JP4236302B2

JP4236302B2 - Product conveyor

Info

Publication number: JP4236302B2
Application number: JP16374598A
Authority: JP
Inventors: 浩之小野寺
Original assignee: 株式会社川島製作所
Priority date: 1998-06-11
Filing date: 1998-06-11
Publication date: 2009-03-11
Anticipated expiration: 2018-06-11
Also published as: JPH11349131A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は，製品搬送装置，特に，包装機やロボット等の後続の処理装置に製品を整列状態で供給するため，製品を予め決められたパターンに整列させることが可能な製品搬送装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来，製品整列装置の一つとして，例えば，バキューム手段によって製品をコンベア上で吸着して後続の製品を堰止めることにより，搬送手段で次々に搬送されてくる製品をプールしたり所定のパターンに整列させるものがある。また，各搬送速度を変更可能な複数のコンベヤを順に配設して，各コンベヤの搬送速度を変速することにより，製品の間隔を変更する製品整列装置も提案されている。
【０００３】
前者のような後続の製品を堰止める製品搬送装置では，蒸し饅頭や羊羹等の食品に見られるようなべとつき易い又は表面が付着し易い材料で形成されている製品，或いはクッキーやパイ菓子等のような壊れやすい製品を扱うことが困難である。例えば蒸し饅頭のような製品の場合には一旦製品同士が接触すると皮が剥がれ易く，壊れやすい製品の場合には製品同士の衝突で破損しやすく，いずれの場合も製品の商品価値が著しく低下する。また，厚みが薄い製品の場合には，衝突時に製品同士が重なり合い，そのままでは包装機等の後続の処理装置への製品の供給が行えない。更に，バキュームによって製品をコンベヤに吸着しているため，吸引力とコンベヤに対する摩擦力との作用によって製品が破損する虞もある。
【０００４】
後者のような多段に配列された変速コンベヤによる製品搬送装置では，一度ばらついて供給された製品を整列させるには，コンベヤを頻繁に変速させる必要がある。先行する製品との間隔にばらつきが生じうると，後続の製品を追いつかせるか或いは引き離すために，コンベヤの搬送速度の増減が繰り返される。また，製品の間隔の大きさに応じてコンベヤの変速量が大きく異なり，コンベヤ駆動用のモータの変速制御が大がかりになるという問題もある。
【０００５】
また，包装機やロボット等の製品の処理装置に製品を所定間隔毎に送り込む製品搬送装置として，前工程から送り出される時間当たりの製品搬送数にばらつきが存在していても，搬送装置の変速量を少なくしつつ後続の処理装置への製品送出し量を平均化するものがある。このような製品搬送装置の一例として，上流側から，導入コンベヤ，プールコンベヤ，分離コンベヤを順次配設し，導入コンベヤによって不等間隔に送られてくる製品を，導入コンベヤよりも低速で運転されるプールコンベヤにアキュームし，アキュームされた製品を，プールコンベヤよりも高速で運転される分離コンベヤによって，後続の製品から一定間隔ごとに切り離すものがある。前工程から送り出される時間当たりの製品量に変動があっても，製品の処理装置は，等速度で連続運転することが可能となる。
【０００６】
このような製品搬送装置において，導入コンベヤで搬送される製品をプールコンベヤに受け渡すため，導入コンベヤの下流側端部とプールコンベヤの上流側端部とを，搬送方向に所定範囲で移動可能な移動ホルダで接続し，移動ホルダに関連して製品検出センサを配設したものがある。製品検出センサが移動ホルダで移載される製品を検出する毎に移動ホルダが移動されるので，プールコンベヤ上には，隣接する製品間に所要の隙間が形成された非接触の状態で複数の製品がアキュームされる。プールコンベヤ上の製品は，プールコンベヤと共に駆動される分離コンベヤによって，搬送方向に所定ピッチで並んだ状態で後続の処理装置に搬送される（例えば，特開平６−２４５４５号公報参照）。
【０００７】
更に，上記の移動ホルダと製品検出センサを配設した製品搬送装置において，時間当たりの製品搬送量が多いときにはプールコンベヤの製品搬送領域を延ばして製品をプールコンベヤ上に略接触状態にアキュームし，時間当たりの製品搬送量が少ないときにはアキュームした製品を分離コンベヤにて１個又は２個にグループ化した包装単位で包装機に送り出して，包装機を一定の製品処理速度で稼働して断続運転の発生頻度を低減しているものがある（例えば，特開平９−６６９０６号公報参照）。移動ホルダが，その移動範囲の中央位置にまで逆上ると，センサが移動ホルダの中央位置までの移動を検出してプールコンベヤを駆動し，アキュームされた製品を分離コンベヤへ順に送り出す。このとき，移動ホルダもプールコンベヤと同速度で下流側へ移動を開始する。
【０００８】
導入コンベヤの供給先端に配設された製品検出センサが導入コンベヤで供給される製品の先端を検出する毎に，移動ホルダは製品搬送中のプールコンベヤの搬送速度よりも高速で上流側へ移動して製品をアキュームする。移動ホルダが中間位置と最上流位置との間にあるときには，包装機，分離コンベヤ，プールコンベヤ及び導入コンベヤの能力を同じ割合で上昇させることで製品の高速処理が可能である。導入コンベヤによる製品の供給量が減少したり途切れたりすると，プールコンベヤから分離コンベヤへの製品の供給を続行しながら，移動ホルダが下流側へ移動する。移動ホルダが最下流位置まで移動したときは，プールコンベヤの駆動を停止して導入コンベヤによる製品の供給を待つ。分離コンベヤと包装機の処理速度とは，分離コンベヤでの製品の搬送ピッチと後続の包装機でのフィルムカットピッチとが一致するように制御される。また，製品を２個毎に供給する例も開示されている。
【０００９】
上記各公報に掲載されているような，移動ホルダを備えた製品搬送装置では，導入コンベヤで供給された製品の先端が移動ホルダに配置された製品検出センサによって検出される毎に，移動ホルダが上流側に移動することによって，導入コンベヤで供給された製品は，先にプールコンベヤに移載された製品と非接触状態又は略接触状態で，プールコンベヤへ移載され且つアキュームされる。移動ホルダの移動は，プールコンベヤ側のアキューム状態に応じて行われており，導入コンベヤにおける製品の供給間隔等の製品の供給状態は，移動ホルダに設けられた製品検出センサが検出した段階で初めて認識することができる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような製品搬送装置は，上流側の第１搬送手段の下流側端部と第２搬送手段の上流側端部とを接続しつつ製品の搬送方向に沿って移動可能な移動ホルダを持ち，第１搬送手段での製品の搬送状態に応じて移動ホルダを移動させ，第１搬送手段によって不規則に搬送されてくる製品を第２搬送手段で予め決められたパターンに整列して搬送するものであるが，かかる製品搬送装置においては，第１搬送手段によって搬送される製品の間隔等の搬送状態に対応して予め移動ホルタを早期に移動させ，各搬送手段の変速量を一層少なくし，第２搬送手段への製品プールを一層早期に行い，製品供給不足や製品供給過剰に対して一層的確に対応することを可能にするという課題がある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明の目的は，上記課題を解決することであり，シャトルの上流側に配設されている第１搬送手段に製品検出センサを配置し，該製品検出センサが検出した製品の搬送状態の変化に応じて第１搬送手段の搬送速度やシャトルの移動制御を素早く行い，第２搬送手段に整列される製品量の過不足を回避して，第２搬送手段における製品の整列や後続の処理装置の運転を高い稼働率で行うことを可能にする製品搬送装置を提供することである。
【００１２】
上記の課題を解決するため，この発明は次のように構成されている。即ち，この発明は，製品を搬送する第１搬送手段，前記第１搬送手段の後流に配設され且つ第１搬送速度から個々の製品が整列状態に移載される第２搬送手段，前記第１搬送手段の下流側端部と前記第２搬送手段の上流側端部とを接続しつつ前記製品の搬送経路に沿って移動可能なシャトル，前記第１搬送手段によって搬送される前記製品の搬送状態を検出する製品検出センサ，及び前記製品検出センサが検出した前記製品の搬送状態に応答して個々の前記製品を前記第１搬送手段から前記第２搬送手段へ予め決められたパターンに整列して移載するための移載位置と移載時期とを予測し，予測された前記移載時期に且つ予測された前記移載位置において前記製品を移載するため，前記第２搬送手段の搬送速度に対応した前記第２搬送手段の搬送速度，又は前記シャトルの移動を制御するコントローラから成る製品搬送装置に関する。
【００１３】
この製品搬送装置によれば，第１搬送手段による製品の搬送状態についての情報は，シャトルに製品が到達したときに初めて製品の搬送状態を知る場合と比較して，シャトルによる製品の第２搬送手段への移載前に予め知ることができる。製品がシャトルに到達するときのタイミング及び位置が予測されるので，シャトルの移載位置の制御は，そのようにして予め知られた製品の搬送状態に応じて行われる。例えば，第２搬送手段に整列されている製品の数が少なくなっていく場合には，第１搬送手段によって搬送されている製品は，下流側に移動したシャトルによって早期に第２搬送手段に移載されて整列されるので，整列製品の不足は早期に解消され，第２搬送手段及びその後工程の処理装置の稼働を継続することができる。また，第２搬送手段に整列された製品が増加していくときには，シャトルが早期に上流側に移動することによって第１搬送手段の駆動を停止することなく整列製品の増加に対応することができる。このような制御によって，第２搬送手段における製品の整列は，第２搬送手段の搬送範囲をフルに利用して行われ，そのため，第２搬送手段は，高い稼働率で整列された製品を後流の処理装置に搬出し続けることが可能となる。
【００１４】
前記コントローラは，前記シャトルの移動速度及び移動時間を制御することにより，前記シャトルの移動を制御している。シャトルの移動は，移動速度及び移動時間によって制御される。サーボモータの回転速度と作動時間を制御することにより，シャトルの移動速度の変化の応答性が良く，求められた時間に所定の距離を正確に移動させることができる。
【００１５】
前記コントローラは，遅くとも前記移載時期までに前記シャトルを前記移載位置に到達させるように前記シャトルの移動を制御する。シャトルを製品の移載位置に早期に移動させ，製品が到来するのを待って第２搬送手段に製品を移載させることができる。また，製品が到来する時期と同時にシャトルを製品の移載位置に到着させると，シャトルを必要最小速度で移動させることが可能である。
【００１６】
前記コントローラは，前記製品検出センサが検出した前記第１搬送手段によって搬送される前記製品の間隔を予め決められた基準間隔と比較し，前記製品の間隔と前記基準間隔との大小に応じて前記第１搬送手段の前記搬送速度又は前記シャトルの移動を制御する。前記コントローラは，前記製品の間隔と前記基準間隔とが一致しているときには，前記第１搬送手段の搬送速度を前記基準間隔と搬送能力とに対応した基準速度とし且つ前記シャトルの位置を変えない。なお，第１搬送速度は第２搬送速度よりも速い速度である。
【００１７】
前記コントローラは，前記製品の間隔が前記基準間隔と比較して長いときには，前記製品の前記移載位置を前記製品の搬送方向下流側に設定する。即ち，製品の間隔が前記基準間隔と比較して長いので，そのままでは，第２搬送手段に移載しても所定の間隔より長くなってしまうので，シャトルを先行して第２搬送手段に移載した製品に追いつくように搬送方向下流側に移動させてから，製品を第２搬送手段に移載する。
【００１８】
前記コントローラは，製品の前記移載位置がシャトルが移動可能範囲外であるか否かを判定し，移動可能範囲外であると判定したときには，先行して移載された前記製品の後に１又は複数の仮想製品が存在しているものとして次の前記製品を予め決められた前記パターンに整列して移載するように，前記製品の前記移載位置を前記製品の搬送方向上流側に設定する。即ち，シャトルを先行して移載した製品に追いつく方向に移動させても，シャトルの移動可能範囲内に追いつくことができない場合には，先行して移載された製品との間に１つ又は複数の仮想製品が存在していると仮定して何も載置されない空所を作り，その後に，仮想製品に実際に製品が存在するとしたときに整列される予め決められたパターンに従って，製品を第２搬送手段に移載するように，製品の移載位置を搬送方向上流側に設定し，その移載位置に向けてシャトルを移動させる。
【００１９】
前記コントローラは，前記製品の間隔が前記基準間隔と比較して短いときには，前記製品の前記移載位置を前記製品の搬送方向上流側に設定する。即ち，製品の間隔が前記基準間隔と比較して短い場合，そのままでは，第２搬送手段に移載しても先行して移載された製品との間隔が所定の間隔より短い間隔となるので，先行して移載した製品から離れるようにシャトルを上流側に移動させてから，製品を第２搬送手段に移載する。
【００２０】
前記コントローラは，製品の前記移載位置がシャトルが移動可能範囲外であるか否かを判定し，移動可能範囲外であると判定したときには，前記第１搬送手段の搬送速度を低下して前記製品の前記移載位置を前記製品の搬送方向下流側に設定する。即ち，シャトルを上流側に後退させても，シャトルの移動可能範囲内では製品を所定の整列で移載させることができない場合には，第１搬送手段の搬送速度を遅くする等によって，前記製品の前記移載位置が前記製品の搬送方向下流側になるように設定する。
【００２１】
予め決められた前記パターンは，前記製品を等間隔に整列するパターン，又は前記製品を予め決められた個数毎にグループ化するパターンである。勿論，グループ化された製品を所定の間隔を置いて整列させるパターンも含まれる。
【００２２】
前記第１搬送手段，前記第２搬送手段及び前記シャトルは，サーボモータによって駆動されている。サーボモータによって駆動することにより，正逆回転，回転速度，及び回転期間をそれぞれ正確に制御することが可能である。
【００２３】
前記製品搬送装置は，包装機へ前記製品を供給する製品供給装置に適用されている。製品搬送装置によって供給された製品は，直接，又は更に別の搬送装置を介して包装機に送り込まれる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下，添付図面を参照して，この発明による製品搬送装置の一実施例を説明する。図１はこの発明による製品搬送装置の一実施例を示す概略図，図２は図１に示す製品搬送装置のコントローラを示すブロック図である。
【００２５】
図１に示された製品搬送装置１は，下流側から順に，タイミングコンベヤＣＶ１，ＣＶ２，及び整列コンベヤＣＶ３，ＣＶ４を備えている。整列コンベヤＣＶ３，ＣＶ４間には，両整列コンベヤＣＶ３，ＣＶ４を接続しつつ製品の搬送経路に沿って移動可能なシャトル２が配設されている。タイミングコンベヤＣＶ１，ＣＶ２間には，両コンベヤ間で移載される製品を検出する製品検出センサＳ１が配置されている。整列コンベヤＣＶ３とタイミングコンベヤＣＶ２との間には，整列コンベヤＣＶ３からタイミングコンベヤＣＶ２へ移載される製品を検出する製品検出センサＳ２が配置されている。更に，整列コンベヤＣＶ４の搬入側には，整列コンベヤＣＶ４上を搬送される製品を検出する製品検出センサＳ３が配置されている。
【００２６】
タイミングコンベヤＣＶ１の後続には，後処理装置８が接続されている。後処理装置８は，図示の例では，コンベヤ９であって，コンベヤ９のプーリの回転速度がロータリエンコーダＲＥによって検出されている。ロータリエンコーダＲＥの検出により，後処理装置８における製品の処理速度についての情報を得ることができる。後処理装置８は，具体的には，搬送された製品を袋包装するピロー包装等の包装機や，製品のグループ化，姿勢変更，各種の加工，タイミング取り等の取扱いをするロボット等の各種装置とすることができる。
【００２７】
タイミングコンベヤＣＶ１は，駆動プーリ１１，従動プーリ１２，１３，これら各プーリに巻き掛けられたコンベヤベルト１０，及び駆動プーリ１１を回転駆動するサーボモータ１６から構成されている。タイミングコンベヤＣＶ２は，駆動プーリ２１，従動プーリ２２，２３，これら各プーリに巻き掛けられたコンベヤベルト２０，及び駆動プーリ２１を回転駆動するサーボモータ２６から構成されている。整列コンベヤＣＶ３は，駆動プーリ３１，従動プーリ３２，３３，３４，３５，これら各プーリに巻き掛けられたコンベヤベルト３０，及び駆動プーリ３１を回転駆動するサーボモータ３６から構成されている。同様に，整列コンベヤＣＶ４は，駆動プーリ４１，従動プーリ４２，４３，４４，４５，これら各プーリに巻き掛けられたコンベヤベルト４０，及び駆動プーリ４１を回転駆動するサーボモータ４６から構成されている。
【００２８】
シャトル２は，整列コンベヤＣＶ４の従動プーリ４３と整列コンベヤＣＶ３の従動プーリ３３との間に，従動プーリ４３と従動プーリ３３との回転軸を支持する支持部３と，支持部３に設けられたねじ送り機構とから構成されている。ねじ送り機構は，支持部３に固定されたナット体４，ナット体４に螺合するねじ軸５，及びねじ軸５を回転駆動するサーボモータ６から構成されている。サーボモータ６を駆動してねじ送り機構を作動すると，シャトル２を製品の搬送経路に沿って移動させることができる。シャトル２の位置の移動に応じてコンベヤベルト３０，４０を緊張した状態に維持するため，従動プーリ３５，４５の位置が，製品搬送方向と平行な方向に移動可能とされている。
【００２９】
タイミングコンベヤＣＶ１，ＣＶ２及び整列コンベヤＣＶ３，ＣＶ４に配設されている各サーボモータ１６，２６，３６，４６，及びシャトル２に配設されているサーボモータ６の駆動制御を行うために，図２に示すコントローラ５０が設けられている。図２は，この発明による製品搬送装置のコントローラのブロック図である。コントローラ５０は，ＣＰＵ５１，ＲＡＭ５２，及び基準パルス発生回路５３を備えている。コントローラ５０は，更に，ＣＰＵ５１と，製品搬送装置１を構成する各機器との間において，ＣＰＵ５１からの制御信号の送信と，各種センサ等の機器からの検出信号の受信とのために，各種のインターフェース（図では，Ｉ／Ｆと略記）を備えている。インターフェースには，製品検出センサＳ１〜Ｓ３からの検出信号が入力されるためのセンサ入力インターフェース５４，表示・設定器５８とＣＰＵ５１との間において情報を入出力する表示・設定器インターフェース５５，後工程装置８に設けられるロータリエンコーダＲＥからの情報を入力するためのエンコーダインターフェース５６，及び各サーボモータ６，１６，２６，３６のサーボドライバ７，１７，２７，３７，４７とＣＰＵ５１との間において情報を入出力するサーボインターフェース５７が含まれる。ＣＰＵ５１は，これらの情報に基づいて，製品の供給に必要な演算を施し，演算結果をＲＡＭ５２の各領域に記憶させると共に，表示・設定器インターフェース５５を通じて表示・設定器５８に新たな情報を表示し，サーボインターフェース５７を通じてサーボドライバ７，１７，２７，３７，４７を制御することでシャトル２及び各コンベヤＣＶ１〜ＣＶ４のサーボモータ６，１６，２６，３６，４６の作動を制御している。
【００３０】
ＲＡＭ５２には，製品の搬送に関するデータが記憶されている。ＲＡＭ５２には，製品検出センサＳ１〜Ｓ３がそれぞれ検出した製品の情報に対応してＳ１製品データテーブル〜Ｓ３製品データテーブルが区分して用意されている。例えば，Ｓ３製品データテーブルには，データカウンタｎ₃とするとき，ｎ₃個分の組のデータが記憶可能である。即ち，製品検出センサＳ３が検出したｎ₃個分の製品の通過タイミングと製品間隔との組のデータが，それぞれカウント１からｎ₃を付して記憶される。ＲＡＭ５２には，更に，タイミングコンベヤＣＶ１，ＣＶ２，及び整列コンベヤＣＶ３，ＣＶ４の移動量，及びシャトル２の現在位置を，それぞれ格納する領域が設定されている。
【００３１】
ＣＰＵ５１の行う制御に，図３のブロック図に示すセンサ監視処理がある。センサ監視処理は，製品検出センサＳ１〜Ｓ３について，製品が通過したタイミングと製品間の間隔を監視する監視処理（ステップ１〜３）を行う。例えば，Ｓ１監視処理（ステップ１）では，製品検出センサＳ１の状態と，タイミングコンベヤＣＶ１の移動量，及びタイミングコンベヤＣＶ２の移動量から製品の長さと製品の通過タイミングとを計測し，計測して得られたこれらのデータをＲＡＭ５２のＳ１製品データテーブルに記憶する。記憶されたデータは，タイミングコンベヤＣＶ１の制御処理にて利用される。また，Ｓ２監視処理（ステップ２）では，製品検出センサＳ２の状態と，タイミングコンベヤＣＶ２及び整列コンベヤＣＶ３の両移動量から製品の長さと製品の通過タイミングとを計測し，計測して得られたこれらのデータをＲＡＭ５２のＳ２製品データテーブルに記憶する。記憶されたデータは，タイミングコンベヤＣＶ２の制御処理において利用される。
【００３２】
Ｓ３監視処理（ステップ３）における処理内容が，ブロック図である図４に示されている。Ｓ３監視処理（ステップ３）では，製品検出センサＳ３の状態と，整列コンベヤＣＶ４の移動量から製品の長さ，製品の通過タイミング，及び製品間隔を計測して求め，計測して得られたこれらのデータをＲＡＭ５２のＳ３製品データテーブルに記憶する。記憶されたデータは，製品整列予測処理にて読み出されて利用される。
【００３３】
製品検出センサＳ３による監視処理のフローチャートが図４に示されている。即ち，製品検出センサＳ３がＯＮの状態であるか否かを判断する（ステップ１０）。製品検出センサＳ３がＯＮの状態であると，製品は製品検出センサＳ３を通過中であるので，逐次，整列コンベヤＣＶ４の移動量として製品長さＬが計測される（ステップ１１）。即ち，製品長さＬは，整列コンベヤＣＶ４の移動速度に，基準パルス信号によって逐次更新される時間カウンタのカウント値を乗じて得られる整列コンベヤＣＶ４の移動量として求めることができる。ステップ１１で計測した製品長さＬは，製品設定長さＬ₀と比較される（ステップ１２）。ステップ１２における比較の結果，製品長さＬが製品設定長さＬ₀よりも短いときには，製品はまだ完全に通過していないとして，製品検出センサＳ３の前回検出状態にＯＮを記憶する（例えば，検出状態を表すフラグに１をセットする。ステップ１３）。ステップ１２における比較の結果，計測した製品長さＬが製品設定長さＬ₀以上である場合には，複数の製品が隙間無しに連続して検出された状態であるとして，先頭の製品の通過タイミングと製品間隔ＩａとをＳ３製品データテーブルに記憶すると共に，Ｓ３データカウンタをカウントアップする（ステップ１４）。ステップ１０で製品検出センサＳ３がＯＮでないと判断されると，製品検出センサＳ３の前回検出状態として記憶されていたものがＯＮであったか否かが判断される（ステップ１５）。前回検出状態がＯＮであった場合には，製品検出センサＳ３がＯＮでなくなった時は，製品が通過した直後であるから，製品の通過タイミングと製品間隔ＩａとをＳ３製品データテーブルに記憶し，且つＳ３データカウンタをカウントアップする（ステップ１６）と共に，製品検出センサＳ３の前回検出状態にＯＦＦを記憶する（ステップ１７）。ステップ１５の判断で，製品検出センサＳ３の前回検出状態がＯＦＦであると，整列コンベヤＣＶ４上では製品が無通過中であると判断して，整列コンベヤＣＶ４の移動量として製品間隔Ｉａを計測する（ステップ１８）。
【００３４】
次に，ＣＰＵ５１が実行するサーボ制御処理について，図５に示すＣＰＵ５１のサーボ制御処理のフローチャートに基づいて説明する。サーボ制御処理は，各サーボモータ６，１６，２６，３６，４６の回転角度と速度との制御を行う処理である。タイミングコンベヤＣＶ１の制御処理（ステップ２０）では，製品検出センサＳ１が検出した製品の通過タイミングと，本来通過すべきタイミング（例えば，等間隔で搬送されるときのタイミング）との間にずれが生じていると，そのずれに対応してタイミングコンベヤＣＶ１の搬送速度を増減している。タイミングコンベヤＣＶ２の移動量は，ＲＡＭ５２の領域に記憶される。タイミングコンベヤＣＶ２の制御処理（ステップ２１）では，タイミングコンベヤＣＶ１の制御処理と同様に，製品検出センサＳ２が検出した製品の通過タイミングのずれに対応してタイミングコンベヤＣＶ２の搬送速度を増減している。整列コンベヤＣＶ３の制御処理（ステップ２２）では，整列コンベヤＣＶ３は一定速度Ｖｓで駆動される。整列コンベヤＣＶ３の移動量は，ＲＡＭ５２のＣＶ３移動量の領域に記憶される。更に，シャトル２及び整列コンベヤＣＶ４の制御処理（ステップ２３）では，製品整列予測処理により算出された内容に従って，シャトル２の位置と速度及び整列コンベヤＣＶ４の速度が制御される。シャトル２及び整列コンベヤＣＶ４の移動量は，それぞれＲＡＭ５２のシャトル位置又はＣＶ４移動量の領域に記憶される。
【００３５】
次に，ＣＰＵ５１が実行する製品整列予測処理について，図６に示すフローチャート，及び図７〜図１２に示す説明図に基づいて説明する。製品検出センサＳ３についてのセンサ監視処理（ステップ３，及び図４参照）において記憶されたデータがＲＡＭ５２から読み出される。ＣＰＵ５１は，製品Ｐが整列コンベヤＣＶ３に移載された時点での製品間隔Ｉを予め決められた値Ｉｓにするために，シャトル２の位置と整列コンベヤＣＶ４の速度を算出し，ステップ２３で示した，シャトル２及び整列コンベヤＣＶ４の制御処理に制御情報を受け渡す。
【００３６】
シャトル２を移動させる必要がない定常状態では，製品Ｐ（それぞれＰ₁〜Ｐ₄で示す）は，図７に示す状態で搬送されている。第２搬送手段である整列コンベヤＣＶ３においては，製品Ｐ₁と製品Ｐ₂とは整列間隔Ｉｓを保ちながら低速の搬送速度Ｖｓで搬送される。また，第１搬送手段である整列コンベヤＣＶ４においては，製品Ｐ₃と製品Ｐ₄とは基準間隔Ｉ₀を保ちながら，高速の搬送速度Ｖｈで搬送される。整列コンベヤＣＶ４と整列コンベヤＣＶ３との間に配設されているシャトル２は，図７では省略されている。図８は，整列コンベヤＣＶ３では整列間隔Ｉｓを保って搬送されているが，整列コンベヤＣＶ４において基準間隔Ｉ₀と異なる製品間隔Ｉａで搬送されている状態が示されている。
【００３７】
製品整列予測処理では，先ず，Ｓ３監視処理（ステップ３）において取得された実際の製品間隔ＩａをＲＡＭ５２から読み出す（ステップ３０）。製品間隔Ｉａと基準間隔Ｉ0 とを比較して（ステップ３１），製品間隔Ｉａが基準間隔Ｉ0 に等しいときには，整列コンベヤＣＶ４の搬送速度を基準速度に設定すると共に，シャトル２の位置も変更しない（ステップ３２）。ステップ３１の比較において製品間隔Ｉａが基準間隔Ｉ0 に等しくない場合には，ステップ３３へ移行して製品間隔Ｉａが基準間隔Ｉ0 よりも長いか否かを判定する。
【００３８】
ステップ３３の判定において，製品間隔Ｉａが基準間隔Ｉ₀よりも長いと判定されたときには，図９に示す制御Ａによって整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈと，製品の移載位置に応じてシャトル２の現在位置からの移動量を算出する（ステップ３４）。算出されたシャトル２の移動量が，実際にシャトルが移動可能な範囲外であるか否かを判定する（ステップ３５）。ステップ３５の判定で，シャトル２の移動量が移動可能範囲外であると判定されれば，図１１に示す制御Ｃにより整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈとシャトル２の移動量が算出され，シャトル２及び整列コンベヤＣＶ４の制御処理（ステップ２３）に受け渡される。ステップ３５において，シャトル２が移動量が移動可能範囲内であると判断されると，制御Ｃは実行されない。
【００３９】
図９に示す制御Ａにおいては，製品間隔Ｉａが基準間隔Ｉ₀よりも長いので，シャトル２を下流側に移動させて，製品Ｐ₄を高速の整列コンベヤＣＶ４で搬送する距離を長く取り，整列コンベヤＣＶ３に移載した時点で製品Ｐ₃に対して整列間隔Ｉｓに追いつく制御が行われる。図９には制御Ａによる制御の様子が示されており，図９の上側の列Ｐ₁〜Ｐ₄はシャトルによる製品Ｐ₄の移載前の搬送状態を，下側の列Ｐ₁〜Ｐ₄はシャトルによる製品Ｐ₄の移載後の整列状態を示している。即ち，製品検出センサＳ３が製品Ｐ₄を検出してからシャトル２が移動時間ｔの間移動をするとし，且つ次の製品Ｐ₄が移載位置に到達したと同時に，先行して移載されている製品Ｐ₃に対して製品整列間隔Ｉｓで整列コンベヤＣＶ３へ移載されるとすると，次の式が成立する。
Ｖｈ×ｔ＝Ｉａ＋Ｖｓ×ｔ−Ｉｓ
また，時間ｔにおけるシャトル２の移動量Ｌｓｈｔは，次の式で与えられる。
Ｌｓｈｔ＝Ｖｓ×ｔ−Ｉｓ
移動可能範囲内の移動量Ｌｓｈｔが得られるように，整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈ，シャトルの移動時間ｔ及びシャトル２の移動速度Ｖｓの組合せが求められ，その組合せにしたがって，サーボモータ６，４６が制御される。
【００４０】
実際の製品間隔Ｉａが長過ぎる等のために，製品Ｐ₄の移載時期が遅く且つシャトル２の移動量Ｌｓｈｔが長くなり，整列コンベヤＣＶ３において整列間隔Ｉｓを確保できないと判断される場合は，制御Ｃが実行される。制御Ｃでは，製品が欠品状態，即ち，仮想製品の位置に実際の製品が存在していたとすると，その製品も予め決められたパターン（例えば，等間隔）で整列し，後続の実際の製品も，そのパターンを維持する整列状態で整列コンベヤＣＶ３に移載されるように，整列コンベヤＣＶ４，及びシャトル２の移動が制御される。製品１個（又はその整数倍）の欠品であれば，先行する製品との間隔が不規則な間隔となるよりも，後工程装置８での製品の取扱いが簡単になる。例えば，後工程装置８が包装機である場合，製品が欠品している間はそのサイクル分だけ包装機の運転を減速又は停止するか，或いは製品が包装されていない包装体が製作される場合には，不完全な包装体を不良品として排除すればよい。
【００４１】
制御Ｃの内容が図１１に示されている。図１１の上側の列Ｐ₁〜Ｐ₄はシャトルによる製品Ｐ₄の移載前の搬送状態を，下側の列Ｐ₁〜Ｐ₄はシャトルによる製品Ｐ₄の移載後の整列状態を示している。整列コンベヤＣＶ３では，製品Ｐ₃，Ｐ₄間に１個の欠品を生じる（即ち，製品整列間隔が２×Ｉｓとなる）ような製品の整列が行われる。図１１に示す製品の位置関係から，次の式が成立する。
Ｖｈ×ｔ＝Ｉａ＋Ｖｓ×ｔ−２×Ｉｓ
また，シャトル２の移動量Ｌｓｈｔは，次の式で与えられる。但し，移動量Ｌｓｈｔは負の値であり，シャトル２は上流側に逆上る。
Ｌｓｈｔ＝Ｖｓ×ｔ−２×Ｉｓ（＝Ｖｈ×ｔ−Ｉａ）
移動可能範囲内の移動量Ｌｓｈｔが得られるように，整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈ，シャトルの移動時間ｔ，及びシャトル２の移動速度Ｖｓの組合せが求められ，その組合せにしたがって，サーボモータ６，４６が制御される。なお，制御Ａ及びＣにおいて，整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈは，整列コンベヤＣＶ３の搬送速度Ｖｓに対応した搬送速度に制御されることは言うまでもない。
【００４２】
ステップ３３の判定において，製品間隔Ｉａが基準間隔Ｉ0 よりも短いと判定されたときには，図１０に示す制御Ｂによって，整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈと，製品の移載位置に応じたシャトル２の現在位置からの移動量とが算出される（ステップ３７）。算出されたシャトル２の移動量が，実際に移動可能な範囲内であるか否かを判定する（ステップ３８）。ステップ３８の判定で，シャトル２が移動量が移動可能範囲外であると判定されれば，制御Ｄにより整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈとシャトル２の移動量が算出され，ステップ２３における，シャトル２及び整列コンベヤＣＶ４の制御処理に受け渡される。ステップ３８において，製品の移載位置がシャトル２の移動可能範囲内であると判断されると，制御Ｄは実行されない。
【００４３】
制御Ｂにおいては，製品間隔Ｉａが基準間隔Ｉ0 よりも短いので，シャトル２を上流側に移動させて，製品Ｐ4 を高速の整列コンベヤＣＶ４で搬送する距離を短くし，先行して整列コンベヤＣＶ３に移載された製品Ｐ3 の下流側に距離を確保して必要な整列間隔Ｉｓを得る制御が行われる。図１０には制御Ｂによる制御の様子が示されており，図１０の上側の列Ｐ1 〜Ｐ4 はシャトルによる製品Ｐ4 の移載前の搬送状態を，下側の列Ｐ1 〜Ｐ4 はシャトルによる製品Ｐ4 の移載後の整列状態を示している。図１０に示す製品の位置関係から，図９に示した制御Ａの場合と同様にして次の関係式が成立する。
Ｖｈ×ｔ＝Ｉａ＋Ｖｓ×ｔ−Ｉｓ
また，シャトル２の移動量Ｌｓｈｔは，次の式で与えられる。
Ｌｓｈｔ＝Ｖｓ×ｔ−Ｉｓ
Ｌｓｈｔは負の値となるが，このとき，シャトル２は上流側に逆上ることになる。シャトル２が逆上り得る移動量にも制限があるから，その制限を満たすように整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈ，シャトルの移動時間ｔ，及びシャトル２の移動速度Ｖｓの組合せが求められ，その時間ｔの間，サーボモータ６，４６が制御される。
【００４４】
シャトル２を上流に逆上らせる制御を行うと，整列される製品に欠品が生じてしまう場合には，制御Ｄが行われる。即ち，シャトル２を下流に順方向に送り，先行して第２整列コンベヤＣＶ３に移載された製品Ｐに追いつく制御が行われる。図１２には制御Ｄによる制御の様子が示されており，図１２の上側の列Ｐ₁〜Ｐ₄はシャトルによる製品Ｐ₄の移載前の搬送状態を，下側の列Ｐ₁〜Ｐ₄はシャトルによる製品Ｐ₄の移載後の整列状態を示している。図１２に示す製品の位置関係から，基本的に図９に示した制御Ａと同様の，次の関係式が成立する。
Ｖｈ×ｔ＝Ｉａ＋Ｖｓ×ｔ−Ｉｓ
また，シャトル２の移動量Ｌｓｈｔは，次の式で与えられる。
Ｌｓｈｔ＝Ｖｓ×ｔ−Ｉｓ（＝Ｖｈ×ｔ−Ｉａ）
したがって，上記の２つの式を満たすように整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈ，シャトル２の移動時間ｔとシャトル２の移動速度Ｖｓとが求められ，その時間ｔの間，求められた移動速度Ｖｓが得られるように，サーボモータ６が制御される。なお，整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈは，整列コンベヤＣＶ３の搬送速度Ｖｓに対して制御されることは勿論である。
【００４５】
図４におけるステップ１４で，複数の製品が隙間なく連続して搬送されていることが検出された場合には，連続した製品の先頭の製品がシャトル２によって移載され，次の製品を移載するときに，整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈを減速するか，整列コンベヤＣＶ３の搬送速度Ｖｓを増速する制御が行われ，先に移載した製品との間に適正な間隔が設けられる。後処理装置８における製品の供給と処理速度とは可能な限り変えないことが望ましく，且つ整列コンベヤＣＶ４への製品の搬入については弾力的に対応可能である点を考慮すると，整列コンベヤＣＶ４の搬送速度Ｖｈを減速する方が好ましい。
【００４６】
【発明の効果】
この発明による製品搬送装置は，以上のように構成されているので，次のような効果を奏する。即ち，製品検出センサが検出した製品の搬送状態に応答して製品の移載位置と移載時期とを予測し，予測された移載時期に且つ予測された移載位置において製品を予め決められたパターンに整列した状態で第２搬送手段に移載するように，第２搬送手段の搬送速度に応じた第１搬送手段の搬送速度又はシャトルの移動を制御しているので，第１搬送手段による製品の搬送状態をシャトルによる製品の第２搬送手段への移載前に予め知ることができ，製品の移載位置の制御は，そのようにして予め知られた製品の搬送状態に応じて行われる。したがって，第２搬送手段及びその下流の後処理装置を，第２搬送手段上での移載状態に応じて運転と停止を繰り返すことなく，一定の速度で且つ殆ど連続した高い稼働率で作動させることが可能となる。また，第１搬送手段による製品の搬送状態を第２搬送手段への移載前に予め知ることにより，製品の整列は第２搬送手段上の搬送範囲をフルに利用して行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明による製品搬送装置の一実施例を示す概略図である。
【図２】図１に示す製品搬送装置のコントローラを示すブロック図である。
【図３】図２に示すコントローラが行うセンサ監視処理のブロック図である。
【図４】図３に示すセンサ監視処理のＳ３監視処理における処理内容を示すブロック図である。
【図５】コントローラが実行するサーボ制御処理のフローチャートである。
【図６】コントローラが実行する製品整列予測処理のフローチャートである。
【図７】整列コンベヤ間での製品の正常な移載状態を示す説明図である。
【図８】第１搬送手段における製品間隔が基準間隔より長い場合における製品移載態様を示す説明図である。
【図９】この発明による製品搬送装置において，シャトルを下流側に移動して行う製品の移載の態様を示す説明図である。
【図１０】この発明による製品搬送装置において，シャトルを上流側に移動して行う製品の移載の態様を示す説明図である。
【図１１】図９に示す製品の移載において，シャトルが下流側への移動範囲内に移動できないときの移載の態様を示す説明図である。
【図１２】図１０に示す製品の移載において，シャトルが上流側への移動範囲内に移動できないときの移載の態様を示す説明図である。
【符号の説明】
１製品搬送装置
２シャトル
３支持体
４ナット体
５ねじ軸
６，１６，２６，３６，４６サーボモータ
８後処理装置
ＣＶ１，ＣＶ２タイミングコンベヤ
ＣＶ３，ＣＶ４整列コンベヤ
Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３製品検出センサ
Ｉ₀ 基準間隔
Ｉｓ整列間隔
Ｉａ製品間隔
Ｐ₁〜Ｐ₄ 製品
Ｌｓｈｔシャトルの移動量
Ｖｓ整列コンベヤＣＶ３の搬送速度
Ｖｈ整列コンベヤＣＶ４の搬送速度[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a product transport device, and more particularly to a product transport device capable of aligning products in a predetermined pattern in order to supply products in a state of alignment to subsequent processing devices such as packaging machines and robots.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as one of the product aligning devices, for example, by sucking products on a conveyor by vacuum means and blocking subsequent products, the products successively conveyed by the conveying means can be pooled or formed into a predetermined pattern. There is something to align. There has also been proposed a product alignment device that arranges a plurality of conveyors capable of changing each conveyance speed in order and changes the interval between products by changing the conveyance speed of each conveyor.
[0003]
In the case of a product transporting device that dams subsequent products such as the former, products such as steamed buns and sheep cane that are easily sticky or have a surface that adheres easily, such as cookies, pie confectionery, etc. It is difficult to handle such fragile products. For example, in the case of products such as steamed buns, once the products come into contact with each other, the skin is easily peeled off. In the case of fragile products, the products are easily damaged by collision between the products. In either case, the product value of the product is significantly reduced. . In the case of a thin product, the products overlap each other at the time of collision, and the product cannot be supplied to a subsequent processing apparatus such as a packaging machine as it is. Furthermore, since the product is adsorbed on the conveyor by the vacuum, the product may be damaged by the action of the suction force and the frictional force against the conveyor.
[0004]
In the product conveying apparatus using the variable speed conveyors arranged in multiple stages such as the latter, it is necessary to frequently shift the conveyor in order to align the products once distributed. If there is a variation in the distance from the preceding product, the conveyor transport speed is repeatedly increased or decreased to catch up or pull away from the subsequent product. In addition, the amount of shift of the conveyor varies greatly depending on the size of the product interval, and there is a problem that the shift control of the motor for driving the conveyor becomes large.
[0005]
In addition, as a product transfer device that sends products to a product processing device such as a packaging machine or robot at predetermined intervals, even if there is a variation in the number of product transfers per time sent from the previous process, the shift amount of the transfer device Some products average the amount of product delivered to subsequent processing devices. As an example of such a product transport device, an introduction conveyor, a pool conveyor, and a separation conveyor are sequentially arranged from the upstream side, and products sent at unequal intervals by the introduction conveyor are operated at a lower speed than the introduction conveyor. Some products are accumulated on a pool conveyor, and the collected products are separated from the following products at regular intervals by a separation conveyor that operates at a higher speed than the pool conveyor. Even if the amount of product per hour sent from the previous process varies, the product processing apparatus can be operated continuously at a constant speed.
[0006]
In such a product transport device, the product transported by the introduction conveyor is transferred to the pool conveyor, so that the downstream end of the introduction conveyor and the upstream end of the pool conveyor can be moved within a predetermined range in the transport direction. Some products are connected by a moving holder and a product detection sensor is provided in association with the moving holder. Each time the product detection sensor detects a product to be transferred by the moving holder, the moving holder is moved. Therefore, on the pool conveyor, there are a plurality of non-contact states in which a necessary gap is formed between adjacent products. The product is accumulated. The products on the pool conveyor are transported to a subsequent processing apparatus in a state of being arranged at a predetermined pitch in the transport direction by a separation conveyor driven together with the pool conveyor (see, for example, JP-A-6-24545).
[0007]
Furthermore, in the product conveying apparatus provided with the above moving holder and product detection sensor, when the amount of product conveyed per time is large, the product conveying area of the pool conveyor is extended and the product is accumulated on the pool conveyor in a substantially contact state. When the amount of product transported per hour is small, the accumulated product is sent to the packaging machine in one or two packaging units grouped by a separation conveyor, and the packaging machine is operated at a constant product processing speed for intermittent operation. Some have a reduced frequency of occurrence (see, for example, JP-A-9-66906). When the moving holder moves back up to the center position of the moving range, the sensor detects the movement of the moving holder to the center position, drives the pool conveyor, and sequentially sends the accumulated products to the separation conveyor. At this time, the moving holder also starts moving downstream at the same speed as the pool conveyor.
[0008]
Each time the product detection sensor located at the supply tip of the introduction conveyor detects the tip of the product supplied by the introduction conveyor, the moving holder moves upstream at a higher speed than the transfer speed of the pool conveyor during product transfer. Accumulate the product. When the moving holder is between the intermediate position and the most upstream position, the product can be processed at high speed by increasing the capacity of the packaging machine, separation conveyor, pool conveyor and introduction conveyor at the same rate. When the supply amount of the product by the introduction conveyor decreases or is interrupted, the moving holder moves downstream while continuing to supply the product from the pool conveyor to the separation conveyor. When the moving holder moves to the most downstream position, it stops driving the pool conveyor and waits for the product to be supplied by the introducing conveyor. The processing speed of the separation conveyor and the packaging machine is controlled such that the product conveyance pitch on the separation conveyor coincides with the film cut pitch on the subsequent packaging machine. An example in which products are supplied every two is also disclosed.
[0009]
In a product conveying apparatus having a moving holder as described in the above publications, the moving holder is detected each time the tip of the product supplied by the introduction conveyor is detected by a product detection sensor disposed on the moving holder. By moving upstream, the product supplied by the introduction conveyor is transferred to the pool conveyor and accumulated in a non-contact state or substantially contact state with the product previously transferred to the pool conveyor. The moving holder is moved according to the accumulation state on the pool conveyor side, and the product supply state such as the product supply interval on the introduction conveyor is the first time when the product detection sensor provided on the moving holder detects it. Can be recognized.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
The product transport apparatus as described above has a movable holder that is movable in the product transport direction while connecting the downstream end of the upstream first transport means and the upstream end of the second transport means. The moving holder is moved according to the state of the product transported by the first transporting means, and the products transported irregularly by the first transporting means are transported in alignment with a predetermined pattern by the second transporting means. However, in such a product conveying apparatus, the moving halter is moved in advance early in response to the conveying state such as the interval of the products conveyed by the first conveying means, so that the shift amount of each conveying means is further reduced. Therefore, there is a problem that the product pool to the second transport means can be performed earlier, and it is possible to more appropriately cope with the shortage of product supply or the excessive supply of product.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to solve the above-described problem, in which a product detection sensor is disposed on a first transport means disposed on the upstream side of a shuttle, and a change in the transport state of a product detected by the product detection sensor is achieved. Accordingly, the transfer speed of the first transfer means and the movement control of the shuttle are quickly performed to avoid the excess and deficiency of the amount of products aligned in the second transfer means, and the product alignment in the second transfer means and the subsequent processing device It is providing the product conveyance apparatus which makes it possible to perform driving | running | working with a high operation rate.
[0012]
In order to solve the above problem, the present invention is configured as follows. That is, the present invention comprises: a first conveying means for conveying a product; a second conveying means that is disposed downstream of the first conveying means and in which individual products are transferred to an aligned state from a first conveying speed; A shuttle that is movable along the transport path of the product while connecting the downstream end of the first transport means and the upstream end of the second transport means, and the product transported by the first transport means A product detection sensor for detecting a conveyance state, and aligning the individual products in a predetermined pattern from the first conveyance unit to the second conveyance unit in response to the conveyance state of the product detected by the product detection sensor. In order to predict the transfer position and transfer time for transfer, and to transfer the product at the predicted transfer time and at the predicted transfer position, the second transport means Of the second conveying means corresponding to the conveying speed. Feed rate, or to the product transport apparatus comprising a controller for controlling the movement of the shuttle.
[0013]
According to this product transport apparatus, the information about the transport state of the product by the first transport means is the second transport of the product by the shuttle as compared to the case of knowing the transport state of the product for the first time when the product reaches the shuttle. It can be known in advance before transfer to the means. Since the timing and position when the product arrives at the shuttle are predicted, the transfer position of the shuttle is controlled according to the previously known product conveyance state. For example, when the number of products arranged in the second transport means is decreasing, the products transported by the first transport means are transferred to the second transport means at an early stage by the shuttle moved downstream. Since they are placed and aligned, the shortage of aligned products is resolved at an early stage, and the operation of the second conveying means and the processing device in the subsequent process can be continued. Further, when the number of products arranged on the second conveying means increases, the shuttle can move to the upstream side at an early stage, so that the increase in the number of aligned products can be accommodated without stopping the driving of the first conveying means. . By such control, the products are aligned in the second transport means by making full use of the transport range of the second transport means. Therefore, the second transport means moves the products aligned at a high operating rate. It becomes possible to continue carrying out to the flow processing apparatus.
[0014]
The controller controls the movement of the shuttle by controlling the moving speed and moving time of the shuttle. The movement of the shuttle is controlled by the moving speed and moving time. By controlling the rotational speed and operating time of the servo motor, the responsiveness of the change in the shuttle moving speed is good, and the predetermined distance can be accurately moved at the required time.
[0015]
The controller controls the movement of the shuttle so that the shuttle reaches the transfer position by the transfer time at the latest. The shuttle can be moved to the product transfer position at an early stage, and the product can be transferred to the second transport means after waiting for the product to arrive. In addition, if the shuttle arrives at the product transfer position at the same time as the product arrives, the shuttle can be moved at the minimum required speed.
[0016]
  The controller compares an interval between the products conveyed by the first conveying means detected by the product detection sensor with a predetermined reference interval, and determines the interval according to the size of the product interval and the reference interval. The transport speed of the first transport means or the movement of the shuttle is controlled. The controller sets the transport speed of the first transport means when the product interval and the reference interval coincide with each other.A standard corresponding to the standard interval and the conveyance capacitySpeed and do not change the position of the shuttle.Note that the first transport speed is faster than the second transport speed.
[0017]
When the interval between the products is longer than the reference interval, the controller sets the transfer position of the product on the downstream side in the conveyance direction of the product. That is, since the product interval is longer than the reference interval, if it is left as it is, it will be longer than the predetermined interval even if it is transferred to the second conveying means, so the shuttle is moved to the second conveying means in advance. The product is moved to the downstream side in the conveying direction so as to catch up with the loaded product, and then transferred to the second conveying means.
[0018]
The controller determines whether or not the transfer position of the product is outside the movable range of the shuttle, and when determining that it is out of the movable range, the controller 1 or after the product transferred in advance. The transfer position of the product is set on the upstream side in the conveyance direction of the product so that the next product is transferred in alignment with the predetermined pattern on the assumption that there are a plurality of virtual products. . That is, if the shuttle cannot move within the movable range of the shuttle even if it is moved in the direction of catching up with the product transferred in advance, one or more of the products transferred in advance may be Create a void where nothing is placed assuming that there are multiple virtual products, and then follow the predetermined pattern that is aligned when the virtual product actually exists. The transfer position of the product is set on the upstream side in the transfer direction so as to transfer to the second transfer means, and the shuttle is moved toward the transfer position.
[0019]
The controller sets the transfer position of the product upstream in the conveyance direction of the product when the interval between the products is shorter than the reference interval. In other words, if the product interval is shorter than the reference interval, the interval with the product transferred in advance is shorter than the predetermined interval even if the product is transferred to the second transport means. , The shuttle is moved upstream so as to be away from the previously transferred product, and then the product is transferred to the second conveying means.
[0020]
The controller determines whether or not the transfer position of the product is outside the movable range of the shuttle, and when determining that the shuttle is out of the movable range, the controller reduces the transport speed of the first transport means and The transfer position of the product is set on the downstream side in the conveyance direction of the product. That is, when the product cannot be transferred in a predetermined alignment within the movable range of the shuttle even if the shuttle is moved backward, the product can be reduced by reducing the conveying speed of the first conveying means. The transfer position is set to be downstream in the conveyance direction of the product.
[0021]
The predetermined pattern is a pattern in which the products are arranged at equal intervals, or a pattern in which the products are grouped by a predetermined number. Of course, a pattern in which the grouped products are aligned at a predetermined interval is also included.
[0022]
The first transport unit, the second transport unit, and the shuttle are driven by a servo motor. By driving with a servo motor, it is possible to accurately control forward / reverse rotation, rotation speed, and rotation period.
[0023]
The product conveying device is applied to a product supply device that supplies the product to a packaging machine. The product supplied by the product conveying device is fed into the packaging machine directly or via another conveying device.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of a product conveying apparatus according to the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a schematic view showing an embodiment of a product conveying apparatus according to the present invention, and FIG. 2 is a block diagram showing a controller of the product conveying apparatus shown in FIG.
[0025]
The product conveyance device 1 shown in FIG. 1 includes timing conveyors CV1, CV2, and alignment conveyors CV3, CV4 in order from the downstream side. Between the alignment conveyors CV3 and CV4, there is disposed a shuttle 2 that can move along the product conveyance path while connecting both alignment conveyors CV3 and CV4. Between the timing conveyors CV1 and CV2, a product detection sensor S1 for detecting a product transferred between the two conveyors is disposed. A product detection sensor S2 for detecting a product transferred from the alignment conveyor CV3 to the timing conveyor CV2 is disposed between the alignment conveyor CV3 and the timing conveyor CV2. Further, a product detection sensor S3 for detecting a product conveyed on the alignment conveyor CV4 is disposed on the carry-in side of the alignment conveyor CV4.
[0026]
Subsequent to the timing conveyor CV1, a post-processing device 8 is connected. The post-processing device 8 is a conveyor 9 in the illustrated example, and the rotational speed of the pulley of the conveyor 9 is detected by the rotary encoder RE. Information on the processing speed of the product in the post-processing device 8 can be obtained by detection of the rotary encoder RE. Specifically, the post-processing device 8 includes various packaging machines such as pillow packaging machines for bag-wrapping the conveyed products, robots for handling product grouping, posture change, various processing, timing, etc. It can be a device.
[0027]
The timing conveyor CV1 includes a drive pulley 11, driven pulleys 12 and 13, a conveyor belt 10 wound around these pulleys, and a servo motor 16 that rotationally drives the drive pulley 11. The timing conveyor CV2 includes a driving pulley 21, driven pulleys 22 and 23, a conveyor belt 20 wound around these pulleys, and a servo motor 26 that rotationally drives the driving pulley 21. The alignment conveyor CV3 includes a drive pulley 31, driven pulleys 32, 33, 34, and 35, a conveyor belt 30 wound around these pulleys, and a servo motor 36 that rotationally drives the drive pulley 31. Similarly, the alignment conveyor CV4 includes a drive pulley 41, driven pulleys 42, 43, 44, and 45, a conveyor belt 40 wound around these pulleys, and a servo motor 46 that rotationally drives the drive pulley 41. .
[0028]
The shuttle 2 is provided between the driven pulley 43 of the alignment conveyor CV4 and the driven pulley 33 of the alignment conveyor CV3, and the support unit 3 that supports the rotation shafts of the driven pulley 43 and the driven pulley 33. And a screw feed mechanism. The screw feeding mechanism includes a nut body 4 fixed to the support 3, a screw shaft 5 screwed into the nut body 4, and a servo motor 6 that rotationally drives the screw shaft 5. When the servo motor 6 is driven to operate the screw feed mechanism, the shuttle 2 can be moved along the product conveyance path. In order to keep the conveyor belts 30 and 40 in a tensioned state according to the movement of the position of the shuttle 2, the positions of the driven pulleys 35 and 45 are movable in a direction parallel to the product conveying direction.
[0029]
In order to control the drive of the servo motors 16, 26, 36, 46 disposed on the timing conveyors CV 1, CV 2 and the alignment conveyors CV 3, CV 4 and the servo motor 6 disposed on the shuttle 2, FIG. The controller 50 shown in FIG. FIG. 2 is a block diagram of the controller of the product conveying apparatus according to the present invention. The controller 50 includes a CPU 51, a RAM 52, and a reference pulse generation circuit 53. The controller 50 is further configured to transmit various control signals from the CPU 51 and receive detection signals from devices such as various sensors between the CPU 51 and each device constituting the product conveying apparatus 1. An interface (abbreviated as I / F in the figure) is provided. The interface includes a sensor input interface 54 for inputting detection signals from the product detection sensors S1 to S3, a display / setting device interface 55 for inputting / outputting information between the display / setting device 58 and the CPU 51, and a post-process. Information between the encoder interface 56 for inputting information from the rotary encoder RE provided in the apparatus 8, and the servo drivers 7, 17, 27, 37, 47 of the servo motors 6, 16, 26, 36 and the CPU 51. Is included. Based on these pieces of information, the CPU 51 performs calculations necessary for supplying products, stores the calculation results in each area of the RAM 52, and displays new information on the display / setting device 58 through the display / setting device interface 55. By controlling the servo drivers 7, 17, 27, 37, and 47 through the servo interface 57, the operations of the servo motors 6, 16, 26, 36, and 46 of the shuttle 2 and the conveyors CV1 to CV4 are controlled.
[0030]
The RAM 52 stores data related to product conveyance. In the RAM 52, an S1 product data table to an S3 product data table are prepared separately corresponding to the product information detected by the product detection sensors S1 to S3. For example, the S3 product data table includes a data counter n_ThreeN_ThreeA set of data can be stored. That is, n detected by the product detection sensor S3._ThreeEach set of data of product passage timing and product interval is counted from 1 to n_ThreeIs stored. In the RAM 52, areas for storing the movement amounts of the timing conveyors CV1 and CV2, the alignment conveyors CV3 and CV4, and the current position of the shuttle 2 are set.
[0031]
The control performed by the CPU 51 includes a sensor monitoring process shown in the block diagram of FIG. In the sensor monitoring process, the monitoring process (steps 1 to 3) is performed for the product detection sensors S1 to S3. For example, in the S1 monitoring process (step 1), the length of the product and the passage timing of the product are measured from the state of the product detection sensor S1, the moving amount of the timing conveyor CV1, and the moving amount of the timing conveyor CV2. These obtained data are stored in the S1 product data table of the RAM 52. The stored data is used in the control process of the timing conveyor CV1. In the S2 monitoring process (step 2), the product length and the product passage timing are measured from the state of the product detection sensor S2 and the amount of movement of both the timing conveyor CV2 and the alignment conveyor CV3. These data are stored in the S2 product data table of the RAM 52. The stored data is used in the control process of the timing conveyor CV2.
[0032]
The processing content in the S3 monitoring process (step 3) is shown in FIG. 4 which is a block diagram. In the S3 monitoring process (step 3), the product length, the product passage timing, and the product interval are measured and obtained from the state of the product detection sensor S3 and the movement amount of the alignment conveyor CV4. Is stored in the S3 product data table of the RAM 52. The stored data is read and used in the product alignment prediction process.
[0033]
A flowchart of the monitoring process by the product detection sensor S3 is shown in FIG. That is, it is determined whether or not the product detection sensor S3 is ON (step 10). If the product detection sensor S3 is in the ON state, the product is passing the product detection sensor S3, so that the product length L is sequentially measured as the amount of movement of the alignment conveyor CV4 (step 11). That is, the product length L can be obtained as the movement amount of the alignment conveyor CV4 obtained by multiplying the movement speed of the alignment conveyor CV4 by the count value of the time counter that is sequentially updated by the reference pulse signal. The product length L measured in step 11 is the product set length L₀(Step 12). As a result of the comparison in step 12, the product length L is the product set length L.₀If it is shorter than this, it is determined that the product has not yet completely passed, and ON is stored in the previous detection state of the product detection sensor S3 (for example, 1 is set in a flag indicating the detection state. Step 13). As a result of the comparison in step 12, the measured product length L is the product set length L.₀In the case above, it is assumed that a plurality of products are continuously detected without gaps, and the passage timing of the first product and the product interval Ia are stored in the S3 product data table, and the S3 data counter is set. Count up (step 14). If it is determined in step 10 that the product detection sensor S3 is not ON, it is determined whether or not the product detection sensor S3 stored as the previous detection state is ON (step 15). If the previous detection state was ON, the product detection sensor S3 was not turned ON immediately after the product passed, so the product passage timing and the product interval Ia are stored in the S3 product data table. In addition, the S3 data counter is counted up (step 16), and OFF is stored in the previous detection state of the product detection sensor S3 (step 17). If it is determined in step 15 that the previous detection state of the product detection sensor S3 is OFF, it is determined that the product is not passing on the alignment conveyor CV4, and the product interval Ia is measured as the movement amount of the alignment conveyor CV4. (Step 18).
[0034]
Next, servo control processing executed by the CPU 51 will be described based on a flowchart of servo control processing of the CPU 51 shown in FIG. The servo control process is a process for controlling the rotation angle and speed of each servomotor 6, 16, 26, 36, 46. In the control process (step 20) of the timing conveyor CV1, there is a difference between the product passage timing detected by the product detection sensor S1 and the timing that should be passed through (for example, the timing when the product is conveyed at equal intervals). If so, the conveying speed of the timing conveyor CV1 is increased or decreased corresponding to the deviation. The amount of movement of the timing conveyor CV2 is stored in the RAM 52 area. In the control process (step 21) of the timing conveyor CV2, similarly to the control process of the timing conveyor CV1, the conveyance speed of the timing conveyor CV2 is increased / decreased corresponding to the deviation of the product passing timing detected by the product detection sensor S2. . In the control process (step 22) of the alignment conveyor CV3, the alignment conveyor CV3 is driven at a constant speed Vs. The movement amount of the alignment conveyor CV3 is stored in the area of the CV3 movement amount of the RAM 52. Further, in the control process (step 23) of the shuttle 2 and the alignment conveyor CV4, the position and speed of the shuttle 2 and the speed of the alignment conveyor CV4 are controlled according to the contents calculated by the product alignment prediction process. The movement amounts of the shuttle 2 and the alignment conveyor CV4 are stored in the shuttle position or the CV4 movement amount area of the RAM 52, respectively.
[0035]
Next, the product alignment prediction process executed by the CPU 51 will be described based on the flowchart shown in FIG. 6 and the explanatory diagrams shown in FIGS. Data stored in the sensor monitoring process (see step 3 and FIG. 4) for the product detection sensor S3 is read from the RAM 52. The CPU 51 calculates the position of the shuttle 2 and the speed of the alignment conveyor CV4 in order to set the product interval I when the product P is transferred to the alignment conveyor CV3 to a predetermined value Is. The control information is transferred to the control processing of the shuttle 2 and the alignment conveyor CV4.
[0036]
In steady state where there is no need to move the shuttle 2, the product P (each P₁~ P_FourIs conveyed in the state shown in FIG. In the alignment conveyor CV3 as the second conveying means, the product P₁And product P₂Is transported at a low transport speed Vs while maintaining the alignment interval Is. In the alignment conveyor CV4 as the first conveying means, the product P_ThreeAnd product P_FourIs the reference interval I₀While being maintained at a high speed Vh. The shuttle 2 disposed between the alignment conveyor CV4 and the alignment conveyor CV3 is omitted in FIG. FIG. 8 shows that the alignment conveyor CV3 is transported while maintaining the alignment interval Is, but the alignment conveyor CV4 has the reference interval I.₀A state in which the product is conveyed at a different product interval Ia is shown.
[0037]
  In the product alignment prediction process, first, the actual product interval Ia acquired in the S3 monitoring process (step 3) is read from the RAM 52 (step 30). The product interval Ia is compared with the reference interval I0 (step 31). When the product interval Ia is equal to the reference interval I0, the conveying speed of the alignment conveyor CV4 is set.StandardThe speed is set and the position of the shuttle 2 is not changed (step 32). If the product interval Ia is not equal to the reference interval I0 in the comparison in step 31, the process proceeds to step 33 to determine whether the product interval Ia is longer than the reference interval I0.
[0038]
In step 33, the product interval Ia is the reference interval I.₀If it is determined that the length is longer than that, the control A shown in FIG. 9 calculates the amount of movement from the current position of the shuttle 2 according to the transport speed Vh of the alignment conveyor CV4 and the product transfer position (step 34). It is determined whether or not the calculated amount of movement of the shuttle 2 is outside the range in which the shuttle can actually move (step 35). If it is determined in step 35 that the movement amount of the shuttle 2 is outside the movable range, the transport speed Vh of the alignment conveyor CV4 and the movement amount of the shuttle 2 are calculated by the control C shown in FIG. And it is transferred to the control process (step 23) of the alignment conveyor CV4. If it is determined in step 35 that the amount of movement of the shuttle 2 is within the movable range, the control C is not executed.
[0039]
In the control A shown in FIG. 9, the product interval Ia is the reference interval I.₀Longer than that, move the shuttle 2 to the downstream side and_FourWhen the product is transferred to the alignment conveyor CV3 by taking a long distance to convey the product P on the alignment conveyor CV4, the product P_ThreeIs controlled to catch up with the alignment interval Is. FIG. 9 shows the state of control by control A, and the upper row P in FIG.₁~ P_FourIs product P by shuttle_FourThe transfer state before transfer of the lower row P₁~ P_FourIs product P by shuttle_FourThe alignment state after transfer is shown. That is, the product detection sensor S3 is connected to the product P._FourThe shuttle 2 moves during the movement time t after detecting the_FourProduct P that has been transferred in advance at the same time that has reached the transfer position_ThreeIf the product is transferred to the alignment conveyor CV3 at the product alignment interval Is, the following equation is established.
Vh × t = Ia + Vs × t−Is
Further, the movement amount Lsht of the shuttle 2 at time t is given by the following equation.
Lsht = Vs × t−Is
A combination of the conveying speed Vh of the alignment conveyor CV4, the shuttle moving time t and the moving speed Vs of the shuttle 2 is obtained so that the moving amount Lsht within the movable range can be obtained. Is controlled.
[0040]
Product P because the actual product interval Ia is too long_FourThe control C is executed when it is determined that the transfer time is late and the amount of movement Lsht of the shuttle 2 is long and the alignment interval Is cannot be secured in the alignment conveyor CV3. In the control C, if the product is out of stock, that is, if there is an actual product at the position of the virtual product, the product is also arranged in a predetermined pattern (for example, at equal intervals), and the subsequent actual product However, the movements of the alignment conveyors CV4 and CV4 are controlled so that they are transferred to the alignment conveyor CV3 in an alignment state maintaining the pattern. If one product (or an integral multiple thereof) is missing, the product can be handled more easily in the post-process device 8 than when the spacing between the preceding products is irregular. For example, when the post-process device 8 is a packaging machine, while the product is out of stock, the operation of the packaging machine is decelerated or stopped by the number of cycles, or a packaging body in which the product is not packaged is produced. In such cases, incomplete packaging may be eliminated as defective products.
[0041]
The contents of the control C are shown in FIG. Upper row P in FIG.₁~ P_FourIs product P by shuttle_FourThe transfer state before transfer of the lower row P₁~ P_FourIs product P by shuttle_FourThe alignment state after transfer is shown. In the alignment conveyor CV3, the product P_Three, P_FourThe products are aligned so that one missing item is generated between them (that is, the product alignment interval is 2 × Is). From the positional relationship of the products shown in FIG.
Vh × t = Ia + Vs × t−2 × Is
Further, the movement amount Lsht of the shuttle 2 is given by the following equation. However, the movement amount Lsht is a negative value, and the shuttle 2 goes up upstream.
Lsht = Vs × t−2 × Is (= Vh × t−Ia)
A combination of the transfer speed Vh of the alignment conveyor CV4, the shuttle movement time t, and the shuttle 2 movement speed Vs is obtained so that the movement amount Lsht within the movable range can be obtained. 46 is controlled. Needless to say, in the controls A and C, the transport speed Vh of the alignment conveyor CV4 is controlled to a transport speed corresponding to the transport speed Vs of the alignment conveyor CV3.
[0042]
  In step 33, the product interval Ia is the reference interval I0.thanWhen it is determined that the length is short, the control speed B shown in FIG. 10 calculates the transport speed Vh of the alignment conveyor CV4 and the amount of movement of the shuttle 2 from the current position according to the product transfer position (step 37). . It is determined whether or not the calculated movement amount of the shuttle 2 is within a range that can actually be moved (step 38). If it is determined in step 38 that the amount of movement of the shuttle 2 is outside the movable range, the control speed D calculates the transport speed Vh of the alignment conveyor CV4 and the amount of movement of the shuttle 2, and the shuttle 2 in step 23 is calculated. And the control process of the alignment conveyor CV4. If it is determined in step 38 that the product transfer position is within the movable range of the shuttle 2, the control D is not executed.
[0043]
  In control B, the product interval Ia is shorter than the reference interval I0.InoThen, the shuttle 2 is moved to the upstream side to shorten the distance for transporting the product P4 by the high-speed alignment conveyor CV4 and secure the distance downstream of the product P3 transferred to the alignment conveyor CV3 in advance. Control is performed to obtain the necessary alignment interval Is. FIG. 10 shows the state of control by the control B. The upper rows P1 to P4 in FIG. 10 show the transport state before the transfer of the product P4 by the shuttle, and the lower rows P1 to P4 show the product by the shuttle. The alignment state after the transfer of P4 is shown. From the positional relationship of the products shown in FIG. 10, the following relational expression is established in the same manner as in the case of the control A shown in FIG.
Vh × t = Ia + Vs × t−Is
Further, the movement amount Lsht of the shuttle 2 is given by the following equation.
Lsht = Vs × t−Is
Lsht has a negative value, but at this time, the shuttle 2 goes up upstream. Since there is a limit to the amount of movement that the shuttle 2 can move up, the combination of the transport speed Vh of the alignment conveyor CV4, the shuttle movement time t, and the shuttle 2 movement speed Vs is determined so as to satisfy the restriction. During t, the servomotors 6 and 46 are controlled.
[0044]
If the control for moving the shuttle 2 back up is performed, the control D is performed when a shortage occurs in the aligned products. That is, control is performed in which the shuttle 2 is sent forward in the downstream direction and catches up with the product P transferred to the second alignment conveyor CV3 in advance. FIG. 12 shows a state of control by the control D, and the upper row P in FIG.₁~ P_FourIs product P by shuttle_FourThe transfer state before transfer of the lower row P₁~ P_FourIs product P by shuttle_FourThe alignment state after transfer is shown. From the positional relationship of the products shown in FIG. 12, the following relational expression is basically established, similar to the control A shown in FIG.
Vh × t = Ia + Vs × t−Is
Further, the movement amount Lsht of the shuttle 2 is given by the following equation.
Lsht = Vs × t−Is (= Vh × t−Ia)
Accordingly, the transport speed Vh of the alignment conveyor CV4, the travel time t of the shuttle 2 and the travel speed Vs of the shuttle 2 are determined so as to satisfy the above two expressions, and during the time t, the determined travel speed Vs is The servo motor 6 is controlled so as to be obtained. Of course, the conveying speed Vh of the aligning conveyor CV4 is controlled with respect to the conveying speed Vs of the aligning conveyor CV3.
[0045]
If it is detected in step 14 in FIG. 4 that a plurality of products are continuously conveyed without gaps, the top product of the consecutive products is transferred by the shuttle 2, and the next product is transferred. In this case, control is performed to reduce the conveying speed Vh of the aligning conveyor CV4 or increase the conveying speed Vs of the aligning conveyor CV3, and an appropriate interval is provided between the products transferred previously. In consideration of the fact that it is desirable that the supply of the product and the processing speed in the post-processing device 8 are not changed as much as possible, and that the product can be elastically accommodated in the alignment conveyor CV4, the conveyance of the alignment conveyor CV4. It is preferable to decelerate the speed Vh.
[0046]
【The invention's effect】
Since the product conveying apparatus according to the present invention is configured as described above, the following effects can be obtained. That is, the product transfer position and transfer time are predicted in response to the product conveyance state detected by the product detection sensor, and the product is determined in advance at the predicted transfer time and at the predicted transfer position. Since the transfer speed of the first transfer means or the movement of the shuttle is controlled according to the transfer speed of the second transfer means so as to be transferred to the second transfer means in a state of being aligned in the pattern, the first transfer means The product transfer state of the product can be known in advance before the product is transferred to the second transfer means by the shuttle, and the product transfer position is controlled in accordance with the previously known product transfer state. Done. Therefore, the second conveying means and the downstream post-processing apparatus are operated at a constant speed and at a substantially continuous high operating rate without repeating the operation and the stop according to the transfer state on the second conveying means. It becomes possible. Further, by knowing in advance the state of product transport by the first transport means before transfer to the second transport means, product alignment can be performed by fully utilizing the transport range on the second transport means.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing an embodiment of a product conveying apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a block diagram showing a controller of the product transport apparatus shown in FIG.
FIG. 3 is a block diagram of sensor monitoring processing performed by the controller shown in FIG. 2;
4 is a block diagram showing processing contents in S3 monitoring processing of the sensor monitoring processing shown in FIG. 3; FIG.
FIG. 5 is a flowchart of servo control processing executed by a controller.
FIG. 6 is a flowchart of a product alignment prediction process executed by a controller.
FIG. 7 is an explanatory view showing a normal transfer state of products between alignment conveyors.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing a product transfer mode when the product interval in the first transport means is longer than the reference interval.
FIG. 9 is an explanatory view showing an aspect of product transfer performed by moving the shuttle to the downstream side in the product transport device according to the present invention.
FIG. 10 is an explanatory view showing an aspect of product transfer performed by moving the shuttle to the upstream side in the product transport apparatus according to the present invention.
FIG. 11 is an explanatory view showing a mode of transfer when the shuttle cannot move in the downstream movement range in the transfer of the product shown in FIG. 9;
12 is an explanatory view showing a mode of transfer when the shuttle cannot move in the upstream moving range in the transfer of the product shown in FIG. 10;
[Explanation of symbols]
1 Product transfer device
2 Shuttle
3 Support
4 Nut body
5 Screw shaft
6, 16, 26, 36, 46 Servo motor
8 Post-processing equipment
CV1, CV2 timing conveyor
CV3, CV4 alignment conveyor
S1, S2, S3 Product detection sensor
I₀  Reference interval
Is alignment interval
Ia Product interval
P₁~ P_Four  Product
Lsht shuttle travel
Vs Conveying speed of alignment conveyor CV3
Vh Conveying speed of alignment conveyor CV4

Claims

A first conveying means for conveying the product, a second conveying means disposed downstream of the first conveying means and transferring the individual products in an aligned state from the first conveying speed; downstream of the first conveying means A shuttle that is movable along the transport path of the product while connecting a side end and an upstream end of the second transport means, and a product that detects the transport state of the product transported by the first transport means In order to transfer the individual products in alignment with a predetermined pattern from the first conveying means to the second conveying means in response to the detection state of the detection sensor and the conveyance state of the product detected by the product detection sensor. In order to predict the transfer position and the transfer time of the transfer, and to transfer the product at the predicted transfer time and at the predicted transfer position, the speed corresponding to the transfer speed of the second transfer means The transport speed of the first transport means, or Ri consists of a controller for controlling the movement of Yatoru,
The controller compares the interval of the products conveyed by the first conveying means detected by the product detection sensor with a predetermined reference interval, and the conveying speed of the first conveying means according to the comparison result Alternatively, the movement of the shuttle is controlled, and when the interval between the products coincides with the reference interval, the transfer speed of the first transfer means is set to a reference speed corresponding to the reference interval and transfer capability, and the shuttle The position is unchanged, and when the interval between the products is longer than the reference interval, at least the movement of the shuttle is controlled to set the transfer position of the product downstream in the conveyance direction of the product. When the interval is shorter than the reference interval, at least the movement of the shuttle is controlled so that the transfer position of the product is set upstream in the conveyance direction of the product. Formed Ru product transport device from.

The controller controls the movement of the shuttle by controlling the moving speed and moving time of the shuttle, and controls the shuttle to reach the transfer position by the transfer time at the latest. The product conveying device according to claim 1, comprising:

The controller determines whether the transfer position is outside the movable range when the interval between the products is longer than the reference interval, and precedes when determining that the shuttle is out of the movable range. The transfer position of the product is set so that the next product is transferred in alignment with the predetermined pattern following the one or more virtual products placed after the transferred product. 3. The product carrying device according to claim 1, wherein the product carrying device is set on the upstream side in the product carrying direction .

The controller determines whether the transfer position is outside the movable range when the product interval is shorter than the reference interval, and when determining that the shuttle is out of the movable range, 3. The product carrying apparatus according to claim 1, further comprising lowering the carrying speed of the first carrying unit and setting the transfer position of the product downstream in the carrying direction of the product.

Predetermined the pattern, according to claim 1 which consists of a pattern for grouping the products pattern aligned at equal intervals, or every number of the product was predetermine Product transport equipment.

The product conveying apparatus according to any one of claims 1 to 5, wherein the first conveying means, the second conveying means, and the shuttle are driven by a servo motor .

The product transport apparatus, the product transport apparatus according to any one of claims 1 to 6, consisting in being applied to the product supply device for supplying the product to the packaging machine.