JP4262452B2

JP4262452B2 - In-vehicle transmission visual display panel member and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4262452B2
Application number: JP2002204969A
Authority: JP
Inventors: 暁之飯室
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 2002-07-15
Filing date: 2002-07-15
Publication date: 2009-05-13
Anticipated expiration: 2022-07-15
Also published as: JP2004042510A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車に搭載される装置の前面パネルなどとして利用される車載透過視認表示パネル部材とその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車等に搭載されるパネル部材としては、防眩効果を有する保護層をコーティングした樹脂シートを樹脂部材表面にインサート成形したものがあった。インサート成形とは、基体シート上に保護層などを形成した加飾シートを射出成形用金型内に供給し、立体形状の成形品を成形するのと同時に加飾シートを成形品に一体的に接着して装飾を行う方法である。
【０００３】
このような構成のパネル部材は、防眩効果を備えるとともに、衝突時などに衝撃が加わってパネル部材が破損した場合に、樹脂部材の破片が樹脂シートに保持され、破片の飛散による危険を防止することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のパネル部材では、樹脂シートの強度が不足したために衝撃時に破片が飛散してしまい、破片の飛散を完全に防ぐことが困難であるという問題点があった。
【０００５】
また、樹脂シートにしわやカールが生じたり、パネル部材に湾曲が生じたりするなど、工程上の問題点もあり、パネル部材を得る際の歩留まりが悪いという問題点があった。
【０００６】
したがって、この発明は、上記のような問題点を解消し、パネル部材が破損したとしても樹脂部材の破片が飛散せず、パネル部材を得る際の歩留まりにも優れた車載透過視認表示パネル部材とその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明の車載透過視認表示パネル部材とその製造方法は、以上の目的を達成するために、つぎのように構成した。
【０００８】
つまり、この発明の車載透過視認表示パネル部材は、透明な樹脂部材上に、厚さ２５〜２５０μｍの基体シートと、ポリウレタン樹脂と非結晶性の含フッ素重合体からなるもの、アクリル系紫外線硬化型樹脂、エポキシ系紫外線硬化型樹脂、電離放射線硬化型樹脂のいずれかを材質とする可視光線透過率６５〜１００％、ヘイズ０．５〜６０％、厚さ５〜２０μｍの防眩保護層とが少なくとも積層され、防眩保護層の厚さと基体シートの厚さとの比率が０．０２〜０．８であり、基体シートと防眩保護層の厚さの和と樹脂部材の厚さとの比率が０．００５〜０．１２５であるインサート成形品であるように構成した。
【０００９】
また、透明な樹脂部材上に、加飾層と、厚さ２５〜２５０μｍの基体シートと、ポリウレタン樹脂と非結晶性の含フッ素重合体からなるもの、アクリル系紫外線硬化型樹脂、エポキシ系紫外線硬化型樹脂、電離放射線硬化型樹脂のいずれかを材質とする可視光線透過率６５〜１００％、ヘイズ０．５〜６０％、厚さ５〜２０μｍの防眩保護層とが少なくとも積層され、防眩保護層の厚さと基体シートの厚さとの比率が０．０２〜０．８であり、加飾層と基体シートと防眩保護層の厚さの和と樹脂部材の厚さとの比率が０．００５〜０．１２５であるインサート成形品であるように構成してもよい。
【００１１】
また、この発明の車載透過視認表示パネル部材の製造方法は、厚さ２５〜２５０μｍの基体シート上にポリウレタン樹脂と非結晶性の含フッ素重合体からなるもの、アクリル系紫外線硬化型樹脂、エポキシ系紫外線硬化型樹脂、電離放射線硬化型樹脂のいずれかを材質とする可視光線透過率６５〜１００％、ヘイズ０．５〜６０％、厚さ５〜２０μｍの防眩保護層が少なくとも積層された防眩保護シートを、パネル部材を形成することができるキャビティを構成する金型内に設置し、金型内に透明な溶融樹脂を射出し、防眩保護シートと樹脂部材とを一体化させ、防眩保護層の厚さと基体シートの厚さとの比率が０．０２〜０．８であり、基体シートと防眩保護層の厚さの和と樹脂部材の厚さとの比率が０．００５〜０．１２５であるインサート成形品を得るように構成した。
【００１２】
また、厚さ２５〜２５０μｍの基体シート上に加飾層とポリウレタン樹脂と非結晶性の含フッ素重合体からなるもの、アクリル系紫外線硬化型樹脂、エポキシ系紫外線硬化型樹脂、電離放射線硬化型樹脂のいずれかを材質とする可視光線透過率６５〜１００％、ヘイズ０．５〜６０％、厚さ５〜２０μｍの防眩保護層とが少なくとも積層された防眩保護シートを、パネル部材を形成することができるキャビティを構成する金型内に設置し、金型内に透明な溶融樹脂を射出し、防眩保護シートと樹脂部材とを一体化させ、防眩保護層の厚さと基体シートの厚さとの比率が０．０２〜０．８であり、基体シートと防眩保護層の厚さの和と樹脂部材の厚さとの比率が０．００５〜０．１２５であるインサート成形品を得るように構成した。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００１４】
図１は、この発明の車載透過視認表示パネル部材の一実施例を示す断面図である。図２〜３は、この発明の車載透過視認表示パネル部材の製造方法に用いる防眩保護シートの一実施例を示す断面図である。図４〜５は、この発明の車載透過視認表示パネル部材の製造方法の一工程を示す断面図である。図中、１は車載透過視認表示パネル部材、２は防眩保護層、３は基体シート、４は樹脂部材、５は防眩保護シート、６は図柄層、７は接着層、８は金型である。
【００１５】
この発明の車載透過視認表示パネル部材１は、透明な樹脂部材４上に、厚さ２５〜２５０μｍの基体シート３と、可視光線透過率６５〜１００％、ヘイズ０．５〜６０％、厚さ５〜２０μｍの防眩保護層２とが少なくとも積層され、防眩保護層２の厚さと基体シート３の厚さとの比率が０．０２〜０．８であり、基体シート３と防眩保護層２の厚さの和と樹脂部材４の厚さとの比率が０．００５〜０．１２５としたものである（図１参照）。
【００１６】
この発明の車載透過視認表示パネル部材１の製造方法は、厚さ２５〜２５０μｍの基体シート３上に可視光線透過率６５〜１００％、ヘイズ０．５〜６０％、厚さ５〜２０μｍの防眩保護層２が少なくとも積層された防眩保護シート５を、パネル部材を形成することができるキャビティを構成する金型８内に設置し、金型８内に透明な溶融樹脂を射出し、防眩保護シート５と樹脂部材４とを一体化させ、防眩保護層２の厚さと基体シート３の厚さとの比率が０．０２〜０．８であり、基体シート３と防眩保護層２の厚さの和と樹脂部材４の厚さとの比率が０．００５〜０．１２５である成形品を得る方法である。
【００１７】
防眩保護シート５は、基体シート３上に防眩保護層２が少なくとも積層されたものである（図２〜３参照）。
【００１８】
基体シート３の材質としては、ポリカーボネイト系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂などの樹脂から選択される単層フィルムや、これらの樹脂から選択された２種以上の樹脂による積層フィルムまたは共重合フィルムなどを使用することができる。
【００１９】
基体シート３の厚さは、２５〜２５０μｍとする。基体シート３の厚さが２５μｍに満たないと、破損時の破片の飛散を防止する効果が期待できない。２５０μｍを超えると、基体シート３の透明度が低下し、車載透過視認表示パネル部材１の外観に影響を与える。また、破片飛散の防止という目的を考えても過剰であり、コストアップにもつながる。
【００２０】
また、基体シート３は、６０度光沢度が９０％以下であるのが好ましい。６０度光沢度とは、外部から画面に入射する光の反射によって定義される値である。６０度光沢度が９０％を超えると、反射光の眩しさが増大し、十分な防眩機能を発揮できないおそれがある。
【００２１】
防眩保護層２は、基体シート３の上に、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などを用いて形成するとよい。
【００２２】
防眩保護層２の材質として、ポリウレタン樹脂と非結晶性の含フッ素重合体からなるものや、アクリル系紫外線硬化型樹脂やエポキシ系紫外線硬化型樹脂などを用いてもよい。また、電離放射線硬化型樹脂を用いてもよい。
【００２３】
防眩保護層２は、可視光線透過率６５〜１００％の範囲で形成する。可視光線透過率が６５％に満たないと、基体シート３が白濁して絵柄層の色味を変化させ、所望の色味を忠実に再現することができない。
【００２４】
また、防眩保護層２は、ヘイズ０．５〜６０％の範囲で形成する。ヘイズが０．５％に満たないと、基体シート３の持つヘイズが影響し、加飾シート全体でのヘイズが精密にコントロールできなくなる。また、６０％を超えると、防眩保護層２が曇り、所望の色味や柄を忠実に再現することができない。
【００２５】
また、防眩保護層２は、厚さ５〜２０μｍの範囲で形成する。防眩保護層２の厚さが５μｍに満たないと、十分な耐傷性を確保できない。また２０μｍを超えると、防眩保護層２の形成時において防眩保護層２の厚さの管理が難しくなり、むらなどが発生して外観不良の原因となる。
【００２６】
防眩保護層２は、基体シート３との厚さの比率が０．０２〜０．８の範囲に形成する。厚さの比率が０．０２に満たないと、防眩保護層２が基体シート３に対して薄くなりすぎるため、防眩保護層２を形成しない場合と比較して、シートの耐衝撃性がほとんど向上しない。また、厚さの比率が０．８を超えると、基体シート３との熱膨張率の差により、シートにしわやカールが発生しやすくなり、車載透過視認表示パネル部材１の歩留まりが低下する。
【００２７】
また、防眩保護層２は、表面強度を向上させるため、１〜３０重量％の割合で樹脂微粒子を含むように構成してもよい。樹脂微粒子の割合が１重量％に満たないと、樹脂微粒子を添加した効果がほとんど現れない恐れがある。また、３０重量％を超えると、防眩保護層２中で樹脂微粒子が凝集し、表面に凹凸が形成される恐れがある。
【００２８】
また、防眩保護シート５には、図柄層６や接着層７などの加飾層を必要に応じて形成してもよい（図３参照）。
【００２９】
図柄層６は、文字・記号・絵柄などを表現するために形成する層である。また、図柄層６は、隠蔽部分と光透過性部分ができるようにしてもよい。このような図柄層６を形成することにより、裏面に光源を配置した場合、文字・記号・絵柄などが光るように構成することができる。
【００３０】
図柄層６は、通常、印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ウレタン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂、熱可塑性エラストマーなどの樹脂、好ましくは柔軟な皮膜を作ることができる樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。印刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合がある。また、印刷層は、単層でも複数層でもよい。
【００３１】
また、図柄層６は、金属薄膜層からなるもの、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜層は、図柄層６として金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッターリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。部分的な金属薄膜層を形成する場合の一例としては、金属薄膜層を必要としない部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。また、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層を除去する方法がある。
【００３２】
接着層７は、成形樹脂に防眩保護シート５を接着するものであり、防眩保護シート５の防眩保護層２とは反対側の面に形成する。接着層７としては、成形樹脂の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、成形樹脂の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、成形樹脂の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、成形樹脂の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層７の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３３】
このような構成の防眩保護シート５を用い、車載透過視認表示パネル部材１を得ることができる。
【００３４】
まず、防眩保護シート５を、金型８内に設置する（図４参照）。
【００３５】
金型８としては、パネル部材を形成することができるキャビティを構成するものを用いる。また、成形品がキャビティからスムースに離型するようにするため、キャビティ面にテフロン（登録商標）加工やサンドブラスト加工などを施してもよい。また、防眩保護シート５として長尺フィルムを用いる場合、防眩保護シート５を切り取るために、トムソン刃を仕込んでもよい。
【００３６】
防眩保護シート５を金型８内に防眩保護シート５を送り込むには、あらかじめ所望の形状に切断あるいは予備成形した枚葉の防眩保護シート５を１枚ずつ送り込んでもよいし、長尺の防眩保護シート５の必要部分を間欠的に送り込んでもよい。長尺の防眩保護シート５を使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、防眩保護シート５と成形用金型８との見当が一致するようにするとよい。また、防眩保護シート５を間欠的に送り込む際に、防眩保護シート５の位置をセンサーで検出した後に防眩保護シート５をキャビティ型とコア型とで固定すれば、常に同じ位置で防眩保護シート５を固定することができ、位置ずれが生じないので好適である。ここで、防眩保護シート５が成形用金型８に沿いやすくするために、防眩保護シート５を加熱してもよい。加熱をするには、赤外線ヒーターやニクロムヒーターなどを防眩保護シート５の近傍に配置するとよい。
【００３７】
防眩保護シート５は、加飾シート送り装置などを使用して、金型８間に配置し、クランプなどの手段で固定する。熱源により防眩保護シート５を加熱軟化させるとともに真空吸引してキャビティ面に密着させてもよい。
【００３８】
次いで、金型８内に透明な溶融樹脂を射出し、防眩保護シート５と樹脂部材４とを一体化させる（図５参照）。
【００３９】
成形用金型８を閉じた後、溶融樹脂をゲートからキャビティ内に射出充満させ、透明樹脂部材４を形成するのと同時にその表面に防眩保護シート５を接着させる。
【００４０】
透明な成形樹脂としては、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いることができる。
【００４１】
最後に、溶融樹脂の固化後、型開きすれば、防眩保護シート５と透明樹脂部材４とが一体化した車載透過視認表示パネル部材１を得ることができる。
【００４２】
また、次のようにしてインサート成形をすることができる。まず、防眩保護シート５を、パネル部材と同一形状の凹部を有する予備成形型にクランプなどの手段で固定し、次に、熱源により防眩保護シート５を加熱軟化させるとともに真空吸引して予備成形型の表面に密着させる。次いで真空吸引を解除し、予備成形型から防眩保護シート５を取り出す。このようにして、予備成形した防眩保護シート５を得ることができる。次いで、予備成形した防眩保護シート５を、金型８間に配置し、クランプなどの手段で固定する。次に、金型８を型締めし、溶融樹脂を射出して成形樹脂を成形する。
【００４３】
基体シート３と防眩保護層２の厚さの和と樹脂部材４の厚さとの比率は、０．００５〜０．１２５の範囲になるように形成する。また、防眩保護シート５上に図柄層６や接着層７などの加飾層が形成された場合は、基体シート３と防眩保護層２の厚さの和と樹脂部材４の厚さとの比率が０．００５〜０．１２５の範囲になるように形成する。上記厚さの比率が０．００５に満たないと、車載透過視認表示パネル部材１に衝撃が加わった時にパネル部材が基体シート３ごと破損し、破片飛散防止効果が期待できない。また、上記厚さの比率が０．１２５を超えると、樹脂部材４とシートの熱収縮率の差によって樹脂部材４の成形後に冷却した部材内部に発生する応力が無視できないほど大きくなり、その結果、樹脂部材４と基体シート３の密着力が低下し、衝撃時に基体シート３が剥離・破断しやすくなる。また、応力により、車載透過視認表示パネル部材１が湾曲して寸法精度を保てなくなるという問題がある。
【００４４】
透明樹脂部材４の固化後、型開きすれば、防眩保護シート５と樹脂部材４とが一体化した車載透過視認表示パネル部材１を得ることができる。
【００４５】
このようにして得た車載透過視認表示パネル部材１は、防眩保護シート５と樹脂部材４とが強固に密着するとともに剥離が生じないものであるため、パネル部材の破損時に破片が飛散することがないものである。したがって、耐衝撃性に劣るが低コストで成形性に優れる樹脂を樹脂部材４として用いることができ、樹脂部材４の選択の幅が広がり、低コスト化、生産効率の向上も図ることができる。
【００４６】
【実施例】
表１に示す各厚さのポリエステルフィルムを基体シートとし、その上に、粒径約０．１μｍのアクリル樹脂微粒子を２０重量％含むアクリル系樹脂からなるハードコート性を有する防眩保護層をスクリーン印刷法によって形成し、防眩保護シートを得た。
【００４７】
次いで、防眩保護シートを金型内部に配置し、金型を締めてアクリル系樹脂（三菱レイヨン株式会社製アクリペットＶＨ）を射出成形し、冷却させたのち金型を開いて取り出し、車載透過視認表示パネル部材を得た。
【００４８】
このようにして得た各車載透過視認表示パネル部材について、それぞれ飛散防止効果試験、車載試験、外観評価を行なった。
【００４９】
飛散防止効果試験は、次のようにして行った。すなわち、車載透過視認表示パネル部材１に嵌合する治具１３に固定された１００ｍｍ×１００ｍｍの車載透過視認表示パネル部材１に対し、直径５０ｍｍ、重量５４０ｇの鋼球１２を高さ１ｍから落下し衝突させた。鋼球１２を垂直に落下させるには、じょうご状器具１１とスタンド１４を組み合わせた試験装置を用いた（図６参照）。
【００５０】
鋼球を落下衝突させパネル部材を破損させた後に、破片が基体シートに保持され、治具からまったく飛散していない状態を可とした。
【００５１】
車載試験は、排気量１．５リットル、車両重量１０００ｋｇクラスの４ドアセダンでフルラップ衝突試験を行なう際に、車両に車載透過視認表示パネル部材を搭載し、衝突後破片が飛散したかどうかを調べた。飛散しなかった場合を可とした。
【００５２】
外観評価は成形後のパネル部材について変形やゲート飛びなどが生じなかった場合を可とした。
【００５３】
【表１】

【００５４】
なお、表１において、○は可を、×は不可をそれぞれ示す。
【００５５】
このようにして得た実施例１〜３の車載透過視認表示パネル部材は、いずれも飛散防止効果試験、車載試験、外観評価において可の結果となった。
【００５６】
また、基体シートと防眩保護層の厚さの和と樹脂部材の厚さとの比率が０．００５を下回る比較例１では、飛散防止効果試験および車載試験において破片が飛散し、飛散防止効果が不十分であった。また、上記厚さ比率が０．１２５を上回る比較例２は、ゲート飛びが発生し、外観に問題が生じた。
【００５７】
また、防眩保護層の厚さと基体シートの厚さとの比率が０．０２を下回る比較例３では、飛散防止効果試験および車載試験において破片が飛散し、飛散防止効果が十分でなかった。また、上記比率が０．８を上回る比較例４では、インサート成形前にシートにしわが発生し、外観に問題が生じた。
【００５８】
また、実施例１〜３および比較例１〜４のいずれの車載透過視認表示パネル部材においても、飛散防止効果試験と車載試験の結果は一致し、先に説明した飛散防止効果試験の妥当性を確認することができた。
【００５９】
【発明の効果】
この発明は、前記した構成からなるので、次のような効果を有する。
【００６０】
この発明の車載透過視認表示パネル部材は、透明な樹脂部材上に、厚さ２５〜２５０μｍの基体シートと、可視光線透過率６５〜１００％、ヘイズ０．５〜６０％、厚さ５〜２０μｍの防眩保護層とが少なくとも積層され、防眩保護層の厚さと基体シートの厚さとの比率が０．０２〜０．８であり、基体シートと防眩保護層の厚さの和と樹脂部材の厚さとの比率が０．００５〜０．１２５であるように構成したので、パネル部材が破損したとしても樹脂部材の破片が飛散することがないものである。
【００６１】
また、この発明の車載透過視認表示パネル部材の製造方法は、厚さ２５〜２５０μｍの基体シート上に可視光線透過率６５〜１００％、ヘイズ０．５〜６０％、厚さ５〜２０μｍの防眩保護層が少なくとも積層された防眩保護シートを、パネル部材を形成することができるキャビティを構成する金型内に設置し、金型内に透明な溶融樹脂を射出し、防眩保護シートと樹脂部材とを一体化させ、防眩保護層の厚さと基体シートの厚さとの比率が０．０２〜０．８であり、基体シートと防眩保護層の厚さの和と樹脂部材の厚さとの比率が０．００５〜０．１２５である成形品を得るように構成したので、破損したとしても樹脂部材の破片が飛散しないパネル部材を歩留まりよく得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の車載透過視認表示パネル部材の一実施例を示す断面図である。
【図２】この発明の車載透過視認表示パネル部材の製造方法に用いる防眩保護シートの一実施例を示す断面図である。
【図３】この発明の車載透過視認表示パネル部材の製造方法に用いる防眩保護シートの一実施例を示す断面図である。
【図４】この発明の車載透過視認表示パネル部材の製造方法の一工程を示す断面図である。
【図５】この発明の車載透過視認表示パネル部材の製造方法の一工程を示す断面図である。
【図６】この発明の車載透過視認表示パネル部材の飛散防止効果試験を示す斜視図である。
【符号の説明】
１車載透過視認表示パネル部材
２防眩保護層
３基体シート
４樹脂部材
５防眩保護シート
６図柄層
７接着層
８金型
１１じょうご状器具
１２鋼球
１３治具
１４スタンド[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an in-vehicle transmission visual display panel member used as a front panel of an apparatus mounted on an automobile and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a panel member mounted on an automobile or the like, there is one in which a resin sheet coated with a protective layer having an antiglare effect is insert-molded on the surface of the resin member. In insert molding, a decorative sheet with a protective layer or the like formed on a base sheet is supplied into an injection mold to form a three-dimensional molded product, and at the same time, the decorative sheet is integrated with the molded product. It is a method of decorating by bonding.
[0003]
The panel member configured as described above has an anti-glare effect, and when the panel member is damaged due to an impact at the time of a collision or the like, the resin member debris is held on the resin sheet to prevent danger due to the scattering of the debris. can do.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional panel member, since the strength of the resin sheet is insufficient, the fragments are scattered at the time of impact, and it is difficult to completely prevent the fragments from being scattered.
[0005]
In addition, there are problems in the process such as wrinkling and curling of the resin sheet, and bending of the panel member, and there is a problem of poor yield when obtaining the panel member.
[0006]
Therefore, the present invention eliminates the above-mentioned problems, and even if the panel member is damaged, the resin member debris does not scatter, and the in-vehicle transmission visual display panel member has excellent yield when obtaining the panel member. It aims at providing the manufacturing method.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the in-vehicle transmission visual display panel member and the manufacturing method thereof according to the present invention are configured as follows.
[0008]
That is, the in-vehicle transmission visual display panel member of the present invention is a transparent resin member made of a base sheet having a thickness of 25 to 250 μm, a polyurethane resin and an amorphous fluoropolymer, an acrylic ultraviolet curable type An anti-glare protective layer having a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm, which is made of any one of a resin, an epoxy-based ultraviolet curable resin, and an ionizing radiation curable resin. At least laminated, the ratio of the thickness of the antiglare protective layer and the thickness of the base sheet is 0.02 to 0.8, and the ratio of the sum of the thickness of the base sheet and the antiglare protective layer and the thickness of the resin member is It was comprised so that it might be an insert molded product which is 0.005-0.125.
[0009]
Further, on a transparent resin member, a decoration layer, a base sheet having a thickness of 25 to 250 μm, a polyurethane resin and an amorphous fluoropolymer, an acrylic UV curable resin, an epoxy UV curable resin And an anti-glare protective layer having a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60% and a thickness of 5 to 20 μm made of either a mold resin or an ionizing radiation curable resin. The ratio of the thickness of the protective layer to the thickness of the base sheet is 0.02 to 0.8, and the ratio of the sum of the thicknesses of the decorative layer, the base sheet, and the antiglare protective layer to the thickness of the resin member is 0. You may comprise so that it may be an insert molded product which is 005-0.125.
[0011]
The on-vehicle transmission visual display panel member manufacturing method according to the present invention includes a polyurethane sheet and an amorphous fluoropolymer on a base sheet having a thickness of 25 to 250 μm , an acrylic ultraviolet curable resin, and an epoxy type. Anti-glare protection layer comprising at least a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm made of either an ultraviolet curable resin or an ionizing radiation curable resin. The glare protection sheet is installed in a mold that forms a cavity capable of forming a panel member, a transparent molten resin is injected into the mold, and the antiglare protection sheet and the resin member are integrated to prevent the glare protection sheet. The ratio of the thickness of the glare protective layer to the thickness of the base sheet is 0.02 to 0.8, and the ratio of the sum of the thickness of the base sheet and the antiglare protective layer to the thickness of the resin member is 0.005 to 0. .125 is an inserter A molded product was obtained.
[0012]
Also, a base sheet having a thickness of 25 to 250 [mu] m comprising a decorative layer, a polyurethane resin and an amorphous fluoropolymer, an acrylic UV curable resin, an epoxy UV curable resin, an ionizing radiation curable resin A panel member is formed from an anti-glare protective sheet having at least a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm made of any one of It is installed in a mold that constitutes a cavity that can be used, a transparent molten resin is injected into the mold, the antiglare protective sheet and the resin member are integrated, and the thickness of the antiglare protective layer and the base sheet An insert molded product having a thickness ratio of 0.02 to 0.8 and a ratio of the sum of the thickness of the base sheet and the antiglare protective layer to the thickness of the resin member of 0.005 to 0.125 is obtained. It was configured as follows.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0014]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing one embodiment of the in-vehicle transmission visual display panel member of the present invention. FIGS. 2-3 is sectional drawing which shows one Example of the glare-proof protective sheet used for the manufacturing method of the vehicle-mounted transmission visual display panel member of this invention. 4-5 is sectional drawing which shows 1 process of the manufacturing method of the vehicle-mounted transmission visual display panel member of this invention. In the figure, 1 is a vehicle-mounted transparent visual display panel member, 2 is an antiglare protective layer, 3 is a base sheet, 4 is a resin member, 5 is an antiglare protective sheet, 6 is a design layer, 7 is an adhesive layer, and 8 is a mold. It is.
[0015]
The in-vehicle transmission visual display panel member 1 of the present invention has a base sheet 3 having a thickness of 25 to 250 μm, a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, a thickness on a transparent resin member 4. 5 to 20 μm of the antiglare protective layer 2 is laminated at least, and the ratio of the thickness of the antiglare protective layer 2 to the thickness of the base sheet 3 is 0.02 to 0.8. The ratio of the sum of the thicknesses 2 and the thickness of the resin member 4 is 0.005 to 0.125 (see FIG. 1).
[0016]
The manufacturing method of the in-vehicle transmission visual display panel member 1 according to the present invention has a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm on a base sheet 3 having a thickness of 25 to 250 μm. An anti-glare protective sheet 5 on which at least a glare protective layer 2 is laminated is placed in a mold 8 constituting a cavity capable of forming a panel member, and a transparent molten resin is injected into the mold 8 to prevent The glare protection sheet 5 and the resin member 4 are integrated, the ratio of the thickness of the antiglare protection layer 2 to the thickness of the base sheet 3 is 0.02 to 0.8, and the base sheet 3 and the antiglare protection layer 2 This is a method of obtaining a molded product in which the ratio of the sum of the thicknesses of the resin member 4 to the resin member 4 is 0.005 to 0.125.
[0017]
The antiglare protective sheet 5 is obtained by laminating at least the antiglare protective layer 2 on the base sheet 3 (see FIGS. 2 to 3).
[0018]
As a material of the base sheet 3, a single layer film selected from a resin such as a polycarbonate resin, a polyamide resin, a polyimide resin, a polyester resin, an acrylic resin, an olefin resin, and a urethane resin, or these resins A laminated film or a copolymer film made of two or more resins selected from the above can be used.
[0019]
The thickness of the base sheet 3 is 25 to 250 μm. If the thickness of the base sheet 3 is less than 25 μm, it is not possible to expect the effect of preventing scattering of fragments at the time of breakage. If it exceeds 250 μm, the transparency of the base sheet 3 is lowered, and the appearance of the in-vehicle transmission visual display panel member 1 is affected. Also, considering the purpose of preventing fragment scattering, it is excessive, leading to an increase in cost.
[0020]
The base sheet 3 preferably has a 60 degree gloss of 90% or less. The 60-degree glossiness is a value defined by reflection of light incident on the screen from the outside. If the 60 ° glossiness exceeds 90%, the glare of reflected light increases and there is a possibility that sufficient antiglare function cannot be exhibited.
[0021]
The antiglare protective layer 2 may be formed on the base sheet 3 by using a gravure printing method, a screen printing method, or the like.
[0022]
As a material for the antiglare protective layer 2, a polyurethane resin and an amorphous fluorine-containing polymer, an acrylic ultraviolet curable resin, an epoxy ultraviolet curable resin, or the like may be used. An ionizing radiation curable resin may be used.
[0023]
The antiglare protective layer 2 is formed with a visible light transmittance of 65 to 100%. If the visible light transmittance is less than 65%, the base sheet 3 becomes cloudy and changes the color of the pattern layer, so that the desired color cannot be faithfully reproduced.
[0024]
Moreover, the anti-glare protective layer 2 is formed in a haze range of 0.5 to 60%. If the haze is less than 0.5%, the haze of the base sheet 3 is affected, and the haze of the entire decorative sheet cannot be precisely controlled. On the other hand, if it exceeds 60%, the antiglare protective layer 2 is cloudy and the desired color and pattern cannot be faithfully reproduced.
[0025]
Further, the antiglare protective layer 2 is formed in a thickness range of 5 to 20 μm. If the thickness of the antiglare protective layer 2 is less than 5 μm, sufficient scratch resistance cannot be ensured. On the other hand, when the thickness exceeds 20 μm, it becomes difficult to manage the thickness of the anti-glare protective layer 2 when forming the anti-glare protective layer 2, and unevenness or the like occurs, resulting in poor appearance.
[0026]
The antiglare protective layer 2 is formed in a range where the thickness ratio with the base sheet 3 is 0.02 to 0.8. If the thickness ratio is less than 0.02, the antiglare protective layer 2 becomes too thin with respect to the base sheet 3, and therefore the impact resistance of the sheet is lower than when the antiglare protective layer 2 is not formed. Almost no improvement. On the other hand, if the thickness ratio exceeds 0.8, wrinkles and curls are likely to occur on the sheet due to the difference in thermal expansion coefficient with the base sheet 3, and the yield of the in-vehicle transmission visual display panel member 1 decreases.
[0027]
Moreover, in order to improve surface strength, you may comprise the glare-proof protective layer 2 so that a resin fine particle may be included in the ratio of 1 to 30 weight%. If the ratio of the resin fine particles is less than 1% by weight, the effect of adding the resin fine particles may hardly appear. On the other hand, if it exceeds 30% by weight, the resin fine particles may aggregate in the antiglare protective layer 2 to form irregularities on the surface.
[0028]
Moreover, you may form decoration layers, such as the design layer 6 and the contact bonding layer 7, in the anti-glare protective sheet 5 as needed (refer FIG. 3).
[0029]
The pattern layer 6 is a layer formed for expressing characters, symbols, designs, and the like. Further, the design layer 6 may have a concealed portion and a light transmissive portion. By forming such a pattern layer 6, when a light source is arranged on the back surface, it can be configured such that characters, symbols, pictures, etc. shine.
[0030]
The pattern layer 6 is usually formed as a printing layer. Materials for the printing layer include urethane resin, vinyl resin, polyamide resin, polyester resin, acrylic resin, polyurethane resin, polyvinyl acetal resin, polyester urethane resin, cellulose ester resin, alkyd resin, heat A colored ink containing a resin such as a plastic elastomer, preferably a resin capable of forming a flexible film as a binder, and an appropriate color pigment or dye as a colorant may be used. As a method for forming the printing layer, a normal printing method such as an offset printing method, a gravure printing method, or a screen printing method may be used. In particular, the offset printing method and the gravure printing method are suitable for performing multicolor printing and gradation expression. In the case of a single color, a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, or a comma coating method may be employed. The print layer may be provided entirely or partially depending on the pattern to be expressed. The printing layer may be a single layer or a plurality of layers.
[0031]
The pattern layer 6 may be a metal thin film layer or a combination of a printed layer and a metal thin film layer. The metal thin film layer is for expressing the metallic luster as the pattern layer 6 and is formed by a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a plating method or the like. Metals such as aluminum, nickel, gold, platinum, chromium, iron, copper, tin, indium, silver, titanium, lead, and zinc, and alloys or compounds thereof are used depending on the metallic luster color to be expressed. As an example of forming a partial metal thin film layer, a solvent-soluble resin layer is formed on a portion that does not require the metal thin film layer, and then a metal thin film is formed on the entire surface, followed by solvent cleaning. There is a method of removing an unnecessary metal thin film together with a solvent-soluble resin layer. The solvent often used in this case is water or an aqueous solution. As another example, there is a method in which a metal thin film is formed on the entire surface, a resist layer is then formed on a portion where the metal thin film is to be left, and etching is performed with acid or alkali to remove the resist layer. .
[0032]
The adhesive layer 7 adheres the antiglare protective sheet 5 to the molding resin, and is formed on the surface opposite to the antiglare protective layer 2 of the antiglare protective sheet 5. As the adhesive layer 7, a heat-sensitive or pressure-sensitive resin suitable for a molding resin material is appropriately used. For example, when the material of the molding resin is an acrylic resin, an acrylic resin may be used. In addition, when the molding resin is polyphenylene oxide / polystyrene resin, polycarbonate resin, styrene copolymer resin, or polystyrene blend resin, acrylic resin, polystyrene resin, polyamide resin that has an affinity for these resins A resin or the like may be used. Furthermore, when the material of the molding resin is a polypropylene resin, chlorinated polyolefin resin, chlorinated ethylene-vinyl acetate copolymer resin, cyclized rubber, and coumarone indene resin can be used. Examples of the method for forming the adhesive layer 7 include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method, a printing method such as a gravure printing method, and a screen printing method.
[0033]
The vehicle-mounted transmission visual display panel member 1 can be obtained using the antiglare protective sheet 5 having such a configuration.
[0034]
First, the antiglare protective sheet 5 is installed in the mold 8 (see FIG. 4).
[0035]
As the mold 8, a mold that forms a cavity capable of forming a panel member is used. Further, in order to release the molded product smoothly from the cavity, the cavity surface may be subjected to Teflon (registered trademark) processing, sandblast processing, or the like. Further, when a long film is used as the antiglare protective sheet 5, a Thomson blade may be used to cut out the antiglare protective sheet 5.
[0036]
In order to send the anti-glare protective sheet 5 into the mold 8, the anti-glare protective sheet 5 may be fed one by one in advance to a sheet of anti-glare protective sheet 5 cut or preformed in advance. The necessary part of the antiglare protective sheet 5 may be intermittently fed. When using the elongate anti-glare protective sheet 5, it is good to use the feeder which has a positioning mechanism so that the registration of the anti-glare protective sheet 5 and the shaping | molding metal mold | die 8 may correspond. Further, when the antiglare protective sheet 5 is intermittently fed, if the position of the antiglare protective sheet 5 is detected by a sensor and then the antiglare protective sheet 5 is fixed between the cavity mold and the core mold, the antiglare protective sheet 5 is always protected at the same position. The glare protective sheet 5 can be fixed and is not misaligned, which is preferable. Here, the anti-glare protective sheet 5 may be heated in order to facilitate the anti-glare protective sheet 5 along the molding die 8. In order to heat, it is good to arrange | position an infrared heater, a nichrome heater, etc. in the vicinity of the glare-proof protective sheet 5. FIG.
[0037]
The anti-glare protective sheet 5 is disposed between the molds 8 using a decorative sheet feeding device or the like, and fixed by means such as a clamp. The antiglare protective sheet 5 may be heated and softened by a heat source and vacuum sucked to adhere to the cavity surface.
[0038]
Next, a transparent molten resin is injected into the mold 8 to integrate the antiglare protective sheet 5 and the resin member 4 (see FIG. 5).
[0039]
After the molding die 8 is closed, molten resin is injected and filled from the gate into the cavity, and at the same time as the transparent resin member 4 is formed, the antiglare protective sheet 5 is adhered to the surface thereof.
[0040]
As the transparent molding resin, an acrylic resin, a polystyrene resin, a polyacrylonitrile styrene resin, a polyacrylonitrile butadiene styrene resin, or the like can be used.
[0041]
Finally, if the mold is opened after the molten resin is solidified, the in-vehicle transmission visual display panel member 1 in which the antiglare protective sheet 5 and the transparent resin member 4 are integrated can be obtained.
[0042]
Moreover, insert molding can be performed as follows. First, the antiglare protective sheet 5 is fixed to a preforming die having a recess having the same shape as the panel member by means of a clamp or the like, and then the antiglare protective sheet 5 is heated and softened by a heat source and vacuum sucked for preliminary use. Adhere to the surface of the mold. Next, the vacuum suction is released, and the antiglare protective sheet 5 is taken out from the preforming die. Thus, the preformed anti-glare protective sheet 5 can be obtained. Next, the preformed anti-glare protective sheet 5 is placed between the molds 8 and fixed by means such as a clamp. Next, the mold 8 is clamped and a molten resin is injected to mold a molding resin.
[0043]
The ratio of the sum of the thickness of the base sheet 3 and the antiglare protective layer 2 to the thickness of the resin member 4 is formed to be in the range of 0.005 to 0.125. When a decorative layer such as the design layer 6 or the adhesive layer 7 is formed on the antiglare protective sheet 5, the sum of the thicknesses of the base sheet 3 and the antiglare protective layer 2 and the thickness of the resin member 4 It forms so that a ratio may become the range of 0.005-0.125. When the ratio of the thickness is less than 0.005, the panel member is damaged together with the base sheet 3 when an impact is applied to the in-vehicle transmission visual display panel member 1, and the effect of preventing fragment scattering cannot be expected. Further, when the thickness ratio exceeds 0.125, the stress generated inside the member cooled after the molding of the resin member 4 due to the difference in thermal shrinkage between the resin member 4 and the sheet becomes so large that it cannot be ignored. In addition, the adhesive force between the resin member 4 and the base sheet 3 is reduced, and the base sheet 3 is easily peeled and broken at the time of impact. Moreover, there exists a problem that the vehicle-mounted transmission visual display panel member 1 curves by stress, and cannot maintain a dimensional accuracy.
[0044]
If the mold is opened after the transparent resin member 4 is solidified, the vehicle-mounted transmission visual display panel member 1 in which the antiglare protective sheet 5 and the resin member 4 are integrated can be obtained.
[0045]
Since the in-vehicle transmission visual display panel member 1 obtained in this way is such that the antiglare protective sheet 5 and the resin member 4 are firmly adhered to each other and does not peel off, the fragments are scattered when the panel member is damaged. There is no. Therefore, a resin that is inferior in impact resistance but low in cost and excellent in moldability can be used as the resin member 4, and the range of selection of the resin member 4 is widened, so that costs can be reduced and production efficiency can be improved.
[0046]
【Example】
An anti-glare protective layer having a hard coat property made of an acrylic resin containing 20% by weight of acrylic resin fine particles having a particle diameter of about 0.1 μm is screened on a polyester film having a thickness shown in Table 1 as a base sheet. It formed by the printing method and obtained the anti-glare protective sheet.
[0047]
Next, an anti-glare protective sheet is placed inside the mold, the mold is tightened and an acrylic resin (Acrypet VH manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) is injection molded. A visual display panel member was obtained.
[0048]
Each of the in-vehicle transmission visual display panel members thus obtained was subjected to a scattering prevention effect test, an in-vehicle test, and an appearance evaluation.
[0049]
The scattering prevention effect test was performed as follows. That is, a steel ball 12 having a diameter of 50 mm and a weight of 540 g is dropped from a height of 1 m to a 100 mm × 100 mm in-vehicle transmission / viewing display panel member 1 fixed to a jig 13 fitted to the in-vehicle transmission / viewing display panel member 1. I collided. In order to drop the steel ball 12 vertically, a test apparatus in which the funnel-shaped instrument 11 and the stand 14 were combined was used (see FIG. 6).
[0050]
After the steel ball was dropped and collided to break the panel member, a state in which fragments were held on the base sheet and not scattered at all from the jig was permitted.
[0051]
The in-vehicle test was carried out with a vehicle-mounted transmission visual display panel member mounted on the vehicle when a full-lap collision test was performed with a 4-door sedan with a displacement of 1.5 liters and a vehicle weight of 1000 kg. . The case where it did not scatter was accepted.
[0052]
Appearance evaluation was acceptable when the molded panel member did not undergo deformation or gate jumping.
[0053]
[Table 1]

[0054]
In Table 1, ◯ indicates yes and x indicates not.
[0055]
The vehicle-mounted transmission visual display panel members of Examples 1 to 3 obtained in this way all had acceptable results in the scattering prevention effect test, the vehicle-mounted test, and the appearance evaluation.
[0056]
Further, in Comparative Example 1 in which the ratio of the sum of the thickness of the base sheet and the antiglare protective layer to the thickness of the resin member is less than 0.005, debris is scattered in the scattering prevention effect test and the in-vehicle test. It was insufficient. Further, in Comparative Example 2 in which the thickness ratio exceeds 0.125, gate jumping occurred, causing a problem in appearance.
[0057]
Further, in Comparative Example 3 in which the ratio of the thickness of the antiglare protective layer to the thickness of the base sheet was less than 0.02 , debris was scattered in the scattering prevention effect test and the in-vehicle test, and the scattering prevention effect was not sufficient. Moreover, in the comparative example 4 in which the said ratio exceeds 0.8 , a wrinkle generate | occur | produced in the sheet | seat before insert molding, and the problem arose in the external appearance.
[0058]
Moreover, also in any vehicle-mounted transmission visual display panel member of Examples 1-3 and Comparative Examples 1-4, the result of a scattering prevention effect test and a vehicle-mounted test corresponds, and the validity of the scattering prevention effect test demonstrated previously is valid. I was able to confirm.
[0059]
【The invention's effect】
Since this invention consists of an above-described structure, it has the following effects.
[0060]
The in-vehicle transmission visual display panel member of the present invention has a base sheet having a thickness of 25 to 250 μm, a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm on a transparent resin member. And the ratio of the thickness of the antiglare protective layer to the thickness of the base sheet is 0.02 to 0.8, and the sum of the thickness of the base sheet and the antiglare protective layer and the resin Since it comprised so that the ratio with the thickness of a member may be 0.005-0.125, even if a panel member is damaged, the fragment of a resin member will not scatter.
[0061]
Moreover, the manufacturing method of the vehicle-mounted transmission visual display panel member of this invention is a protective sheet having a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm on a base sheet having a thickness of 25 to 250 μm. An anti-glare protective sheet on which at least a glare protective layer is laminated is placed in a mold that constitutes a cavity capable of forming a panel member, and a transparent molten resin is injected into the mold. The resin member is integrated, the ratio of the thickness of the antiglare protective layer to the thickness of the base sheet is 0.02 to 0.8, the sum of the thickness of the base sheet and the antiglare protective layer and the thickness of the resin member Therefore, a panel member in which fragments of the resin member are not scattered can be obtained with a high yield even if the molded product has a ratio of 0.005 to 0.125.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of an in-vehicle transmission visual display panel member of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing an embodiment of an antiglare protective sheet used in the method for manufacturing a vehicle-mounted transmission visual display panel member of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing an embodiment of an antiglare protective sheet used in the method for manufacturing an in-vehicle transmission visual display panel member of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a step of the method for manufacturing the in-vehicle transmission visual display panel member of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing one step of the method for manufacturing the in-vehicle transmission visual display panel member of the present invention.
FIG. 6 is a perspective view showing a scattering prevention effect test of the in-vehicle transmission visual display panel member of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 In-vehicle transmission visual display panel member 2 Anti-glare protective layer 3 Base sheet 4 Resin member 5 Anti-glare protective sheet 6 Pattern layer 7 Adhesive layer 8 Mold 11 Funnel-shaped tool 12 Steel ball 13 Jig 14 Stand

Claims

On a transparent resin member, a base sheet having a thickness of 25 to 250 μm, a polyurethane resin and an amorphous fluoropolymer, an acrylic ultraviolet curable resin, an epoxy ultraviolet curable resin, an ionizing radiation curable type At least a glare-proof protective layer having a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm made of any of the resins, and the thickness of the anti-glare protective layer and the base sheet The ratio of the thickness of the insert molded product is 0.02 to 0.8, and the ratio of the sum of the thickness of the base sheet and the antiglare protective layer to the thickness of the resin member is 0.005 to 0.125. vehicle transmission vision display panel member, characterized in that.

A transparent resin member, a decorative layer, a base sheet having a thickness of 25 to 250 μm, a polyurethane resin and an amorphous fluoropolymer, an acrylic ultraviolet curable resin, an epoxy ultraviolet curable resin And an antiglare protective layer having at least a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm made of any one of ionizing radiation curable resins. The ratio of the thickness of the base sheet and the thickness of the base sheet is 0.02 to 0.8, and the ratio of the sum of the thicknesses of the decorative layer, base sheet and antiglare protective layer to the thickness of the resin member is 0.005. An in-vehicle transmission visual display panel member, which is an insert molded product of 0.125.

A base sheet having a thickness of 25 to 250 μm, made of a polyurethane resin and an amorphous fluoropolymer, an acrylic ultraviolet curable resin, an epoxy ultraviolet curable resin, or an ionizing radiation curable resin is used as a material. The anti-glare protective sheet on which at least a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm is laminated at least forms a panel member. The anti-glare protective sheet and the resin member are integrated, and the ratio of the thickness of the anti-glare protective layer to the thickness of the base sheet is 0. In-vehicle transmission characterized by obtaining an insert molded product having a ratio between the sum of the thickness of the base sheet and the antiglare protective layer and the thickness of the resin member of 0.005 to 0.125. Visual display panel member Manufacturing method.

Any of a decorative layer, a polyurethane resin and an amorphous fluoropolymer, an acrylic UV curable resin, an epoxy UV curable resin, or an ionizing radiation curable resin on a base sheet having a thickness of 25 to 250 μm A panel member is formed of an anti-glare protective sheet comprising at least a visible light transmittance of 65 to 100%, a haze of 0.5 to 60%, and a thickness of 5 to 20 μm. It is installed in a mold that constitutes a cavity that can be used, a transparent molten resin is injected into the mold, the antiglare protective sheet and the resin member are integrated, the thickness of the antiglare protective layer and the thickness of the base sheet ratio is 0.02 to 0.8, that the ratio between the thickness of the sum and the resin member in the thickness of the base sheet and the antiglare protective layer to obtain an insert molded article is 0.005 to 0.125 In-vehicle transparent visual display Manufacturing method of panel member.