JP4255665B2

JP4255665B2 - Method of dyeing plastic lens with hard coat and dyed plastic lens obtained by the dyeing method

Info

Publication number: JP4255665B2
Application number: JP2002253947A
Authority: JP
Inventors: 稔犬塚; 尚秀磯貝
Original assignee: Nidek Co Ltd
Current assignee: Nidek Co Ltd
Priority date: 2002-08-30
Filing date: 2002-08-30
Publication date: 2009-04-15
Anticipated expiration: 2022-08-30
Also published as: JP2004093833A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハードコート層が形成されたプラスチックレンズへの染色方法及び該方法にて得られる染色済プラスチックレンズに関する。
【０００２】
【従来技術】
従来、特開平２−４７０４４号に開示されるように、浸染法にて染色可能な可染性のハードコートを事前にレンズ表面に被膜させておき、その後浸染法等にて染色を行う方法が知られている。このような方法では、高屈折率のプラスチックレンズにおいても浸染法にて染色できるという利点がある。また、プラスチックレンズに予めハードコートが形成されている状態でストックされているため、染色を行った後のハードコートの形成工程がなくなり、出荷までの時間が短縮できるという利点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、浸染法にて染色可能な可染性のハードコートは硬度が弱く、従来のハードコートに比べ、その性能が悪いという問題がある。
【０００４】
上記従来技術の問題点に鑑み、性能の良いハードコートの物性を有しながら、ハードコート付プラスチックレンズを染色する方法及び該方法により得られる染色済プラスチックレンズを提供することを技術課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。
（１）４官能シランを固形分重量比にて３０重量％以下の量を含むハードコート液であって，＃ 0000 のスチールウールを用いて１．５ kg 荷重にてハードコート形成面を２０往復させたときに生じる傷が６本〜１９本程度となる物性値を有するハードコート液を用いてプラスチックレンズにハードコート層を形成する工程と、粒径が１μｍ以下の昇華性色素を微粒子分散させた染色用用材（但し、のり剤及び染料溶解剤を含まない）を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体に塗布する工程と、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面を，真空中に前記ハードコート層が形成されたプラスチックレンズに非接触に対向させるとともに前記基体を加熱することにより昇華性色素を昇華させ、該昇華性色素を前記プラスチックレンズの前記ハードコート層に接触させる工程と、前記昇華性色素が付いたプラスチックレンズを所定温度にて加熱することにより色素を発色、定着させる工程と、を有することを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。本実施の形態で示す染色方法は、従来の浸染法にて染色することができなかったハードコートを用いていても、気相転写染色によりハードコート付プラスチックレンズに染色を施すことができるというものである。このようにして得られた染色後のプラスチックレンズにおけるハードコートの特性は、十分な硬度を有するものである。ここで気相転写染色とは、真空中にレンズと昇華性染料を対向して置き、昇華性染料を加熱することにより染料を昇華させ、レンズを染色させる方法のことである。
【０００７】
＜ハードコート液の作成＞
初めに、本発明に用いるハードコート液について説明する。
本発明に用いるハードコート液の組成物は、主要組成物として４官能シランを含み、その他、３官能シランや２官能シラン等から適宜選択される有機ケイ素化合物と、インデックスを上げるための金属酸化物ゾルとを含有したものを用いることができる。このような有機ケイ素化合物のうち、４官能シランは形成後のハードコート層の固さを向上させる働きを有するが、４官能シランには遊基鎖が無いために、ハードコート液中の４官能シランの配合比が高ければ高いほどハードコート層の３次元的な架橋密度が高まり、従来の浸染法では高性能な耐擦傷性を有するハードコートを染色するのは困難であった。
【０００８】
本発明では従来の浸染法にて染色され難い量だけ４官能シランがハードコート液中に含有されていても染色することができる。本発明にて適用可能な４官能シランの配合比は、ハードコートのインデックスを挙げるために用いられる金属酸化物ゾルを含むハードコート液の固形分重量全体に対して、３０重量％以下である。
【０００９】
また、本発明の染色方法によれば、従来の浸染法にて染色可能なハードコート付プラスチックレンズへの染色は当然可能であるが、さらに浸染法にて染色困難なハードコート付プラスチックレンズであっても、＃0000のスチールウールを用いて１．５kg荷重にてレンズのハードコート形成面を２０往復させたときに生じる傷が、６本〜１９本程度となる物性値を有するようなハードコート付プラスチックレンズであれば染色することが可能である。
【００１０】
本発明に用いられる４官能シランは、例えばテトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等を挙げることができる。
また、３官能シランは、例えばグリシドキシメチルトリメトキシシラン、グリシドキシメチルトリエトキシシラン、グリシドキシメチルトリプロポキシシラン、α−グリシドキシエチルトリメトキシシラン、α−グリシドキシエチルトリエトキシシラン、β−グリシドキシエチルトリメトキシシラン、β−グリシドキシエチルトリエトキシシラン、β−グリシドキシエチルトリプロポキシシラン、α−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、α−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、α−グリシドキシプロピルトリプロポキシシラン、β−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β−グリシドキシプロピルトリプロポキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリプロポキシシラン等のグリシジル基を有する３官能シランやウレイドメチルトリメトキシシラン、ウレイドエチルトリメトキシシラン、ウレイドプロピルトリメトキシシラン、ウレイドメチルトリエトキシシラン、ウレイドエチルトリエトキシシラン、ウレイドプロピルトリエトキシシラン等のウレイドアルキル基を有する３官能シランを挙げることができる。
【００１１】
また、２官能シランは、例えばグリシドキシメチルメチルジメトキシシラン、グリシドキシメチルメチルジエトキシシラン、グリシドキシメチルメチルジプロポキシシラン、グリシドキシメチルエチルジメトキシシラン、グリシドキシメチルエチルジエトキシシラン、グリシドキシメチルエチルジプルポキシシラン、α−グリシドキシエチルメチルジメトキシシラン、β−グリシドキシエチルメチルジメトキシシラン、α−グリシドキシエチルメチルジエトキシシラン、β−グリシドキシエチルメチルジエトキシシラン、α−グリシドキシエチルメチルジプロポキシシラン、β−グリシドキシエチルメチルジプロポキシシラン、α−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、β−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、α−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、β−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、α−グリシドキシプロピルメチルジプロポキシシラン、β−グリシドキシプロピルメチルジプロポキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジプロポキシシラン等、を挙げることができる。
【００１２】
これらの２官能及び３官能の有機ケイ素化合物は、１種又は２種類以上選択して、本発明に用いるハードコート液の組成物に用いることができる。
また、本発明のハードコート組成物は、そのインデックスを上げるために金属酸化物ゾルが使用される。この金属酸化物ゾルは、ＳｉＯ₂，Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｎＯ₂，ＴｉＯ₂，ＺｒＯ₂，Ｆｅ₂Ｏ₃，ＺｎＯ，Ｉｎ₂Ｏ₃等から選ばれる１種以上の金属酸化物を水、アルコール等の溶媒にコロイド状に分散させたものである。これらの金属酸化物ゾルは、使用するプラスチックレンズの屈折率に応じて複数の金属酸化物を配合し、適宜決定することができる。
【００１３】
なお、本発明におけるコーティング組成物は、必要があれば上記成分の他に硬化触媒、界面活性剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤、光安定剤、顔料、染料等を若干量添加することにより、ハードコート組成物の塗布性や液性、塗膜性質等を改良することができる。
また、本発明のハードコート組成物を塗布するための基材（プラスチックレンズ）としてはＰＭＭＡ、ポリカーボネイト、ポリチオウレタン等の眼鏡レンズに使用される一般的なプラスチック基材を用いることができる。また、ハードコートの塗膜をプラスチックレンズに形成させる方法としては、刷毛塗り、浸漬法、スプレー塗装、スピンコート等、公知の方法が用いられる。
【００１４】
また、性能の良いハードコート組成物を得るためには、各種材料をできるだけ均一に反応させることが好ましい。したがって調整時の温度を低温（３０℃以下）にさせておくことが好ましい。また、各材料を容器内で攪拌させるときのスピードもあまり上げず、反応がゆっくりと進むように緩やかな攪拌で行うことが好ましい。
【００１５】
＜気相転写染色＞
次に、ハードコートの被膜が形成されたプラスチックレンズを用いて気相転写による染色方法を図を基に説明する。ここで図１は本実施形態の染色方法の流れを示したフローチャート、図２は気相転写染色における染色システムの概略を示した図である。
【００１６】
（１）印刷基体の作製
気相転写染色では、昇華性染料を水系中に分散させてインクジェットプリンタ用のインク（分散染料インク）として用いる。インクは純水に所定の割合の分散染料と分散剤とを入れ、１０分以上攪拌した後、超音波ホモジナイザーで処理を行う。得られた混合液を粒子保持能１μｍのフィルターを用いて吸引濾過をし、粒径の大きいものやごみ等を取り除く。その後、特定のインク濃度になるように純水を加え調整し、分散染料インクを完成させる。
【００１７】
得られた分散染料インクをインクジェットプリンタ用のインクカートリッジにそれぞれ入れ、インクジェットプリンタ１０にこのカートリッジを装着する。インクジェットプリンタ１０は市販のものが使用できる。
次に、このインクジェットプリンタ１０を使用して所望の色をプリントさせるために、市販されているパーソナルコンピュータ２０（以下ＰＣという）を使用して、プリントされる色相及び濃度の調製を行う。色相の調製はＰＣ２０内のハードディスク内に記憶されているドローソフトやＣＣＭ（コンピュータカラーマッチング）等により行う。
【００１８】
昇華性染料を印刷する基体１には、市販のＡ４の白紙（上質PPC用紙）を使用する。プリンターに白紙を入れ、ＰＣ２０の操作により、予め設定しておいた色相及び濃度にて印刷を行う。また、基体１上に印刷される着色層２は、実際に染色をするレンズ径よりも若干長めの径を有する円形形状の図形が印刷される。着色層２の直径がレンズ径よりも短い場合、レンズの着色側全面に十分染料が行き渡らない可能性があるからである。
【００１９】
（２）プラスチックレンズの染色
次にインクジェットプリンタ１０により基体１に印刷された昇華性色素を用いて、レンズ表面にハードコート層１００ａが形成されたハードコート付プラスチックレンズ１００に染色を行う。図２に示すように着色層２が印刷された基体１を真空気相転写機本体３０内に置かれた染色用治具４０にセットし、染色を行う。
【００２０】
図３は染色用治具４０の詳細を示した図である。４１は円筒形の形状をした載置台であり、載置台４１の上部にはレンズ支持部４２ａを備えるレンズ保持具４２が取り付けられる。図のようにレンズの両面側（凹凸面側）にハードコート層１００ａが形成されたプラスチックレンズ１００の凸面側をレンズ支持部４２ａにて支持することにより、載置台４１の上部に保持させておくことができる。
【００２１】
４３は着色層２が印刷（形成）された基体１を載置するための円筒の形状を有する基体載置台である。４４は基体押さえであり、基体載置台４３の上部に載せられた基体１を基体押さえ４４と基体載置台４３とで挟み込むことにより、基体１が動かないようにしっかりと固定保持する。５０は上方から基体１を熱し、染料を昇華させるためのハロゲンランプ、５１は真空ポンプである。
【００２２】
このような真空気相転写機３０と染色用治具４０を用いて、真空ポンプ５１にて真空気相転写機３０内を真空状態にした後、ハロゲンランプ５０を点灯させて基体１を加熱し染料を昇華させ、両面にハードコート層１００ａが形成されたプラスチックレンズ１００に染色を行う。
【００２３】
真空気相転写機３０内の真空状態は１００Ｐａ〜１０ＫＰａ程度とすればよい。また、１００Ｐａを下回っても差し支えないが、高性能排気装置を必要とする。さらに、装置内の気圧が高ければ高い程、染料を昇華させるのに必要な温度が高くなるため、圧力の上限は１０ＫＰａまでが望ましい。
【００２４】
また、加熱温度は基体１上で１００℃を下回ると基体から染料が昇華し難くなり、また、２５０℃を上回ると高温による染料の変質やレンズの変形が生じ易くなる。従って加熱温度は１００〜２５０℃の間が良いが、レンズの材料に合せてできるだけ高い温度を選ぶようにするとよい。
【００２５】
真空気相転写機３０により、プラスチックレンズ１００への染色が完了したら、プラスチックレンズ１００を真空気相転写機３０から取り出し、図１に示すオーブン６０内に置き、所定温度で加熱し染料を定着させる。オーブン６０の加熱温度は５０〜１５０℃、加熱時間は３０分〜１時間程である。
【００２６】
＜実施例１＞
初めにプラスチックレンズにハードコートを形成するため、ハードコート液の作成を行った。反応容器内にテトラエトキシシラン１１８重量部、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１１８重量部、溶剤としてメタノールを１１８重量部を加え、常温にて２時間攪拌した。
【００２７】
さらにこの混合液に０．０１Ｎの塩酸水溶液１３６重量部を攪拌しながら滴下し、常温にて２４時間攪拌した。攪拌後、この液に溶剤としてメタノール９４重量部、イソプロピルアルコール５９重量部、ジアセトンアルコールを５９重量部を加え、常温にて２時間攪拌した。
【００２８】
その後、金属酸化物ゾルとしてＴｉＯ₂ゾル（オプトレイク１１２０Ｆ触媒化成工業（株）製）を２５９重量部を加えて常温で２時間攪拌した後、溶剤としてメタノールを２４重量部、ジアセトンアルコール１６重量部、触媒としてアセチルアセトンアルミニウムを微量（１重量部）、界面活性剤としてＳＨ２８ＰＡ（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製）を微量（０．２重量部）を入れ、常温にて２４時間攪拌し、ハードコート組成物を得た。
【００２９】
このようにして得られたハードコート組成物を屈折率１．６０のチオウレタン系プラスチックレンズ（ＭＲ−８）に浸漬法にて塗布した。プラスチックレンズは事前にアルカリ洗浄又はプラズマ処理を行った表面処理済のレンズを使用した。
【００３０】
浸漬法ではプラスチックレンズをハードコート組成物内に浸漬し、引き上げ速度６００ｍｍ／分にて塗膜を行った。塗膜後のプラスチックレンズは、８０℃、５分にて仮乾燥を、１２０℃、１時間で本乾燥を行うことにより、ハードコート付のプラスチックレンズを得た。
【００３１】
（気相転写染色）
次に、得られたハードコート付プラスチックレンズを真空気相転写機３０内の染色用治具４０に取り付け気相転写により染色を行う。インクジェットプリンタ１０のインクに用いる分散染料は、Sumikaron Red E-FBL（赤色住友化学工業（株）製）、Kayaron Yellow AQ-LE（黄色日本化薬（株）製）、Dianix Blue AC-E（青色ダイスタージャパン（株）製）を用いた。インク作成に使用する分散剤にはデモールＭＳ（花王製）を用いた。インクの組成は３色（赤、黄、青）とも分散染料１０．０重量％、分散剤５.０重量％、純粋８５．０重量％とした。前述した分散染料インクの作成方法に従い、赤、黄、青の分散染料インクを完成させ、ＰＣ２０を用いてインクジェットプリンタ１０より基体１にφ９５の円形状の着色層２を印刷した。
【００３２】
使用したインクジェットプリンタは武藤工業製 RJ-1300V2を用い、印刷データは各ヘッド50％で出力するように調整をした。また、基体は三菱製紙（株）製つや紙を使用した。
【００３３】
着色層２が形成された基体１を染色用治具４０にセットし、真空度１ｋＰａ、基体１上の温度２５０℃にて染色作業を行った。基体１上の染料の昇華がほとんど行われるのに十分な時間が経過した後（３分程度）、染色されたプラスチックレンズ１００を真空気層転写機３０から取り出した。取り出したプラスチックレンズ１００をオーブン６０内に入れ、加熱温度１３５℃、加熱時間１時間にてレンズを加熱し、レンズへの染色作業を完了させた。
【００３４】
染色されたプラスチックレンズを色度計で測定した。得られた色度データを表１に示す。ここで表１中のＹは視感透過率を、Ｌ＊は輝度（明度）を、ａ＊は赤−緑の範囲の色相を表す構成要素、ｂ＊は青−黄の範囲の色相を表す構成要素である。
【００３５】
【表１】

【００３６】
表１に示すようにプラスチックレンズに濃度５０％程度のブラウンの色が染色された。
【００３７】
また、このハードコート付プラスチックレンズが従来の浸染法にて染色できるかの確認を行った。染色液はKayaron Light Red BL-SE（日本化薬（株）製）０．６ｇ、Sumikaron Yellow E-RPD（E）（住友化学工業（株）製）５.０ｇ、Sumikaron Blue SE-RPD（住友化学工業（株）製）２.０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５.０ｇ、ＦＣ−１７０Ｃ（住友スリーエム（株）製）１.０ｇをステンレス容器内に入れ、そこに純水を加え１Lにする。得られた染色液を十分に攪拌し、水温９２℃で維持した後、ハードコート付プラスチックレンズを染色液中に２０分浸漬させた。その後、染色液からレンズを取り出し水で十分すすぎ、レンズの汚れをアセトン拭きして落とし、染色済のレンズを得た。
【００３８】
浸染法にて染色されたプラスチックレンズを色度計で測定した。得られた色度データを表２に示す。
【００３９】
【表２】

【００４０】
表２に示すようにわずかに染色されたのみであった。
【００４１】
また、前述の気相転写染色に使用した染料を用いて、従来の浸染法による染色を行った。染色液はSumikaron Red E-FBL（住友化学工業（株）製）２０重量部、Kayaron Yellow AQ-LE（日本化薬（株）製）２０重量部、Dianix Blue AC-E（ダイスタージャパン（株）製）２０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５０重量部、ＦＣ−１７０Ｃ（住友スリーエム（株）製）１０重量部をステンレス容器内に入れ、そこに純水を加え１Lにする。得られた染色液を十分に攪拌し、水温９２℃で維持した後、ハードコート付プラスチックレンズを染色液中に１時間浸漬させた。
その後、染色液からレンズを取り出し水で十分すすぎ、レンズの汚れをアセトン拭きして落とし、染色済のレンズを得た。
【００４２】
浸染法にて染色されたプラスチックレンズを色度計で測定した。得られた色度データを表３に示す。
【００４３】
【表３】

【００４４】
表３に示すようにわずかに染色されたのみであった。
【００４５】
次に気層転写染色にて得られた染色後のハードコート付プラスチックレンズにおけるハードコートの物性を評価するために、下記の方法で試験を行った。その評価試験の結果を表４に示す。なお、表４に示されている主要材料の重量比はハードコート液中の固形分のみの重量比を示している。
【００４６】
（擦傷性試験）擦傷性試験は、＃００００のスチールウールを用いて塗膜表面を荷重１．５ｋｇにて５往復及び２０往復させた後の被膜の状態を肉眼にて観察し、判定を行った。判定はＡ：殆ど傷がつかない（傷０〜５本）、Ｂ：少し傷がついている（傷６〜１９本）、Ｃ：多く傷がつく（傷２０本以上）、とした。
（密着性試験）密着性試験は、レンズ表面にカッターにて１ｍｍ間隔でマス目を１００個作り、セロハン粘着テープによる剥離試験（クロスカットテープ試験）を３回行い残ったマス目の数を調べた。
（外観検査）肉眼観察により透明度、着色、表面状態を調べた。
【００４７】
＜実施例２＞
テトラエトキシシラン９３重量部、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１０６重量部、ウレイドプロピルトリエトキシシラン（メタノール希釈５０重量％）７９重量部、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン２３重量部、金属酸化物ゾルとしてＴｉＯ₂ゾル（オプトレイク１１３０Ｆ２（A-8）（触媒化成工業（株）製）を２２３重量部、溶剤として２−ペンタノンを９７重量部を加え、常温にて２時間攪拌した。
【００４８】
この混合液に０．０１Ｎの塩酸水溶液１４０重量部を攪拌しながら滴下し、常温にて２４時間攪拌した。攪拌後、この液にジアセトンアルコールを２４重量部、アセチルアセトンを５６重量部を加え、常温にて２時間攪拌した。
さらにこの液に、触媒としてアセチルアセトンアルミニウムを微量（２重量部）、界面活性剤としてＹ−７００６（日本ユニカー（株）製）を微量（１重量部）加え、常温にて２４時間攪拌し、ハードコート組成物を得た。
【００４９】
このようにして得られたハードコート組成物を実施例１と同じ材質のレンズ（ＭＲ-８）を用いて実施例１と同様な手順にてハードコート付プラスチックレンズを得た。
得られたハードコート付プラスチックレンズに対して実施例１と同様に本実施の形態で用いる気相転写法による染色と、従来の浸染法による染色（実施例１の種類の染色液）とを行った。気相転写法では染色できたが、浸染法ではわずかに染色されたのみであった。
また、実施例１と気相転写染色同様の評価試験を行った。その結果を表４に示す。
【００５０】
＜実施例３＞
テトラエトキシシラン３１重量部、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン８３重量部、ウレイドプロピルトリエトキシシラン（メタノール希釈５０重量％）１２４重量部、金属酸化物ゾルとしてＴｉＯ₂ゾル（触媒化成工業（株）製）を３７０重量部、溶剤として２−ペンタノンを８６重量部を加え、常温にて２時間攪拌した。
【００５１】
この混合液に０．０１Ｎの塩酸水溶液８６重量部を攪拌しながら滴下し、常温にて２４時間攪拌した。攪拌後、この液にジアセトンアルコールを２２重量部、アセチルアセトンを５１重量部を加え、常温にて２時間攪拌した。
さらにこの液に、触媒としてアセチルアセトンアルミニウムを微量（２重量部）、Ｙ−７００６を微量（１重量部）加え、常温にて２４時間攪拌し、ハードコート組成物を得た。
【００５２】
このようにして得られたハードコート組成物をプラスチックレンズ（ＭＲ-７）を用いて実施例１と同様な手順にてハードコート付プラスチックレンズを得た。
【００５３】
得られたハードコート付プラスチックレンズに対して実施例１と同様に本実施の形態で用いる気相転写法による染色と、従来の浸染法による染色（実施例１の種類の染色液）とを行った。気相転写法では染色できたが、浸染法ではわずかに染色されたのみであった。
また、実施例１と気相転写染色同様の評価試験を行った。その結果を表４に示す。
【００５４】
＜比較例１＞
比較例として従来の浸染法にて染色可能なハードコート液を挙げ、その評価を行う。
テトラエトキシシラン６１重量部、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１１６重量部、溶剤としてエチルセロソルブを９４重量部を入れ、常温にて２時間攪拌した。さらにこの混合液に０．０１Ｎの塩酸水溶液を９重量部を攪拌しながら滴下し、常温にて２４時間攪拌した。攪拌後、チタンイソプロオキシドを７１重量部、イソプロピルアルコールを４９重量部、メタノールを２０７重量部、エチルセロソルブを９４重量部、１，４ジオキサンを１２０重量部、を加え、常温にて２時間攪拌した。
【００５５】
さらにこの液に、０．０１Ｎの塩酸水溶液１２７重量部を攪拌しながら滴下し、常温にて２４時間攪拌した。その後、エポキシ５０５０（エポキシ樹脂）を２重量部、エポキシ樹脂８２７（エポキシ樹脂）を１重量部、ＮＨ₄ＯＨを１重量部、１,４ジオキサンを４７重量部、を加え、常温にて２４時間攪拌し、ハードコート組成物を得た。
【００５６】
このようにして得られたハードコート組成物を実施例１と同じ材質のレンズ（ＭＲ-８）を用いて実施例１と同様な手順にてハードコート付プラスチックレンズを得た。
【００５７】
得られたハードコート付プラスチックレンズに対して実施例１と同様に本実施の形態で用いる気相転写法による染色と、従来の浸染法による染色（実施例１の種類の染色液）とを行った。気相転写法及び浸染法ともにレンズは十分に染色された。
【００５８】
また、実施例１と気相転写染色同様の評価試験を行った。その結果を表４に示す。
【００５９】
【表４】

【００６０】
＜結果＞
表４に示すように、本実施形態で示す気相転写染色により、従来の浸染法で染色できなかったハードコート付プラスチックレンズにも染色を行うことができた。また、気相転写染色にて染色されたハードコート付プラスチックレンズのハードコートの物性も、従来の可染性ハードコートに比べ、耐擦傷性の能力が高いことが確認された。
【００６１】
【発明の効果】
以上のように、本発明の染色方法によれば、性能の良いハードコートの物性を有しながら、ハードコート付プラスチックレンズを染色することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の流れを示したフローチャートである。
【図２】気相転写染色システムの概要を示した図である。
【図３】染色用治具の構成を示した図である。
【符号の説明】
１基体
２着色層
１０インクジェットプリンター
２０パーソナルコンピュータ
３０真空気相転写機
４０染色用治具
５０ハロゲンランプ
６０オーブン
１００プラスチックレンズ
１００ａハードコート層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for dyeing a plastic lens having a hard coat layer formed thereon and a dyed plastic lens obtained by the method.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as disclosed in JP-A-2-47044, there is a method in which a dyeable hard coat that can be dyed by a dip dyeing method is coated on the lens surface in advance and then dyed by a dip dyeing method or the like. Are known. Such a method has an advantage that even a plastic lens having a high refractive index can be dyed by the dip dyeing method. In addition, since the plastic lens is stocked in a state where a hard coat is formed in advance, there is an advantage that the hard coat forming process after dyeing is eliminated and the time to shipment can be shortened.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, a dyeable hard coat that can be dyed by the dip dyeing method has a problem that its hardness is weak and its performance is poor compared to a conventional hard coat.
[0004]
In view of the above problems of the prior art, it is an object of the present invention to provide a method for dyeing a plastic lens with a hard coat and a dyed plastic lens obtained by the method while having the properties of a hard coat with good performance.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention is characterized by having the following configuration.
(1) A hard coat solution containing tetrafunctional silane in an amount of 30% by weight or less in terms of solid content, and the hard coat forming surface is reciprocated 20 times with a load of 1.5 kg using # 0000 steel wool. A step of forming a hard coat layer on a plastic lens using a hard coat solution having a physical property value of about 6 to 19 scratches caused by the treatment, and finely dispersing a sublimable dye having a particle size of 1 μm or less A step of applying a dyeing material (not including a glue and a dye dissolving agent) to a substrate based on color data managed by an electronic computer, and a coated surface of the substrate on which the dyeing material is applied The sublimation dye is sublimated by heating the substrate in a non-contact manner against the plastic lens having the hard coat layer formed in a vacuum, and the sublimation dye is converted into the plastic lens. A step of contacting the hard coat layer, characterized by having a the steps of color development of the dye, is fixed by heating the plastic lens in which the sublimable dye with at a predetermined temperature.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below. The dyeing method shown in this embodiment can dye a plastic lens with a hard coat by vapor phase transfer dyeing even if a hard coat that could not be dyed by a conventional dip dyeing method is used. It is. The properties of the hard coat in the plastic lens after dyeing obtained in this way have sufficient hardness. Here, the gas phase transfer dyeing is a method in which a lens and a sublimable dye are placed facing each other in a vacuum, the dye is sublimated by heating the sublimable dye, and the lens is dyed.
[0007]
<Creation of hard coat solution>
First, the hard coat liquid used in the present invention will be described.
The composition of the hard coat liquid used in the present invention contains a tetrafunctional silane as a main composition, and an organic silicon compound appropriately selected from trifunctional silane, bifunctional silane, and the like, and a metal oxide for increasing the index. Those containing sol can be used. Among such organosilicon compounds, tetrafunctional silane has a function of improving the hardness of the hard coat layer after formation. However, since tetrafunctional silane has no free radical chain, tetrafunctional silane in the hard coat solution is used. The higher the compounding ratio of silane, the higher the three-dimensional crosslinking density of the hard coat layer, and it was difficult to dye a hard coat having high-performance scratch resistance by the conventional dip dyeing method.
[0008]
In the present invention, even if tetrafunctional silane is contained in the hard coat liquid in an amount that is difficult to be dyed by the conventional dip dyeing method, it can be dyed. The compounding ratio of the tetrafunctional silane applicable in the present invention is 30% by weight or less based on the total solid content weight of the hard coat liquid containing the metal oxide sol used for raising the index of the hard coat.
[0009]
Further, according to the dyeing method of the present invention, it is possible to dye a hard-coated plastic lens that can be dyed by a conventional dip dyeing method, but it is also a hard-coated plastic lens that is difficult to dye by the dip dyeing method. However, the hard coat has a physical property value of about 6 to 19 scratches caused by reciprocating the hard coat forming surface of the lens 20 times with a load of 1.5 kg using # 0000 steel wool. It can be dyed if it is a plastic lens.
[0010]
Examples of the tetrafunctional silane used in the present invention include tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetrapropoxysilane, and tetrabutoxysilane.
Examples of the trifunctional silane include glycidoxymethyltrimethoxysilane, glycidoxymethyltriethoxysilane, glycidoxymethyltripropoxysilane, α-glycidoxyethyltrimethoxysilane, α-glycidoxyethyltriethoxy. Silane, β-glycidoxyethyltrimethoxysilane, β-glycidoxyethyltriethoxysilane, β-glycidoxyethyltripropoxysilane, α-glycidoxypropyltrimethoxysilane, α-glycidoxypropyltriethoxy Silane, α-glycidoxypropyltripropoxysilane, β-glycidoxypropyltrimethoxysilane, β-glycidoxypropyltriethoxysilane, β-glycidoxypropyltripropoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxy Silane, γ-g Trifunctional silanes having a glycidyl group such as sidoxypropyltriethoxysilane, γ-glycidoxypropyltripropoxysilane, ureidomethyltrimethoxysilane, ureidoethyltrimethoxysilane, ureidopropyltrimethoxysilane, ureidomethyltriethoxysilane, Examples thereof include trifunctional silanes having a ureidoalkyl group such as ureidoethyltriethoxysilane and ureidopropyltriethoxysilane.
[0011]
Examples of the bifunctional silane include glycidoxymethylmethyldimethoxysilane, glycidoxymethylmethyldiethoxysilane, glycidoxymethylmethyldipropoxysilane, glycidoxymethylethyldimethoxysilane, and glycidoxymethylethyldiethoxysilane. , Glycidoxymethylethyl dipurpoxysilane, α-glycidoxyethylmethyldimethoxysilane, β-glycidoxyethylmethyldimethoxysilane, α-glycidoxyethylmethyldiethoxysilane, β-glycidoxyethylmethyldi Ethoxysilane, α-glycidoxyethyl methyl dipropoxysilane, β-glycidoxyethyl methyl dipropoxysilane, α-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, β-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, γ-glycid Cypropylmethyldiethoxysilane, α-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, β-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, α-glycidoxypropylmethyldipropoxysilane , Β-glycidoxypropylmethyl dipropoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldipropoxysilane, and the like.
[0012]
These bifunctional and trifunctional organosilicon compounds can be selected from one or more types and used in the composition of the hard coat liquid used in the present invention.
The hard coat composition of the present invention uses a metal oxide sol to increase its index. This metal oxide sol is composed of one or more metal oxides selected from SiO ₂ , Al ₂ O ₃ , SnO ₂ , TiO ₂ , ZrO ₂ , Fe ₂ O ₃ , ZnO, In ₂ O _{3 and the} like with water, alcohol. Or the like in a colloidal form. These metal oxide sols can be appropriately determined by blending a plurality of metal oxides according to the refractive index of the plastic lens to be used.
[0013]
In addition, if necessary, the coating composition in the present invention can be added by adding a slight amount of a curing catalyst, a surfactant, an antioxidant, a UV absorber, a light stabilizer, a pigment, a dye, etc. in addition to the above components. It is possible to improve the coating properties, liquid properties, coating film properties and the like of the hard coat composition.
Moreover, as a base material (plastic lens) for apply | coating the hard-coat composition of this invention, the general plastic base materials used for spectacle lenses, such as PMMA, a polycarbonate, polythiourethane, can be used. In addition, as a method for forming a hard coat film on a plastic lens, known methods such as brush coating, dipping, spray coating, and spin coating are used.
[0014]
In order to obtain a hard coat composition with good performance, it is preferable to react various materials as uniformly as possible. Therefore, it is preferable that the temperature during adjustment is kept low (30 ° C. or lower). Moreover, it is preferable to carry out with gentle stirring so that the reaction proceeds slowly without increasing the speed at which each material is stirred in the container.
[0015]
<Gas phase transfer dyeing>
Next, a dyeing method by vapor phase transfer using a plastic lens on which a hard coat film is formed will be described with reference to the drawings. Here, FIG. 1 is a flowchart showing a flow of the staining method of the present embodiment, and FIG. 2 is a diagram showing an outline of a staining system in gas phase transfer staining.
[0016]
(1) Production of printing substrate In gas phase transfer dyeing, a sublimable dye is dispersed in an aqueous system and used as an ink for an inkjet printer (dispersed dye ink). For the ink, a disperse dye and a dispersant in a predetermined ratio are added to pure water, and the mixture is stirred for 10 minutes or more and then processed with an ultrasonic homogenizer. The obtained mixed solution is subjected to suction filtration using a filter having a particle retention capacity of 1 μm to remove large particles or dust. Thereafter, pure water is added and adjusted so as to obtain a specific ink concentration, thereby completing the disperse dye ink.
[0017]
The obtained disperse dye ink is put into an ink cartridge for an ink jet printer, and this cartridge is attached to the ink jet printer 10. A commercially available inkjet printer 10 can be used.
Next, in order to print a desired color using the ink jet printer 10, the hue and density to be printed are adjusted using a commercially available personal computer 20 (hereinafter referred to as PC). The hue is prepared by using draw software or CCM (computer color matching) stored in the hard disk in the PC 20.
[0018]
A commercially available A4 white paper (high quality PPC paper) is used for the substrate 1 on which the sublimation dye is printed. Blank paper is put in the printer, and printing is performed with a preset hue and density by operating the PC 20. The colored layer 2 printed on the substrate 1 is printed with a circular figure having a diameter slightly longer than the diameter of the lens that is actually dyed. This is because when the diameter of the colored layer 2 is shorter than the lens diameter, there is a possibility that the dye does not spread sufficiently over the entire colored side of the lens.
[0019]
(2) Dyeing of Plastic Lens Next, using a sublimation dye printed on the substrate 1 by the ink jet printer 10, the plastic lens 100 with hard coat having the hard coat layer 100a formed on the lens surface is dyed. As shown in FIG. 2, the substrate 1 on which the colored layer 2 is printed is set on a dyeing jig 40 placed in a vacuum gas-phase transfer machine main body 30, and dyeing is performed.
[0020]
FIG. 3 is a view showing details of the dyeing jig 40. Reference numeral 41 denotes a mounting table having a cylindrical shape, and a lens holder 42 having a lens support portion 42 a is attached to the upper part of the mounting table 41. As shown in the figure, the convex surface side of the plastic lens 100 having the hard coat layer 100a formed on the both surface sides (uneven surface side) of the lens is supported by the lens support portion 42a, so that it is held on the top of the mounting table 41. be able to.
[0021]
Reference numeral 43 denotes a substrate mounting table having a cylindrical shape for mounting the substrate 1 on which the colored layer 2 is printed (formed). Reference numeral 44 denotes a substrate holder. The substrate 1 placed on the upper part of the substrate mounting table 43 is sandwiched between the substrate pressing member 44 and the substrate mounting table 43 so that the substrate 1 is firmly fixed and held so as not to move. 50 is a halogen lamp for heating the substrate 1 from above and sublimating the dye, and 51 is a vacuum pump.
[0022]
Using such a vacuum gas-phase transfer machine 30 and the dyeing jig 40, the vacuum gas-phase transfer machine 30 is evacuated by a vacuum pump 51, and then the halogen lamp 50 is turned on to heat the substrate 1. The dye is sublimated, and the plastic lens 100 having the hard coat layer 100a formed on both sides is dyed.
[0023]
The vacuum state in the vacuum vapor phase transfer machine 30 may be about 100 Pa to 10 KPa. Moreover, although it may be less than 100 Pa, a high performance exhaust apparatus is required. Furthermore, the higher the atmospheric pressure in the apparatus, the higher the temperature necessary for sublimating the dye, so the upper limit of the pressure is preferably up to 10 KPa.
[0024]
On the other hand, when the heating temperature is lower than 100 ° C. on the substrate 1, it is difficult for the dye to sublimate from the substrate, and when the heating temperature is higher than 250 ° C., dye deterioration and lens deformation are likely to occur due to high temperature. Accordingly, the heating temperature is preferably 100 to 250 ° C., but it is preferable to select a temperature as high as possible according to the material of the lens.
[0025]
When the dyeing to the plastic lens 100 is completed by the vacuum vapor transfer machine 30, the plastic lens 100 is taken out from the vacuum vapor transfer machine 30 and placed in the oven 60 shown in FIG. 1, and heated at a predetermined temperature to fix the dye. . The heating temperature of the oven 60 is 50 to 150 ° C., and the heating time is about 30 minutes to 1 hour.
[0026]
<Example 1>
First, in order to form a hard coat on a plastic lens, a hard coat solution was prepared. In a reaction vessel, 118 parts by weight of tetraethoxysilane, 118 parts by weight of γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, and 118 parts by weight of methanol as a solvent were added and stirred at room temperature for 2 hours.
[0027]
Further, 136 parts by weight of 0.01N hydrochloric acid aqueous solution was added dropwise to this mixed solution with stirring, and the mixture was stirred at room temperature for 24 hours. After stirring, 94 parts by weight of methanol, 59 parts by weight of isopropyl alcohol and 59 parts by weight of diacetone alcohol were added as solvents to this solution, and the mixture was stirred at room temperature for 2 hours.
[0028]
Thereafter, 259 parts by weight of TiO ₂ sol (OPTRAI 1120F manufactured by Catalyst Kasei Kogyo Co., Ltd.) as a metal oxide sol was added and stirred at room temperature for 2 hours, followed by 24 parts by weight of methanol as a solvent and 16 parts by weight of diacetone alcohol. A small amount (1 part by weight) of acetylacetone aluminum as a catalyst and a small amount (0.2 part by weight) of SH28PA (manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.) as a surfactant are stirred for 24 hours at room temperature. A hard coat composition was obtained.
[0029]
The hard coat composition thus obtained was applied to a thiourethane plastic lens (MR-8) having a refractive index of 1.60 by an immersion method. As the plastic lens, a surface-treated lens that had been previously subjected to alkali cleaning or plasma treatment was used.
[0030]
In the dipping method, a plastic lens was dipped in the hard coat composition, and a coating film was formed at a pulling rate of 600 mm / min. The plastic lens after the coating film was temporarily dried at 80 ° C. for 5 minutes and finally dried at 120 ° C. for 1 hour to obtain a plastic lens with a hard coat.
[0031]
(Gas phase transfer dyeing)
Next, the obtained plastic lens with hard coat is attached to a dyeing jig 40 in the vacuum gas phase transfer machine 30 and dyed by gas phase transfer. The disperse dyes used in the ink of the inkjet printer 10 are Sumikaron Red E-FBL (red, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), Kayarron Yellow AQ-LE (yellow, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.), Dianix Blue AC-E (blue) Dystar Japan Co., Ltd.) was used. Demol MS (manufactured by Kao) was used as a dispersant used for ink preparation. The ink composition was 10.0% by weight for the disperse dye, 5.0% by weight for the dispersant, and 85.0% by weight for all three colors (red, yellow, and blue). In accordance with the method for producing the disperse dye ink described above, red, yellow, and blue disperse dye inks were completed, and a circular colored layer 2 having a diameter of 95 was printed on the substrate 1 from the inkjet printer 10 using the PC 20.
[0032]
The RJ-1300V2 manufactured by Muto Kogyo was used as the inkjet printer used, and the print data was adjusted to output at 50% of each head. The base used was glossy paper made by Mitsubishi Paper Industries.
[0033]
The substrate 1 on which the colored layer 2 was formed was set on a dyeing jig 40 and dyeing was performed at a vacuum of 1 kPa and a temperature of 250 ° C. on the substrate 1. After a sufficient time for the dye sublimation on the substrate 1 to be almost sublimated (about 3 minutes), the dyed plastic lens 100 was taken out of the vacuum layer transfer machine 30. The taken-out plastic lens 100 was put in the oven 60, and the lens was heated at a heating temperature of 135 ° C. for a heating time of 1 hour to complete the dyeing operation on the lens.
[0034]
The stained plastic lens was measured with a colorimeter. The obtained chromaticity data is shown in Table 1. Here, Y in Table 1 represents luminous transmittance, L * represents luminance (lightness), a * represents a component representing a hue in a red-green range, and b * represents a hue in a blue-yellow range. It is a component.
[0035]
[Table 1]

[0036]
As shown in Table 1, a brown color having a density of about 50% was stained on the plastic lens.
[0037]
In addition, it was confirmed whether the plastic lens with a hard coat could be dyed by a conventional dip dyeing method. The staining solution is 0.6 g of Kayaro Light Red BL-SE (Nippon Kayaku Co., Ltd.), 5.0 g of Sumikaron Yellow E-RPD (E) (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), Sumikaron Blue SE-RPD (Sumitomo) Chemical Industry Co., Ltd.) (2.0 g), sodium dodecylbenzenesulfonate 5.0 g, FC-170C (Sumitomo 3M Co., Ltd.) 1.0 g are put in a stainless steel container, and pure water is added to make 1 L. . The obtained staining solution was sufficiently stirred and maintained at a water temperature of 92 ° C., and then the plastic lens with hard coat was immersed in the staining solution for 20 minutes. Thereafter, the lens was taken out from the dyeing solution, rinsed thoroughly with water, and the dirt on the lens was wiped off with acetone to obtain a dyed lens.
[0038]
The plastic lens dye | stained by the dip dyeing method was measured with the chromaticity meter. The obtained chromaticity data is shown in Table 2.
[0039]
[Table 2]

[0040]
As shown in Table 2, it was only slightly stained.
[0041]
Moreover, dyeing by the conventional dip dyeing method was performed using the dye used for the above-mentioned gas phase transfer dyeing. The staining solutions are Sumikaron Red E-FBL (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 20 parts by weight, Kayaro Yellow AQ-LE (Nippon Kayaku Co., Ltd.) 20 parts by weight, Dianix Blue AC-E (Dystar Japan Co., Ltd.) )) 20 parts by weight, sodium dodecylbenzenesulfonate 50 parts by weight, FC-170C (manufactured by Sumitomo 3M Co., Ltd.) 10 parts by weight are placed in a stainless steel container, and pure water is added thereto to make 1 L. The obtained dyeing solution was sufficiently stirred and maintained at a water temperature of 92 ° C., and then the hard-coated plastic lens was immersed in the dyeing solution for 1 hour.
Thereafter, the lens was taken out from the dyeing solution, rinsed thoroughly with water, and the dirt on the lens was wiped off with acetone to obtain a dyed lens.
[0042]
The plastic lens dye | stained by the dip dyeing method was measured with the chromaticity meter. The obtained chromaticity data is shown in Table 3.
[0043]
[Table 3]

[0044]
As shown in Table 3, it was only slightly stained.
[0045]
Next, in order to evaluate the physical properties of the hard coat in the plastic lens with hard coat obtained by air-layer transfer dyeing, tests were conducted by the following methods. The results of the evaluation test are shown in Table 4. In addition, the weight ratio of the main materials shown in Table 4 indicates the weight ratio of only the solid content in the hard coat liquid.
[0046]
(Abrasion test) A scratch test is performed by visually observing the state of the film after # 5 and 20 reciprocations of the coating surface with a load of 1.5 kg using # 0000 steel wool. It was. Judgment was made as follows: A: scarcely scratched (0-5 scratches), B: slightly scratched (scratches 6-19), and C: scratched (20 or more scratches).
(Adhesion test) In the adhesion test, 100 squares were made at 1 mm intervals on the lens surface with a cellophane adhesive tape peel test (cross-cut tape test) three times to determine the number of squares remaining. It was.
(Appearance inspection) The transparency, coloring, and surface condition were examined by visual observation.
[0047]
<Example 2>
93 parts by weight of tetraethoxysilane, 106 parts by weight of γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, 79 parts by weight of ureidopropyltriethoxysilane (50% by weight of methanol), 23 parts by weight of γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, 223 parts by weight of TiO ₂ sol (Optlake 1130F2 (A-8) (manufactured by Catalyst Chemical Industry Co., Ltd.)) as a metal oxide sol and 97 parts by weight of 2-pentanone as a solvent were added and stirred at room temperature for 2 hours. .
[0048]
To this mixed solution, 140 parts by weight of a 0.01N hydrochloric acid aqueous solution was added dropwise with stirring, and the mixture was stirred at room temperature for 24 hours. After stirring, 24 parts by weight of diacetone alcohol and 56 parts by weight of acetylacetone were added to this liquid and stirred at room temperature for 2 hours.
Further, a small amount (2 parts by weight) of acetylacetone aluminum as a catalyst and a small amount (1 part by weight) of Y-7006 (manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd.) as a surfactant were added to this solution, and the mixture was stirred at room temperature for 24 hours. A coating composition was obtained.
[0049]
The hard coat composition thus obtained was used to obtain a plastic lens with a hard coat in the same procedure as in Example 1 using a lens (MR-8) made of the same material as in Example 1.
The obtained hard-coated plastic lens was dyed by the vapor phase transfer method used in the present embodiment as in Example 1 and dyed by the conventional dip dyeing method (staining liquid of the type of Example 1). It was. Although it could be dyed by the vapor phase transfer method, it was only slightly dyed by the dip dyeing method.
In addition, the same evaluation test as in Example 1 and vapor phase transfer dyeing was performed. The results are shown in Table 4.
[0050]
<Example 3>
31 parts by weight of tetraethoxysilane, 83 parts by weight of γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, 124 parts by weight of ureidopropyltriethoxysilane (50% by weight of methanol), TiO ₂ sol as a metal oxide sol (Catalytic Chemical Industry Co., Ltd.) )) And 86 parts by weight of 2-pentanone as a solvent were added and stirred at room temperature for 2 hours.
[0051]
To this mixed solution, 86 parts by weight of 0.01N hydrochloric acid aqueous solution was added dropwise with stirring, and the mixture was stirred at room temperature for 24 hours. After stirring, 22 parts by weight of diacetone alcohol and 51 parts by weight of acetylacetone were added to this liquid and stirred at room temperature for 2 hours.
Further, a trace amount (2 parts by weight) of acetylacetone aluminum and a trace amount (1 part by weight) of Y-7006 were added to this solution as a catalyst, followed by stirring at room temperature for 24 hours to obtain a hard coat composition.
[0052]
The hard coat composition thus obtained was used to obtain a hard-coated plastic lens in the same procedure as in Example 1 using a plastic lens (MR-7).
[0053]
The obtained hard-coated plastic lens was dyed by the vapor phase transfer method used in the present embodiment as in Example 1 and dyed by the conventional dip dyeing method (staining liquid of the type of Example 1). It was. Although it could be dyed by the vapor phase transfer method, it was only slightly dyed by the dip dyeing method.
In addition, the same evaluation test as in Example 1 and vapor phase transfer dyeing was performed. The results are shown in Table 4.
[0054]
<Comparative Example 1>
As a comparative example, a hard coat solution that can be dyed by a conventional dip dyeing method is cited and evaluated.
61 parts by weight of tetraethoxysilane, 116 parts by weight of γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane and 94 parts by weight of ethyl cellosolve as a solvent were added and stirred at room temperature for 2 hours. Further, 9 parts by weight of a 0.01N hydrochloric acid aqueous solution was added dropwise to the mixture while stirring, and the mixture was stirred at room temperature for 24 hours. After stirring, 71 parts by weight of titanium isoprooxide, 49 parts by weight of isopropyl alcohol, 207 parts by weight of methanol, 94 parts by weight of ethyl cellosolve, and 120 parts by weight of 1,4 dioxane were added and stirred at room temperature for 2 hours. .
[0055]
Further, 127 parts by weight of 0.01N hydrochloric acid aqueous solution was added dropwise to this solution while stirring, and the mixture was stirred at room temperature for 24 hours. Thereafter, 2 parts by weight of epoxy 5050 (epoxy resin), 1 part by weight of epoxy resin 827 (epoxy resin), 1 part by weight of NH ₄ OH and 47 parts by weight of 1,4 dioxane were added, and 24 hours at room temperature. Stirring to obtain a hard coat composition.
[0056]
The hard coat composition thus obtained was used to obtain a plastic lens with a hard coat in the same procedure as in Example 1 using a lens (MR-8) made of the same material as in Example 1.
[0057]
The obtained hard-coated plastic lens was dyed by the vapor phase transfer method used in the present embodiment as in Example 1 and dyed by the conventional dip dyeing method (staining liquid of the type of Example 1). It was. Both the gas phase transfer method and the dip dyeing method dyed the lens sufficiently.
[0058]
In addition, the same evaluation test as in Example 1 and vapor phase transfer dyeing was performed. The results are shown in Table 4.
[0059]
[Table 4]

[0060]
<Result>
As shown in Table 4, by the vapor phase transfer dyeing shown in this embodiment, it was possible to dye even hard-coated plastic lenses that could not be dyed by the conventional dip dyeing method. In addition, the physical properties of the hard coat of the plastic lens with hard coat dyed by vapor phase transfer dyeing were confirmed to have higher scratch resistance than the conventional dyeable hard coat.
[0061]
【The invention's effect】
As described above, according to the dyeing method of the present invention, it is possible to dye a plastic lens with a hard coat while having the properties of a hard coat with good performance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart showing the flow of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing an outline of a gas phase transfer dyeing system.
FIG. 3 is a diagram showing a configuration of a dyeing jig.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Substrate 2 Colored layer 10 Inkjet printer 20 Personal computer 30 Vacuum vapor phase transfer machine 40 Dyeing jig 50 Halogen lamp 60 Oven 100 Plastic lens 100a Hard coat layer

Claims

A hard coat liquid containing tetrafunctional silane in an amount of 30% by weight or less in terms of solid content , when the hard coat forming surface is reciprocated 20 times with a load of 1.5 kg using # 0000 steel wool For forming a hard coat layer on a plastic lens using a hard coat liquid having a physical property value of about 6 to 19 scratches on the surface, and for dyeing in which fine particles of a sublimable dye having a particle size of 1 μm or less are dispersed A step of applying a material (not including a glue and a dye solubilizer) to a substrate based on color data managed by an electronic computer, and a surface to be coated of the substrate coated with the dyeing material are vacuum The sublimation dye is sublimated by heating the base while facing the non-contact plastic lens having the hard coat layer formed therein, and the sublimation dye is added to the plastic lens of the plastic lens. Dyeing a plastic lens with a hard coat, comprising a step of contacting the hard coat layer and a step of coloring and fixing the dye by heating the plastic lens with the sublimable dye at a predetermined temperature. Method.