庫前の在庫重量の補正を行なう。補正したデータはサーバへ登録する（在庫重量の補正）。
（ｈ）入庫した原料のデータはデータベースに補充データを作成し、補充したロット番号と重量を記録する（補充したデータは別に保存）。
（ｉ）配合指示装置は、在庫重量と配合指示を行なった重量を計算し、自動的にロットの切換えの表示を行なう。
【００２６】
（ｊ）配合指示装置にロット切換えＳＷを設ける。
（ｋ）作業者はロットの切換え時にロット切換えＳＷを操作し、ロットの変わり目を正確に把握できるようにする。
（ｌ）ロットの切換えが行なわれたときに、補充データを在庫データへ展開する。
【００２７】
【実施例】
つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
【００２８】
第一実施例・・・
当該実施例に係る配合原料管理装置（配合指示装置とも称する）は、ゴムの混練ライン等を備えた工場施設において、所定の配合原料を混練してゴム生地を製造する際に用いられるものであって、図１および図２に示すように、各種データを保存するのに用いるデータベースサーバ１と、保守・管理を行なうのに用いるパソコン２と、原料の受入れ検査を行なうのに用いるパソコン３と、入庫を行なうのに用いるパソコン４と、配合指示を行なうのに用いるパソコン５と、配合指示の制御を行なうのに用いるシーケンサ６と、配合指示を行なうのに用いるディスプレイ（ＧＯＴ）７と、混練ラインの原料保管部としてカーボンまたはポリマー等を保管するのに用いる自動走行クレーン８と、同じく混練ラインの原料保管部として少量の薬品等を保管するのに用いるロータリーストッカ９と、原料重量を計測するのに用いる秤１０と、各パソコンと通信してロット追跡を行なうとき等に用いるネットワーク１１とを有しており、各設備が以下のように動作する。
【００２９】
（１）原料受入れ検査・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、原料の受入れ検査仕様をデータベースサーバ１へ予め登録し、同じく在庫重量で補充の警告を出す基準重量も登録する。原料の受入れを行なう際に、原料受入れ検査を行なうパソコン３で成績票１２の入力を行ない、原料受入れ検査を行なうパソコン３は、データベースサーバ１に登録してあった仕様と比較し、合否判定を行なう。判定結果はロッド毎に、データベースサーバ１に原料受入れ検査データ１３として保存する。
【００３０】
（２）原料入庫・・・
入庫を行なうパソコン４で、自動走行クレーン８とロータリーストッカ９の在庫重量を監視し、データベースサーバ１に登録しておいた警告を出す基準重量と比較し、警告（画面表示またはパトライト等）を出す。警告により作業者は自動走行クレーン８とロータリーストッカ９へ原料の補充を行なう。作業者は、補充する原料、ロット番号、補充重量を、入庫を行なうパソコン４へ入力する。入庫を行なうパソコン４は、データベースサーバ１に保存してある受入れ検査データを参照し、受入れ検査が合格になっていないロットの原料を入庫できないようにロックする。受入れ検査で合格になったものは、入庫を行なうパソコン４が、配合指示を行なうパソコン５と、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し、自動走行クレーン８とロータリーストッカ９を動作させ、補充作業を行なう。補充の実績はデータベースサーバ１へ登録する。
【００３１】
（３）配合・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、配合仕様をデータベースサーバ１へ予め登録し、同じく保守・管理を行なうパソコン２で、混練計画をデータベースサーバ１へ予め登録する。配合指示を行なうパソコン５は、データベースサーバ１の混練計画を元に、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し配合を行なう。配合中の計量指示はディスプレイ７に表示され、秤１０で計量した実績を収集する。配合指示を行なうパソコン５は、計量した実績と、データベースサーバ１に保存しておいた補充実績のロット番号の情報とともにデータベースサーバ１の配合実績データに保存する。
【００３２】
（４）ロット追跡・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、データベースサーバ１の配合実績データから原料のロット番号を検索し、製品（ゴム）に使用された一覧を表示・印刷する。不具合が原料にあると考えられる場合には、検索結果を元に、製品の再検査または出荷保留等を実施する。
【００３３】
当該装置は、以下の作用効果を奏することが可能である。
【００３４】
▲１▼ 原料の受入れ検査で合格品のみを使用するチェックをかけることができる（不合格品や未検査品は使用できない）。
▲２▼ 在庫管理を自動化することができる。
▲３▼ オンラインで原料のロット追跡ができる。
▲４▼ 原料による異常が発生した場合、同一ロット製品の再検査、出荷を停止ができる。
▲５▼ 配合実績の収集（紙への記入）の工数削減ができる。
【００３５】
第二実施例・・・
当該実施例に係る配合原料管理装置（配合指示装置とも称する）は、上記第一実施例に係る装置と同様、ゴムの混練ライン等を備えた工場施設において、所定の配合原料を混練してゴム生地を製造する際に用いられるものであって、図３ないし図５に示すように、各種データを保存するのに用いるデータベースサーバ１と、保守・管理を行なうのに用いるパソコン２と、原料の受入れ検査を行なうのに用いるパソコン３と、入庫を行なうのに用いるパソコン４と、配合指示を行なうのに用いるパソコン５と、配合指示の制御を行なうのに用いるシーケンサ６と、配合指示を行なうのに用いるディスプレイ（ＧＯＴ）７と、混練ラインの原料保管部としてカーボンまたはポリマー等を保管するのに用いる自動走行クレーン８と、同じく混練ラインの原料保管部として少量の薬品等を保管するのに用いるロータリーストッカ９と、原料重量を計測するのに用いる秤１０と、各パソコンと通信してロット追跡を行なうとき等に用いるネットワーク１１とを有しており、各設備が以下のように動作する。
【００３６】
（１）原料受入れ検査・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、原料の受入れ検査仕様をデータベースサーバ１へ予め登録し、同じく在庫重量で補充の警告を出す基準重量も登録する。原料の受入れを行なう際に、原料受入れ検査を行なうパソコン３で成績票１２の入力を行ない、原料受入れ検査を行なうパソコン３は、データベースサーバ１に登録してあった仕様と比較し、合否判定を行なう。判定結果はロッド毎に、データベースサーバ１に原料受入れ検査データ１３として保存する。
【００３７】
（２）原料入庫・・・
入庫を行なうパソコン４で、自動走行クレーン８とロータリーストッカ９の在庫重量を監視し、データベースサーバ１に登録しておいた警告を出す基準重量と比較し、警告（画面表示またはパトライト等）を出す。警告により作業者は自動走行クレーン８とロータリーストッカ９へ原料の補充を行なう。作業者は、補充する原料、ロット番号、補充重量を、入庫を行なうパソコン４へ入力する。入庫する原料を入力した時点で入庫前の在庫重量を、入庫を行なうパソコン４へ表示し、重量の修正を行なう場合は、入庫を行なうパソコン４へ入力する。入庫を行なうパソコン４は、データベースサーバ１に保存してある受入れ検査データを参照し、受入れ検査が合格になっていないロットの原料を入庫できないようにロックする。受入れ検査で合格になったものは、入庫を行なうパソコン４が、配合指示を行なうパソコン５と、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し、自動走行クレーン８とロータリーストッカ９を動作させ、補充作業を行なう。入庫の実績はデータベースサーバ１へ登録する（補充データへ登録）。入庫前の在庫重量の修正実績はデータベースサーバ１へ登録する。
【００３８】
（３）配合・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、配合仕様をデータベースサーバ１へ予め登録し、同じく保守・管理を行なうパソコン２で、混練計画をデータベースサーバ１へ予め登録する。配合指示を行なうパソコン５は、データベースサーバ１の混練計画を元に、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し配合を行なう。配合指示を行なうパソコン５はデータベースサーバ１の入庫前の在庫重量と配合指示重量を計算し、ロットの切換えとなる場合は、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し、ロット切換えの表示を行なう。配合中の計量指示はディスプレイ７に表示され、秤１０で計量した実績を収集する。配合指示を行なうパソコン５は、計量した実績と、データベースサーバ１に保存しておいた補充実績のロット番号の情報とともにデータベースサーバ１の配合実績データに保存する。配合中にロット切換えの表示がある場合、作業者はロットの切換えＳＷを操作する。配合指示を行なうパソコン５はロット切換えＳＷにより、ロットの切換えをデータベースサーバ１へ登録する。配合指示を行なうパソコン５は、データベースサーバ１の補充データを在庫データへ展開する（ロット番号、重量データ）。ロット切換えの表示がある場合、配合指示を行なうパソコン５はデータベースサーバ１の配合実績データに入庫前のロットデータと入庫後のロットデータを分けて登録する。先入れ先出しが不可能な原料は、入庫前の在庫重量が０となった時点をロットの切換えとする。
【００３９】
（４）ロット追跡・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、データベースサーバ１の配合実績データから原料のロット番号を検索し、製品（ゴム）に使用された一覧を表示・印刷する。不具合が原料にあると考えられる場合には、検索結果を元に、製品の再検査または出荷保留等を実施する。
【００４０】
当該装置は、以下の作用効果を奏することが可能である。
【００４１】
▲１▼ 原料の受入れ検査で合格品のみを使用するチェックをかけることができる（不合格品や未検査品は使用できない）。
▲２▼ 在庫管理を自動化することができる。
▲３▼ オンラインで原料のロット追跡ができる。
▲４▼ 原料による異常が発生した場合、同一ロット製品の再検査、出荷を停止ができる。
【００４２】
▲５▼ 配合実績の収集（紙への記入）の工数削減ができる。
▲６▼ 入庫毎に在庫重量の補正を行なうことから、正確な在庫重量が把握できる。
▲７▼ 原料による異常が発生した場合、同一ロット製品の再検査、出荷を停止させるが、対象製品の限定を正確に行なうことができる。
▲８▼ 原料のロットによる品質のばらつきの分析が容易にできる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００４４】
すなわち先ず、上記構成を備えた本発明の請求項１による配合原料管理装置においては、その受入れ検査台帳機能と補充原料チェック機能とによって、受入れ検査で合格した原料のみを配合ラインに補充するようにしたために、受入れ検査の合否チェック作業を容易化することができ、在庫管理機能によって在庫僅少の警告を発するようにしたために、在庫管理作業を容易化することができる。また配合管理機能とロット追跡機能とによって、万一原料に起因して製品に不良が発生しても、同一ロットの原料を使用した製品を容易に特定することができるようにしたために、製品の再検査または出荷停止等の対策を容易に講じることができる。
【００４６】
またこれに加えて、本発明の請求項２による管理装置においては、配合ラインの原料保管部へ原料を補充するのに先立って在庫量を検出して在庫データを補正する機会を設定したために、補正の度に在庫データを修正することにより、補充指示を比較的正確に作動させることができる。
【００４７】
また、配合ラインの原料保管部に原料が残っている状態で原料を補充するときに補充前からの在庫原料のロットと補充原料のロットとを分けて管理するようにしたために、ロットの変わり目を比較的正確に管理することができる。
【００４８】
更にまた、配合ラインの原料保管部に原料が残っている状態で原料を補充するときに補充前からの在庫原料に係る在庫データと補充原料に係る補充データとをロット番号を含めて分けて管理し、補充前からの在庫原料の在庫量がなくなったときにロット切換え表示を行ない、この表示に基づいて作業者がロット切換えスイッチを操作したときに補充原料データを在庫原料データに展開するようになされているために、ロットの変わり目を一層正確に管理することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施例に係る配合材料管理装置の構成説明図
【図２】図１の一部拡大図
【図３】本発明の第二実施例に係る配合材料管理装置の構成説明図
【図４】図３の一部拡大図
【図５】同材料管理装置の作動説明図
【図６】従来技術を示す説明図
【符号の説明】
１データベースサーバ
２保守・管理を行なうパソコン
３原料受入れ検査を行なうパソコン
４入庫を行なうパソコン
５配合指示を行なうパソコン
６シーケンサ
７ディスプレイ
８自動走行クレーン
９ロータリーストッカ
１０秤
１１ネットワーク

Claims

ゴムの混練ラインを備えた工場施設で所定の配合原料を混練してゴム生地を製造するときに用いる配合原料管理装置であって、
各種データを保存するデータベースサーバ（１）と、保守・管理を行なうパソコン（２）と、配合原料の受入れ検査を行なうパソコン（３）と、配合原料の入庫を行なうパソコン（４）と、配合指示を行なうパソコン（５）と、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）と、配合原料を一旦保管する原料保管部（８）（９）と、配合時に配合原料の重量を計測する秤（１０）と、前記データベースサーバ（１）および前記各パソコン間を相互に接続しデータの授受を行なうネットワーク（１１）とを有し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、配合原料受入れ検査の合否判定基準となる配合原料の物性に係る基準値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合原料受入れ検査を行なうパソコン（３）で、別途測定した配合原料の物性に係る実測値データをその原料に係る原料ロット番号データとともに入力し、前記実測値データを前記基準値データと比較して受入れ原料の合否を判定し、判定結果をロット毎に配合原料受入れ検査データ（１３）としてデータベースサーバ（１）へ保存し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、原料保管部（８）（９）に保管する配合原料の在庫重量について補充の警告を出す基準となる基準重量値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、入庫を行なうパソコン（４）で、原料保管部（８）（９）に保管している配合原料の在庫重量を監視し、前記在庫重量に係るデータを前記基準重量値データと比較し、基準を満たさないときに配合原料補充の警告を出し、
入庫を行なうパソコン（４）で、前記警告に基づいて補充する予定の配合原料に係る原料ロット番号データを入力し、前記パソコン（４）は前記配合原料受入れ検査データ（１３）を参照して、受入れ検査不合格のロットの配合原料についてはこれを入庫しないようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）にロック作動を動作させ、受入れ検査合格のロットの配合原料についてはこれを入庫するようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）に入庫可作動を動作させ、補充終了後、補充した配合原料に係る原料ロット番号データおよび補充重量データを補充実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、補充重量データはこれを在庫重量データへ加算し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、製品の配合原料の配合比率を製品重量下で配合重量に換算した製品毎の配合仕様データをデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合開始時、配合指示を行なうパソコン（５）で、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に前記配合仕様データに基づいて配合指示を行なわせ、
配合終了後、配合指示を行なうパソコン（５）で、製造された製品に係る製品バッチ番号に対して、秤（１０）で計量され配合された配合原料に係る原料ロット番号データおよび配合重量データを、配合実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、配合重量データはこれを在庫重量データから減算し、
ロット追跡調査を行なうとき、保守・管理を行なうパソコン（２）で、該当する製品の製品バッチ番号に基づいて、データベースサーバ（１）に保存した前記配合実績データを検索して前記製品バッチ番号に係る原料ロット番号データを特定し、前記特定した原料ロット番号データから同一の原料ロット番号データを有する製品バッチ番号を特定することを特徴とする配合原料管理装置。
ゴムの混練ラインを備えた工場施設で所定の配合原料を混練してゴム生地を製造するときに用いる配合原料管理装置であって、
各種データを保存するデータベースサーバ（１）と、保守・管理を行なうパソコン（２）と、配合原料の受入れ検査を行なうパソコン（３）と、配合原料の入庫を行なうパソコン（４）と、配合指示を行なうパソコン（５）と、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）と、配合原料を一旦保管する原料保管部（８）（９）と、配合時に配合原料の重量を計測する秤（１０）と、前記データベースサーバ（１）および前記各パソコン間を相互に接続しデータの授受を行なうネットワーク（１１）とを有し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、配合原料受入れ検査の合否判定基準となる配合原料の物性に係る基準値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合原料受入れ検査を行なうパソコン（３）で、別途測定した配合原料の物性に係る実測値データをその原料に係る原料ロット番号データとともに入力し、前記実測値データを前記基準値データと比較して受入れ原料の合否を判定し、判定結果をロット毎に配合原料受入れ検査データ（１３）としてデータベースサーバ（１）へ保存し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、原料保管部（８）（９）に保管する配合原料の在庫重量について補充の警告を出す基準となる基準重量値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、入庫を行なうパソコン（４）で、原料保管部（８）（９）に保管している配合原料の在庫重量を監視し、前記在庫重量に係るデータを前記基準重量値データと比較し、基準を満たさないときに配合原料補充の警告を出し、
入庫を行なうパソコン（４）で、前記警告に基づいて補充する予定の配合原料に係る原料ロット番号データおよびロット毎の原料重量データを入力し、その時点で補充前の在庫重量データを前記入庫を行なうパソコン（４）へ表示し、必要に応じて在庫重量の修正を行なうときに修正前の在庫重量データおよび修正後の在庫重量データを前記入庫を行なうパソコン（４）で入力してこれら修正前の在庫重量データおよび修正後の在庫重量データを修正実績データとしてデータベースサーバ（１）へ登録し、前記パソコン（４）は前記配合原料受入れ検査データ（１３）を参照して、受入れ検査不合格のロットの配合原料についてはこれを入庫しないようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）にロック作動を動作させ、受入れ検査合格のロットの配合原料についてはこれを入庫するようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）に入庫可作動を動作させ、補充終了後、補充した配合原料に係る原料ロット番号データおよび補充重量データを補充実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、補充重量データはこれを在庫重量データへ加算し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、製品の配合原料の配合比率を製品重量下で配合重量に換算した製品毎の配合仕様データをデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合開始時、配合指示を行なうパソコン（５）で、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に前記配合仕様データに基づいて配合指示を行なわせるとともに、補充前の配合される原料の在庫重量データから、配合される配合原料に係る配合重量データを減算して、配合される配合原料が原料ロット番号の切換えとなるか否かを検出し、検出の結果として配合される配合原料が原料ロット番号の切換えとなるときに配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に指示してロット切換えを表示し、
配合終了後、配合指示を行なうパソコン（５）で、製造された製品に係る製品バッチ番号に対して、秤（１０）で計量され配合された配合原料に係る原料ロット番号データおよび配合重量データを、配合実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、配合重量データはこれを在庫重量データから減算し、
配合中にロット切換えの表示がありロット切換えＳＷが操作されたときに、配合指示を行なうパソコン（５）で、ロット切換えをデータベースサーバ（１）へ登録し、
ロット切換えの表示があるときは、配合指示を行なうパソコン（５）で、データベースサーバ（１）の配合実績データに補充前の原料ロット番号データと補充後の原料ロット番号データとを分けて登録し、先入れ先出しが不可能な原料については入庫前の在庫重量が０となった時点をロットの切換え時として登録し、
ロット追跡調査を行なうとき、保守・管理を行なうパソコン（２）で、該当する製品の製品バッチ番号に基づいて、データベースサーバ（１）に保存した前記配合実績データを検索して前記製品バッチ番号に係る原料ロット番号データを特定し、前記特定した原料ロット番号データから同一の原料ロット番号データを有する製品バッチ番号を特定することを特徴とする配合原料管理装置。