JP4283371B2

JP4283371B2 - Synthetic leather with volume feeling and method for producing the same

Info

Publication number: JP4283371B2
Application number: JP10189899A
Authority: JP
Inventors: 文士大滝; 宏明新井
Original assignee: Achilles Corp
Current assignee: Achilles Corp
Priority date: 1999-04-09
Filing date: 1999-04-09
Publication date: 2009-06-24
Anticipated expiration: 2019-04-09
Also published as: JP2000290881A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、靴、鞄、衣料、家具等に使用されるボリュームのある合成皮革に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より、鞄袋物、ベルト、靴、サンダル、家具等の素材の一つとして、ポリウレタン樹脂からなる表皮層を有する合成皮革が使用されている。
また、ペーパー法により、織物起毛布の表面に、ポリウレタン樹脂表皮層を積層させることで、起毛の長さ分のボリューム感のある合成皮革を得ることができ、しかも、起毛内部に空気を含有しているため、ポリウレタン樹脂表皮層に容易に皺を形成でき天然皮革に酷似した外観を有する合成皮革が得られる。しかし、このものは表皮層と起毛布の裏面と間の起毛部において、厚み方向の連結のみで平面的な連結がないため、高級感がない。
さらに、湿式法にて、ＤＭＦで希釈したポリウレタン樹脂を織物起毛布の起毛部に浸透させるように塗布し、水中に導入し水とＤＭＦを置換させ微多孔層を形成した後、その表面にポリウレタン樹脂表皮層を積層させることで、ボリューム感のある合成皮革が得られる。しかし、製造に時間を要することから合成皮革の製造コストが増大する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ボリューム感があり、皺において天然皮革に酷似する合成皮革とその製造方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明のボリューム感を有する合成皮革は、表面から順に、ポリウレタン樹脂表皮層、固形分が１５〜２５ｇ／ｍ ^２のポリウレタン樹脂接着層、起毛部を有する基布からなり、基布は、基布の起毛部と発泡アクリル樹脂が混在した発泡層を有し、かつ基布の起毛部が発泡層より露出していることを特徴とする。
また、本発明のボリューム感を有する合成皮革の製造方法は、起毛部を有する基布の前記起毛部に機械発泡させたアクリル樹脂エマルジョンを塗布後加熱し、水分を蒸発させるとともに架橋させて発泡層を有する基材を形成し、前記発泡層の表面を起毛部が露出するまでバフがけして接着面を形成した後離型紙に一液型ポリウレタン樹脂溶液を塗布後乾燥し、この上に固形分が１５〜２５ｇ／ｍ ^２の二液型ポリウレタン樹脂接着層を塗布し、この塗布面と前記基材の前記接着面とを接着することを特徴とする。
このように、発泡アクリル樹脂の表面に起毛部を露出させることにより、ポリウレタン樹脂表皮層は、ポリウレタン樹脂接着層を介して発泡アクリル樹脂の表面に強固に接着させることができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づき本発明を説明する。図１は、本発明のボリューム感を有する合成皮革１の一実施例を示す部分拡大断面図であり、起毛布を有する基布２の起毛部に発泡アクリル樹脂３が浸透している。起毛部２１の先端部分にポリウレタン樹脂接着層４が強固に接着され、さらにその上に強靱なポリウレタン樹脂表皮層５が強固に接着されている。
【０００６】
本発明に使用される起毛部を有する基布としては、織物起毛布、編物起毛布、静電植毛したもの等が使用できる。また、パイル織りされたものであっても良い。使用される繊維としては、ポリエステル、ナイロン、ポリアクリルニトリル、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール等の合成繊維、綿、麻等の天然繊維、レーヨン、スフ、アセテート等の再生繊維等が用いることができる。
【０００７】
ポリウレタン表皮層、ポリウレタン樹脂接着層を形成するポリウレタン樹脂は、平均分子量５００〜４０００のポリマージオール、例えばポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリエステル・エーテルジオール、ポリカプロラクトンジオール、ポリメチルバレロラクトンジオール、ポリカーボネートジオール等の中から選ばれる少なくとも１種のジオールと、有機ポリイソシアネート、例えば芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネート、環状基を有する脂肪族ジイソシアネート等の群から選ばれる少なくとも１種の有機ポリイソシアネートと、活性水素原子を少なくとも２個有する低分子化合物を低分子化合物を鎖伸長剤、例えば脂肪族ジオール、脂環族ジオール、脂肪族ジアミン、脂環族ジアミン、ヒドラジン誘導体等の群から選ばれる少なくとも１種の鎖伸長剤とを反応させて得た一液型又は二液型ポリウレタン樹脂である。これらのポリウレタン樹脂は、アミノ酸、シリコーン、フッ素等を反応させて得た変性ポリウレタン樹脂であっても良い。
【０００８】
アクリル樹脂としては、アクリル酸、アクリル酸エステル、アクリルアミド、アクリルニトリル、メタクリル酸エステル等の重合体、およびこれらのモノマーとスチレン等の他のモノマーとの共重合体が使用できる。
これらのアクリル樹脂に、必要に応じて、起泡剤、整泡剤、架橋剤、粘度調整剤、着色剤、充填剤、老化防止剤等の添加剤を配合し、アクリル樹脂エマルジョンを作成する。また、発泡アクリル樹脂の形成にあたっては、架橋剤の添加によって適度な弾性を付与することが好ましい。架橋剤としては、例えば、エポキシ基を有する化合物、ブロックイソシアネート、またはメラミン等、通常アクリル樹脂を架橋するものであれば、特に制限されない。
【０００９】
上記のアクリル樹脂エマルジョンを、オークスミキサー等のメカニカルフォーム用のミキサーを使用して細かな空気粒を混入させ、基材上に塗布して、加熱し水分を蒸発させることにより、発泡アクリル樹脂が形成される。
【００１０】
本発明の製造方法は、エポキシ基を有する化合物等の架橋剤を添加したアクリル樹脂エマルジョンを機械発泡させ、ナイフコーター等にて該樹脂を起毛部を有する基布の起毛部に塗布した後、１５０〜１６０℃のオーブンで５〜１０分加熱することによって乾燥、架橋反応を起こさせ、起毛部に発泡アクリル樹脂が混在した基材を形成する。この際のアクリル樹脂の塗布量は、基布の種類によって好ましい値が決定されるのであるが、固形分で１００〜２００ｇ／ｍ²が好ましい。
【００１１】
この発泡アクリル樹脂上に、ポリウレタン樹脂表皮層を積層するのであるが、発泡アクリル樹脂との剥離強度が弱いので、発泡アクリル樹脂の表面を起毛部が露出するまでサンドペーパーでバフ研磨して発泡層を有する基材に接着面を形成する。この際、サンドペーパーの粗さは１８０〜２４０メッシュとすることが好ましい。このような状態とすることで、ポリウレタン樹脂接着剤は、上記基材の起毛部及び発泡アクリル樹脂に強固に接着可能となる。
【００１２】
次に、別工程にて準備したしぼ等の意匠を有する離型紙に、ウレタン樹脂表皮層を形成するところの一液型ウレタン樹脂溶液をナイフコーター等にて塗布後加熱し、該溶液中の希釈溶剤を蒸発させてウレタン表皮層を形成した後、さらにこの上にウレタン樹脂接着層を形成するところの二液型ウレタン樹脂溶液をナイフコーター等にて塗布する。この際のウレタン樹脂表皮層用の溶液の塗布量は、固形分で、１５〜２０ｇ／ｍ²が好ましく、ウレタン樹脂接着層の溶液の塗布量は、固形分で、１５〜２５ｇ／ｍ²が好ましく、また、加熱温度は、１００〜１２０℃で加熱時間は、２〜５分が好ましい。
【００１３】
該接着層を形成するところの該溶液を塗布した後の工程は、２通りの方法で、起毛部に発泡アクリル樹脂が混在した層のある基材を積層することができる。
１つはＤｒｙ法で、塗布後直ちに加熱し希釈溶剤を蒸発させてから積層する方法であり、もう１つはＷｅｔ法で、塗布後直ちに積層して、その後加熱する方法である。前者の方法ではソフトな風合いを出すのに有効であり、後者の方法ではコシを出すのに有効である。また、いずれの方法においても、この二液型ウレタン樹脂接着剤を用いれば、ポリウレタン樹脂表皮層を発泡アクリル樹脂上に接着させることができる。また、この際の加熱温度は、８０〜１２０℃で加熱時間は、２〜５分が好ましい。
【００１４】
【実施例】
以下に、本発明の具体的な実施例をあげて説明する。
アクリル樹脂エマルジョン（Ｘ−３３８Ｂ、イーテック社製）１００重量部に対しエポキシ系架橋剤（ＣＲ５Ｌ、大日本インキ化学工業社製）を２重量部、顔料（ポルックスブラック、住化カラー社製）２重量部を調整し機械発泡にて約２倍の容積にした後、ナイフコーターにて織物起毛布（Ｔ／Ｒ７０３５、村田長社製）上に該樹脂を２００ｇ／ｍ²塗布し、１６５℃オーブンにて７分間乾燥、架橋を促進させた後、約２４時間養生させ、１８０メッシュのサンドペーパーを使用して起毛部が露出するまでバフがけし、起毛部に発泡アクリル樹脂が混在した層のある基材を作成した。
【００１５】
次の工程で、一液型ウレタン樹脂（レザミンＭＥ−４４、大日精化工業社製）１００重量部に対し、希釈溶剤ＤＭＦ２０重量部、ＭＥＫ２０重量部、着色剤（ダイラックＴＶ−カラー、大日本インキ化学工業社製）２０重量部を調製し、表面に微細な凹凸を有する離型紙（ＡＲ−１５５ＳＧ、アサヒロール社製）上に該樹脂を１００ｇ／ｍ²塗布し、１００℃オーブンにて３分間乾燥させた。
Ｄｒｙ法にて、二液型ウレタン樹脂（Ｃ−４０１０、大日本インキ化学工業社製）１００重量部に対し、イソシアネート（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業社製）８重量部、促進剤（アクセルＳ、大日本インキ化学工業社製）３重量部、希釈溶剤ＤＭＦ２０重量部を調整し、８０℃オーブンにて３分間乾燥後、前の工程で作成した起毛部に発泡アクリル樹脂が混在した層のある基材を積層接着し２日間の養生させた後に離型紙を剥離させてボリューム感を有する合成皮革を得た。
【００１６】
本発明の実施例で得られた合皮と従来法の合皮の概略の比較を表１に示す。
【表１】

◎：優
○：良
△：可
【００１７】
【本発明の効果】
以上説明したように、基布の起毛部に発泡アクリル樹脂を塗布後加熱し、水分を蒸発させるとともに架橋させて発泡層を有する基材を形成し、該発泡層を起毛部の先端部分が露出するまでバフがけすることによって、接着性が良く、ボリュームのある基材とすることができるので、その後、通常用いられるペーパー法によりポリウレタン樹脂表皮層を積層接着することによってボリューム感を有する合成皮革が得られる。さらに粘着性アクリル樹脂エマルジョンからなる発泡層を有するので、低弾性でしっとりとした風合いが付加される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のボリューム感を有する合成皮革の一実施例を示す部分拡大断面図。
【符号の説明】
１ボリューム感を有する合成皮革
２織物起毛布
３発泡アクリル樹脂
４ポリウレタン樹脂接着層
５ポリウレタン樹脂表皮層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a voluminous synthetic leather used for shoes, bags, clothing, furniture and the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, synthetic leather having a skin layer made of polyurethane resin has been used as one of materials for bags, belts, shoes, sandals, furniture and the like.
Also, by stacking a polyurethane resin skin layer on the surface of the woven fabric raised by the paper method, it is possible to obtain a synthetic leather with a sense of volume for the length of the raised fabric, and it contains air inside the raised fabric. Therefore, it is possible to easily form wrinkles on the polyurethane resin skin layer, and to obtain a synthetic leather having an appearance very similar to natural leather. However, this has no sense of quality because there is no planar connection only in the thickness direction at the raised portion between the skin layer and the back surface of the raised cloth.
Further, a polyurethane resin diluted with DMF is applied by a wet method so as to permeate the raised portions of the woven fabric, and introduced into water to replace water and DMF to form a microporous layer. By laminating the resin skin layer, a synthetic leather with a sense of volume can be obtained. However, since the production takes time, the production cost of synthetic leather increases.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a synthetic leather that has a sense of volume and closely resembles natural leather in a heel and a method for producing the same.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The synthetic leather having a volume feeling of the present invention comprises, in order from the surface, a polyurethane resin skin layer, a polyurethane resin adhesive layer having a solid content of 15 to 25 g / m ² , and a base fabric having a raised portion. have a foam layer hair raising portion and the foamed acrylic resin are mixed in, and the hair raising portion of the base fabric, characterized in that it is exposed from the foam layer.
Further, the method for producing a synthetic leather having a sense of volume according to the present invention comprises applying an acrylic resin emulsion that has been mechanically foamed to the raised portion of the base fabric having a raised portion and then heating to evaporate the moisture and crosslink the foamed layer. The surface of the foam layer is buffed until the raised portion is exposed to form an adhesive surface, and then the one-part polyurethane resin solution is applied to the release paper and dried, and then the solid content is formed thereon. Is coated with a two-component polyurethane resin adhesive layer of 15 to 25 g / m ² , and the coated surface and the adhesive surface of the substrate are adhered to each other.
Thus, by exposing the raised portion on the surface of the foamed acrylic resin, the polyurethane resin skin layer can be firmly adhered to the surface of the foamed acrylic resin via the polyurethane resin adhesive layer.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a partial enlarged cross-sectional view showing an embodiment of the synthetic leather 1 having a volume feeling according to the present invention, in which a foamed acrylic resin 3 penetrates into a raised portion of a base fabric 2 having a raised fabric. The polyurethane resin adhesive layer 4 is firmly adhered to the tip portion of the raised portion 21, and the tough polyurethane resin skin layer 5 is firmly adhered thereon.
[0006]
As the base fabric having a raised portion used in the present invention, a woven fabric raised fabric, a knitted fabric raised fabric, an electrostatic flocked fabric or the like can be used. Further, it may be pile woven. As the fibers used, synthetic fibers such as polyester, nylon, polyacrylonitrile, polyolefin, and polyvinyl alcohol, natural fibers such as cotton and hemp, and regenerated fibers such as rayon, suf, and acetate can be used.
[0007]
The polyurethane resin forming the polyurethane skin layer and the polyurethane resin adhesive layer is a polymer diol having an average molecular weight of 500 to 4000, such as polyester diol, polyether diol, polyester ether diol, polycaprolactone diol, polymethylvalerolactone diol, polycarbonate diol, etc. At least one diol selected from the group consisting of organic polyisocyanates such as aromatic diisocyanates, aliphatic diisocyanates, alicyclic diisocyanates, and aliphatic diisocyanates having a cyclic group. A low molecular weight compound having at least two active hydrogen atoms and a low molecular weight compound such as an aliphatic diol, alicyclic diol, aliphatic diamine, alicyclic dia Down, at least one chain extender and one part obtained by reacting or two-part polyurethane resin selected from the group of such hydrazine derivatives. These polyurethane resins may be modified polyurethane resins obtained by reacting amino acids, silicone, fluorine and the like.
[0008]
As the acrylic resin, polymers such as acrylic acid, acrylic acid ester, acrylamide, acrylonitrile, and methacrylic acid ester, and copolymers of these monomers with other monomers such as styrene can be used.
Additives such as a foaming agent, a foam stabilizer, a crosslinking agent, a viscosity modifier, a colorant, a filler, and an anti-aging agent are blended with these acrylic resins as necessary to prepare an acrylic resin emulsion. Further, in forming the foamed acrylic resin, it is preferable to impart appropriate elasticity by adding a crosslinking agent. The crosslinking agent is not particularly limited as long as it normally crosslinks an acrylic resin, such as a compound having an epoxy group, blocked isocyanate, or melamine.
[0009]
The acrylic resin emulsion is mixed with fine air particles using a mechanical foam mixer such as an Oaks mixer, applied onto the substrate, heated and evaporated to form a foamed acrylic resin. Is done.
[0010]
In the production method of the present invention, an acrylic resin emulsion to which a crosslinking agent such as a compound having an epoxy group is added is mechanically foamed, and the resin is applied to a raised portion of a base fabric having a raised portion with a knife coater or the like. By heating in an oven at ˜160 ° C. for 5 to 10 minutes, drying and crosslinking reaction are caused to form a base material in which foamed acrylic resin is mixed in the raised portion. A preferable value for the amount of the acrylic resin applied at this time is determined depending on the type of the base fabric, but is preferably 100 to 200 g / m ^{2 in} terms of solid content.
[0011]
The polyurethane resin skin layer is laminated on this foamed acrylic resin, but the peel strength from the foamed acrylic resin is weak, so buffing the surface of the foamed acrylic resin with sandpaper until the raised parts are exposed, and the foamed layer An adhesive surface is formed on a substrate having At this time, the roughness of the sandpaper is preferably 180 to 240 mesh. By setting it as such a state, a polyurethane resin adhesive becomes firmly adhereable to the raising part of the said base material, and a foaming acrylic resin.
[0012]
Next, a one-part urethane resin solution where a urethane resin skin layer is to be formed is applied to a release paper having a design such as a crease prepared in a separate process and then heated with a knife coater or the like, and diluted in the solution. After evaporating the solvent to form a urethane skin layer, a two-component urethane resin solution for forming a urethane resin adhesive layer thereon is further applied with a knife coater or the like. In this case, the application amount of the solution for the urethane resin skin layer is preferably 15 to 20 g / m ² in solid content, and the application amount of the solution in the urethane resin adhesive layer is 15 to 25 g / m ^{2 in} solid content. The heating temperature is preferably 100 to 120 ° C., and the heating time is preferably 2 to 5 minutes.
[0013]
After the application of the solution for forming the adhesive layer, the base material having a layer in which the foamed acrylic resin is mixed in the raised portion can be laminated by two methods.
One is a Dry method, in which heating is performed immediately after coating to evaporate the diluting solvent, and then laminating, and the other is a wet method, in which the layers are stacked immediately after coating and then heated. The former method is effective for producing a soft texture, and the latter method is effective for producing stiffness. In any method, if this two-component urethane resin adhesive is used, the polyurethane resin skin layer can be adhered onto the foamed acrylic resin. The heating temperature at this time is preferably 80 to 120 ° C., and the heating time is preferably 2 to 5 minutes.
[0014]
【Example】
Hereinafter, specific examples of the present invention will be described.
2 parts by weight of an epoxy crosslinking agent (CR5L, manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) and 100 parts by weight of an acrylic resin emulsion (X-338B, manufactured by Etec Co., Ltd.), 2 parts by weight of pigment (Polx Black, manufactured by Sumika Color Co., Ltd.) After adjusting the part and making the volume approximately twice as large by mechanical foaming, 200 g / m ^{2 of the} resin was applied onto a woven fabric raised cloth (T / R7035, manufactured by Murata Cho) with a knife coater and placed in an oven at 165 ° C. After drying for 7 minutes and accelerating cross-linking, the substrate is cured for about 24 hours, buffed using a 180 mesh sandpaper until the raised parts are exposed, and a layer with a foamed acrylic resin mixed in the raised parts. Made the material.
[0015]
In the next step, with respect to 100 parts by weight of a one-component urethane resin (Rezamin ME-44, manufactured by Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd.), 20 parts by weight of a diluting solvent DMF, 20 parts by weight of MEK, and a colorant (Dylac TV-color, Dainippon Ink, Ltd.) 20 parts by weight (made by Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared, and 100 g / m ^{2 of the} resin was applied onto a release paper (AR-155SG, manufactured by Asahi Roll Co., Ltd.) having fine irregularities on the surface, and 3 minutes in a 100 ° C. oven. Dried.
In the Dry method, 8 parts by weight of isocyanate (Coronate L, manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) and accelerator (Accel S, S-4) with respect to 100 parts by weight of two-component urethane resin (C-4010, manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.) 3 parts by weight, diluted solvent DMF 20 parts by weight, after drying for 3 minutes in an oven at 80 ° C., a base with a layer of foamed acrylic resin mixed in the raised part created in the previous step After the materials were laminated and bonded and cured for 2 days, the release paper was peeled off to obtain a synthetic leather having a volume feeling.
[0016]
Table 1 shows a schematic comparison between the synthetic leather obtained in the examples of the present invention and the conventional synthetic leather.
[Table 1]

◎: Excellent ○: Good △: Acceptable [0017]
[Effect of the present invention]
As described above, after applying foamed acrylic resin to the raised portion of the base fabric, heating is performed to evaporate water and crosslink to form a base material having a foamed layer, and the foam layer is exposed at the tip of the raised portion. By buffing until, it is possible to make a base material with good adhesiveness and volume, and then a synthetic leather having a volume feeling is obtained by laminating and bonding polyurethane resin skin layers by a commonly used paper method. can get. Further, since it has a foamed layer made of an adhesive acrylic resin emulsion , it has a low elasticity and a moist texture.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially enlarged sectional view showing an embodiment of a synthetic leather having a volume feeling according to the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Synthetic leather with a feeling of volume 2 Woven fabric cloth 3 Foamed acrylic resin 4 Polyurethane resin adhesive layer 5 Polyurethane resin skin layer

Claims

In order from the surface, it is composed of a polyurethane resin skin layer, a polyurethane resin adhesive layer having a solid content of 15 to 25 g / m ² , and a base fabric having a raised portion, and the base fabric is a foam in which the raised portions of the base fabric and a foamed acrylic resin are mixed. synthetic leather having a sense of volume that have a layer, and the hair raising portion of the base fabric, characterized in that it is exposed from the foam layer.

A base fabric having a foamed layer is formed by applying an acrylic resin emulsion that has been mechanically foamed to the raised part of a base fabric having a raised part and then heating to evaporate and crosslink the moisture to form a substrate having a foamed layer. After buffing until the surface is exposed to form an adhesive surface, a one-component polyurethane resin solution is applied to the release paper and dried, and then a two-component polyurethane resin adhesive layer having a solid content of 15 to 25 g / m ² A method for producing synthetic leather having a voluminous feel, wherein the coated surface and the adhesive surface of the base material are adhered to each other.