JP4257738B2 - 自動車用ドアのグラスラン - Google Patents

Description

本発明は、自動車用ドアの窓ガラスを案内するグラスランに関する。

図５に示すような自動車用ドア１１には一般に、窓ガラス１２の側縁を案内し、シールするグラスランが設けられている。図６はその一例を示すもので、鋼材より形成され、断面が略コ字形をなすサッシュ１３と、サッシュ１３に嵌挿されるグラスラン本体１４からなり、グラスラン本体１４は断面略コ字形をなしてＥＰＤＭ等のゴム又は樹脂で形成され、開口端には窓ガラス１２の表裏面に弾接してシールするリップ１５、１６を備えている。

図７は、図５に示す自動車用ドア１１のドア本体１１ａ内部におけるグラスランのロアサッシュ部分ａを示すもので、ロアサッシュ部分ａは図７に示すように側面視で窓ガラス１２の曲面に合わせて湾曲し、その端末には、図８に示すようにドアパネル１７への組付けのためネジ孔１８を備えたブラケット１９がサッシュ１３に溶接にて取付けられている。

また下記特許文献１には、図１０に示すようにグラスランを断面略コ字形をなす芯金２１と、該芯金２１の窓ガラスの表裏面に対向する部位と、窓ガラスの端部に対向する部位とに部分的に一体成形したリップ部２２、２３とより構成し、従来のようにグラスラン本体をロアサッシュに装着する作業をなくして組付け作業を容易にし、また芯金２１を固定するブラケット２４との接合部位において芯金２１を露出し、ブラケット２４へのスポット溶接作業を容易にしたグラスランが開示されている。
特開平５−１１６５３４号

上述するように従来のグラスランは、サッシュ１３が鋼材製のため重量が嵩む難点がある。上述の特許文献１に開示されるグラスランもゴム等からなるグラスラン本体は、部分的に設けられているだけであるから、グラスラン本体の材料費は軽減されるにしても、芯金２１は鋼材製であるから重量の軽減効果は期待することができない。

また従来のグラスランは、特許文献１に開示されるグラスランも同様であるが、ブラケット１９、２４へのスポット溶接に際しては、図９に示すようにサッシュ１３に電極２６、２７のうちの一方２６を差込んで行うが、サッシュ内の狭い空間内でこうした溶接作業を行うのは容易でない。

またロアサッシュ部分ａは、図７に示すように窓ガラス１２の曲面に合わせて湾曲させているが、鋼材製のサッシュ１３を湾曲加工するのは容易でない。

本発明は、重量を軽減すると共に、被取付部材への取付や曲げ加工を容易にした自動車用ドアのグラスランを提供することを目的とする。

請求項１に係る発明のグラスランは、底壁と、底壁両端の側壁とからなる断面略コ字形のゴム又は樹脂より形成されると共に、側壁端には昇降可能な窓ガラスの側縁に弾接するリップを備え、両側壁のうちの一方と底壁の一部に芯金が埋設され、一方の側壁に埋設される芯金の一部は側壁の延長上にグラスランより外側に突出して取付部を構成し、該取付部がドアフレームに取着のブラケットに溶接にて固着されるか、ネジにて止着されると共に、前記ブラケットには芯金が埋設される一方の側壁に沿って伸び、該側壁を支持する受け部材が設けられることを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明のグラスランが高剛性のゴム又は樹脂製で、リップが軟質材よりなることを特徴とする。
ここで高剛性のゴム又は樹脂は、曲げ応力が２８ＭＰａ〜３８ＭＰａの範囲内であることが好ましい。曲げ応力が２８ＭＰａ未満であると、芯金が挿入されていない部分の剛性が不足し、断面変形しやすくなる。また曲げ応力が３８ＭＰａを超えるものは、材料を製造することが困難であり、実用的でない。

請求項１に係る発明のグラスランによると、サッシュを不要にできるため、従来のグラスランのようにサッシュにグラスラン本体を装着する作業をなくして組付作業を容易にできること、グラスランは大半がゴム又は樹脂で形成され、芯金はグラスランの一部に設けられているだけであり、取付部を含めても従来のサッシュに比べ重量が小さく、グラスランの重量を軽減できること、図７に示すように窓ガラスの曲面に合わせて湾曲加工する必要がある際には、湾曲加工が容易であり、押出成形時に曲げ加工を行うことができること、取付部はグラスランより外側に突出しているため、ブラケットへ溶接するにしてもネジ止めするにしても図９に示す従来法のように、グラスラン内側の狭いスペースの中で取付作業を行うよりも取付作業が容易に行えること、芯金によってグラスランを保形し、型崩れを起こし難いこと、芯金が一方の側壁と底壁との形状を保持して窓ガラスを安定して支持することができると共に、底壁にはその一部に芯金が埋設ないし添設されているだけであるから、図７に示すように窓ガラスの曲面に合わせた湾曲加工が容易にできること、芯金に沿って伸びる受け部材によりグラスランがより変形しにくくなり、窓ガラスをより一層安定して支持することができること等の効果を奏する。

請求項２に係る発明のグラスランによると、ゴム又は樹脂製であっても高剛性であることにより変形しにくいため、従来のグラスランと同様、窓ガラスを支障なく支持して案内することができ、またリップは軟質材であるため、窓ガラスに弾接してシールすることができる。

以下、本発明の一実施形態について図面に従って説明する。図中、図５〜図９に示すものと同一構造をなすものは、同一符号で示してある。

図１は、本発明に係るグラスラン１の断面を示すもので、このグラスラン１は底壁１ａと、底壁１ａ両端の側壁１ｂとからなる断面略コ字形の高剛性の硬質ゴム又は樹脂より形成され、側壁端には窓ガラス１２に弾接する、軟質のゴム又は樹脂よりなるリップ２及び３を有し、一対の断面Ｌ形部材４ａの短辺同志を背中合わせに組合せた形態をなす芯金４の一側の断面Ｌ形部材４ａが一方の側壁１ｂと底壁１ａの一部に埋設され、他側の断面Ｌ形部材４ａの長辺が側壁１ｂの延長上にグラスラン１より外側に突出して取付部４ｂとなっている。

図２は、図５に示す自動車用ドア１１のドア本体１１ａ内部に設けられるグラスラン１のロアサッシュ部分の端末部分を示すもので、ドアパネル１７に溶接にて取付けられるブラケット５に芯金４の取付部４ｂが溶接にて取付けられるようになっている。

図３は、ブラケット５に側壁１ｂに沿って延びる受け部材６を一体形成し、該受け部材６でグラスラン１を支持するようになっている。

図４は、図１に示すグラスラン１を図５に示す自動車用ドア１１の窓枠２９のブラケット８に取付けた例を示すもので、グラスラン１の取付部４ｂが窓枠２９のブラケット８に溶接にて取付けられるようになっている。

本発明のグラスランは、自動車用ドアのドア本体内部におけるロアサッシュ部分に用いられるほか、自動車用ドアの窓枠部分にも用いることができる。

本発明に係るグラスランの断面図。 図１に示すグラスランのロアサッシュ部分の端末構造の断面図。 図１に示すグラスランが取付けられるブラケットの別の態様を示す断面図。 図１に示すグラスランを窓枠のブラケットに取付けた断面図。 自動車用ドアの正面図。 従来のグラスランの断面図。 従来のグラスランのロアサッシュ部分の側面図。 図７のＡ−Ａ線における断面図。 サッシュをブラケットへスポット溶接するときの態様を示す図。 従来のグラスランの別の例を示す断面図。

符号の説明

１・・グラスラン
１ａ・・底壁
１ｂ・・側壁
２、３、１５、１６・・リップ
４、２１・・芯金
４ａ・・断面Ｌ形部材
４ｂ・・取付部
５、８、１９・・ブラケット
６・・受け部材
１１・・自動車用ドア
１２・・窓ガラス
１３・・ロアサッシュ
１４・・グラスラン本体
１７・・ドアパネル
１８・・ネジ孔
２６、２７・・電極
２９・・窓枠

Claims (2)

1. 底壁１ａと、底壁両端の側壁１ｂとからなる断面略コ字形のゴム又は樹脂より形成されると共に、側壁端には昇降可能な窓ガラスの側縁に弾接するリップ２、３を備え、両側壁１ｂのうちの一方と底壁１ａの一部に芯金４が埋設され、一方の側壁に埋設される芯金４の一部は側壁１ｂの延長上にグラスラン１より外側に突出して取付部４ｂを構成し、該取付部４ｂがドアフレームに取着のブラケット５、８に溶接にて固着されるか、ネジにて止着されると共に、前記ブラケット５、８には芯金４が埋設される一方の側壁１ｂに沿って伸び、該側壁１ｂを支持する受け部材６が設けられることを特徴とする自動車用ドアのグラスラン。
2. 高剛性のゴム又は樹脂製で、リップ２、３が軟質材よりなることを特徴とする請求項１記載の自動車用ドアのグラスラン。

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