JP4249639B2

JP4249639B2 - Grating and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4249639B2
Application number: JP2004043943A
Authority: JP
Inventors: 正和小林
Original assignee: カネソウ株式会社
Priority date: 2004-02-20
Filing date: 2004-02-20
Publication date: 2009-04-02
Anticipated expiration: 2024-02-20
Also published as: JP2005232818A

Description

本発明は、金属製のメインバーと合成樹脂製のサイドバーまたはクロスバーとを備えたグレーチングと、その製造方法に関する。 The present invention relates to a grating including a metal main bar and a synthetic resin side bar or cross bar, and a method for manufacturing the same.

ステンレス製またはアルミニウム製のグレーチングａにあって、図１０に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバーｂに適数本のクロスバーｃが直交状に差し渡されるとともに、各メインバーｂの両側端部に沿ってサイドバーｅが夫々差し渡されてなるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。 In the grating a made of stainless steel or aluminum, as shown in FIG. 10, an appropriate number of cross bars c are passed orthogonally to a plurality of main bars b arranged in parallel at predetermined intervals, and each main bar b There are known ones in which side bars e are respectively passed along both side end portions (see, for example, Patent Document 1).

このようなグレーチングａの従来の一般的な製造方法としては、まず、図１１（イ）に示すように、各メインバーｂに連結孔ｘを、プレス加工によりクロスバーｃの数に対応させて複数形成する。ここで、該連結孔ｘは、その横幅をクロスバーｃの縦幅以上とし、縦幅をそれ以下として、その孔縁の上下位置に側方から中央に向けて傾斜する傾斜縁ｇ，ｇを夫々設け、さらに該傾斜縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈの側部に上下方向のストッパー縁ｆ，ｆを互い違いに設けた形状とする。一方、クロスバーｃの上縁には、図１１（ロ）に示すように、切欠き溝ｙを、プレス加工によりメインバーｂの数に対応させて所定間隔毎に複数形成する。 As a conventional general manufacturing method of such a grating a, first, as shown in FIG. 11 (a), each main bar b is connected to a connecting hole x, and the number of cross bars c is made by pressing. A plurality are formed. Here, the connecting hole x has a horizontal width equal to or greater than the vertical width of the crossbar c, and a vertical width equal to or smaller than that, and inclined edges g and g that are inclined from the side toward the center at the vertical position of the hole edge. Further, the upper and lower stopper edges f and f are alternately provided on the side portions of the end portions h and h of the inclined edges g and g. On the other hand, as shown in FIG. 11 (b), a plurality of notched grooves y are formed at predetermined intervals corresponding to the number of main bars b by pressing in the upper edge of the cross bar c.

次に、各メインバーｂを適宜の治具により所定間隔に整列させ、図１１（ハ）に示すように、クロスバーｃを横向きで各連結孔ｘ内に串刺し状に挿入し、該クロスバーｃの切欠き溝ｙとメインバーｂの連結孔ｘとを一致させた状態でクロスバーｃを傾斜縁ｇ，ｇの案内作用を介して上向きに回動させ、その上下の側縁が前記ストッパー縁ｆ，ｆに当接する起立状態とすることにより、各切欠き溝ｙを各連結孔ｘの上側部分に夫々嵌合させる。そして、図１２に示すように、その嵌合部を全てまたはメインバーｂの所定本数置き（例えば４本置き）にアーク溶接による溶接部ｓによって夫々接合することにより、複数のメインバーｂと適数本のクロスバーｃとを格子状に組み付ける。次に、図１３に示すように、各メインバーｂの両側端部に沿ってサイドバーｅを夫々当接させて、その当接部を各メインバーｂ毎にアーク溶接による溶接部ｓによって接合し、さらに前後両端部にエンドバーｋ（図１０参照）を接合することによりグレーチングａが製造される。尚、メインバーｂとしては、図示したもののように厚みが上下方向で均一なフラットバー以外に、少なくとも上端に広幅部を備えたＩバーまたはＴバーが用いられる。
特開平６−４７５６１号公報（従来の技術、図４、図５） Next, the main bars b are aligned at a predetermined interval with an appropriate jig, and as shown in FIG. 11C, the crossbars c are inserted in the connecting holes x in a skewed manner in the horizontal direction. With the notch groove y of c and the connecting hole x of the main bar b aligned, the cross bar c is rotated upward via the guiding action of the inclined edges g and g, and the upper and lower side edges thereof are the stoppers. The notched grooves y are fitted into the upper portions of the connecting holes x by standing up in contact with the edges f. Then, as shown in FIG. 12, all the fitting portions or every predetermined number of the main bars b (for example, every four bars) are joined by the welded portions s by arc welding, respectively, so that the plurality of main bars b are appropriately fitted. Several cross bars c are assembled in a grid pattern. Next, as shown in FIG. 13, the side bars e are brought into contact with both side end portions of each main bar b, and the contact portions are joined to each main bar b by a welded portion s by arc welding. Furthermore, the grating a is manufactured by joining the end bars k (see FIG. 10) to the front and rear ends. As the main bar b, in addition to a flat bar having a uniform thickness in the vertical direction as shown in the figure, an I bar or a T bar having a wide portion at least at the upper end is used.
Japanese Patent Laid-Open No. 6-47561 (conventional technology, FIGS. 4 and 5)

上記のような従来の製造方法にあっては、メインバーｂとサイドバーｅとを接合するに際して、複数のメインバーｂの両側端部に沿ってサイドバーｅを当接させた状態で、その当接部を各メインバーｂ毎に手作業で溶接しているため、時間と手間が掛かり、生産性が悪いという問題点があった。 In the conventional manufacturing method as described above, when the main bar b and the side bar e are joined, the side bar e is in contact with the both side end portions of the plurality of main bars b. Since the contact portion is manually welded for each main bar b, there is a problem that time and labor are required and productivity is poor.

一方、上述したメインバーｂとクロスバーｃとの接合手段にあっては、各メインバーｂに複雑な形状の連結孔ｘを穿設加工しているため、その孔打ち抜き用のプレス金型費が高いという問題点があった。ここで、プレス金型は形状が複雑となる程、その製作費が高くなるものであり、また、使用に伴って次第に摩耗するため、摩耗の程度に応じて適宜交換しなければならず、その交換のたびに高価なプレス金型が必要であるため、これが生産コストを押し上げる一因となっていた。また、各メインバーｂの連結孔ｘの上側部分に、クロスバーｃの各嵌入溝ｙを夫々嵌合させた後、その嵌合部に手作業による溶接を行っているため、上記と同様に、時間と手間が掛かり、生産性が悪いという問題点があった。 On the other hand, in the joining means of the main bar b and the cross bar c described above, since the connecting hole x having a complicated shape is drilled in each main bar b, the cost of the press die for punching the hole is cut. There was a problem that was high. Here, as the shape of the press die becomes complicated, the production cost becomes higher, and since it gradually wears with use, it must be appropriately replaced according to the degree of wear. Since an expensive press die is required for each replacement, this has been a factor in increasing production costs. In addition, since each fitting groove y of the cross bar c is fitted to the upper part of the connecting hole x of each main bar b, and the fitting part is manually welded, the same as described above. However, it took time and effort, and there was a problem that productivity was poor.

さらに、アーク溶接による接合では、溶接箇所及びその周囲に溶接焦げが発生するため、該溶接焦げの除去に酸洗等の後処理を行う必要があり、また、該後処理に使用した洗浄液を浄化（無害化）してから廃棄しなければならないため、それらの処理費用によって生産コストが高くなるという問題点があった。 In addition, in welding by arc welding, welding charring occurs at and around the welded portion, so it is necessary to perform post-treatment such as pickling to remove the welding charring, and purify the cleaning liquid used for the post-treatment. Since they must be (detoxified) and then discarded, there is a problem in that the production cost increases due to the processing costs.

本発明は、かかる従来の問題点を解消し得るグレーチング及びその製造方法を提供することを目的とするものである。 An object of the present invention is to provide a grating and a method for manufacturing the same that can solve the conventional problems.

本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの側端部に沿って差し渡されたサイドバーとを備えてなるグレーチングにおいて、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のサイドバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチングである。 The present invention relates to a coupling comprising a plurality of main bars arranged in parallel at predetermined intervals and a side bar passed along the side end of each main bar, and is coupled to penetrate the front and back in the vicinity of the side end. Each of the main bars is formed by a synthetic resin side bar which is integrally formed so as to enclose the side end portion of the metal main bar in which the opening for forming is formed and to be continuous through the coupling opening. The grating is characterized in that the bars are connected.

ここで、メインバーの側端部は、サイドバーを構成する合成樹脂内に埋入され、該合成樹脂によってその表裏側面及び外端面の一部が被覆されることにより包持されている。また、メインバーを構成する金属としては、ステンレス，アルミニウム等の耐腐蝕性金属が用いられ得るが、中でも強度，耐久性に優れ、かつ高級感を備えたステンレスが好適である。また、サイドバーを構成する合成樹脂としては、耐衝撃性及び剛性に優れたＡＳＡ樹脂，ＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂等の熱可塑性合成樹脂が用いられ得るが、中でも優れた耐候性を備えたＡＳＡ樹脂が好適である。 Here, the side end portion of the main bar is embedded in a synthetic resin constituting the side bar, and is covered by covering the front and back side surfaces and a part of the outer end surface with the synthetic resin. Further, as the metal constituting the main bar, a corrosion-resistant metal such as stainless steel or aluminum can be used. Among them, stainless steel having excellent strength and durability and high-class feeling is preferable. Further, as the synthetic resin constituting the side bar, thermoplastic synthetic resins such as ASA resin, ABS resin, and AES resin excellent in impact resistance and rigidity can be used, but among them, the ASA resin having excellent weather resistance. Is preferred.

上記のようなグレーチングの製造方法として、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、その各側端部を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、金属製のメインバーの側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続する合成樹脂製のサイドバーを一体成形することを特徴とする製造方法が提案される。 As a manufacturing method of the grating as described above, in a state where a plurality of metal main bars formed with coupling openings penetrating the front and back in the vicinity of the side end portion are arranged in parallel at a predetermined interval, each side end portion is A synthetic resin that is placed in a mold and is supplied with a synthetic resin that is heated and melted in the mold so as to hold the side end portion of the metal main bar and continue through the coupling opening. A manufacturing method characterized by integrally molding a resin side bar is proposed.

また、本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの両側端部間にメインバーと直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のクロスバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチングである。 Further, the present invention provides a grating comprising a plurality of main bars arranged in parallel at a predetermined interval, and one or a plurality of cross bars that are orthogonally crossed with the main bar between both side end portions of each main bar. The metal main bar having a coupling opening penetrating the front and back at a predetermined position between both side end portions is made of a synthetic resin integrally formed so as to be continuous through the coupling opening. The grating is characterized in that each main bar is connected by a cross bar.

ここで、メインバーを構成する金属としては、上述したステンレス，アルミニウム等の耐腐蝕性金属が用いられ得るが、中でも強度，耐久性に優れ、かつ高級感を備えたステンレスが好適である。また、クロスバーを構成する合成樹脂としては、上述した耐衝撃性及び剛性に優れたＡＳＡ樹脂，ＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂等の熱可塑性合成樹脂が用いられ得るが、中でも優れた耐候性を備えたＡＳＡ樹脂が好適である。 Here, as the metal constituting the main bar, the above-mentioned corrosion-resistant metals such as stainless steel and aluminum can be used. Among them, stainless steel having excellent strength and durability and high-class feeling is preferable. Further, as the synthetic resin constituting the crossbar, thermoplastic synthetic resins such as the above-mentioned ASA resin, ABS resin, AES resin and the like excellent in impact resistance and rigidity can be used, and among them, excellent weather resistance is provided. ASA resin is preferred.

上記のようなグレーチングの製造方法として、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、各連成用開口部分を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、前記各連成用開口を介して連続する合成樹脂製のクロスバーを一体成形することを特徴とする製造方法が提案される。 As a manufacturing method of the grating as described above, a plurality of metal main bars each having a coupling opening penetrating the front and back at predetermined positions between both side end portions are arranged in parallel at predetermined intervals. A continuous cross bar made of synthetic resin is integrally formed through each of the coupling openings by disposing an opening portion in the mold and supplying a synthetic resin heated and melted in the mold. A manufacturing method is proposed.

本発明は、上述したように、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のサイドバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチングであるから、製造に際して、従来のように各メインバーの側端部とサイドバーとの溶接を行う必要がない。これにより、グレーチングの製造に手間と時間が掛からず、生産性が向上する。また、溶接焦げの除去や洗浄液の浄化処理が不要であるため、生産コストを低減することができる。 As described above, the present invention holds the side end of the metal main bar in which the coupling opening penetrating the front and back is formed in the vicinity of the side end, and through the coupling opening. Since this is a grating characterized in that each main bar is connected by a side bar made of synthetic resin that is integrally molded so as to be continuous, the side end of each main bar as in the prior art during manufacture There is no need to weld to the sidebar. Thereby, labor and time are not taken for manufacture of grating, and productivity improves. In addition, since it is not necessary to remove welding burns or purify the cleaning liquid, production costs can be reduced.

上記のようなグレーチングの製造方法として、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、その各側端部を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、金属製のメインバーの側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続する合成樹脂製のサイドバーを一体成形することを特徴とする製造方法にあっては、複数の金属製のメインバーの側端部を夫々包持し、かつ各連成用開口を介して連続するようにして、合成樹脂製のサイドバーを各メインバーの側端部に沿って一体成形することができ、該サイドバーによって、複数のメインバーを簡単に連結することができる。 As a manufacturing method of the grating as described above, in a state where a plurality of metal main bars formed with coupling openings penetrating the front and back in the vicinity of the side end portion are arranged in parallel at a predetermined interval, each side end portion is A synthetic resin that is placed in a mold and is supplied with a synthetic resin that is heated and melted in the mold so as to hold the side end portion of the metal main bar and continue through the coupling opening. In the manufacturing method characterized in that the resin side bars are integrally formed, the side end portions of the plurality of metal main bars are respectively held, and continuous through the coupling openings. Thus, the side bars made of synthetic resin can be integrally formed along the side end portions of the main bars, and the plurality of main bars can be easily connected by the side bars.

また、本発明は、上述したように、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のクロスバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチングであるから、製造に際して、従来のように各メインバーの連結孔の上側部分にクロスバーの切欠き溝を嵌合させた状態で、その嵌合部の溶接を行う必要がない。これにより、グレーチングの製造に手間と時間が掛からず、生産性が向上する。また、メインバーに形成される連成用開口は、円形，角形等の単純な形状でよく、これらの連成用開口の形成に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費が安価となり、さらに、溶接焦げの除去や洗浄液の浄化処理が不要であるため、生産コストを低減することができる。 In addition, as described above, the present invention is such that the metal main bar in which the coupling opening penetrating the front and back is formed at a predetermined position between both side end portions is continuous through the coupling opening. Since the grating is characterized in that each main bar is connected by a synthetic resin cross bar integrally molded, the cross bar is placed on the upper portion of the connection hole of each main bar during manufacturing. It is not necessary to weld the fitting portion in a state where the notch groove is fitted. Thereby, labor and time are not taken for manufacture of grating, and productivity improves. Also, the coupling opening formed in the main bar may be a simple shape such as a circle or a square, and the shape of the press die used to form these coupling openings is also simple. The manufacturing cost of the mold is reduced, and further, it is not necessary to remove the welding burn and the cleaning liquid purification process, so that the production cost can be reduced.

上記のようなグレーチングの製造方法として、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、各連成用開口部分を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、前記各連成用開口を介して連続する合成樹脂製のクロスバーを一体成形することを特徴とするグレーチングの製造方法にあっては、各メインバーの両側端部間にメインバーと直交状に差し渡される合成樹脂製のサイドバーを、複数のメインバーの各連成用開口を介して連続するようにして一体成形することができ、該サイドバーによって、複数のメインバーを簡単に連結することができる。 As a manufacturing method of the grating as described above, a plurality of metal main bars each having a coupling opening penetrating the front and back at predetermined positions between both side end portions are arranged in parallel at predetermined intervals. A continuous cross bar made of synthetic resin is integrally formed through each of the coupling openings by disposing an opening portion in the mold and supplying a synthetic resin heated and melted in the mold. In the manufacturing method of the grating characterized by the above, a synthetic resin side bar is inserted between the end portions of each main bar perpendicularly to the main bar, and each coupling opening of the plurality of main bars is opened. And a plurality of main bars can be easily connected by the side bar.

本発明の第一実施例を、図１〜図６に基づいて説明する。
グレーチング１は、図１に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、各メインバー２の両側端部に沿って夫々差し渡された二本のサイドバー３，３と、各メインバー２の両側端部間にメインバー２と直交状に差し渡された二本のクロスバー４，４とによって構成されており、この第一実施例にかかるグレーチング１は、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口５（図２参照）が形成された金属製のメインバー２の、その側端部を包持し、かつ前記連成用開口５を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のサイドバー３，３によって、各メインバー２が連結されている。 A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
As shown in FIG. 1, the grating 1 includes a plurality of main bars 2 arranged in parallel at predetermined intervals, two side bars 3 and 3 respectively passed along both end portions of each main bar 2, The main bar 2 is composed of two crossbars 4 and 4 that are orthogonally passed between the both end portions of the main bar 2, and the grating 1 according to the first embodiment is in the vicinity of the side end portions. The metal main bar 2 in which the coupling opening 5 (see FIG. 2) penetrating the front and back is formed so as to hold the side end portion thereof and be continuous through the coupling opening 5. The main bars 2 are connected by side bars 3 and 3 made of synthetic resin and integrally molded.

上記各メインバー２は、ステンレスの薄板をロール成形してなる長尺なＴバーを所定の長さに切断したものが用いられている。ここで、メインバー２としては、ＴバーやＩバー或いはフラットバー等のステンレス製型材やアルミニウム製型材を用いることも可能であるが、図示したようなロール成形品を用いると型材に比して生産コストが低減する。また、ステンレスを素材とすることにより、強度，耐久性に優れ、かつ高級感を備えたものとなる。 Each main bar 2 is formed by cutting a long T-bar formed by roll-forming a thin stainless steel plate into a predetermined length. Here, as the main bar 2, it is possible to use a stainless steel mold material such as a T bar, an I bar, or a flat bar, or an aluminum mold material. Production cost is reduced. Further, by using stainless steel as a material, it is excellent in strength and durability and has a high-class feeling.

上記各メインバー２には、夫々その両側端部近傍の同一位置に、図２（イ）に示すように、表裏を貫通する円形の連成用開口５が形成されている。また、各メインバー２の両側端部の外端面には、上半部に連成用切欠部６が形成されており、下半部をサイドバー３の成形時に後述する成形型１１のストーパー縁２２（図５（イ）参照）に当接させる位置決め端７としている。 Each of the main bars 2 is formed with a circular coupling opening 5 penetrating the front and back, as shown in FIG. In addition, on the outer end surface of each side end portion of each main bar 2, a coupling notch portion 6 is formed in the upper half portion, and the lower half portion is a spar edge of the molding die 11 described later when the side bar 3 is molded. The positioning end 7 is brought into contact with 22 (see FIG. 5A).

一方、サイドバー３には、耐衝撃性，剛性，耐候性に優れたＡＳＡ樹脂が用いられている。尚、サイドバー３を構成する合成樹脂としては、ＡＳＡ樹脂以外に、耐衝撃性及び剛性に優れたＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂等の熱可塑性合成樹脂が用いられ得る。この合成樹脂からなるサイドバー３は、図３に示すように、各メインバー２の並列方向に沿って連続しており、図４（イ），（ロ）に示すように、各メインバー２の表裏両面に前記連成用開口５及び連成用切欠部６を介して連成された断面略矩形状の包持部８，８と、左右で隣接する各メインバー２，２間で隣り合う包持部８，８を夫々繋ぐ断面略三角形状の接続部９とによって構成されている。そして、各メインバー２の表裏両面の包持部８，８によって、メインバー２の側端部の表裏側面及び外端面の上部が包持されており、各メインバー２，２間で隣り合う包持部８，８が夫々接続部９によって接続されていることにより、各メインバー２が所定間隔で並列した状態で連結されている。また、前記接続部９は、外端上部側から内方下部側に向けて傾斜する傾斜面１０を備えている。該傾斜面１０は、グレーチング１を図示しない受枠に乗載して使用する場合に、該受枠を覆うものであり、これによって受枠上へのゴミ，泥土等の異物の堆積を防止し得るようになっている。 On the other hand, the side bar 3 is made of an ASA resin excellent in impact resistance, rigidity, and weather resistance. In addition to the ASA resin, a thermoplastic synthetic resin such as an ABS resin and an AES resin excellent in impact resistance and rigidity can be used as the synthetic resin constituting the side bar 3. The side bars 3 made of synthetic resin are continuous along the parallel direction of the main bars 2 as shown in FIG. 3, and the main bars 2 are shown in FIGS. Adjacent to the main bars 2, 2 adjacent to each other on the left and right sides, and holding portions 8, 8 having a substantially rectangular cross-section, which are coupled to both front and back surfaces via the coupling opening 5 and the coupling notch 6. It is comprised by the connection part 9 of the cross-sectional substantially triangular shape which connects the holding parts 8 and 8 which match each other. Then, the front and back side surfaces of the main bar 2 and the upper part of the outer end surface are held by the holding portions 8 and 8 on both the front and back surfaces of each main bar 2, and are adjacent between the main bars 2 and 2. Since the holding parts 8 and 8 are connected by the connection part 9, the main bars 2 are connected in parallel with each other at a predetermined interval. The connecting portion 9 includes an inclined surface 10 that is inclined from the outer end upper side toward the inner lower side. The inclined surface 10 covers the receiving frame when the grating 1 is mounted on a receiving frame (not shown) so that foreign matter such as dust and mud can be prevented from accumulating on the receiving frame. It has become.

前記メインバー２とサイドバー３の組み付けには、図５，図６に示す成形型１１と、該成形型１１内に加熱溶融した合成樹脂を供給する図示しない射出成形機とが用いられる。成形型１１は、製造するグレーチング１の長さに応じた長尺な下型１２ａと上型１２ｂとからなり、該下型１２ａと上型１２ｂとを上下方向で組み合わせると、図６（イ）に示すように、上述した包持部８，８と接続部９に対応する形状の充填空隙１３が長手方向に沿って連続的に生じるようになっている。また、下型１２ａには、各メインバー２の表裏両面に設けられる包持部８，８を形成する位置の中央部に、図５（イ），（ロ）に示すように、各メインバー２を内側方から嵌挿可能なスリット１４がメインバー２の数に対応させて所定間隔で形成されている。 For assembling the main bar 2 and the side bar 3, a molding die 11 shown in FIGS. 5 and 6 and an injection molding machine (not shown) for supplying a synthetic resin heated and melted into the molding die 11 are used. The molding die 11 includes a long lower die 12a and an upper die 12b corresponding to the length of the grating 1 to be manufactured. When the lower die 12a and the upper die 12b are combined in the vertical direction, FIG. As shown in FIG. 5, the filling gap 13 having a shape corresponding to the holding portions 8 and 8 and the connecting portion 9 is continuously formed along the longitudinal direction. Further, in the lower mold 12a, as shown in FIGS. 5 (a) and 5 (b), each main bar is provided at the center of the position where the holding portions 8 and 8 provided on the front and back surfaces of each main bar 2 are formed. Slits 14 into which 2 can be inserted from the inside are formed at predetermined intervals corresponding to the number of main bars 2.

かかる成形型１１を用いてサイドバー３を形成するには、先ず、図５（イ）に示すように、各メインバー２の側端部を下型１２ａのスリット１４に内側方から嵌挿させる。この時、各メインバー２の外端面に形成されている位置決め端７を、図５（ロ）に示すように、下型１２ａのストーパー縁２２に当接させることにより、各メインバー２が位置決めされ、各メインバー２の側端部を整一に揃えることができる。また、各メインバー２の側端部を下型１２ａのスリット１４に内側方から嵌挿させることにより、各メインバー２の立ち姿勢を保持した状態で、各メインバー２を所定間隔で並列させることができる。 In order to form the side bar 3 using such a mold 11, first, as shown in FIG. 5 (a), the side end portion of each main bar 2 is inserted into the slit 14 of the lower mold 12 a from the inside. . At this time, as shown in FIG. 5 (b), the positioning end 7 formed on the outer end surface of each main bar 2 is brought into contact with the stoper edge 22 of the lower mold 12a so that each main bar 2 is positioned. Thus, the side end portions of the main bars 2 can be aligned. Further, by inserting the side end portions of the main bars 2 into the slits 14 of the lower mold 12a from the inner side, the main bars 2 are arranged in parallel at a predetermined interval while maintaining the standing posture of the main bars 2. be able to.

そして、図６（イ）に示すように、下型１２ａに対して上方から上型１２ｂをセットして、その内部に生じる充填空隙１３内に、図示しない射出成形機によって加熱溶融された合成樹脂を供給する。このように合成樹脂を供給すると、各メインバー２の側端部近傍と外端面とに予め形成されている連成用開口５及び連成用切欠部６を通って合成樹脂が流動し、各メインバー２の表裏両側で連成用開口５及び連成用切欠部６を介して合成樹脂が一体化される。そして、合成樹脂が硬化したら、図６（ロ）に示すように、下型１２ａと上型１２ｂを分離させる。これにより、各メインバー２の側端部を包持し、かつ前記連成用開口５及び連成用切欠部６を介して連続する合成樹脂製のサイドバー３を一体成形することができる。そして、一側縁側のサイドバー３を形成した後、各メインバー２をサイドバー３とともに反転させて他側縁側にも上記と同様にサイドバー３を形成する。このように、一側縁ずつサイドバー３を形成することにより、各種幅が異なるグレーチング１の製造に対応し得るようになっている。 Then, as shown in FIG. 6 (a), the upper mold 12b is set from the upper side with respect to the lower mold 12a, and the synthetic resin heated and melted by an injection molding machine (not shown) in the filling gap 13 formed inside the lower mold 12a. Supply. When the synthetic resin is supplied in this way, the synthetic resin flows through the coupling opening 5 and the coupling notch 6 formed in advance in the vicinity of the side end portion and the outer end surface of each main bar 2. The synthetic resin is integrated on both the front and back sides of the main bar 2 via the coupling opening 5 and the coupling notch 6. When the synthetic resin is cured, the lower mold 12a and the upper mold 12b are separated as shown in FIG. Thereby, the side bars 3 made of synthetic resin can be integrally formed by holding the side end portions of the main bars 2 and continuing through the coupling openings 5 and the coupling notches 6. Then, after the side bar 3 on the one side edge side is formed, each main bar 2 is inverted together with the side bar 3 to form the side bar 3 on the other side edge side in the same manner as described above. In this way, by forming the side bars 3 for each side edge, it is possible to cope with the production of the grating 1 having various widths.

このように構成されたグレーチング１は、製造に際して、溶接作業が不要であり、従来のように各メインバーｂの側端部とサイドバーｅとを溶接する場合（図１３参照）に比して、手間と時間が掛からないため、生産性が向上する。また、溶接作業に付随する溶接焦げの除去や洗浄液の浄化処理が不要であるため、生産コストが低減する。また、上記のような成形型１１を用いたサイドバー３の一体成形により、複数のメインバー２の側端部を夫々包持し、かつ各連成用開口５を介して連続するサイドバー３によって、複数のメインバー３を簡単に連結することができる。 The manufacturing of the grating 1 configured in this way does not require a welding operation. Compared to the conventional case where the side end of each main bar b and the side bar e are welded (see FIG. 13). Because it does not take time and effort, productivity is improved. Further, since there is no need to remove the welding burn accompanying the welding operation and the cleaning liquid purification process, the production cost is reduced. Further, by integrally molding the side bar 3 using the molding die 11 as described above, the side bars 3 that respectively hold the side end portions of the plurality of main bars 2 and continue through the coupling openings 5. Thus, the plurality of main bars 3 can be easily connected.

尚、上記第一実施例では、各メインバー２の側端部近傍に形成される連成用開口５を円形としたが、該連成用開口５は、角形（図２（ロ）参照）としてもよく、メインバー２の下縁に下向きに開口する凹溝（図２（ハ）参照）としてもよい。また、連成用開口５を円形や角形等のように孔状に形成する場合には、サイドバー３がメインバー２から脱落することがないため、外端面の連成用切欠部６は必ずしも形成する必要はない。 In the first embodiment, the coupling opening 5 formed in the vicinity of the side end of each main bar 2 has a circular shape. However, the coupling opening 5 has a square shape (see FIG. 2B). It is good also as a ditch | groove (refer FIG.2 (C)) opened downward on the lower edge of the main bar 2. As shown in FIG. Further, when the coupling opening 5 is formed in a hole shape such as a circle or a square, the side bar 3 does not fall off from the main bar 2, so the coupling notch 6 on the outer end surface is not necessarily provided. There is no need to form.

図７，図８は第二実施例を示し、この第二実施例は、図７に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、各メインバー２の両側端部間にメインバー２と直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバー４とを備えたグレーチング１にあって、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口１５（図８（イ）参照）が形成された金属製のメインバー２の、その連成用開口１５を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のクロスバー４によって、各メインバー２が連結されている。ここで、該クロスバー４は、図１に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバー２の両側端部に沿って夫々差し渡された合成樹脂製のサイドバー３，３とともにグレーチング１を構成するものであってもよく、また、サイドバー３，３を具備しないオープンエンドタイプのグレーチング（図示省略）を構成するものであってもよい。 7 and 8 show a second embodiment. In the second embodiment, as shown in FIG. 7, a plurality of main bars 2 arranged in parallel at a predetermined interval and a main body between both side end portions of each main bar 2 are shown. In the grating 1 having the bar 2 and one or a plurality of crossbars 4 orthogonally passed, the coupling opening 15 (see FIG. 8 () Each main bar 2 is connected by a synthetic resin cross bar 4 which is integrally formed so as to be continuous through the coupling opening 15 of the metal main bar 2 on which a)) is formed. ing. Here, as shown in FIG. 1, the cross bar 4 has a grating 1 together with side bars 3 and 3 made of synthetic resin, which are respectively passed along both end portions of a plurality of main bars 2 arranged in parallel at a predetermined interval. Or an open-end type grating (not shown) that does not include the side bars 3 and 3.

上記各メインバー２は、第一実施例と同様に、ステンレスの薄板をロール成形してなる長尺なＴバーを所定の長さに切断したものが用いられている。尚、メインバー２としては、押出し成形されたＴバーやＩバー或いはフラットバー等のステンレス製型材やアルミニウム製型材を用いることも可能である。 As in the first embodiment, each main bar 2 is formed by cutting a long T bar formed by roll-forming a thin stainless steel plate into a predetermined length. In addition, as the main bar 2, it is also possible to use a stainless steel mold material such as an extruded T bar, I bar or flat bar, or an aluminum mold material.

上記各メインバー２には、夫々その両側端部間の所定位置に、図８（イ）に示すように、表裏を貫通する連成用開口１５が形成されている。該連成用開口１５は、その形状を単純な円形とし、プレスによる打ち抜き加工によって形成される。このように連成用開口１５を単純な形状とすることにより、該連成用開口１５の打ち抜き加工に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費を低減させることができる。また、各メインバー２の両側端部の外端面は、クロスバー４の成形時に後述する成形型１９のストーパー縁２２（図８（イ）参照）に当接させる位置決め端１６となっている。 Each main bar 2 is formed with a coupling opening 15 penetrating the front and back, as shown in FIG. The coupling opening 15 has a simple circular shape and is formed by punching with a press. By making the coupling opening 15 in a simple shape in this way, the shape of the press die used for punching the coupling opening 15 becomes simple, so that the manufacturing cost of the press die is reduced. Can be made. Further, the outer end surfaces of both side end portions of each main bar 2 serve as positioning ends 16 that are brought into contact with a spar edge 22 (see FIG. 8A) of a molding die 19 described later when the cross bar 4 is molded.

一方、クロスバー４には、耐衝撃性，剛性，耐候性に優れたＡＳＡ樹脂が用いられている。尚、クロスバー４を構成する合成樹脂としては、ＡＳＡ樹脂以外に、耐衝撃性及び剛性に優れたＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂等の熱可塑性合成樹脂が用いられ得る。この合成樹脂からなるクロスバー４は、図７に示すように、各メインバー２の並列方向に沿って連続しており、各メインバー２の表裏両面に前記連成用開口１５を介して連成された断面倒台形状の挟持部１７，１７と、左右で隣接する各メインバー２，２間で隣り合う挟持部１７，１７を夫々繋ぐ断面角形状の接続部１８とによって構成されている。ここで、該接続部１８は挟持部１７に比してその断面積が小さくなっており、これによって、合成樹脂材料を節約して生産コストの低減化が図られている。そして、上記のように連成用開口１５を介して連続するように一体形成されたクロスバー４によって、各メインバー２が所定間隔で並列した状態で連結されている。 On the other hand, the cross bar 4 is made of an ASA resin excellent in impact resistance, rigidity, and weather resistance. In addition to the ASA resin, a thermoplastic synthetic resin such as an ABS resin and an AES resin excellent in impact resistance and rigidity can be used as the synthetic resin constituting the crossbar 4. As shown in FIG. 7, the cross bar 4 made of synthetic resin is continuous along the parallel direction of the main bars 2, and is connected to both the front and back surfaces of the main bars 2 via the coupling openings 15. The cross-sectional inverted trapezoidal holding parts 17 and 17 are formed, and the cross-sectionally angular connecting parts 18 that connect the adjacent holding parts 17 and 17 between the main bars 2 and 2 adjacent on the left and right. Here, the connecting portion 18 has a smaller cross-sectional area than the sandwiching portion 17, thereby saving the synthetic resin material and reducing the production cost. The main bars 2 are connected in parallel with each other at a predetermined interval by the cross bar 4 integrally formed so as to be continuous through the coupling opening 15 as described above.

前記メインバー２とクロスバー４の組み付けには、図８，図９に示す成形型１９と、該成形型１９内に加熱溶融した合成樹脂を供給する図示しない射出成形機とが用いられる。成形型１９は、製造するグレーチング１の長さに応じた長尺な下型２０ａと上型２０ｂとからなり、該下型２０ａと上型２０ｂとを上下方向で組み合わせると、図９（イ）に示すように、上述した挟持部１７，１７と接続部１８に対応する形状の充填空隙２１が長手方向に沿って連続的に生じるようになっている。また、下型２０ａには、各メインバー２の表裏両面に設けられる挟持部１７，１７を形成する位置の中央部に、図８（イ），（ロ）に示すように、各メインバー２を内側方から嵌挿可能なスリット１４がメインバー２の数に対応させて所定間隔で形成されている。 For assembling the main bar 2 and the cross bar 4, a molding die 19 shown in FIGS. 8 and 9 and an injection molding machine (not shown) for supplying a heat-melted synthetic resin into the molding die 19 are used. The molding die 19 includes a long lower die 20a and an upper die 20b corresponding to the length of the grating 1 to be manufactured. When the lower die 20a and the upper die 20b are combined in the vertical direction, FIG. As shown in FIG. 5, the filling gap 21 having a shape corresponding to the above-described sandwiching portions 17 and 17 and the connecting portion 18 is continuously generated along the longitudinal direction. Further, in the lower mold 20a, as shown in FIGS. 8 (a) and 8 (b), each main bar 2 is provided at the center of the position where the holding portions 17 and 17 provided on the front and back surfaces of each main bar 2 are formed. Are formed at predetermined intervals corresponding to the number of the main bars 2.

かかる成形型１９を用いてクロスバー４を形成するには、先ず、図８（イ）に示すように、各メインバー２の側端部を下型２０ａのスリット１４に内側方から嵌挿させる。この時、各メインバー２の外端面に形成されている位置決め端１６を、図８（ロ）に示すように、下型２０ａのストーパー縁２２に当接させることにより、各メインバー２が位置決めされ、各メインバー２の側端部を整一に揃えることができる。また、各メインバー２の側端部を下型２０ａのスリット１４に内側方から嵌挿させることにより、各メインバー２の立ち姿勢を保持した状態で、各メインバー２を所定間隔で並列させることができる。 In order to form the cross bar 4 using such a mold 19, first, as shown in FIG. 8 (a), the side end of each main bar 2 is fitted into the slit 14 of the lower mold 20a from the inside. . At this time, the positioning end 16 formed on the outer end surface of each main bar 2 is brought into contact with the stoper edge 22 of the lower mold 20a as shown in FIG. Thus, the side end portions of the main bars 2 can be aligned. Further, by inserting the side end portions of the main bars 2 into the slits 14 of the lower mold 20a from the inside, the main bars 2 are arranged in parallel at a predetermined interval while maintaining the standing posture of the main bars 2. be able to.

そして、図９（イ）に示すように、下型２０ａに対して上方から上型２０ｂをセットして、その内部に生じる充填空隙２１内に、図示しない射出成形機によって加熱溶融された合成樹脂を供給する。このように合成樹脂を供給すると、各メインバー２に予め形成されている連成用開口１５を通って合成樹脂が流動し、各メインバー２の表裏両側で連成用開口１５を介して合成樹脂が一体化される。そして、合成樹脂が硬化したら、図９（ロ）に示すように、下型２０ａと上型２０ｂを分離させる。これにより、各メインバー２の連成用開口１５を介して連続する合成樹脂製のクロスバー４を一体成形することができる。そして、図１に示すように、グレーチング１がその長さ方向中心線より側縁側に偏寄した位置に、クロスバー４を一本ずつ備えるものにあっては、一側縁側のクロスバー４を形成した後、各メインバー２をクロスバー４とともに反転させて成形型１９にセットすることにより、他側縁側にも上記と同様にクロスバー４を形成することができる。 Then, as shown in FIG. 9 (a), the upper mold 20b is set from above with respect to the lower mold 20a, and the synthetic resin is heated and melted by an injection molding machine (not shown) in the filling gap 21 formed inside the lower mold 20a. Supply. When the synthetic resin is supplied in this way, the synthetic resin flows through the coupling openings 15 formed in advance in each main bar 2, and is synthesized through the coupling openings 15 on both sides of each main bar 2. The resin is integrated. When the synthetic resin is cured, the lower mold 20a and the upper mold 20b are separated as shown in FIG. Thereby, the synthetic resin cross bar 4 continuous through the coupling opening 15 of each main bar 2 can be integrally formed. As shown in FIG. 1, in the case where the grating 1 is provided with one cross bar 4 at a position offset to the side edge side from the longitudinal center line, the cross bar 4 on one side edge side is provided. After the formation, each main bar 2 is inverted together with the cross bar 4 and set in the molding die 19 so that the cross bar 4 can be formed on the other side edge in the same manner as described above.

このように構成されたグレーチング１は、製造に際して、溶接作業が不要であり、従来のように各メインバーｂの連結孔ｘの上側部分にクロスバーｃの各嵌入溝ｙを夫々嵌合させた状態で、その嵌合部に溶接を施す場合（図１２参照）に比して、手間と時間が掛からないため、生産性が向上する。また、メインバー２に形成される連成用開口１５は、円形，角形等の単純な形状でよく、これらの連成用開口１５の形成に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費が安価となり、さらに、溶接作業に付随する溶接焦げの除去や洗浄液の浄化処理が不要であるため、生産コストを低減することができる。また、上記のような成形型１９を用いたクロスバー４の一体成形により、複数のメインバー２を簡単に連結することができる。 The manufacturing of the grating 1 configured as described above does not require a welding operation, and each insertion groove y of the cross bar c is fitted to the upper portion of the connection hole x of each main bar b as in the prior art. In this state, compared with the case where welding is performed on the fitting portion (see FIG. 12), labor and time are not required, and thus productivity is improved. Also, the coupling opening 15 formed in the main bar 2 may be a simple shape such as a circle or a square, and the shape of the press die used to form these coupling openings 15 is also simple. The production cost of the press die is reduced, and further, the removal of the welding burn accompanying the welding operation and the cleaning liquid purification process are unnecessary, so that the production cost can be reduced. In addition, the plurality of main bars 2 can be easily connected by integral molding of the cross bar 4 using the molding die 19 as described above.

グレーチング１の平面図である。FIG. 2 is a plan view of the grating 1. 第一実施例にかかるグレーチング１を構成するメインバー２の一部切欠側面図である。It is a partially cutaway side view of the main bar 2 which comprises the grating 1 concerning a 1st Example. 第一実施例にかかるメインバー２とサイドバー３の組み付け状態を示す部分斜視図ある。It is a fragmentary perspective view which shows the assembly | attachment state of the main bar 2 and the side bar 3 concerning a 1st Example. （イ）は同上の組み付け状態の側断面図、（ロ）は（イ）におけるＡ−Ａ断面図である。(A) is a sectional side view of the assembled state of the above, and (b) is an AA sectional view in (a). 成形型１１によるメインバー２とサイドバー３の組み付け手順を示す説明図である。FIG. 5 is an explanatory view showing a procedure for assembling the main bar 2 and the side bar 3 with the mold 11. 図５に続く組み付け手順を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the assembly | attachment procedure following FIG. 第二実施例にかかるメインバー２とクロスバー４の組み付け状態を示す部分斜視図である。It is a fragmentary perspective view which shows the assembly | attachment state of the main bar 2 and the cross bar 4 concerning a 2nd Example. 成形型１９によるメインバー２とクロスバー４の組み付け手順を示す説明図である。FIG. 10 is an explanatory view showing a procedure for assembling the main bar 2 and the cross bar 4 by the molding die 19. 図８に続く組み付け手順を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the assembly | attachment procedure following FIG. 従来のグレーチングａの平面図である。It is a top view of the conventional grating a. 従来のメインバーｂとクロスバーｃの要部構成と組み付け方法を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the principal part structure and the assembling method of the conventional main bar b and the cross bar c. 従来のメインバーｂとクロスバーｃの組み付け状態を示す側断面図である。It is a sectional side view which shows the assembly | attachment state of the conventional main bar b and the cross bar c. 従来のメインバーｂとサイドバーｅの組み付け状態を示す部分斜視図である。It is a fragmentary perspective view which shows the assembly | attachment state of the conventional main bar b and the side bar e.

Explanation of symbols

１グレーチング
２メインバー
３サイドバー
４クロスバー
５連成用開口
１１成形型
１５連成用開口
１９成形型
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Grating 2 Main bar 3 Side bar 4 Cross bar 5 Coupling opening 11 Molding die 15 Coupling opening 19 Molding die

Claims

In the grating comprising a plurality of main bars arranged in parallel at a predetermined interval, and side bars passed along the side ends of the main bars,
A metal main bar formed with a coupling opening penetrating the front and back in the vicinity of the side end portion is integrally formed so as to hold the side end portion and continue through the coupling opening. Grating characterized in that each main bar is connected by a side bar made of synthetic resin.

A manufacturing method of a grating according to claim 1,
In a state where a plurality of metal main bars formed with coupling openings penetrating the front and back in the vicinity of the side end portions are arranged in parallel at predetermined intervals, the respective side end portions are arranged in the forming die, and the forming die A synthetic resin side bar that encloses a side end portion of a metal main bar and that is continuous through the coupling opening by supplying a synthetic resin that is heated and melted inside. The manufacturing method of the grating characterized by these.

In the grating comprising a plurality of main bars arranged in parallel at a predetermined interval, and one or a plurality of cross bars that are inserted orthogonally to the main bar between both side ends of each main bar,
Synthetic resin crossbar that is integrally formed so as to be continuous through the coupling opening of a metal main bar having a coupling opening penetrating the front and back at predetermined positions between both side ends. Grating characterized in that each main bar is connected by

A manufacturing method of a grating according to claim 3,
A plurality of metal main bars each having a coupling opening penetrating the front and back at predetermined positions between both side end portions are arranged in parallel at a predetermined interval, and each coupling opening portion is arranged in the mold. A method for producing a grating, characterized in that a synthetic resin cross bar continuous through each of the coupling openings is integrally formed by supplying a synthetic resin heated and melted into the mold.