JP4245126B2

JP4245126B2 - Manufacturing method and manufacturing apparatus of laminated iron core

Info

Publication number: JP4245126B2
Application number: JP2002347923A
Authority: JP
Inventors: 彰博橋本
Original assignee: Mitsui High Tec Inc
Current assignee: Mitsui High Tec Inc
Priority date: 2002-11-29
Filing date: 2002-11-29
Publication date: 2009-03-25
Anticipated expiration: 2022-11-29
Also published as: JP2004187340A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の所定形状の鉄心片を積層し互いに接合して構成される積層鉄心の製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ステッピングモータ用の固定子鉄心１００は、図６(ａ)に示す固定子鉄心片１０１を、図６(ｂ)に示すように、所定枚数積層し互いに接合して形成されている。
【０００３】
固定子鉄心片１０１は、固定子鉄心１００の内部に収容されることになる回転子２００の外径より若干の空隙分の寸法だけ大きな内径を有するヨーク部１０１ｙと、ヨーク部１０１ｙの中心方向に突出して連設される複数の磁極部１０１ｊと、磁極部１０１ｊの内径端縁部に形成される複数の磁極小歯１０１ｓとを具えており、ヨーク部１０１ｙおよび磁極部１０１ｊには所定位置にカシメ用突起１０１ｋおよび／またはカシメ用孔１０１ｈが形成されている。
【０００４】
例えば、特開平７−３１１０５号公報「ステップモータの単層を打抜き加工するための方法」には固定子鉄心片の製造方法の一例が開示されている。(特許文献１)
このようなステッピングモータ用の固定子鉄心片１０１(図６(ａ)参照)は、製造装置として順送り金型を使用して、所定の厚さおよび所定の幅に形成された電磁鋼板の条材から所定の形状に順次打抜きを行うことにより製造する。
【０００５】
そして、製造された固定子鉄心片１０１を金型内で形状を揃えて所定枚数毎に積層して、カシメ用突起１０１ｋ、カシメ用孔１０１ｈを用いて互いにカシメ接合することにより製造されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−３１１０５号公報(第４−６頁、図１−図６)
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述したように、ステッピングモータ用の固定子鉄心１００の極歯として通常、磁極小歯１０１ｓが積層した複数の磁極小歯部１００ｓ(図６(ａ)参照)が形成され内径面を構成するが、ステッピングモータ用コアにおいては、モータ性能保持のため内径面の真円度、円筒度及び内径面部の剪断面精度が特に厳しく要求されている。
【０００７】
しかし、図７(ａ)に示すように、固定子鉄心片１０１の加工時において磁極部１０１ｊをパンチｐを用いた打抜きにより先端を形状加工して磁極小歯１０１ｓを形成する際に、打抜き時の衝撃により磁極部１０１ｊが矢印で示す外周方向への逃げが生じてしまう。
【０００８】
特に、磁極部１０１ｊにおけるＡ寸法(図７(ａ)参照)が小さいものにおいてこの現象が著しく結果として、図７(ｂ)に示すように、磁極小歯１０１ｓ先端に余肉１０１ｓyが残り寸法に狂いが生じる場合がある。
【０００９】
従って、磁極小歯１０１ｓの寸法が安定せず真円が出ないという問題があり、また、上述の如く磁極小歯１０１ｓ先端に余肉１０１ｓyが残る場合があるため剪断面が安定せず良好な精度が得られないという問題がある。
【００１０】
このため、従来は鉄心片１０１を積層した固定子鉄心１００を形成後に、磁極小歯１０１ｓが積層した磁極小歯部１００ｓに対して研削加工、切削加工等の機械加工を施す工程が必要となり、コスト増の一因となっている。
【００１１】
本発明は上記実状に鑑み、鉄心片における磁極小歯を寸法精度良く形成でき固定子鉄心の内径面を成形加工する必要がない、製造コストを削減し得る積層鉄心の製造方法および製造装置の提供を目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するべく、本発明の請求項１に関わる積層鉄心の製造方法は、環状のヨーク部と、ヨーク部の中心方向に突出して連設される複数の磁極部と、各磁極部の内径先端部に形成される複数の磁極小歯とを具える固定子鉄心片を複数積層し互いに接合して製造する積層鉄心の製造方法であって、背方支持部材を各磁極部の形成領域の背方縁部に当接して配置し、各磁極部の形成領域に対して打ち抜き面の反対側である背方側から背方縁部を支持した状態で打ち抜き、磁極小歯を形成することを特徴としている。
【００１３】
本発明の請求項２に関わる積層鉄心の製造装置は、環状のヨーク部と、ヨーク部の中心方向に突出して連設される複数の磁極部と、各磁極部の内径先端部に形成される複数の磁極小歯とを具える固定子鉄心片における磁極小歯の内径側先端部を形成する積層鉄心の製造装置であって、上型ベースと、下型ベースと、上型ベースに対して可動に支持され、母材である条材から磁極小歯の内径側先端部を形成するパンチと、下型ベースに配設されるダイと、磁極小歯の内径側先端部の打ち抜きに際して、条材における各磁極部の形成領域に対して打ち抜き面の背方側にある背方縁部に当接して配置され、打ち抜き面の背方側から支持する背方支持部材とを具備することを特徴としている。
【００１４】
本発明の請求項３に関わる積層鉄心の製造装置は、請求項２に記載の積層鉄心の製造装置において、背方支持部材は、上型ベースの移動方向に可動に支持され、且つ弾性体によって付勢され所定位置に配設されることを特徴としている。
【００１５】
本発明の請求項４に関わる積層鉄心の製造装置は、請求項２または請求項３に記載の積層鉄心の製造装置において、背方支持部材は、各磁極部の形成領域の背方縁部に当接して配置する際に、背方縁部に摺動して案内されるテーパ面を有する被案内部を具えることを特徴とする請求項２または３に記載の積層鉄心の製造装置。
【００１６】
本発明の請求項５に関わる積層鉄心の製造装置は、請求項２から請求項４のうちの何れか一項に記載の積層鉄心の製造装置において、背方支持部材の異常動作を検知し、該検知信号が制御手段に出力される検出手段を具備することを特徴としている。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、実施例を示す図面に基づいて、本発明を詳細に説明する。
【００１８】
図１に、ステッピングモータの固定子に使用される、本発明の積層鉄心の製造方法および製造装置を適用して製造された固定子鉄心片１を示す。
【００１９】
固定子鉄心片１は、図２に示すように、形状を揃えて複数枚積層して互いに接合されることにより、固定子鉄心(積層鉄心)１０が製作されステッピングモータの固定子として使用に供される。
【００２０】
固定子鉄心片１は、図１(ａ)に示すように、固定子鉄心１０の内部に収容される回転子の外径Ｋaより若干の空隙分だけ大きな内径を有する環状のヨーク部２と、ヨーク部２の中心方向に突出して連設される複数の磁極部３と、各磁極部３の内径先端部に形成される複数の磁極小歯３ｈとが設けられている。
【００２１】
ここで、ヨーク部２と複数の磁極部３間にはヨーク部２に隣接して巻線を挿通するための複数のスロット孔４が環状を呈し形成されている。
【００２２】
上記ヨーク部２には、取付に用いるボルト等を挿通するための取付用丸孔２ｈが所定の位置に形成されており、また、固定子鉄心片１同士を互いに接合するためのかしめ用の突起ｋtまたは貫通孔ｋhが、各磁極部３およびヨーク部２の所定位置に設けられている。
【００２３】
次に、図３に従い、固定子鉄心片１の製造方法について説明する。
【００２４】
まず、所定厚み、所定幅を有する電磁鋼板の条材ｔを母材として準備する。
【００２５】
そして、製造装置として順送り金型を使用して、以下に記載するように電磁鋼板の条材ｔから所定形状に順次打ち抜き行い、固定子鉄心片１を形成する。
【００２６】
条材ｔを製造装置である順送り金型に搬送し、図３に示すように、まず第１工程において条材ｔの所定位置に所定径の複数のパイロット孔ｔpをパンチにより打ち抜き形成する。
【００２７】
続いて、第２工程において、条材ｔの幅方向のほぼ中央部であり固定子鉄心片１が形成される領域の中央部領域に、その後の打ち抜き作業で発生する内部応力を解放するための円形状のストレスクリアー孔ｔcをパンチで打ち抜き形成する。
【００２８】
続いて、第３工程において、ストレスクリアー孔ｔcの外方周辺部域であって最終製品のヨーク部形成予定箇所に、後の組み立て工程の際にボルト等を挿通するために必要な複数の取付用丸孔２ｈをパンチ(図示せず)で打ち抜き形成する。
【００２９】
続いて、第４工程において、巻線用のスロット孔４を複数個、所定位置にパンチで打ち抜き形成する。
【００３０】
本第４工程によって、磁極部３において内径先端部の磁極小歯３ｈ部を除く大方の形状が形成される。
【００３１】
続いて、第５工程において、ストレスクリアー孔ｔcの周囲であって磁極部３の内径先端部に相当する箇所に、内径の一部が磁極小歯３ｈを形成する複数の貫通孔ｔ3hを形成する。
【００３２】
続いて、第６工程において、条材ｔの所定の箇所にカシメ用の突起ｋtまたは貫通孔ｋhを形成する。
【００３３】
続いて、第７工程において、図４(ａ)、(ｂ)に示すように、第５工程で形成した貫通孔ｔ3h、ｔ3h、…の一部を含んだ図示のラインＬが外径に相当する円形状断面を有するパンチＰにより条材ｔを打ち抜き、固定子鉄心片１における内径孔１ｎ(図１(ａ)参照)の形成加工を行い、磁極小歯３ｈの内径側先端部を形成する。
【００３４】
パンチＰによる打ち抜き作業に際しては、図４(ｂ)に示すように、予めバックガイドＧbが各磁極部の形成領域３′の内径側先端の打ち抜き面の反対側であるスロット孔４内の背方縁部３sに当接して配置され、図４(ｃ)に示すように、各磁極部の形成領域３′が背方縁部３s側からバックガイドＧbによって水平方向に支持された状態でパンチＰによる打ち抜きが行われる。
【００３５】
図５(ａ)は、第７工程が行われるに際して条材ｔが第７工程用の金型装置(製造装置)Ｋｓ内に搬入された状態を抽象的に示している。
【００３６】
金型装置Ｋｓは、下型ベースｓkと、上型ベースｕkと、下型ベースｓkに配設され加工時に被加工材を支持するダイｄyと、加工時に被加工材をダイｄyに押圧し固定するストリッパーｓtと、上型ベースｕkとともに上下動を行い、被加工材の打ち抜きに際しては上型ベースｕkとは独立して稼動され、被加工材を打ち抜くパンチＰとを備えている。
【００３７】
また、上型ベースｕkには、バックガイドＧbが、上型ベースｕkに対してスラスト方向、すなわち上型ベースｕkの移動方向に対して可動に支持され、バネ等の弾性体ｄによって付勢され所定位置に配設されている。
【００３８】
上記バックガイドＧbは、被加工材の打ち抜きに際して上型ベースｕkとともに下降して被加工材における打ち抜き面の反対側に相当する背方側の箇所に、当接して配置され水平方向に支持し、打ち抜き時に被加工材に加わる打ち抜き面に対する背方側への水平方向力により被加工材が外周方向へ逃げることを防止する。
【００３９】
ここで、バックガイドＧbは上型ベースｕk等に弾性体ｄを介することなく固定状態で取り付ける構造としてもよいが、金型内で異常が発生した場合の破損を防止するため、弾性体ｄを介した方が好適である。
【００４０】
例えば、バックガイドＧbが、被加工材に対して配置される際に正常動作時には摺動すべきストリッパーｓt、下型ベースｓk等に引っかかり異常が生じた場合、弾性体ｄが圧縮することでバックガイドＧbが上型ベースｕkの移動動作に対して逃げることが可能であり、機器の破損を未然に防止できる。
【００４１】
なお、弾性体ｄとして、ばね以外のゴム、エアーダンパー等、弾性体であればばねに限定されないことは言うまでもない。
【００４２】
ところで、上述した如く、バックガイドＧbは、打ち抜き時に被加工材に加わる水平方向力による外周方向への逃げを拘束するために設けられるものであり、限りなく被加工材に近付けて配置する必要がある。
【００４３】
そのため、バックガイドＧbと被加工材との隙間を限りなくゼロに近付け当接させて配置するためには、実際的にはバックガイドＧbを被加工材に摺動させながら被加工材の被加工面の背方側の箇所に配置する必要がある。
【００４４】
そこで、バックガイドＧbには、図４(ｂ)に示すように、打ち抜きに際して各磁極部の形成領域３′先端の打ち抜き面の背方側に相当するスロット孔４内の背方縁部３sへの配置を円滑にするため、図４(ｃ)、図５(ｂ)に示すように、背方縁部３sに摺動する箇所にテーパ面である誘い込み(被案内部)Ｇb1を形成し、打ち抜き作業に際し各磁極部の形成領域３′の背方縁部３sに当接して配置するための案内部としている。
【００４５】
また、図５に示すように、上型ベースｕkに取り付けられるバックガイドＧbは、ストリッパーｓtの貫通孔ｓt1に摺動し案内される構成である。
【００４６】
そのため、バックガイドＧbは、寸法が長く座屈荷重、曲げ応力等に対して脆弱であり、摺動部となるストリッパーｓtの貫通孔ｓt1等から座屈荷重、曲げ応力等が印加された場合に破壊する可能性がある。
【００４７】
特に、バックガイドＧbの長手方向中央部域は、座屈荷重、曲げ応力が印加された場合、印加応力がその他の部分に比べ大きくなる場合があり、破壊に対して脆弱である。
【００４８】
そこで、バックガイドＧbには、図５(ｂ)に示すように、ストリッパーｓt上面における貫通孔ｓt1との摺動箇所近傍部域に拡径部となるつば部Ｇb2を設けており、座屈荷重、曲げ応力等が印加された場合にも十分な強度を有するように構成している。
【００４９】
また、バックガイドＧbの所定箇所に、本実施例においては上型ベースｕkに、バックガイドＧbの動作の異常を検知するためのマイクロスイッチ(検出手段)ｍsが設置されている。
【００５０】
該マイクロスイッチｍsによるバックガイドＧbの移動動作の検知信号を、プレスの制御装置(制御手段)と連動させることにより、バックガイドＧbがストリッパーｓt等の摺動箇所に引っかかり下降しない等の異常発生した場合、プレスを緊急停止させることが可能である。
【００５１】
ここで、打ち抜き作業に際して、ストリッパーｓtが被加工材である条材ｔをダイｄyに押圧する際に、押圧用スプリングｓが圧縮されストリッパーｓtが若干距離上昇して上型ベースｕkに対して近付く。
【００５２】
この際、バックガイドＧbのつば部Ｇb2がストリッパーｓtによって上方向に押圧され、バックガイドＧbが所定距離上方に移動し上型ベースｕkに対して相対的に移動するが、この場合のバックガイドＧbの移動ストロークについては正常動作とみなすように構成されている。
【００５３】
なお、マイクロスイッチｍsに代替してフォトセンサ等の他の検知用デバイスも適宜、選択可能である。
【００５４】
上述の如く構成された金型装置Ｋｓにおける第７工程の進行を以下に詳述する。
【００５５】
前記第６工程まで終了した条材ｔが金型装置Ｋｓ内に搬入されると、下型ベースｓkとダイｄy上に載置されパイロット孔ｔp(図３参照)を用いて所定位置に位置決めされる。
【００５６】
続いて、上型ベースｕkがストリッパーｓt、パンチＰ、バックガイドＧbとともに下降し、バックガイドＧbのテーパ面の誘い込みＧb1が各磁極部３の打ち抜き面の背方縁部３s(図４(ａ)参照)に摺動しつつ案内され、バックガイドＧbがスロット孔４内の各磁極部の形成領域３′の背方縁部３sに当接して配置される。
【００５７】
なお、バックガイドＧbが各磁極部の形成領域３′の背方縁部３sに当接して配置された場合には、バックガイドＧbの先端部が下型ベースｓkに形成される逃げ孔ｓk1に収容される。(図５(ａ)参照)
さらに、上型ベースｕk等の下降動作が行われ、ダイｄy、下型ベースｓk上に載置された条材ｔが、押圧用スプリングｓが圧縮することによりストリッパーｓtにより押圧され、ダイｄy上に確実に固定される。
【００５８】
この際、前述したように、ストリッパーｓtが上型ベースｕkに対して相対的に近付くため、ストリッパーｓtの移動によりつば部Ｇb2が上方向に押圧されバックガイドＧbが所定距離上方に移動し、相対的に上型ベースｕkに近付くことになる。
【００５９】
そして、図４(ａ)、図４(ｂ)(水平面方向の位置関係を表す)に示すように、貫通孔ｔ3h、ｔ3h、…の一部を含んだラインＬの位置にパンチＰの外径が位置して、図４(ｃ)に示すように、矢印Ｕ方向へパンチＰが稼動され、各磁極部の形成領域３′の背方縁部３s がバックガイドＧbによって背方側から水平方向に支持された状態で、内径孔１ｎ(図１参照)を形成する打ち抜きが行われ、磁極小歯３ｈ、３ｈ、…の内径側先端部が形成される。(図４(ｄ)参照)
続いて、第８工程(図３参照)において、条材ｔから所定の外径寸法を有する外周縁部１ｓを打ち抜き、図１に示すヨーク部２とヨーク部２に連設され内径に向って突出した所定数(本実施例では８個)の磁極部３を備えた固定子鉄心片１が形成される。
【００６０】
このようにして製造された固定子鉄心片１を、順送り金型内で形状を揃えて所定の枚数毎に順次積層して互いにカシメ用の突起ｋtまたは貫通孔ｋhを用いてカシメ結合することによって、図２に示す固定子積層鉄心１０が製造される。
【００６１】
上記構成によれば、第７工程において、各磁極部の形成領域３′の打ち抜き面の反対面側に相当する打ち抜き面の背方側の背方縁部３sをバックガイドＧbによって水平方向から支持した状態で内径孔１ｎを打ち抜き、磁極小歯３ｈの形状加工を行う。
【００６２】
そのため、各磁極部の形成領域３′に打ち抜き時の水平力が加わっても、バックガイドＧbの支持により各磁極部の形成領域３′が、打ち抜き面の背方側に移動することなく水平方向に確実に固定され打ち抜きが行われ、打ち抜き作業が円滑且つ精確に遂行される。
【００６３】
従って、磁極部３における磁極小歯３ｈの内径側端縁部の剪断面が、余肉が残ることなく良好な形状に形成され、良好な真円度、内径寸法、および円筒度を有する、寸法精度が良好な固定子鉄心片１の内径面１ｎが形成される。
【００６４】
上述の打ち抜き工程により、良好な内径真円度、円筒度を有する内径面１ｎをもつ固定子鉄心片１が得られるため、該固定子鉄心片１を積層した固定子鉄心１０の内径面１０ｎ(図２(ａ)参照)における真円度および円筒度の寸法精度が高い。
【００６５】
よって、固定子鉄心１０の内径面１０ｎに対して、所定の真円度および円筒度をだすための成形加工を行う必要がなく、固定子鉄心１０の内径面１０ｎを加工するための工程や設備を削減することが可能であり、製造コストの削減が実現される。
【００６６】
また、バックガイドＧbがばね等の弾性体ｄを介して上型ベースｕkに取り付けられているので、打ち抜き時に金型ｕk、ｓk内で異常等が発生した場合、バックガイドＧbが上型ベースｕkの移動方向に対して逃げ動作が可能であり、金型ｕk、ｓk等の破損を防止できる。
【００６７】
また、バックガイドＧbの動的挙動が、マイクロスイッチｍs等の検出手段により検出されるので、金型ｕk、ｓk内におけるバックガイドＧbの異常発生を迅速に検知することができる。
【００６８】
また、上記検出手段をプレス制御装置に接続すれば、バックガイドＧbの動作に異常が発生した際に瞬時にプレスを停止することも可能であり、バックガイドＧbの異常動作に対応した適切な制御が可能である。
【００６９】
また、バックガイドＧbには、ストリッパーｓtの貫通孔ｓt1におけるストリッパーｓt上面部との当接箇所近傍部に拡径部のつば部Ｇb2が設けられ強度が増強されているので、バックガイドＧbに座屈荷重、曲げ応力等が印加された場合にもそれに耐え得る十分な強度を有しており、バックガイドＧbの破壊が防止される。
【００７０】
また、バックガイドＧbにおいて、内径孔１ｎの打ち抜き作業に際して、スロット孔４内における各磁極部の形成領域３′の背方縁部３sに当接して配置するためにテーパ面を有する誘い込みＧb1が形成されているので、当該配置に際してバックガイドＧbの下降動作に伴って誘い込みＧb1が各磁極部の形成領域３′の背方縁部３sに摺動し案内され、バックガイドＧbの配置作業が極めて円滑に行われる。
【００７１】
なお、バックガイドＧbは、上型ベースｕkに弾性体ｄを介して取り付ける構成としたが、上型ベースｕkではなくストリッパーｓtにばね、ゴム等の弾性体を介して取り付ける構成としてもよいし、弾性体を介することなく固定状態で取り付ける構成としても良い。
【００７２】
或いは、バックガイドＧbを、設計上、下型ベースｓk、ダイｄy等にばね、ゴム等の弾性体を介して、または固定状態で取り付けることも適宜、選択可能である。
【００７３】
なお、上述した実施例においては、ステッピングモータの固定子積層鉄心の製造を例示しているが、その他の製品の積層鉄心の製造においても、本発明に関わる積層鉄心の製造方法および製造装置を有効に適用し得ることは言うまでもない。
【００７４】
【発明の効果】
以上、詳述した如く、本発明の請求項１に関わる積層鉄心の製造方法は、背方支持部材を各磁極部の形成領域の背方縁部に当接して配置し、各磁極部の形成領域に対して打ち抜き面の反対側である背方側から背方縁部を支持した状態で打ち抜き、磁極小歯を形成するので、各磁極部の形成領域が、背方支持部材の支持により打ち抜き時に加わる水平力により打ち抜き面に対して背方側に逃げることなく確実に固定され、打ち抜き作業が円滑、且つ精確に遂行される。
【００７５】
本発明の請求項２に関わる積層鉄心の製造装置は、磁極小歯の内径側先端部の打ち抜きに際して、条材における各磁極部の形成領域に対して打ち抜き面の背方側にある背方縁部に当接して配置され、打ち抜き面の背方側から支持する背方支持部材を具備するので、打ち抜き時に加わる水平力により各磁極部の形成領域が打ち抜き面の背方側に逃げることなく、打ち抜き作業が円滑且つ精確に遂行される。
【００７６】
本発明の請求項３に関わる積層鉄心の製造装置は、背方支持部材が上型ベースの移動方向に可動に支持され、且つ弾性体によって付勢され所定位置に配設されるので、背方支持部材の動作に異常が生じても背方支持部材の上型ベースの移動方向への逃げ動作が可能で装置の破損が防止できる。
【００７７】
本発明の請求項４に関わる積層鉄心の製造装置は、背方支持部材が各磁極部の形成領域の背方縁部に当接して配置する際に背方縁部に摺動して案内されるテーパ面を有する被案内部を具えるので、円滑に背方支持部材を前記背方縁部に当接して配置することが可能である。
【００７８】
本発明の請求項５に関わる積層鉄心の製造装置は、背方支持部材の異常動作を検知し、該検知信号が制御手段に出力される検出手段を具備するので、背方支持部材の異常動作に対応した適切な制御が可能である。
【００７９】
【図面の簡単な説明】
【図１】 (ａ)および(ｂ)は、本発明に関わる実施例の固定子鉄心片を示す上面図および側面図。
【図２】 (ａ)および(ｂ)は、本発明に関わる実施例の固定子積層鉄心を示す上面図および側面図。
【図３】本発明に関わる実施例の固定子鉄心片の製造工程を示す条材の上面図。
【図４】 (ａ)、(ｂ)、(ｃ)、および(ｄ)は、本発明に関わる実施例の固定子鉄心片の製造工程における第７工程前の磁極部の形成領域周辺部を示す上面図、第７工程時における磁極部の形成領域周辺部を示す上面図、(ｂ)図のＢ−Ｂ断面図、および第７工程後の磁極部周辺部を示す上面図。
【図５】 (ａ)および(ｂ)は、本発明に関わる実施例の固定子鉄心片の製造工程である第７工程において磁極部の形成に用いられる金型装置の概念的正面図、およびバックガイド近傍を示す概念的拡大正面図。
【図６】 (ａ)および(ｂ)は、従来の固定子積層鉄心を示す上面図、および側面図。
【図７】 (ａ)および(ｂ)は、従来の固定子鉄心片における磁極部の磁極小歯の形成工程を示す概念的上面図、および形成された磁極小歯を示す上面図。
【符号の説明】
１…固定子鉄心片、
２…ヨーク部、
３…磁極部、
１０…固定子鉄心(積層鉄心)、
３ｈ…磁極小歯、
３s…背方縁部、
ｄ…弾性体、
ｄy…ダイ、
Ｇb…バックガイド(背方支持部材)、
Ｇb1…誘い込み(被案内部)、
Ｋｓ…金型装置(製造装置)、
ｍs…マイクロスイッチ(検出手段)、
Ｐ…パンチ、
ｓk…下型ベース、
ｔ…条材、
ｕk…上型ベース。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing a laminated core that is formed by laminating a plurality of core pieces having a predetermined shape and joining them together.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a stator core 100 for a stepping motor is formed by laminating a predetermined number of stator core pieces 101 shown in FIG. 6A and bonding them together as shown in FIG. 6B.
[0003]
The stator core piece 101 has a yoke portion 101y having an inner diameter that is slightly larger than the outer diameter of the rotor 200 to be accommodated in the stator core 100, and in the central direction of the yoke portion 101y. A plurality of magnetic pole portions 101j projectingly provided and a plurality of magnetic pole teeth 101s formed on the inner edge of the magnetic pole portion 101j are provided. The yoke portion 101y and the magnetic pole portion 101j are caulked at predetermined positions. A protrusion 101k and / or a caulking hole 101h is formed.
[0004]
For example, Japanese Patent Laid-Open No. 7-31105 “Method for punching a single layer of a step motor” discloses an example of a method for manufacturing a stator core piece. (Patent Document 1)
Such a stator core piece 101 (see FIG. 6A) for a stepping motor uses a progressive die as a manufacturing apparatus, and is a strip of an electromagnetic steel sheet formed to a predetermined thickness and a predetermined width. Are manufactured by sequentially punching into a predetermined shape.
[0005]
The manufactured stator core pieces 101 are manufactured in such a manner that their shapes are aligned in a mold and are laminated every predetermined number, and are crimped and joined together using a crimping protrusion 101k and a crimping hole 101h.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-7-31105 (page 4-6, FIGS. 1-6)
[Problems to be solved by the invention]
As described above, as the pole teeth of the stator core 100 for the stepping motor, normally, a plurality of magnetic pole small teeth portions 100s (see FIG. 6A) in which magnetic pole small teeth 101s are stacked are formed to constitute the inner diameter surface. However, in the core for the stepping motor, the roundness of the inner diameter surface, the cylindricity, and the shearing surface accuracy of the inner diameter surface portion are particularly strictly required for maintaining the motor performance.
[0007]
However, as shown in FIG. 7A, when the stator core piece 101 is processed, the magnetic pole portion 101j is punched using the punch p to shape the tip to form the magnetic pole small teeth 101s. As a result, the magnetic pole part 101j escapes in the outer circumferential direction indicated by the arrow.
[0008]
In particular, in the case where the A dimension (see FIG. 7A) in the magnetic pole portion 101j is small, this phenomenon is remarkable, and as shown in FIG. 7B, the surplus thickness 101sy is left at the tip of the magnetic pole small teeth 101s. Deviation may occur.
[0009]
Accordingly, there is a problem that the dimension of the magnetic pole small teeth 101s is not stable and a perfect circle is not generated. Further, as described above, the surplus wall 101sy may remain at the tip of the magnetic pole small teeth 101s. There is a problem that accuracy cannot be obtained.
[0010]
For this reason, conventionally, after forming the stator core 100 in which the core pieces 101 are stacked, a process of performing machining such as grinding and cutting on the magnetic pole small teeth portion 100s in which the magnetic pole small teeth 101s are stacked is necessary. This contributes to an increase in costs.
[0011]
In view of the above-described circumstances, the present invention provides a method and apparatus for manufacturing a laminated core that can form magnetic pole teeth in an iron core piece with high dimensional accuracy and do not need to mold the inner surface of the stator core, and can reduce manufacturing costs. With the goal.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a manufacturing method of a laminated core according to claim 1 of the present invention includes an annular yoke portion, a plurality of magnetic pole portions projecting in the center direction of the yoke portion, and a plurality of magnetic pole portions. A method of manufacturing a laminated core in which a plurality of stator core pieces each having a plurality of magnetic pole teeth formed at an inner diameter front end portion are laminated and joined to each other, wherein the back support member is formed in each magnetic pole portion formation region. Punched in a state of supporting the dorsal edge from the dorsal side opposite to the punching surface with respect to the formation area of each magnetic pole part to form magnetic pole small teeth It is characterized by.
[0013]
An apparatus for manufacturing a laminated core according to claim 2 of the present invention is formed at an annular yoke portion, a plurality of magnetic pole portions projecting in the center direction of the yoke portion, and an inner diameter tip portion of each magnetic pole portion. A laminated core manufacturing apparatus for forming an inner diameter side tip portion of a magnetic pole small tooth in a stator core piece having a plurality of magnetic small teeth, with respect to an upper mold base, a lower mold base, and an upper mold base When punching the punch that forms the inner diameter side tip of the magnetic pole small teeth from the base material that is movably supported, the die disposed on the lower mold base, and the inner diameter side tip of the magnetic pole small teeth, A back support member that is disposed in contact with a back edge on the back side of the punching surface with respect to a formation region of each magnetic pole part in the material and supports from the back side of the punching surface. It is said.
[0014]
The laminated core manufacturing apparatus according to claim 3 of the present invention is the laminated core manufacturing apparatus according to claim 2, wherein the back support member is movably supported in the moving direction of the upper mold base and is made of an elastic body. It is biased and arranged at a predetermined position.
[0015]
The laminated iron core manufacturing apparatus according to claim 4 of the present invention is the laminated iron core manufacturing apparatus according to claim 2 or 3, wherein the back support member is provided at the back edge of each magnetic pole portion forming region. 4. The laminated core manufacturing apparatus according to claim 2, further comprising a guided portion having a tapered surface that is slid and guided to the back edge portion when arranged in contact with each other.
[0016]
The laminated core manufacturing apparatus according to claim 5 of the present invention detects an abnormal operation of the back support member in the laminated core manufacturing apparatus according to any one of claims 2 to 4, It is characterized by comprising detection means for outputting the detection signal to the control means.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the drawings illustrating embodiments.
[0018]
FIG. 1 shows a stator core piece 1 manufactured by applying the method and apparatus for manufacturing a laminated core of the present invention used for a stator of a stepping motor.
[0019]
As shown in FIG. 2, a plurality of stator core pieces 1 having the same shape are stacked and joined together to produce a stator core (laminated core) 10 for use as a stator of a stepping motor. Is done.
[0020]
As shown in FIG. 1A, the stator core piece 1 includes an annular yoke portion 2 having an inner diameter slightly larger than the outer diameter Ka of the rotor housed in the stator core 10; A plurality of magnetic pole portions 3 projecting in the center direction of the yoke portion 2 and a plurality of magnetic pole teeth 3 h formed at the inner diameter tip of each magnetic pole portion 3 are provided.
[0021]
Here, between the yoke portion 2 and the plurality of magnetic pole portions 3, a plurality of slot holes 4 for inserting windings are formed in an annular shape adjacent to the yoke portion 2.
[0022]
The yoke portion 2 is formed with mounting round holes 2h for inserting bolts used for mounting at predetermined positions, and caulking protrusions for joining the stator core pieces 1 to each other. kt or through hole kh is provided at a predetermined position of each magnetic pole portion 3 and yoke portion 2.
[0023]
Next, the manufacturing method of the stator core piece 1 will be described with reference to FIG.
[0024]
First, a strip t of an electromagnetic steel sheet having a predetermined thickness and a predetermined width is prepared as a base material.
[0025]
Then, using a progressive die as a manufacturing apparatus, the stator core piece 1 is formed by sequentially punching out a predetermined shape from the strip t of the electromagnetic steel sheet as described below.
[0026]
As shown in FIG. 3, first, a plurality of pilot holes tp having a predetermined diameter are punched and formed at predetermined positions of the strip t in a first step as shown in FIG.
[0027]
Subsequently, in the second step, the internal stress generated in the subsequent punching operation is released to the central region of the region where the stator core piece 1 is formed, which is the substantially central portion in the width direction of the strip t. A circular stress clear hole tc is formed by punching.
[0028]
Subsequently, in the third step, a plurality of attachments required for inserting bolts or the like in the outer peripheral region of the stress clear hole tc and the final product yoke portion formation place in the subsequent assembly step. A circular hole 2h is formed by punching (not shown).
[0029]
Subsequently, in the fourth step, a plurality of slot holes 4 for winding are punched and formed at predetermined positions.
[0030]
According to the fourth step, a major shape is formed in the magnetic pole portion 3 excluding the magnetic pole small teeth 3h at the tip of the inner diameter.
[0031]
Subsequently, in the fifth step, a plurality of through holes t3h in which a part of the inner diameter forms magnetic pole teeth 3h are formed around the stress clear hole tc and corresponding to the inner diameter tip of the magnetic pole part 3. .
[0032]
Subsequently, in the sixth step, a caulking projection kt or a through hole kh is formed at a predetermined position of the strip t.
[0033]
Subsequently, in the seventh step, as shown in FIGS. 4A and 4B, the illustrated line L including a part of the through holes t3h, t3h,... Formed in the fifth step corresponds to the outer diameter. The strip t is punched out with a punch P having a circular cross section, and the inner diameter hole 1n (see FIG. 1 (a)) of the stator core piece 1 is formed to form the inner diameter side tip of the magnetic pole small teeth 3h. .
[0034]
In the punching operation with the punch P, as shown in FIG. 4B, the back guide Gb in the back of the slot hole 4 on the opposite side of the punching surface at the inner diameter side tip of each magnetic pole portion formation region 3 ′ is previously provided. The punch P is disposed in contact with the edge 3s and is supported in the horizontal direction by the back guide Gb from the back edge 3s side as shown in FIG. 4 (c). Is punched out.
[0035]
FIG. 5A abstractly shows a state in which the strip material t is carried into the mold apparatus (manufacturing apparatus) Ks for the seventh process when the seventh process is performed.
[0036]
The mold apparatus Ks includes a lower mold base sk, an upper mold base uk, a die dy that is disposed on the lower mold base sk and supports the workpiece during processing, and presses and fixes the workpiece to the die dy during processing. And a punch P that moves up and down together with the upper die base uk and is operated independently of the upper die base uk to punch the workpiece.
[0037]
Further, the back guide Gb is supported by the upper mold base uk so as to be movable in the thrust direction relative to the upper mold base uk, that is, the moving direction of the upper mold base uk, and is urged by an elastic body d such as a spring. It is disposed at a predetermined position.
[0038]
The back guide Gb descends together with the upper die base uk at the time of punching the workpiece, and is arranged in contact with the back side corresponding to the opposite side of the punching surface of the workpiece to be supported horizontally. The workpiece is prevented from escaping in the outer circumferential direction by a horizontal force to the back side with respect to the punched surface applied to the workpiece during punching.
[0039]
Here, the back guide Gb may be structured to be fixedly attached to the upper mold base uk or the like without the elastic body d interposed therebetween. However, in order to prevent damage when an abnormality occurs in the mold, the elastic body d is attached to the back guide Gb. It is preferable to pass through.
[0040]
For example, when the back guide Gb is placed on the workpiece and is caught in a stripper st, lower mold base sk, etc. that should slide during normal operation, the elastic body d compresses the back guide Gb. The guide Gb can escape with respect to the movement of the upper mold base uk, and damage to the device can be prevented.
[0041]
Needless to say, the elastic body d is not limited to a spring as long as it is an elastic body such as rubber other than a spring, an air damper, or the like.
[0042]
By the way, as described above, the back guide Gb is provided to restrain the escape in the outer circumferential direction due to the horizontal force applied to the workpiece during punching, and it is necessary to arrange the back guide Gb as close as possible to the workpiece. is there.
[0043]
Therefore, in order to place the gap between the back guide Gb and the work piece as close to zero as possible, the work piece of the work piece is actually processed while sliding the back guide Gb on the work piece. It is necessary to place it on the back side of the surface.
[0044]
Therefore, as shown in FIG. 4 (b), the back guide Gb is moved to the back edge 3s in the slot hole 4 corresponding to the back side of the punched surface at the tip of each magnetic pole portion forming region 3 '. 4 (c) and FIG. 5 (b), a guide (guided portion) Gb1 that is a tapered surface is formed at a location that slides on the back edge 3s, as shown in FIGS. In the punching operation, a guide portion is provided to be disposed in contact with the back edge portion 3s of the formation region 3 ′ of each magnetic pole portion.
[0045]
Further, as shown in FIG. 5, the back guide Gb attached to the upper mold base uk is configured to slide and be guided in the through hole st1 of the stripper st.
[0046]
Therefore, the back guide Gb has a long dimension and is vulnerable to a buckling load, a bending stress, and the like, and when a buckling load, a bending stress, and the like are applied from the through hole st1 of the stripper st serving as a sliding portion. There is a possibility of destruction.
[0047]
In particular, the central region in the longitudinal direction of the back guide Gb is vulnerable to breakage when the buckling load or bending stress is applied, and the applied stress may be larger than other portions.
[0048]
Therefore, as shown in FIG. 5 (b), the back guide Gb is provided with a collar portion Gb2 which becomes a diameter-expanded portion in the vicinity of the sliding portion with the through hole st1 on the upper surface of the stripper st. Further, it is configured to have sufficient strength even when a bending stress or the like is applied.
[0049]
In addition, a micro switch (detection means) ms for detecting an abnormal operation of the back guide Gb is installed at a predetermined position of the back guide Gb in the upper mold base uk in this embodiment.
[0050]
When the detection signal of the movement of the back guide Gb by the micro switch ms is linked with the control device (control means) of the press, an abnormality occurs such that the back guide Gb is caught by a sliding part such as the stripper st and does not descend. In this case, it is possible to make an emergency stop of the press.
[0051]
Here, in the punching operation, when the stripper st presses the strip material t, which is a workpiece, against the die dy, the pressing spring s is compressed, and the stripper st slightly rises and approaches the upper mold base uk. .
[0052]
At this time, the collar portion Gb2 of the back guide Gb is pressed upward by the stripper st, and the back guide Gb moves upward by a predetermined distance and moves relative to the upper mold base uk. In this case, the back guide Gb This movement stroke is regarded as a normal operation.
[0053]
Note that other detection devices such as a photosensor can be selected as appropriate in place of the microswitch ms.
[0054]
The progress of the seventh step in the mold apparatus Ks configured as described above will be described in detail below.
[0055]
When the strip t completed up to the sixth step is carried into the mold apparatus Ks, it is placed on the lower mold base sk and the die dy and positioned at a predetermined position using the pilot hole tp (see FIG. 3). The
[0056]
Subsequently, the upper die base uk is lowered together with the stripper st, the punch P, and the back guide Gb, and the leading edge Gb1 of the taper surface of the back guide Gb is the back edge 3s of the punching surface of each magnetic pole portion 3 (FIG. 4A). The back guide Gb is arranged in contact with the back edge 3s of the magnetic pole portion forming region 3 'in the slot hole 4.
[0057]
When the back guide Gb is disposed in contact with the back edge 3s of each magnetic pole portion forming region 3 ', the tip of the back guide Gb is in the escape hole sk1 formed in the lower mold base sk. Be contained. (See Fig. 5 (a))
Further, the lower die base uk and the like are lowered, and the strip material t placed on the die dy and the lower die base sk is pressed by the stripper st when the pressing spring s is compressed, and the die dy It is securely fixed to.
[0058]
At this time, as described above, since the stripper st approaches the upper mold base uk relatively, the movement of the stripper st pushes the collar portion Gb2 upward, and the back guide Gb moves upward by a predetermined distance. Thus, the upper mold base uk is approached.
[0059]
As shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b) (representing the positional relationship in the horizontal plane direction), the outer diameter of the punch P at the position of the line L including a part of the through holes t3h, t3h,. As shown in FIG. 4C, the punch P is operated in the direction of the arrow U, and the back edge 3s of the formation area 3 'of each magnetic pole part is horizontally moved from the back side by the back guide Gb. Are punched to form an inner diameter hole 1n (see FIG. 1), and the inner diameter side tips of the magnetic pole small teeth 3h, 3h,... Are formed. (See Fig. 4 (d))
Subsequently, in the eighth step (see FIG. 3), the outer peripheral edge portion 1s having a predetermined outer diameter is punched from the strip t, and the yoke portion 2 and the yoke portion 2 shown in FIG. A stator core piece 1 having a predetermined number (eight in this embodiment) of magnetic pole portions 3 protruding is formed.
[0060]
The stator core pieces 1 manufactured in this way are aligned in a progressive die, sequentially laminated in a predetermined number of sheets, and are joined together using caulking projections kt or through holes kh. The stator laminated iron core 10 shown in FIG. 2 is manufactured.
[0061]
According to the above configuration, in the seventh step, the back edge portion 3s on the back side of the punched surface corresponding to the opposite side of the punched surface of each magnetic pole portion forming region 3 'is supported by the back guide Gb from the horizontal direction. In this state, the inner diameter hole 1n is punched, and the magnetic pole small teeth 3h are processed.
[0062]
Therefore, even if a horizontal force at the time of punching is applied to each magnetic pole portion forming region 3 ', the magnetic pole portion forming region 3' is supported in the horizontal direction without moving to the back side of the punched surface by the back guide Gb. Therefore, the punching operation is performed smoothly and accurately.
[0063]
Therefore, the shear surface of the inner diameter side edge of the magnetic pole small teeth 3h in the magnetic pole portion 3 is formed in a good shape without leaving a surplus, and has good roundness, inner diameter size, and cylindricity. An inner diameter surface 1n of the stator core piece 1 with good accuracy is formed.
[0064]
Since the stator core piece 1 having the inner diameter surface 1n having good inner diameter roundness and cylindricity is obtained by the punching process described above, the inner diameter surface 10n ( The dimensional accuracy of roundness and cylindricity in FIG. 2 (a) is high.
[0065]
Therefore, it is not necessary to perform a forming process for giving a predetermined roundness and cylindricity to the inner diameter surface 10n of the stator core 10, and a process and equipment for processing the inner diameter surface 10n of the stator core 10 are performed. It is possible to reduce the manufacturing cost.
[0066]
Further, since the back guide Gb is attached to the upper mold base uk via an elastic body d such as a spring, if an abnormality or the like occurs in the molds uk, sk during punching, the back guide Gb is moved to the upper mold base uk. Can be escaped with respect to the moving direction of the metal, and the molds uk and sk can be prevented from being damaged.
[0067]
Further, since the dynamic behavior of the back guide Gb is detected by detection means such as the microswitch ms, the occurrence of abnormality of the back guide Gb in the molds uk and sk can be detected quickly.
[0068]
Further, if the detecting means is connected to a press control device, it is possible to stop the press instantaneously when an abnormality occurs in the operation of the back guide Gb, and appropriate control corresponding to the abnormal operation of the back guide Gb. Is possible.
[0069]
Further, since the back guide Gb is provided with a flange portion Gb2 of an enlarged diameter portion in the vicinity of the contact portion with the upper surface portion of the stripper st in the through hole st1 of the stripper st, the strength is enhanced. Even when a bending load, a bending stress or the like is applied, it has sufficient strength to withstand it, and the back guide Gb is prevented from being broken.
[0070]
Further, in the back guide Gb, in the punching operation of the inner diameter hole 1n, a guide Gb1 having a tapered surface is formed so as to be disposed in contact with the back edge 3s of each magnetic pole part forming region 3 'in the slot hole 4. Therefore, when the back guide Gb is lowered, the guide Gb1 is slid and guided to the back edge 3s of each magnetic pole portion formation region 3 'during the placement, so that the back guide Gb is placed very smoothly. To be done.
[0071]
The back guide Gb is configured to be attached to the upper mold base uk via the elastic body d, but may be configured to be attached to the stripper st instead of the upper mold base uk via an elastic body such as a spring or rubber. It is good also as a structure attached in a fixed state without going through an elastic body.
[0072]
Alternatively, the back guide Gb may be appropriately selected to be attached to the lower die base sk, the die dy or the like via an elastic body such as a spring or rubber, or in a fixed state.
[0073]
In the above-described embodiment, the manufacture of the stator laminated core of the stepping motor is illustrated. However, in the production of the laminated core of other products, the method and apparatus for manufacturing the laminated core according to the present invention are effective. It goes without saying that it can be applied to.
[0074]
【The invention's effect】
As described above in detail, in the method of manufacturing a laminated core according to claim 1 of the present invention, the back support member is disposed in contact with the back edge of the formation region of each magnetic pole part, and each magnetic pole part is formed. Punching is performed with the dorsal edge supported from the dorsal side opposite to the punching area, and magnetic pole teeth are formed, so the formation area of each magnetic pole is punched by the support of the dorsal support member The horizontal force applied from time to time ensures that the punching operation is carried out smoothly and accurately with the punching surface securely fixed without escaping to the back side.
[0075]
In the laminated iron core manufacturing apparatus according to claim 2 of the present invention, when punching the tip on the inner diameter side of the magnetic pole small teeth, the dorsal edge on the back side of the punching surface with respect to the formation region of each magnetic pole part in the strip Since it has a back support member that is arranged in contact with the part and supports from the back side of the punching surface, the formation area of each magnetic pole part does not escape to the back side of the punching surface due to the horizontal force applied at the time of punching, The punching operation is performed smoothly and accurately.
[0076]
In the laminated iron core manufacturing apparatus according to claim 3 of the present invention, the back support member is movably supported in the moving direction of the upper mold base and is urged by the elastic body to be disposed at a predetermined position. Even if an abnormality occurs in the operation of the support member, the back support member can escape in the moving direction of the upper mold base, and the apparatus can be prevented from being damaged.
[0077]
In the laminated core manufacturing apparatus according to claim 4 of the present invention, the back support member is slid and guided to the back edge when the back support member is disposed in contact with the back edge of the formation area of each magnetic pole part. Since the guided portion having the tapered surface is provided, the back support member can be smoothly disposed in contact with the back edge portion.
[0078]
The laminated core manufacturing apparatus according to claim 5 of the present invention includes a detecting means for detecting an abnormal operation of the back support member and outputting the detection signal to the control means. Appropriate control corresponding to is possible.
[0079]
[Brief description of the drawings]
1A and 1B are a top view and a side view showing a stator core piece according to an embodiment of the present invention.
FIGS. 2A and 2B are a top view and a side view showing a stator laminated core according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a top view of a strip showing a manufacturing process of a stator core piece according to an embodiment of the present invention.
4 (a), (b), (c), and (d) are views of the periphery of the magnetic pole part formation region before the seventh step in the manufacturing process of the stator core piece according to the embodiment of the present invention. The top view shown, The top view which shows the formation area periphery part of the magnetic pole part at the time of a 7th process, BB sectional drawing of a (b) figure, and the top view which shows the magnetic pole part periphery part after a 7th process.
FIGS. 5A and 5B are conceptual front views of a mold apparatus used for forming a magnetic pole portion in a seventh step, which is a manufacturing step of a stator core piece according to an embodiment of the present invention; The conceptual expansion front view which shows the back guide vicinity.
6A and 6B are a top view and a side view showing a conventional stator laminated core.
FIGS. 7A and 7B are a conceptual top view showing a process for forming magnetic pole small teeth of a magnetic pole portion in a conventional stator core piece, and a top view showing formed magnetic pole small teeth. FIGS.
[Explanation of symbols]
1 ... Stator core piece,
2 ... Yoke part,
3. Magnetic pole part,
10 ... Stator core (laminated core),
3h ... Magnetic pole teeth,
3s ... back edge,
d: elastic body,
dy ... die,
Gb: Back guide (back support member),
Gb1 ... Invite (guided part),
Ks ... Mold device (manufacturing device),
ms ... microswitch (detection means)
P ... punch,
sk ... lower mold base,
t ... strip,
uk ... Upper mold base.

Claims

A stator core piece comprising an annular yoke portion, a plurality of magnetic pole portions projecting in the center direction of the yoke portion, and a plurality of magnetic pole teeth formed at the inner diameter tip of each magnetic pole portion Is a method of manufacturing a laminated core that is manufactured by laminating a plurality of layers and joining them together.
A back support member is disposed in contact with the back edge of each magnetic pole part formation region, and the back edge from the back side opposite to the punching surface with respect to the formation region of each magnetic pole part A method of manufacturing a laminated iron core, comprising punching in a state of supporting the core and forming the magnetic pole small teeth.

A stator core piece comprising an annular yoke portion, a plurality of magnetic pole portions projecting in the center direction of the yoke portion, and a plurality of magnetic pole teeth formed at the inner diameter tip of each magnetic pole portion A laminated iron core manufacturing apparatus for forming an inner diameter side tip portion of the magnetic pole small teeth in
Upper mold base, lower mold base,
A punch that is supported movably with respect to the upper mold base and forms a tip on the inner diameter side of the magnetic pole small teeth from a strip that is a base material;
A die disposed on the lower mold base;
When punching the tip of the inner diameter side of the magnetic pole small teeth, it is arranged in contact with the back edge on the back side of the punching surface with respect to the formation region of each magnetic pole part in the strip, and the back of the punching surface An apparatus for manufacturing a laminated iron core, comprising: a back support member that supports from the side.

3. The laminated core manufacturing apparatus according to claim 2, wherein the back support member is movably supported in a moving direction of the upper mold base, and is urged by an elastic body to be disposed at a predetermined position. .

The back support member includes a guided portion having a tapered surface that is slid and guided to the back edge when the back support member is disposed in contact with the back edge of the formation region of each magnetic pole. The apparatus for manufacturing a laminated iron core according to claim 2 or 3, wherein:

The lamination according to any one of claims 2 to 4, further comprising detection means for detecting an abnormal operation of the back support member and outputting the detection signal to the control means. Iron core manufacturing equipment.