JP4313466B2

JP4313466B2 - Block for embankment

Info

Publication number: JP4313466B2
Application number: JP16371099A
Authority: JP
Inventors: 寛昭岡本
Original assignee: 株式会社アクア
Priority date: 1999-06-10
Filing date: 1999-06-10
Publication date: 2009-08-12
Anticipated expiration: 2019-06-10
Also published as: JP2000351107A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軟弱地盤上や地すべり地の盛土、傾斜地拡幅盛土、構造物の背面盛土等に使用する盛土用ブロックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
軟弱地盤上や地すべり地の盛土、傾斜地拡幅盛土、構造物の背面盛土等のための工法として、従来より発泡スチロール土木工法（ＥＰＳ工法）がある。このＥＰＳ工法を採用して軟弱地盤上に構築した道路構造の一例を図２に示す。同図に示す道路構造は、地盤１上に敷砂２を施工し、その上に大型の発泡スチロール製ブロック（ＥＰＳブロック）３を積み重ねて一体化することによりこれを在来盛土材の代わりとし、さらに溶接鉄筋４、コンクリート床版５を敷設して路盤６を構成し、側面を被覆土７で覆ったものである。このようにＥＰＳ工法は、在来盛土材を軽量のＥＰＳブロック３で置き換えるものであるため、自荷重が減少し、地盤１の沈下が軽減される等の優れた特長を有する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、かかる特長を有するＥＰＳ工法においても、以下のような欠点がある。
（１）ＥＰＳブロック３自体の製造コストが高いため、工費低減の要請に反する。
（２）ＥＰＳブロック３は合成高分子材料であるため、環境負荷が大きい材料である。
（３）ＥＰＳブロック３と在来盛土材の変形係数が顕著に異なるため、路盤６が不同沈下しやすい。
【０００４】
そこで、本発明は、在来盛土材よりも軽量でありながらＥＰＳ工法の前記欠点を解消できる、すなわち低コストで環境負荷が小さく、在来盛土材に近い変形係数を有する盛土用ブロックを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、以下の（１）乃至（６）の工程を経て製造されたことを特徴とする盛土用ブロックである。
（１）水セメント比が３５〜６０（％）、セメントに対するパーライトの容積比が４００〜６００（％）となるように、セメントと水とパーライトを混合することによりパーライトモルタルを生成する。
（２）前記パーライトモルタルをブロック状の型枠内に充填する。
（３）前工程で型枠内に充填したパーライトモルタルを２〜６（時間）加圧保持することにより、次の式で定義される成型圧密率を８５〜９５（％）とする。
（成型圧密率）＝（加圧後の容積／加圧前の容積）×１００
（４）前工程で加圧したパーライトモルタルを、加圧したまま３０〜６０（℃）の環境温度において４〜１０（時間）保温養生する。
（５）前工程で作製したパーライトモルタルを前記型枠内から取り出し、パーライトモルタルブロックを形成する。
（６）前記パーライトモルタルブロックの表面にポリマーセメント系塗布材を塗布する。
【０００６】
かかる盛土用ブロックは、主要材料がセメントと水とパーライトといった安価なものであるため、ＥＰＳブロックに比べて製造コストが安い。また、主要材料がセメントやパーライトのような無機物であるため、ＥＰＳブロックに比べて環境負荷が小さい。さらに、変形係数が在来盛土材に近いため、本盛土用ブロックと在来盛土材を併用した場合であってもその上面が不同沈下しにくい。なお、本盛土用ブロックは在来盛土材（砕石）の約１／４の比重であるため、自荷重が減少し、地盤の沈下が軽減される等の優れた特長を併せ持つ。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について、詳細に説明する。
【０００８】
１．盛土用ブロックの製造方法
（１）第一工程
第一工程では、水セメント比が３５〜６０（％）、セメントに対するパーライトの容積比が４００〜６００（％）となるように、セメントと水とパーライトを混合することにより、パーライトモルタルを生成する。
【０００９】
ここで、水セメント比を３５（％）以上と設定したのは、これより水が少ないと、材料を均一に混合することが困難だからである。すなわち、セメント化学上から、セメントが完全に水和するために必要な水セメント比は３５〜４０（％）であるとの定説があり、かかる観点から水セメント比の下限値を３５（％）としたものである。また、水セメント比が６０（％）より大きい場合には、セメントが少なすぎて結果物たる本盛土用ブロックの材料強度が不足するため、水セメント比の上限値を６０（％）としている。
【００１０】
また、セメントに対するパーライトの容積比を４００〜６００（％）としたのは、これよりパーライトが少なくセメントが多いと、結果物たる本盛土用ブロックの比重が大きくなり在来盛土材よりも軽量であるという特徴が現れないからであり、逆に、これよりパーライトが多くセメントが少ないと、結果物たる本盛土用ブロックの材料強度が不足するからである。
【００１１】
セメントの種類としては、低コストであるとの理由から、普通ポルトランドセメント又は高炉セメントを用いることが望ましい。また、パーライトには黒曜石を主成分とするものと真珠岩を主成分とするものとがあり、本発明ではどちらを使用してもよいが、より低コストのものを選択することが望ましい。
【００１２】
なお、本工程において、パーライトモルタルの品質向上等を目的として、ＡＥ剤、減水剤、ＡＥ減水剤、流動化剤、促進剤、急結剤、遅延剤、防錆剤等の化学混和剤を添加してもよい。
【００１３】
（２）第二工程
第二工程では、前工程で得られたパーライトモルタルをブロック状の型枠内に充填する。ここで、パーライトモルタルを充填する型枠をブロック状としたのは、ＥＰＳ工法におけるＥＰＳブロックのように、在来盛土材の代わりにブロック状に積み上げることのできる盛土用ブロックを製造するためである。したがって、このブロックは直方体形状であることが望ましい。また、このブロックの大きさは特に限定されないが、ブロックが大きすぎると、作業員が一人で持ち運ぶことが不可能となって施工性が悪くなり、逆にブロックが小さすぎると、土木構造物に使用する個数が多くなってしまうため作業が煩雑となりやはり施工性が悪いため、かかる事情に鑑みて適正な大きさとすることになる。
【００１４】
（３）第三工程
第三工程では、前工程で型枠内に充填したパーライトモルタルを２〜６（時間）加圧保持することにより、次の式で定義される成型圧密率を８５〜９５（％）とする。
（成型圧密率）＝（加圧後の容積／加圧前の容積）×１００
ここで加圧保持するのは、セメントペーストを接着材としてパーライト粒子同士を付着させるためであり、加圧保持時間を２〜６（時間）と設定したのは、加圧保持時間が２（時間）より短いとパーライト粒子同士が十分に付着せず、加圧保持時間が６（時間）より長いと製造効率が悪くなってしまうという理由による。
【００１５】
なお、後述の実施例からも分かるように、加圧保持することによりパーライトモルタルの圧縮強度及び単位容積質量が大きくなる。しかし、あまり加圧しすぎると圧縮強度は高くなるが、単位容積質量が大きくなりすぎて軽量化の特徴が失われる。逆に、加圧が足りないと、在来盛土材と同程度の圧縮強度を発揮させることができなくなってしまう。かかる観点より、成型圧密率を８５〜９５（％）と設定した。
【００１６】
（４）第四工程
第四工程では、前工程で加圧したパーライトモルタルを、加圧保持しながら３０〜６０（℃）で４〜１０（時間）保温養生する。ここで保温養生するのは、パーライトモルタル中のセメントの化学反応を促進するためである。そして、養生温度を３０〜６０（℃）と設定したのは、３０（℃）がセメントの化学反応を促進させ製造効率を高めるための最低温度であるとともに、６０（℃）より高温で養生するとパーライトモルタルの品質に悪影響を及ぼすことになるからである。また、保温養生時間を４〜１０（時間）と設定したのは、熱伝導により熱がパーライトモルタル全体に伝わるためには最低４（時間）必要であり、１０（時間）以上保温養生してもこれ以上セメントの化学反応は促進されず、却って製造効率が悪くなるからである。
【００１７】
（５）第五工程
第五工程では、前工程で保温養生したパーライトモルタルを型枠内から取り出す。いわゆる脱型工程である。本工程後には、パーライトモルタルブロックが形成される。
【００１８】
（６）第六工程
第六工程では、前工程で脱型したパーライトモルタルブロックの表面にポリマーセメント系塗布材を塗布する。塗布の目的は、パーライトモルタルブロック表層部の粒子が剥落するのを防止し、かつ盛土用ブロックにおける土中の吸水を防止するためである。また、ポリマーセメント系塗布材を選択したのは安価であることと、パーライトモルタル硬化体によくなじむためである。なお、塗布はドブ漬け又は吹き付けによって行う。本工程完了に伴い、盛土用ブロックが完成する。
【００１９】
２．盛土用ブロックの用途
以上のように第一乃至第六の工程を経て製造された盛土用ブロックは、ＥＰＳ工法におけるＥＰＳブロックの代わりに用いられることになる。ここで、図１（ａ）に示すように、在来盛土材の一部として本盛土用ブロックＰを用いた場合には路盤６が不同沈下しにくいのに対して、図１（ｂ）に示すように、在来盛土材の一部としてＥＰＳブロック３を用いた場合には路盤６が不同沈下しやすい。ＥＰＳブロック３の変形係数（約６（Ｎ／mm² ））が在来盛土材のそれ（２０〜３５（Ｎ／mm² ））と顕著に相違するのに対して、盛土用ブロックＰの変形係数（１７（Ｎ／mm² ））は在来盛土材のそれに近いからである。
【００２０】
【実施例】
前記理論値中の最適値を選択し、本発明に係る盛土用ブロックを実際に製造し、その供試体の力学試験を行った。使用材料は、セメントとして普通ポルトランドセメント、パーライトとして真珠岩を粉砕・焼成したもの、化学混和剤として高性能ＡＥ減水剤（日本シーカ製シーカセメント１１００Ｂ）を用いた。
（１）まず、水セメント比が４０（％）、セメントに対するパーライトの容積比が５００（％）となるように、セメントと水とパーライトを混合することによりパーライトモルタルを生成し、さらに化学混和剤をセメント質量に対し０．５（％）添加した。
（２）次に、これを直径５（cm）、高さ１０（cm）の円柱状の鋼製供試体型枠１０個に充填した。
（３）次に、これら１０個の供試体のうち６個について、厚さ６（mm）の円形鋼板を用いて５（時間）加圧保持した。残りの４個の供試体については加圧しないままで放置した。
（４）さらに、全ての供試体を、６０（℃）で５（時間）保温養生した。このとき、前記（３）で加圧した供試体については加圧保持したまま保温養生した。
（５）そして、全ての供試体を常温到達後、脱型した。
（６）最後に、加圧した６個の供試体のうち３個について、同様に加圧しなかった４個の供試体のうち２個については供試体の表面にポリマーセメント系防水材シーカトップ１４４（日本シーカ製）を塗布した。残りの５個の供試体については、表面に何も塗布しないままとした。
【００２１】
このように製造された１０個の供試体の力学試験結果を表１に示す。
【００２２】
【表１】

【００２３】
表１から、次のことが明らかである。
▲１▼加圧塗布供試体は、成形圧密率９０（％）において、単位容積質量が約０．４０（ｇ／cm³）、圧縮強度が約０．２１（Ｎ／mm² ）、変形係数が１７．０（Ｎ／mm² ）の物性値を示した（(p-1) 〜(p-3) 参照）。
▲２▼加圧供試体は無加圧供試体に対して、単位容積質量が１．０６〜１．０９倍、圧縮強度が２．６〜２．７倍、変形係数が１．５０〜３．０４倍の大きさとなった。すなわち、加圧することによって単位容積質量、圧縮強度、変形係数が大きくなる（(p-1) 〜(p-3) と(p-4),(p-5) とを比較、(n-1) 〜(n-3) と(n-4),(n-5) とを比較）。
▲３▼塗布供試体は無塗布供試体に対して、単位容積質量が１．１９〜１．２３倍、圧縮強度が１．１２〜１．１６倍、変形係数が０．５０〜１．０２倍の大きさとなった。すなわち、塗布によって表面が補強されるため、単位容積質量及び圧縮強度が大きくなる（(p-1) 〜(p-5) と(n-1) 〜(n-5) とを比較）。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る盛土用ブロックは、主要材料がセメントと水とパーライトといった安価なものであるため、ＥＰＳブロックに比べて製造コストが安く、盛土工事の大幅な工費低減を図ることができる。また、主要材料がセメントやパーライトのような無機物であるため、ＥＰＳブロックに比べて環境負荷が小さい。さらに、変形係数が在来盛土材に近いため、本盛土用ブロックと在来盛土材を併用した場合であってもその上面が不同沈下しにくい。なお、本盛土用ブロックは在来盛土材（砕石）の約１／４の比重であるため、自荷重が減少し、地盤の沈下が軽減される等の優れた特長を併せ持つ。
【図面の簡単な説明】
【図１】在来盛土材の一部として本盛土用ブロックを用いた場合とＥＰＳブロックを用いた場合とを、不同沈下の観点から比較した説明断面図である。
【図２】ＥＰＳ工法を採用して軟弱地盤上に構築した道路構造の一例を示す断面斜視図である。
【符号の説明】
Ｐ … 盛土用ブロック
１ … 地盤
２ … 敷砂
３ … ＥＰＳブロック
４ … 溶接鉄筋
５ … コンクリート床版
６ … 路盤
７ … 被覆土[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a bank for embankment used for embankment on soft ground or landslide, widening embankment on slopes, back embankment of structures, and the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a construction method for embankment on soft ground or landslide, widening embankment on sloped land, back embankment of structure, etc., there is a polystyrene foam civil engineering method (EPS method). FIG. 2 shows an example of a road structure constructed on soft ground using this EPS method. The road structure shown in the figure is constructed by placing sand 2 on the ground 1 and stacking and integrating a large polystyrene block (EPS block) 3 on top of it to replace the conventional embankment material, Further, a welded reinforcing bar 4 and a concrete floor slab 5 are laid to constitute a roadbed 6 and the side surfaces are covered with covering soil 7. As described above, the EPS construction method is to replace the conventional embankment material with the light weight EPS block 3, and thus has excellent features such that the self-load is reduced and the settlement of the ground 1 is reduced.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the EPS method having such features also has the following drawbacks.
(1) Since the manufacturing cost of the EPS block 3 itself is high, it is contrary to the request for reducing the construction cost.
(2) Since the EPS block 3 is a synthetic polymer material, it is a material with a large environmental load.
(3) Since the deformation coefficients of the EPS block 3 and the conventional embankment material are remarkably different, the roadbed 6 is likely to sink unevenly.
[0004]
Therefore, the present invention provides a bank block for embankment that can solve the disadvantages of the EPS method while being lighter than conventional embankment materials, that is, low cost, low environmental load, and has a deformation coefficient close to that of conventional embankment materials. For the purpose.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention is an embankment block manufactured through the following steps (1) to (6).
(1) A pearlite mortar is produced by mixing cement, water and pearlite so that the water cement ratio is 35 to 60 (%) and the volume ratio of pearlite to cement is 400 to 600 (%).
(2) The pearlite mortar is filled into a block-shaped mold.
(3) By holding the pearlite mortar filled in the mold in the previous step under pressure for 2 to 6 (hours), the molding consolidation ratio defined by the following formula is set to 85 to 95 (%).
(Mold compaction ratio) = (Volume after pressurization / Volume before pressurization) × 100
(4) The pearlite mortar pressurized in the previous step is kept warm for 4 to 10 (hours) at an environmental temperature of 30 to 60 (° C) while being pressurized.
(5) The pearlite mortar produced in the previous step is taken out from the mold, and a pearlite mortar block is formed.
(6) A polymer cement coating material is applied to the surface of the pearlite mortar block.
[0006]
Such embankment blocks are inexpensive such as cement, water, and pearlite, and thus are less expensive to manufacture than EPS blocks. In addition, since the main material is an inorganic material such as cement or pearlite, the environmental load is smaller than that of the EPS block. Further, since the deformation coefficient is close to that of the conventional embankment material, even when the main embankment block and the conventional embankment material are used in combination, the upper surface thereof is unlikely to sink. In addition, since the block for main embankment has a specific gravity of about ¼ of conventional embankment material (crushed stone), it has excellent features such as reduced self-load and reduced subsidence of the ground.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail.
[0008]
1. Method for manufacturing block for embankment (1) First step In the first step, cement and water are used so that the water cement ratio is 35 to 60 (%) and the volume ratio of pearlite to cement is 400 to 600 (%). Perlite mortar is produced by mixing pearlite.
[0009]
Here, the reason why the water-cement ratio is set to 35 (%) or more is that it is difficult to uniformly mix the materials if there is less water than this. That is, from the viewpoint of cement chemistry, there is an established theory that the water cement ratio required for the cement to be completely hydrated is 35 to 40 (%). From this viewpoint, the lower limit value of the water cement ratio is 35 (%). It is what. Further, when the water cement ratio is larger than 60 (%), the amount of cement is too small and the material strength of the resulting main embankment block is insufficient, so the upper limit value of the water cement ratio is set to 60 (%).
[0010]
In addition, the volume ratio of pearlite to cement was set to 400 to 600 (%) because when there is less pearlite and there is more cement, the specific gravity of the resulting main embankment block becomes larger and lighter than conventional embankment materials. This is because there is no characteristic that it exists, and conversely, if there is more pearlite and less cement, the material strength of the resulting main embankment block will be insufficient.
[0011]
As the type of cement, it is desirable to use normal Portland cement or blast furnace cement because of its low cost. In addition, there are two types of perlite: obsidian as a main component, and pearlite as a main component. In the present invention, either one may be used, but it is desirable to select a lower cost one.
[0012]
In this process, chemical admixtures such as AE agent, water reducing agent, AE water reducing agent, fluidizing agent, accelerator, quick setting agent, retarder, rust preventive agent are added for the purpose of improving the quality of pearlite mortar. May be.
[0013]
(2) Second Step In the second step, the pearlite mortar obtained in the previous step is filled into a block-shaped mold. Here, the reason why the mold form filled with pearlite mortar is made into a block shape is to manufacture a bank for embankment that can be stacked in a block shape instead of a conventional embankment material like an EPS block in the EPS method. . Therefore, it is desirable that this block has a rectangular parallelepiped shape. In addition, the size of this block is not particularly limited, but if the block is too large, it will be impossible for a worker to carry it alone and workability will be worse, and conversely if the block is too small, it will become a civil engineering structure. Since the number to be used increases, the work becomes complicated and the workability is still poor, so that the size is set in view of such circumstances.
[0014]
(3) Third Step In the third step, by holding the pearlite mortar filled in the mold in the previous step under pressure for 2 to 6 (hours), the molding consolidation ratio defined by the following formula is 85 to 95. (%).
(Mold compaction ratio) = (Volume after pressurization / Volume before pressurization) × 100
The reason why the pressure is maintained is to adhere the pearlite particles using cement paste as an adhesive, and the pressure retention time is set to 2 to 6 (hours). ) If the length is shorter, the pearlite particles are not sufficiently adhered to each other, and if the pressure holding time is longer than 6 (hours), the production efficiency is deteriorated.
[0015]
As can be seen from the examples described later, the compressive strength and unit volume mass of pearlite mortar are increased by maintaining the pressure. However, if the pressure is too high, the compressive strength increases, but the unit volume mass becomes too large, and the characteristics of weight reduction are lost. On the contrary, if the pressurization is insufficient, it becomes impossible to exhibit the same compressive strength as that of the conventional embankment material. From this viewpoint, the molding consolidation ratio was set to 85 to 95 (%).
[0016]
(4) Fourth Step In the fourth step, the pearlite mortar pressurized in the previous step is heated and cured at 30 to 60 (° C.) for 4 to 10 (hours) while maintaining the pressure. The purpose of heat curing is to promote the chemical reaction of the cement in the pearlite mortar. The curing temperature is set to 30 to 60 (° C.) when 30 (° C.) is the lowest temperature for accelerating the chemical reaction of cement and increasing the production efficiency, and is cured at a temperature higher than 60 (° C.). This is because it adversely affects the quality of pearlite mortar. In addition, the heat curing time is set to 4 to 10 (hours), and at least 4 (hours) is necessary for heat to be transferred to the entire pearlite mortar by heat conduction. This is because the chemical reaction of the cement is not accelerated any more and the production efficiency is worsened.
[0017]
(5) Fifth Step In the fifth step, the pearlite mortar that has been heat-cured in the previous step is taken out from the mold. This is a so-called demolding process. After this step, a pearlite mortar block is formed.
[0018]
(6) Sixth Step In the sixth step, a polymer cement-based coating material is applied to the surface of the pearlite mortar block demolded in the previous step. The purpose of the application is to prevent the particles of the pearlite mortar block surface layer from peeling off and to prevent water absorption in the soil in the embankment block. The polymer cement-based coating material was selected because it is inexpensive and is well adapted to the pearlite mortar cured body. The application is performed by pickling or spraying. With the completion of this process, the embankment block is completed.
[0019]
2. The use of the embankment block The embedding block manufactured through the first to sixth steps as described above is used instead of the EPS block in the EPS method. Here, as shown in FIG. 1 (a), when the main embankment block P is used as a part of the conventional embankment material, the roadbed 6 is unlikely to settle down, whereas in FIG. 1 (b). As shown, when the EPS block 3 is used as a part of the conventional embankment material, the roadbed 6 tends to sink unevenly. The deformation coefficient of the EPS block 3 (about 6 (N / mm ² )) is significantly different from that of the conventional embankment material (20 to 35 (N / mm ² )), whereas the deformation of the embankment block P This is because the coefficient (17 (N / mm ² )) is close to that of the conventional embankment material.
[0020]
【Example】
The optimum value among the theoretical values was selected, the embankment block according to the present invention was actually manufactured, and the mechanical test of the specimen was performed. The materials used were ordinary Portland cement as cement, pearlite pulverized and fired as pearlite, and a high-performance AE water reducing agent (seeker cement 1100B manufactured by Nihon Seika) as a chemical admixture.
(1) First, pearlite mortar is produced by mixing cement, water and pearlite so that the water cement ratio is 40 (%) and the volume ratio of pearlite to cement is 500 (%). Was added at 0.5 (%) to the cement mass.
(2) Next, 10 cylindrical steel specimen molds having a diameter of 5 (cm) and a height of 10 (cm) were filled.
(3) Next, six of these ten specimens were held under pressure for 5 (hours) using a circular steel plate having a thickness of 6 (mm). The remaining four specimens were left unpressurized.
(4) Furthermore, all specimens were incubated at 60 (° C.) for 5 (hours). At this time, the specimen pressurized in (3) above was subjected to heat curing while maintaining the pressure.
(5) All specimens were demolded after reaching normal temperature.
(6) Finally, about three of the six specimens that were pressurized and two of the four specimens that were not pressurized similarly, the polymer cement-based waterproofing material Seeker Top 144 on the surface of the specimen (Nippon Shika) was applied. The remaining five specimens were left uncoated on the surface.
[0021]
Table 1 shows the mechanical test results of the 10 specimens thus manufactured.
[0022]
[Table 1]

[0023]
From Table 1, the following is clear.
(1) The pressure coated specimen has a unit density of about 0.40 (g / cm ³ ), a compressive strength of about 0.21 (N / mm ² ), and a deformation coefficient at a molding compaction ratio of 90 (%). Showed a physical property value of 17.0 (N / mm ² ) (see (p-1) to (p-3)).
(2) Pressurized specimen has a unit volume mass of 1.06 to 1.09 times, compressive strength of 2.6 to 2.7 times, and a deformation coefficient of 1.50 to 3 with respect to a non-pressurized specimen. The size was .04 times. That is, the unit volume mass, compressive strength, and deformation coefficient increase by pressurization ((p-1) to (p-3) are compared with (p-4) and (p-5), (n-1 ) ~ (N-3) and (n-4), (n-5)).
(3) The coated specimen has a unit volume mass of 1.19 to 1.23 times, a compressive strength of 1.12 to 1.16 times, and a deformation coefficient of 0.50 to 1.02 with respect to the uncoated specimen. It was double the size. That is, since the surface is reinforced by coating, the unit volume mass and the compressive strength increase (compare (p-1) to (p-5) and (n-1) to (n-5)).
[0024]
【The invention's effect】
As described above, the embankment block according to the present invention is inexpensive such as cement, water, and pearlite, and thus the production cost is lower than that of the EPS block, and the construction cost is greatly reduced. be able to. In addition, since the main material is an inorganic material such as cement or pearlite, the environmental load is smaller than that of the EPS block. Further, since the deformation coefficient is close to that of the conventional embankment material, even when the main embankment block and the conventional embankment material are used in combination, the upper surface thereof is unlikely to sink. In addition, since the block for main embankment has a specific gravity of about ¼ of conventional embankment material (crushed stone), it has excellent features such as reduced self-load and reduced subsidence of the ground.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory cross-sectional view comparing the case where a main embankment block is used as a part of a conventional embankment material and the case where an EPS block is used from the viewpoint of uneven settlement.
FIG. 2 is a cross-sectional perspective view showing an example of a road structure constructed on soft ground using the EPS method.
[Explanation of symbols]
P ... Embankment block 1 ... Ground 2 ... Laying sand 3 ... EPS block 4 ... Welded rebar 5 ... Concrete floor slab 6 ... Subbase 7 ... Covering soil

Claims

A block for embankment manufactured through the following steps (1) to (6).
(1) A pearlite mortar is produced by mixing cement, water and pearlite so that the water cement ratio is 35 to 60 (%) and the volume ratio of pearlite to cement is 400 to 600 (%).
(2) The pearlite mortar is filled into a block-shaped mold.
(3) By holding the pearlite mortar filled in the mold in the previous step under pressure for 2 to 6 (hours), the molding consolidation ratio defined by the following formula is set to 85 to 95 (%).
(Mold compaction ratio) = (Volume after pressurization / Volume before pressurization) × 100
(4) The pearlite mortar pressurized in the previous step is kept warm for 4 to 10 (hours) at an environmental temperature of 30 to 60 (° C) while being pressurized.
(5) The pearlite mortar produced in the previous step is taken out from the mold, and a pearlite mortar block is formed.
(6) A polymer cement coating material is applied to the surface of the pearlite mortar block.