JP4282397B2

JP4282397B2 - Lifting control device for clamping device

Info

Publication number: JP4282397B2
Application number: JP2003271886A
Authority: JP
Inventors: 正史山口
Original assignee: 日本輸送機株式会社
Priority date: 2003-07-08
Filing date: 2003-07-08
Publication date: 2009-06-17
Anticipated expiration: 2023-07-08
Also published as: JP2005029357A

Description

本発明は、種々の径の異なるロールをクランプ装置にてクランプし、所定の箇所の床面に荷降ろしを行なうクランプ装置の昇降制御装置に関するものである。 The present invention relates to a lifting control device for a clamping device that clamps various rolls having different diameters with a clamping device and unloads a roll at a predetermined location.

ある装置から製造されたシート物を巻き取っていく場合に、そのシート物の厚みや長さに応じて巻き取ったロールの径はそれぞれ異なる。そして、そのロールを無人搬送車のクランプ装置によりクランプし、クランプ後に所定の箇所に搬送し、その搬送した箇所でクランプ装置を下降して床面に荷降ろしされている。 When a sheet manufactured from a certain apparatus is wound up, the diameters of the rolls wound are different depending on the thickness and length of the sheet. And the roll is clamped with the clamp apparatus of an automatic guided vehicle, it conveys to the predetermined location after clamping, the clamp apparatus is lowered | hung at the conveyed location, and it is unloaded on the floor surface.

図１２は従来例を示しており、無人搬送車１の車体に対して出し入れ自在（図中の左右方向）且つ昇降自在なクランプ装置２にてロール１０の両側から挟持する形でクランプする。クランプしたロール１０は一旦車体に引き込んでから走行し、荷降ろし時は再びロールを車体から出して下降させ、ロール１０を床面ＦＬに置く。 FIG. 12 shows a conventional example, in which clamping is performed by clamping from both sides of the roll 10 with a clamping device 2 that can be inserted into and removed from the body of the automated guided vehicle 1 (in the horizontal direction in the figure) and that can be raised and lowered. The clamped roll 10 is once pulled into the vehicle body and travels. When unloading, the roll is again taken out from the vehicle body and lowered, and the roll 10 is placed on the floor surface FL.

ここで、径の小さなロール１０ｂに合わせてクランプ装置２の下降ストローク量を予め決めておくと、ロール１０ｂの場合にはロール１０ｂの下面が床面ＦＬに接するようにして衝撃を与えることなく荷降ろしを行なうことができる。しかし、径の大きなロール１０ａの場合では、一定の径の小さなロール１０ｂに合わせたストロークで下降させると、ロール１０ａの下面は床面ＦＬよりΔＬの寸法だけ高い位置で停止し、その位置でクランプ装置２のクランプを解除すると、ロール１０ａはΔＬだけ落下して床面ＦＬに荷降ろしされることになる。そのため、径の大きなロール１０ａの場合は、荷降ろし時にロール１０ａに衝撃を与えてしまい、ロール１０ａを傷める恐れがある。また、音も発生するため作業環境も悪くなる。 Here, if the descending stroke amount of the clamping device 2 is determined in advance in accordance with the roll 10b having a small diameter, in the case of the roll 10b, the lower surface of the roll 10b is in contact with the floor surface FL and the load is not applied. Can be taken down. However, in the case of the roll 10a having a large diameter, when the roll 10a is lowered with a stroke adapted to the roll 10b having a constant diameter, the lower surface of the roll 10a stops at a position higher than the floor surface FL by a dimension ΔL, and is clamped at that position. When the clamp of the device 2 is released, the roll 10a falls by ΔL and is unloaded onto the floor surface FL. Therefore, in the case of the roll 10a having a large diameter, there is a possibility that the roll 10a is shocked when unloading and the roll 10a is damaged. In addition, since the sound is generated, the working environment is also deteriorated.

これを解決する手段としては、下記特許文献１のような技術を用いることが考えられる。即ち、光電センサを配置して、コイル（ロール）の下降変位量を計測するものである。
特開平６−２７１１５７号公報 As a means for solving this problem, it is conceivable to use a technique as described in Patent Document 1 below. That is, a photoelectric sensor is disposed to measure the downward displacement amount of the coil (roll).
JP-A-6-271157

しかしながら、上記特許文献１の技術は光電センサを配置して、コイル（ロール）の下降変位量を計測するようにしているが、光電センサが台車側に設けられておらず、台車とは別個の独立した場所に設けられているために、ロールの荷取り場所が変わるとその変わった場所先で光電センサの取り付けや調整が必要となり、荷取り場所に影響を受けてしまうという問題がある。 However, although the technique of the above-mentioned patent document 1 arranges a photoelectric sensor and measures the amount of downward displacement of the coil (roll), the photoelectric sensor is not provided on the carriage side and is separate from the carriage. Since it is provided in an independent place, there is a problem that if the place where the roll is picked up is changed, the photoelectric sensor needs to be attached or adjusted at the changed place, which is affected by the place where the roll is taken.

本発明は上述の問題点に鑑みて提供したものであって、車側に設けた１個のセンサのみでロール下面を検出して径の異なるロールであってもリフトダウンのストロークを計測し、ロールの荷降ろしをスムーズに行ない、しかも低コスト化を図ったクランプ装置の昇降制御装置を提供することを目的としているものである。 The present invention has been provided in view of the above-mentioned problems, and detects the lower surface of the roll with only one sensor provided on the vehicle side and measures the lift-down stroke even for rolls having different diameters. An object of the present invention is to provide an elevating control device for a clamp device that smoothly unloads a roll and that achieves cost reduction.

そこで、本発明の請求項１記載のクランプ装置の昇降制御装置では、搬送車に設けられているクランプ装置によりロールをクランプした後にリフトダウンさせて床面に荷降ろしを行なうクランプ装置の昇降制御装置において、クランプしたロールを所定の高さ位置から一定のストローク量をリフトダウンさせる途中で前記ロールの下面を検出し、床面より所定の高さ位置であって前記搬送車側に配設した検出手段と、前記検出手段にて検出されるまでのロールのストローク量とロールをリフトダウンさせる一定のストローク量とからロール下面が検出されてからリフトダウンの停止までの第１のストローク量を演算すると共に、この第１のストローク量と前記検出手段の高さ位置とから床面までのリフトダウンの第２のストローク量を演算し、当該床面までの第２のストローク量だけ前記クランプ装置をリフトダウンさせる制御手段とを備えていることを特徴としている。 Therefore, in the lifting control device for a clamping device according to claim 1 of the present invention, the lifting control device for the clamping device that lifts down after the roll is clamped by the clamping device provided in the transport vehicle and unloads the floor surface. In the above, the lower surface of the roll is detected while the clamped roll is lifted down from the predetermined height position by a predetermined stroke amount, and is detected at the predetermined height position from the floor surface and disposed on the transport vehicle side. The first stroke amount from when the lower surface of the roll is detected until the lift is stopped is calculated from the means and the stroke amount of the roll until it is detected by the detection means and the constant stroke amount for lifting the roll. together, it calculates a second stroke of the lift down to the floor from a height position of the first stroke and the detection means It is characterized in that a control means for first by second stroke lift down the clamping device to the floor.

請求項２に記載のクランプ装置の昇降制御装置では、前記検出手段は、１つの光電センサで構成され、この光電センサの光軸は前記ロールの中心線に対して斜交させていることを特徴としている。 In the lifting control device of the clamp device according to claim 2, the detection means is composed of one photoelectric sensor, and the optical axis of the photoelectric sensor is oblique to the center line of the roll. It is said.

本発明の請求項１記載のクランプ装置の昇降制御装置によれば、ロールを一定のストロークリフトダウンさせる際に、所定の高さ位置に配置した光電センサにてロールの下面を検出し、ロールの下面から床面までの荷降ろしのリフトダウンのストロークを演算して決定するようにしているので、径の異なるロールであっても、床面上に衝撃なく接するようにスムーズに荷降ろしをすることができる。また、クランプ装置にロール接地検出装置を設けていた従来とは異なり、本発明ではクランプ装置側には、何も付加しないので、クランプ装置の軽量化を図ることができる。 According to the lifting control device for a clamp device according to claim 1 of the present invention, when the roll is lifted down by a certain stroke, the lower surface of the roll is detected by a photoelectric sensor arranged at a predetermined height position. Since the unloading lift-down stroke from the bottom surface to the floor surface is calculated and determined, even rolls with different diameters can be smoothly unloaded so that they touch the floor surface without impact. Can do. Further, unlike the conventional case where the roll contact detection device is provided in the clamp device, nothing is added to the clamp device side in the present invention, so that the weight of the clamp device can be reduced.

請求項２に記載のクランプ装置の昇降制御装置によれば、１つの光電センサのみでかかる機構を構成しているので、構成がシンプルとなってコストを非常に安価にでき、また、１つの光電センサを搬送車側に配設しているので、従来例のセンサが車とは独立した場所に設けられているのとは異なり、荷取り場所が変わっても常にロールの検知が可能であり、全体のコストを安価にでき、システム構成を簡素化できるものである。さらに、光電センサの光軸を前記ロールの中心線に対して斜交させているので、ロールの最下面を正確に検出でき、そのため、ロールのリフトダウンのストローク量を正確に計測することができる。 According to the lifting control device of the clamp device according to claim 2, since the mechanism is configured by only one photoelectric sensor, the configuration is simplified and the cost can be very low. Since the sensor is arranged on the transport vehicle side, unlike the conventional sensor provided in a place independent of the car, it is possible to always detect the roll even if the loading place changes, The overall cost can be reduced and the system configuration can be simplified. Further, since the optical axis of the photoelectric sensor is obliquely crossed with respect to the center line of the roll, the lowermost surface of the roll can be accurately detected, and therefore, the stroke amount of the roll lift-down can be accurately measured. .

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。図１は無人搬送車１を示し、（ａ）は無人搬送車１の平面図を、（ｂ）は無人搬送車１の正面図をそれぞれ示し、（ｃ）は（ｂ）のＡ方向から見た矢視図である。なお、無人搬送車１自体の構成は従来と基本的に同様なので同一の番号を付す。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 shows an automatic guided vehicle 1, (a) is a plan view of the automatic guided vehicle 1, (b) is a front view of the automatic guided vehicle 1, and (c) is a view from the A direction of (b). FIG. Since the configuration of the automatic guided vehicle 1 itself is basically the same as that of the prior art, the same number is assigned.

この無人搬送車１の中央部分の凹部３内にクランプ装置２が配置されていて、図中の矢印イに示すようにクランプ装置２が無人搬送車１から出し入れ自在となっている。また、図１（ｂ）の矢印ロに示すようにクランプ装置２は上下方向に昇降自在となっている。無人搬送車１の下面側の四隅はそれぞれ車輪４が設けられていて、無人で走行するようになっている。さらに、無人搬送車１の凹部３の一方の内側面５ａには投光部６ａが配設され、凹部３の他方の内側面５ｂには、投光部６ａからの光を受光する受光部６ｂが配設されている。この投光部６ａと受光部６ｂで後述するようにロール１０の下面を検出する光電センサ６を構成している。また、光電センサ６は、無人搬送車１に配設されているものの、床面ＦＬからの予め定めた絶対値の高さ、例えば、本発明では床面ＦＬからの高さが４００ｍｍとなる位置に配設している。 A clamping device 2 is disposed in the concave portion 3 in the central portion of the automatic guided vehicle 1 so that the clamping device 2 can be taken in and out of the automatic guided vehicle 1 as indicated by an arrow A in the figure. Further, as shown by an arrow B in FIG. 1 (b), the clamping device 2 can be moved up and down in the vertical direction. The four corners on the lower surface side of the automatic guided vehicle 1 are respectively provided with wheels 4 so as to run unattended. Further, a light projecting portion 6a is disposed on one inner side surface 5a of the concave portion 3 of the automatic guided vehicle 1, and a light receiving portion 6b that receives light from the light projecting portion 6a is disposed on the other inner side surface 5b of the concave portion 3. Is arranged. The light projecting unit 6a and the light receiving unit 6b constitute a photoelectric sensor 6 for detecting the lower surface of the roll 10, as will be described later. Further, although the photoelectric sensor 6 is disposed in the automatic guided vehicle 1, the height of a predetermined absolute value from the floor surface FL, for example, a position where the height from the floor surface FL is 400 mm in the present invention is 400 mm. It is arranged.

図２は本発明のブロック構成図を示し、上記クランプ装置２は油圧モータ２０、油圧シリンダ２１により昇降自在に駆動され、これらはマイクロコンピュータからなる制御部２３により制御される。また、メモリ２４は、プログラムや各種のデータを格納するものであり、エンコーダ２２は、油圧シリンダ２１、つまりクランプ装置２のストローク量を計測し、その出力を制御部２３に入力している。また、光電センサ６からの信号も制御部２３に入力されていて、後述するように径の異なるロール１０に対してクランプ装置２の床面ＦＬまでのリフトダウンのストローク量を制御している。 FIG. 2 is a block diagram of the present invention. The clamp device 2 is driven up and down by a hydraulic motor 20 and a hydraulic cylinder 21, and these are controlled by a control unit 23 comprising a microcomputer. The memory 24 stores programs and various data. The encoder 22 measures the stroke amount of the hydraulic cylinder 21, that is, the clamping device 2, and inputs the output to the control unit 23. In addition, a signal from the photoelectric sensor 6 is also input to the control unit 23 to control the lift-down stroke amount to the floor surface FL of the clamp device 2 with respect to the rolls 10 having different diameters as will be described later.

図３は電動台車１２の荷受台１３の上に載置されているロール１０を無人搬送車１のクランプ装置２にてクランプしている状態を示し、後述するようにクランプ装置２を一旦上昇させた後に、クランプ装置２が下降させていく時にクランプしているロール１０の下面を光電センサ６にて検出し、以後のロール１０の床面ＦＬまでのリフトダウンのストローク量を計測するようにしている。 FIG. 3 shows a state in which the roll 10 placed on the load receiving table 13 of the electric cart 12 is clamped by the clamp device 2 of the automatic guided vehicle 1, and the clamp device 2 is temporarily raised as will be described later. After that, when the clamping device 2 is lowered, the lower surface of the roll 10 that is clamped is detected by the photoelectric sensor 6, and the subsequent lift-down stroke amount to the floor surface FL of the roll 10 is measured. Yes.

ところで、図１（ａ）及び図４に示すように、光電センサ６の投光部６ａからの受光部６ｂへの投光する光軸７は、ロール１０の中心線２６（あるいは軸方向）に対して斜交させている。図５は光電センサ６の光軸７をロール１０の中心線２６（あるいは軸方向）と同方向とした場合である。この場合、図５に示すように光電センサ６の光軸７がロール１０の中心線２６に対して若干左右にずれてしまうと、下降するロール１０の下面を正確に検出することができない。 By the way, as shown in FIG. 1A and FIG. 4, the optical axis 7 that projects light from the light projecting unit 6 a of the photoelectric sensor 6 to the light receiving unit 6 b is on the center line 26 (or axial direction) of the roll 10. They are crossed with respect to each other. FIG. 5 shows a case where the optical axis 7 of the photoelectric sensor 6 is in the same direction as the center line 26 (or axial direction) of the roll 10. In this case, if the optical axis 7 of the photoelectric sensor 6 is slightly shifted left and right with respect to the center line 26 of the roll 10 as shown in FIG. 5, the lower surface of the descending roll 10 cannot be accurately detected.

すなわち、図５に示すように投光部６ａと受光部６ｂの位置、つまり光電センサ６の光軸７が中心線２６より左右（図では左方）にずれて設置されると、光電センサ６は、ロール１０の最下面を通り越した後にロール１０を検出することになる。したがって、ΔＳだけロール１０が下降してから光電センサ６がロール１０の下面として誤って検出することになり、正確にロール１０の床面ＦＬまでのリフトダウンのストローク量を計測することが出来なくなる。 That is, as shown in FIG. 5, when the positions of the light projecting unit 6 a and the light receiving unit 6 b, that is, the optical axis 7 of the photoelectric sensor 6 is shifted from the center line 26 to the left and right (left in the figure), the photoelectric sensor 6. Detects the roll 10 after passing through the lowermost surface of the roll 10. Therefore, after the roll 10 is lowered by ΔS, the photoelectric sensor 6 erroneously detects the lower surface of the roll 10, and it becomes impossible to accurately measure the lift-down stroke amount to the floor surface FL of the roll 10. .

しかし、本発明では、図４に示すように、ロール１０の中心線２６に対して光電センサ６の光軸７が斜めに交差するように投光部６ａと受光部６ｂを配置しているので、ロール１０の最下面を光電センサ６にて正確に検出でき、そのため、ロール１０のリフトダウンのストローク量を正確に計測することができる。 However, in the present invention, as shown in FIG. 4, the light projecting unit 6 a and the light receiving unit 6 b are arranged so that the optical axis 7 of the photoelectric sensor 6 obliquely intersects the center line 26 of the roll 10. The lowermost surface of the roll 10 can be accurately detected by the photoelectric sensor 6, and therefore, the lift-down stroke amount of the roll 10 can be accurately measured.

次に、基本的な制御動作について図６〜図９を用いて説明する。先ず、無人搬送車１のクランプ装置２の基本的な動作であるが、クランプ装置２が電動台車１２に載置されているロール１０をクランプした後に、所定の高さまで上昇させてその状態でクランプ装置２が後退（リーチイン）して無人搬送車１の凹部３内に収納される。そして、その高さの位置からクランプ装置２を一定のストローク量だけ下降させていき、そのクランプ装置２をリフトダウンさせていく途中で光電センサ６にてロール１０の最下面を検出し、一定のストローク量リフトダウンさせた際に、当該ロール１０の径に関係なくロール１０を床面ＦＬまでのリフトダウンのストローク量を計測、記憶しておく。そして、無人搬送車１が所定の場所まで走行した後、クランプ装置２を前進（リーチアウト）させて先程計測して記憶したストローク量だけロール１０をリフトダウンさせることで、ロール１０の下面を床面ＦＬに接するように衝撃なく荷降ろしするものである。 Next, a basic control operation will be described with reference to FIGS. First, the basic operation of the clamping device 2 of the automatic guided vehicle 1 is as follows. After the clamping device 2 clamps the roll 10 mounted on the electric carriage 12, it is raised to a predetermined height and clamped in that state. The apparatus 2 moves backward (reach-in) and is stored in the recess 3 of the automatic guided vehicle 1. Then, the clamping device 2 is lowered by a certain stroke amount from the position of the height, and the lowermost surface of the roll 10 is detected by the photoelectric sensor 6 while the clamping device 2 is being lifted down. When the stroke amount is lifted down, the stroke amount of the lift down to the floor surface FL is measured and stored regardless of the diameter of the roll 10. Then, after the automatic guided vehicle 1 travels to a predetermined location, the clamp device 2 is moved forward (reach out), and the roll 10 is lifted down by the stroke amount measured and stored in advance, thereby lowering the lower surface of the roll 10 to the floor. It unloads without impact so as to contact the surface FL.

図６及び図７において、先ずステップＳ１で、無人搬送車１を電動台車１２まで走行させ、クランプ装置２を前進させる。次に、ステップＳ２に示すように、クランプ装置２にてロール１０をクランプし（図３参照）、クランプ装置２を所定のストローク量上昇させて所定の位置まで上昇させる（ステップＳ３参照）。この状態が図６のロール１０が一番高い位置まで上昇した状態であり、例えば、クランプ装置２の下面の高さ位置Ｈ１が７５０ｍｍとし、この高さ位置をクランプ装置第１位置とする。次に、ステップＳ４に示すように、クランプ装置２をその高さ位置のまま無人搬送車１の凹部３内に後退させる。そして、クランプ装置２を予め定めた一定のストロークｈｓ（例えば、２５０ｍｍ）だけリフトダウンさせる（ステップＳ５参照）。この一定のストロークｈｓだけリフトダウンさせた後のクランプ装置２の下面の高さ位置Ｈ２は、例えば床面ＦＬより５００ｍｍであり、これをクランプ装置第２位置とする。 6 and 7, first, in step S1, the automatic guided vehicle 1 is caused to travel to the electric carriage 12, and the clamp device 2 is advanced. Next, as shown in step S2, the roll 10 is clamped by the clamping device 2 (see FIG. 3), and the clamping device 2 is raised by a predetermined stroke amount to a predetermined position (see step S3). This state is a state in which the roll 10 of FIG. 6 is raised to the highest position. For example, the height position H1 of the lower surface of the clamp device 2 is 750 mm, and this height position is the first position of the clamp device. Next, as shown in step S 4, the clamping device 2 is retracted into the recess 3 of the automatic guided vehicle 1 while maintaining the height position. Then, the clamp device 2 is lifted down by a predetermined stroke hs (for example, 250 mm) (see step S5). The height position H2 of the lower surface of the clamping device 2 after being lifted down by this constant stroke hs is, for example, 500 mm from the floor surface FL, and this is the second clamping device position.

ここで、ロール１０の下部はクランプ装置２の下面より大きく位置しているので、クランプ装置２が第２位置Ｈ２までリフトダウンする前に、予め定めた高さ位置Ｈｓ（４００ｍｍ）に配設した光電センサ６によりロール１０の下面が検出されることになる。すなわち、ステップＳ６に示すように、クランプ装置２のリフトダウンの途中でロール１０の下面が検出された場合には図８のステップＳ７に進み、光電センサ６からの検知信号があったときのエンコーダ２２からの信号によりロール１０がリフトダウンしてから光電センサ６にて検知されるまでのリフトダウンのストロークｈ１をメモリ２４に記憶する。 Here, since the lower part of the roll 10 is positioned larger than the lower surface of the clamp device 2, the roll device 10 is disposed at a predetermined height position Hs (400 mm) before the clamp device 2 is lifted down to the second position H2. The lower surface of the roll 10 is detected by the photoelectric sensor 6. That is, as shown in step S6, when the lower surface of the roll 10 is detected during the lift-down of the clamping device 2, the process proceeds to step S7 in FIG. 8 and the encoder when the detection signal from the photoelectric sensor 6 is received. The lift-down stroke h 1 from when the roll 10 is lifted down to being detected by the photoelectric sensor 6 is stored in the memory 24 by the signal from 22.

次に、ステップＳ８に示すように、クランプ装置２が一定ストロークｈｓ下降した後、制御部２３はクランプ装置２の下降を停止制御し（ステップＳ９参照）、同時に光電センサ６からロール１０の下面を検知した信号があった後のクランプ装置２が停止するまでの下降ストロークｈ２を演算する。このストロークｈ２は、ストロークｈ１＋ストロークｈ２の和ｈｓが２５０ｍｍとしているので、ｈ２は、（ｈｓ−ｈ１）より計算できる。 Next, as shown in step S 8, after the clamp device 2 is lowered by a certain stroke hs, the control unit 23 controls to stop the lowering of the clamp device 2 (see step S 9), and simultaneously, the lower surface of the roll 10 is moved from the photoelectric sensor 6. The descending stroke h2 until the clamping device 2 stops after the detected signal is calculated is calculated. The stroke h2 is calculated by (hs−h1) because the sum hs of the stroke h1 and the stroke h2 is 250 mm.

このロール１０を検知してからのロール１０のリフトダウン量ｈ２が分かれば図６に示すように、ロール１０を床面ＦＬまでリフトダウンさせるストロークを計測することができる。すなわち、このリフトダウン量ｈ３と上記ｈ２の和が、光電センサ６の高さ位置Ｈｓなので、ｈ３＝Ｈｓ−ｈ２の計算式から容易に計測でき、このストロークｈ３をメモリ２４に記憶しておく。なお、これらの制御は制御部２３にて行なっているものである。 If the lift-down amount h2 of the roll 10 after detecting the roll 10 is known, the stroke for lifting the roll 10 to the floor surface FL can be measured as shown in FIG. That is, since the sum of the lift-down amount h3 and the above h2 is the height position Hs of the photoelectric sensor 6, it can be easily measured from the calculation formula of h3 = Hs−h2, and the stroke h3 is stored in the memory 24. These controls are performed by the control unit 23.

図６に示すように、クランプ装置２の第２位置Ｈ２は、クランプ装置２を無人搬送車１の凹部３内で下降させた状態で無人搬送車１が走行するようになっており、図９のステップＳ１１に示すように、ロール１０を凹部３内に収納した状態で無人搬送車１をロール１０の荷降ろし位置まで走行させる。次に、ステップＳ１２に示すように、無人搬送車１からクランプ装置２を前進させてロール１０を床面ＦＬの上方に位置させた後に、先程記憶していたストロークｈ３の分だけクランプ装置２をリフトダウンさせる（ステップＳ１３参照）。このロール１０をリフトダウンさせるストロークｈ３は、ロール１０の下面から床面ＦＬまでの距離と同一なので、ロール１０は床面ＦＬ上に衝撃音が発生することなく荷降ろしされることになる（ステップＳ１４参照）。そして、最後にクランプ装置２はロール１０のクランプを解除して上昇する（ステップＳ１５参照）。 As shown in FIG. 6, the second position H2 of the clamping device 2 is such that the automatic guided vehicle 1 travels with the clamping device 2 lowered in the recess 3 of the automatic guided vehicle 1. As shown in step S 11, the automatic guided vehicle 1 is made to travel to the unloading position of the roll 10 with the roll 10 being housed in the recess 3. Next, as shown in step S12, after the clamp device 2 is advanced from the automatic guided vehicle 1 and the roll 10 is positioned above the floor surface FL, the clamp device 2 is moved by the stroke h3 stored previously. Lift down (see step S13). Since the stroke h3 for lifting down the roll 10 is the same as the distance from the lower surface of the roll 10 to the floor surface FL, the roll 10 is unloaded without generating an impact sound on the floor surface FL (step (See S14). Finally, the clamping device 2 lifts the clamp of the roll 10 (see step S15).

ここで、図３に示すように、径の異なるロール１０の例として、例えば、直径が１１００ｍｍのロール１０ａと、直径が６８０ｍｍのロール１０ｂの場合について具体的な数値を挙げて説明する。所定の電動台車１２の荷受台１３にロール１０ｂを載せた場合、該ロール１０ｂの下面と床面ＦＬとの距離が３４２ｍｍであり、大きな径のロール１０ａの場合では、該ロール１０ａの下面と床面ＦＬとの距離が３７７ｍｍである。その差は３５ｍｍである。従来例の場合では、ロール１０ａを床面ＦＬ上から３５ｍｍの高さからクランプを解除していたので、ロール１０ａは３５ｍｍ落下して衝撃音を発生させていたが、本発明では、この差が幾分あってもロール１０の下面を床面ＦＬに接するようにして荷降ろしするようにしている。 Here, as shown in FIG. 3, as an example of the roll 10 having a different diameter, for example, a case where a roll 10 a having a diameter of 1100 mm and a roll 10 b having a diameter of 680 mm will be described with specific numerical values. When the roll 10b is placed on the load receiving base 13 of the predetermined electric carriage 12, the distance between the lower surface of the roll 10b and the floor surface FL is 342 mm. In the case of the roll 10a having a large diameter, the lower surface and the floor of the roll 10a. The distance from the surface FL is 377 mm. The difference is 35 mm. In the case of the conventional example, since the roll 10a was released from the height of 35 mm above the floor surface FL, the roll 10a dropped 35 mm and generated an impact sound. In the present invention, this difference is Unloading is performed so that the lower surface of the roll 10 is in contact with the floor surface FL.

次に、径の小さなロール１０ｂの荷降ろし動作について図１０により説明する。先ず図１０の（ａ）の状態において、ロール１０ｂをクランプ装置２でクランプして所定のストローク（ここでは、例えば、１２５ｍｍ）上昇させて、クランプ装置２は第１位置Ｈ１（図６参照）の高さ位置で停止する。ロール１０ｂの下面の高さは、３４２ｍｍから１２５ｍｍ上昇したので、（ｂ）に示すようにロール１０ｂの下面と床面ＦＬの間の距離は４６７ｍｍとなっている。次に、（ｃ）に示すように、クランプ装置２つまりロール１０ｂをリフトダウンさせていくと、ロール１０ｂの下面が床面ＦＬより４００ｍｍの高さ位置で光電センサ６によりロール１０ｂの下面が検知される。このとき、ロール１０ｂの下面が床面ＦＬより４００ｍｍの高さで検知されるので、ロール１０ｂのリフトダウン量ｈ１は６７ｍｍである。 Next, the unloading operation of the roll 10b having a small diameter will be described with reference to FIG. First, in the state of FIG. 10 (a), the roll 10b is clamped by the clamp device 2 and raised by a predetermined stroke (for example, 125 mm in this case), so that the clamp device 2 is at the first position H1 (see FIG. 6). Stop at the height position. Since the height of the lower surface of the roll 10b has increased from 342 mm to 125 mm, the distance between the lower surface of the roll 10b and the floor surface FL is 467 mm as shown in FIG. Next, as shown in (c), when the clamping device 2, that is, the roll 10b is lifted down, the lower surface of the roll 10b is detected by the photoelectric sensor 6 at a position where the lower surface of the roll 10b is 400 mm above the floor surface FL. Is done. At this time, since the lower surface of the roll 10b is detected at a height of 400 mm from the floor surface FL, the lift-down amount h1 of the roll 10b is 67 mm.

ロール１０ｂは一定のストロークｈｓ（例えば、２５０ｍｍ）リフトダウンするので、ロール１０ｂの下面が検知されてから停止するまでのリフトダウン量ｈ２は、（ｈ２＝２５０−ｈ１）から、（２５０−６７）から１８３ｍｍである。また、このｈ２のストローク量が１８３ｍｍなので、ロール１０ｂを床面ＦＬ上にリフトダウンさせるストローク量ｈ３は、（４００−１８３）から、２１７ｍｍと決定される。このストローク量ｈ３の２１７ｍｍの値が制御部２３によりメモリ２４に記憶され、この数値（２１７ｍｍ）だけ、図１０（ｄ）に示すようにクランプ装置２をリフトダウンさせることで、ロール１０ｂの下面は床面ＦＬ上に隙間をあけることなく接するように荷降ろしされることになる。 Since the roll 10b is lifted down by a constant stroke hs (for example, 250 mm), the lift-down amount h2 from when the lower surface of the roll 10b is detected until it stops is from (h2 = 250−h1) to (250−67). To 183 mm. Further, since the stroke amount of h2 is 183 mm, the stroke amount h3 for lifting down the roll 10b onto the floor surface FL is determined to be 217 mm from (400-183). A value of 217 mm of the stroke amount h3 is stored in the memory 24 by the control unit 23, and the lower surface of the roll 10b is lifted by the numerical value (217 mm) by lifting the clamp device 2 as shown in FIG. It will be unloaded to touch the floor surface FL without leaving a gap.

次に、径の大きなロール１０ａの荷降ろし動作について図１１により説明する。先ず図１１の（ａ）の状態において、ロール１０ａをクランプ装置２でクランプして所定のストローク（ここでは、例えば、１２５ｍｍ）上昇させて、クランプ装置２は第１位置Ｈ１（図６参照）の高さ位置で停止する。ロール１０ａの下面の高さは、３７７ｍｍから１２５ｍｍ上昇したので、（ｂ）に示すようにロール１０ａの下面と床面ＦＬの間の距離は５０２ｍｍとなっている。次に、（ｃ）に示すように、クランプ装置２つまりロール１０ａをリフトダウンさせていくと、ロール１０ａの下面が床面ＦＬより４００ｍｍの高さ位置で光電センサ６によりロール１０ａの下面が検知される。このとき、ロール１０ａの下面が床面ＦＬより４００ｍｍの高さで検知されるので、ロール１０ａのリフトダウン量ｈ１は１０２ｍｍである。 Next, the unloading operation of the roll 10a having a large diameter will be described with reference to FIG. First, in the state of FIG. 11 (a), the roll 10a is clamped by the clamp device 2 and raised by a predetermined stroke (for example, 125 mm in this case), and the clamp device 2 is in the first position H1 (see FIG. 6). Stop at the height position. Since the height of the lower surface of the roll 10a has increased from 377 mm to 125 mm, the distance between the lower surface of the roll 10a and the floor surface FL is 502 mm as shown in FIG. Next, as shown in (c), when the clamp device 2, that is, the roll 10a is lifted down, the lower surface of the roll 10a is detected by the photoelectric sensor 6 at a position where the lower surface of the roll 10a is 400 mm above the floor surface FL. Is done. At this time, since the lower surface of the roll 10a is detected at a height of 400 mm from the floor surface FL, the lift-down amount h1 of the roll 10a is 102 mm.

ロール１０ａは一定のストロークｈｓ（例えば、２５０ｍｍ）リフトダウンするので、ロール１０ａの下面が検知されてから停止するまでのリフトダウン量ｈ２は、（ｈ２＝２５０−ｈ１）から、（２５０−１０２）から１４８ｍｍである。また、このｈ２のストローク量が１４８ｍｍなので、ロール１０ａを床面ＦＬ上にリフトダウンさせるストローク量ｈ３は、（４００−１４８）から、２５２ｍｍと決定される。このストローク量ｈ３の２５２ｍｍの値が制御部２３によりメモリ２４に記憶され、この数値（２５２ｍｍ）だけ、図１１（ｄ）に示すようにクランプ装置２をリフトダウンさせることで、ロール１０ａの下面は床面ＦＬ上に隙間をあけることなく接するように荷降ろしされることになる。 Since the roll 10a is lifted down by a constant stroke hs (for example, 250 mm), the lift-down amount h2 from when the lower surface of the roll 10a is detected until it stops is from (h2 = 250−h1) to (250−102). To 148 mm. Since the stroke amount of h2 is 148 mm, the stroke amount h3 for lifting the roll 10a onto the floor surface FL is determined as (252 mm) from (400-148). A value of 252 mm of the stroke amount h3 is stored in the memory 24 by the control unit 23, and the lower surface of the roll 10a is lifted by the numerical value (252 mm) by lifting the clamp device 2 as shown in FIG. It will be unloaded to touch the floor surface FL without leaving a gap.

なお、クランプ装置２の昇降のストローク量は、クランプ装置２を昇降駆動している油圧シリンダ２１に設けられているエンコーダ２２からの信号により認識でき、エンコーダ２２からの信号は制御部２３に入力され、所定のストロークの演算や演算結果のデータはメモリ２４に格納されるようになっている。また、制御部２３にて計算されたｈ３などのストロークは制御部２３が油圧モータ２０を制御してリフトダウンさせるようになっている。 The stroke amount of the clamp device 2 can be recognized by a signal from the encoder 22 provided in the hydraulic cylinder 21 that drives the clamp device 2 up and down, and the signal from the encoder 22 is input to the control unit 23. The predetermined stroke calculation and calculation result data are stored in the memory 24. Further, the control unit 23 controls the hydraulic motor 20 to lift down the stroke such as h3 calculated by the control unit 23.

なお、先の実施形態では、一例として直径が１１００ｍｍのロール１０ａと、直径が６８０ｍｍのロール１０ｂの場合について説明したが、どのような径のロール１０であっても、クランプ装置２にてクランプしたロール１０を床面ＦＬにリフトダウンさせる場合に本発明を適用できるものである。 In the previous embodiment, the case of the roll 10a having a diameter of 1100 mm and the roll 10b having a diameter of 680 mm have been described as an example. However, the roll 10 having any diameter was clamped by the clamp device 2. The present invention can be applied when the roll 10 is lifted down to the floor surface FL.

このように、本実施形態では、ロール１０を一定のストロークリフトダウンさせる際に、所定の高さ位置に配置した光電センサ６にてロール１０の下面を検出し、ロール１０の下面から床面ＦＬまでの荷降ろしのリフトダウンのストロークを決定するようにしているので、径の異なるロール１０であっても、床面ＦＬ上に衝撃なく接するようにスムーズに荷降ろしをすることができる。また、１つの光電センサ６のみでかかる機構を構成しているので、構成がシンプルとなってコストを非常に安価にでき、さらには、クランプ装置２にロール接地検出装置１５を設けていた従来とは異なり、本発明ではクランプ装置２側には、何も付加しないので、クランプ装置２の軽量化を図ることができる。 Thus, in the present embodiment, when the roll 10 is lifted down by a certain stroke, the lower surface of the roll 10 is detected by the photoelectric sensor 6 arranged at a predetermined height position, and the floor surface FL is detected from the lower surface of the roll 10. Since the lift-down stroke of the unloading up to is determined, even the rolls 10 having different diameters can be unloaded smoothly so as to contact the floor surface FL without impact. In addition, since the mechanism is configured by only one photoelectric sensor 6, the configuration is simple and the cost can be made very low. Furthermore, the clamp device 2 is provided with the roll ground detection device 15 and the conventional one. In contrast, in the present invention, nothing is added to the clamping device 2 side, so that the weight of the clamping device 2 can be reduced.

また、１つの光電センサ６を無人搬送車１側に配設しているので、従来の特許文献１に記載されている従来例のセンサが車とは独立した場所に設けられているのとは異なり、荷取り場所が変わっても常にロール１０の検知が可能であり、全体のコストを安価にでき、システム構成を簡素化できるものである。 In addition, since one photoelectric sensor 6 is disposed on the automatic guided vehicle 1 side, the conventional sensor described in Patent Document 1 is provided at a location independent of the vehicle. In contrast, the roll 10 can always be detected even if the cargo collection location changes, the overall cost can be reduced, and the system configuration can be simplified.

なお、上記の実施形態では、クランプ装置２を無人搬送車１に設けていたり、ロール１０を載置する台車を電動台車１２としていたが、それぞれ有人の搬送車や台車にも適用できるものである。 In the above-described embodiment, the clamping device 2 is provided in the automatic guided vehicle 1 or the carriage on which the roll 10 is placed is the electric carriage 12. However, the present invention can also be applied to a manned carriage and carriage. .

（ａ）は本発明の実施の形態における無人搬送車の平面図である。（ｂ）は本発明の実施の形態における無人搬送車の正面図である。（ｃ）は本発明の実施の形態における図１（ｂ）のＡ矢視図である。(A) is a top view of the automatic guided vehicle in the embodiment of the present invention. (B) is a front view of the automatic guided vehicle in the embodiment of the present invention. (C) is an A arrow view of FIG.1 (b) in embodiment of this invention. 本発明の実施の形態におけるブロック構成図である。It is a block block diagram in embodiment of this invention. 本発明の実施の形態におけるロールや光電センサの配置構成図である。It is an arrangement block diagram of a roll and a photoelectric sensor in an embodiment of the invention. 本発明の実施の形態における光電センサの配置を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows arrangement | positioning of the photoelectric sensor in embodiment of this invention. 本発明の実施の形態における図４と比較した場合の光電センサの配置を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows arrangement | positioning of the photoelectric sensor at the time of comparing with FIG. 4 in embodiment of this invention. 本発明の実施の形態におけるロールのリフトダウンの制御動作を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the control operation | movement of the lift down of the roll in embodiment of this invention. 本発明の実施の形態におけるロールのリフトダウンの制御動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the control operation | movement of the lift down of the roll in embodiment of this invention. 本発明の実施の形態におけるロールのリフトダウンの制御動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the control operation | movement of the lift down of the roll in embodiment of this invention. 本発明の実施の形態におけるロールのリフトダウンの制御動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the control operation | movement of the lift down of the roll in embodiment of this invention. 本発明の実施の形態における径の小さなロールの場合のリフトダウンの制御動作を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the control operation | movement of the liftdown in the case of a roll with a small diameter in embodiment of this invention. 本発明の実施の形態における径の大きなロールの場合のリフトダウンの制御動作を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the control operation | movement of the liftdown in the case of a roll with a big diameter in embodiment of this invention. 従来例の技術の説明図である。It is explanatory drawing of the technique of a prior art example.

Explanation of symbols

１無人搬送車
２クランプ装置
６光電センサ
７光軸
１０ロール
２３制御部 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Automatic guided vehicle 2 Clamp apparatus 6 Photoelectric sensor 7 Optical axis 10 Roll 23 Control part

Claims

In the lifting control device of the clamping device that lifts down after the roll is clamped by the clamping device provided in the transport vehicle and unloads the floor surface,
Detecting means for detecting the lower surface of the roll in the middle of lifting the clamped roll from the predetermined height position by a predetermined stroke amount, and being disposed at the predetermined height position from the floor surface on the carrier side; ,
The first stroke amount from the detection of the lower surface of the roll to the stop of the lift down is calculated from the stroke amount of the roll until the detection means detects and the fixed stroke amount for lifting the roll, and this Control for calculating a second stroke amount for lift-down to the floor surface from the first stroke amount and the height position of the detection means and lifting the clamp device by the second stroke amount to the floor surface And a lifting control device for the clamping device.

2. The lifting control device for a clamp device according to claim 1, wherein the detecting means is composed of one photoelectric sensor, and the optical axis of the photoelectric sensor is oblique to the center line of the roll.