JP4313502B2

JP4313502B2 - Air bag type formwork for concrete

Info

Publication number: JP4313502B2
Application number: JP2000189951A
Authority: JP
Inventors: 二世安藤; 俊一谷; 一美北原
Original assignee: Okamoto Industries Inc
Current assignee: Okamoto Industries Inc
Priority date: 2000-06-23
Filing date: 2000-06-23
Publication date: 2009-08-12
Anticipated expiration: 2020-06-23
Also published as: JP2002004576A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、建築躯体等において、垂直に組まれる鉄骨柱の周囲に床や天井をコンクリート打して成形する際にあって、上記鉄骨柱の周囲に空隙部分を形成する際に用いる空気袋式型枠に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の建築物の中には、Ｈ形鋼等の鉄骨柱を用いて骨組し、その後、床や天井,側壁等をコンクリート打して建築躯体を構成する工法がよく用いられる。
上記した建築物は、現場にて床や天井等をコンクリート打する際に、木製あるいは金属製の板を用いて四角形に組んだ型枠を用いる。この型枠は、床や天井等の形成面を垂直に貫通する鉄骨柱（Ｈ形鋼等）の周囲に設置して同鉄骨柱を囲繞せしめる。そして、上記型枠にて囲繞した範囲の外側にコンクリートを流し込み、このコンクリート層が養生してから、上記したように設置した型枠を取り除き、鉄骨柱の周囲に空隙部分を形成する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記した作業では、木材を用いて型枠を組む作業は大変面倒であり、また、金属製の型枠の場合重量があるために、装着と取り外しの作業時、及び運搬の際に労力を要し、作業能率が悪かった。
そこで、上記した問題を解決するために、本願出願人は、上記間隙を形成する型枠として空気袋を用いたものを開発している（特許番号第２６５９９０１号）。
この型枠は、気密性を有する非伸縮性の柔軟シートを用いて平面視略コ形（若しくはＥ形）に形成したブロック形状の空気袋を一対作り、各々の表面に保護カバーを被覆する。そして、上記空気袋に空気を注入して膨張させ、その端部同士を付き合わせる形で鉄骨柱の周囲に位置にはめ込んで同鉄骨中を囲繞する形で設置する。
【０００４】
そして、上記した場合と同様に、空気袋の型枠にて囲繞した範囲の外側にコンクリートを流し込む。その後、流し込んだコンクリートが養生してから、両空気袋を収縮して、鉄骨柱の周囲から取り外す。これにより、鉄骨柱周囲に膨張状態で設置された空気袋の跡が空隙部分として形成される。
上記したように空気袋から成る型枠は、軽くて折り畳むこともできるので、取り扱いが楽であり、また、装着と取り外しが楽に行なうことができる。特に型枠を取り外す場合には両空気袋の空気を抜くことで、周囲に接着するコンクリートから簡単に剥がし取ることがてきる。さらに、繰り返し使用できるので、コスト面でも有効である。
【０００５】
しかしながら、上記した如き有効な効果を奏する空気袋式の型枠であるが、鉄骨柱の所定箇所を囲繞するように設置し、その外側にコンクリートを流し込んで建築物の床や天井等を成形する際に、流し込んだコンクリートから受ける圧力により、付き合った状態を維持する両空気袋の端部同士の間からコンクリートが浸入する可能性があり、この点において改良の余地があった。
【０００６】
本発明は、上記したような従来技術に鑑みなされたものであり、垂直に設置した鉄骨柱の周囲に囲繞して設置するコンクリート打用の空気袋式型枠に関し、空気袋端部の接合部分からコンクリートが浸入することを防止する機能を合理的に具備せしめることを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記した課題を解決するために、本発明のコンクリート打用の空気袋式型枠は、垂直に設置した鉄骨柱の周囲に囲繞して設置するコンクリート打用の空気袋式型枠において、前記空気袋式の型枠は、非伸縮性の気密シートを用いて、膨張及び収縮可能に構成した複数の空気袋を形成し、これらの空気袋を組み合わせて上記鉄骨柱の周囲を囲繞する平面視略四角形状の枠として構成し、且つこれらの空気袋の接合端部同士を非伸縮性のシートから成る筒状スリーブの両端口に各々嵌入して接続したものである。
【０００８】
上記した手段によれば、非伸縮性の気密シートを用いて構成される空気袋は、複数個組み合わせて接合端部同士を接合することにより、平面視略四角形の枠となり、垂直に設置される鉄骨柱の周囲を囲繞する状態で定置される。上記した空気袋の端部同士は、筒状スリーブの両端口に嵌入した状態で接合することにより、隙間の生じやすい同接合部の外周を同筒状スリーブにて被覆している。また、上記筒状スリーブに空気袋の端部同士を嵌入することにより、同端部同士のずれや離間を防止し、接合部同士の間を確りと接続する。
尚、請求項２から請求項５の作用は、実施例の中で合わせて説明する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
図１乃至図３にて示す空気袋式型枠Ａは、本発明のコンクリート打用の空気袋であり、ゴム引布やターポリン、エンビシート等の非伸縮性シートを用いて平面視略コ形に形成した一対の空気袋体ａを形成し、該空気袋体ａの端部同士を筒状のスリーブ１を用いて接続し、平面視略四角形の空気袋式型枠Ａを構成している。
上記した両空気袋体ａは形状も構造も全く同じものであり、ゴム引き布を用いて平面視略コ形に成形してある。両空気袋体ａは部材の共通化を図っており、略コ形に裁断したシート材ａ１を二枚重ね合わせ、その外周縁部を接合して接着すると共に、その接着部の上から気密テーブａ２を全周にわたって接着することにより、平面視略コ形に膨張する空気袋体ａを形成してある。
【００１０】
空気袋体ａは、空気の注入と排出を行なうバルブ付きの空気注入口２を設けてあり、この空気注入口２から空気を注入することで図１にて示すように膨張する。また、空気袋体ａは、２枚のシート材ａ１の間にナイロンやアラミド繊維等の高張力性繊維から成る吊り糸ａ３をジクザク状に多数張設してあり、膨張時においてこの吊り糸ａ３が張られることにより、空気袋体ａの上下両面を略平坦状に保持するように構成してある（図３）。
尚、空気袋体は、上下二枚のシート材の間に多数の吊り糸を張設してなる所謂３次元織物を用いて構成するのが望ましい。また、上記したように２枚のシート材ａ１の間を一定に保って空気袋体上下両面を平坦状するには、両シート材ａ１の間に所定高さの吊り布を張設してもよい。
【００１１】
上記したように構成した両空気袋体ａを接続する筒状のスリーブ１は、ターポリンやゴム布等の非伸縮性のシートを用いて筒状に形成してある。空気袋体ａは、開口の内径を膨張した状態の空気袋体ａの両端部の外径よりも若干小さく設定してある。よって、両空気袋体ａを例えば７〜８分目まで膨張させた状態にて、同空気袋体ａの両端部を上記スリーブ１内に嵌入し、そのまま両空気袋体ａに空気を注入して膨張させることで、同空気袋体ａの両端部の外径が増大し、上記スリーブ１の内周面を内側から圧着するように構成してある。
【００１２】
次ぎに、上記した如く構成した空気袋式型枠Ａの設置方法を説明する。
図４にて示すｂは、コンクリートを流し込む際に下から支える敷き板ｂで有りベニヤ板等を用いて平面状に敷設してある。
Ｈ形綱からなる鉄骨柱ｄは、上記敷き板ｂを突き抜ける状態で垂直に立設してあり、敷板ｂには同鉄骨柱ｄが貫通する四角の孔ｅを開設してある（図４）。
上記した鉄骨柱ｄの周囲には、略コ形に膨張させた一対の空気袋体ａを向かい合わせる形で定置する。この際、両空気袋体ａは７〜８分目程度に膨張させ、両端部の外径が小さい状態のまま維持する。そして、両空気袋体ａの端部同士をスリーブ１の両開口内に挿入し、両空気袋体ａの端部同士がスリーブ１の内部で付き合った状態とする。その後、両空気袋体ａの空気注入口２から空気を注入し、両空気袋体ａを完全に膨張させる。
【００１３】
これにより、両空気袋体ａの端部の外径が拡大してスリーブ１の内面に圧着され、両空気袋体ａ同士はスリーブ１を介して接続される。上記したように両空気袋体ａを接続して成る空気袋式型枠Ａは、平面視略四角形の型枠となり、Ｈ形綱からなる鉄骨柱ｄの周囲を囲繞する形で設置される（図５）。また、両空気袋体ａは、前述したように吊り糸ａ３により上下両面が平坦となるので、設置状態において敷き板ｂの上に密着して安定した状態で設置され、型枠内にコンクリートが浸入するのを効果的に防止できる。
【００１４】
上記した如く鉄骨柱ｄの周囲に空気袋式型枠Ａを設置したらなば、敷き板ｂの上にコンクリートを流し込む（図６）。
この際、型枠Ａの周囲には流し込んだコンクリートの圧力が加わるが、空気袋体ａの端部同士は、スリーブ１内に嵌入した状態でしっかりと接続してあるので、接合部において両空気袋体ａの同端部同士がずれたり離間するのを防止できる。また、接合部の周囲はスリーブ１により完全にカバーされるので、流し込んだコンクリートが接合部分から枠内側に浸入することも確実に防止できる。
【００１５】
敷き板ｂの上に流したコンクリートが養生したならば、両空気袋体ａの空気注入口２を開いて両空気袋体ａを収縮させる（図７）。すると、型枠Ａは自然とコンクリート層ｃから剥離し、簡単に取り外すことができる。上記したように型枠Ａを取り外すと、鉄骨柱ｄの周囲に間隙ｆが形成される。
【００１６】
図８及び図９にて示す空気袋式型枠Ａ２は、ゴム引布やターポリン,エンビシート等を用いて平面視略Ｌ形に形成した一対の空気袋体ａ１０を組み合わせて成る。これらの空気袋体ａ１０は、直角に屈曲する筒状のスリーブ１１を用いて接続し、平面視略四角形の空気袋式型枠Ａ２を構成する。
両空気袋体ａ１０はゴム引き布を用いて平面視略Ｌ形に成形してあり、形状も構造も全く同じものである。空気袋体ａ１０は、略Ｌ形に裁断したシート材ａ１１を二枚重ね合わせ、その外周縁部を接合して接着すると共に、その接着部の上から気密テーブａ１２を全周にわたって接着することにより、平面視略Ｌ形に膨張する空気袋体ａ１０を形成してある。
【００１７】
空気袋体ａ１０には、空気の注入と排出を行なう空気注入口２を設けてあり、この空気注入口２から空気を注入することで図８にて示すように膨張する。
また、空気袋体ａ１０は、２枚のシート材ａ１１の間に、前記したものと同様な吊り糸ａ３をジクザク状に多数張設してある。そして、空気袋体ａ１０が膨張した状態においてこの吊り糸ａ３が張られて空気袋体ａ１０の上下両面の高さを一定に保ち、その結果、上下両面の形状が略平坦状に保持されるように構成してある。
【００１８】
上記したように構成した両空気袋体ａ１０の端部同士を接続する筒状のスリーブ１１は、ターポリンやゴム布等の非伸縮性のシートを用いて筒状に形成してある。スリーブ１１は、前記した空気袋体１の接続に用いるスリーブ１と同様に形成してあるが、両空気袋体ａ１０の端部を嵌入した状態で略直角に屈曲するように全長を幾分長く形成してある。尚、上記したスリーブは、非伸縮性のシートを略Ｌ形に裁断し、このＬ形シートを２枚重ね合わせて、内外両縁に沿って接着することでＬ形に屈曲した形状の筒体として形成してもよい（図示せず）。
上記した如く構成した空気袋式型枠Ａ２を設置する際には、前記した空気袋式型枠Ａと同様に、鉄骨柱ｄの周囲を囲繞する形で両空気袋体ａ１０を定置すると共に、これらの端部同士を略直角に屈曲させたスリーブ１１の開口に各々嵌入することにより、図９のように組み立てる。
【００１９】
次ぎに、図１０にて示す空気袋式型枠Ａ３について説明する。この空気袋式型枠Ａ３は、平面視略四角状に組み立てられる型枠の各辺を構成する４本の空気袋体ａ２０と、枠体の各角部に装着する４個のスリーブ２１とから成る。
空気袋式型枠Ａ３を構成する各空気袋体ａ２０は、ゴム引布やターポリン,エンビシート等を用いて外径の太い棒状の袋体として形成し、空気注入口２を設けて膨張,収縮可能に成す。各空気袋体ａ２０は、鉄骨柱ｄの周囲を囲むように、平面視略四角形に配置し、これら各空気袋体ａ２０の端部同士を略直角に形成したスリーブ２１に嵌入して接続する。これにより、空気袋式型枠Ａ３は平面視略四角状に組み立てられ、鉄骨柱ｄの周囲を囲繞するように設置される。尚、上記した空気袋体ａ２０は前述した空気袋体ａ,ａ１０のように、吊り糸や吊り布等を用いて上下両面を平坦状に形成してもよい。
【００２０】
図１１にて示３すスリーブ３１は、ゴム布やターポリン等の非伸縮性のシートから形成して成るスリーブ本体３１ａと、該スリーブ本体３１ａの内周面に貼着する肉厚状の圧接体３２から構成してある。上記した圧接体３２は、スポンジやゴムラバー等、弾性的に圧縮,復元する材質のものを使用する。圧接体３２は適宜な肉厚、例えば１０mm程度の肉厚を有し、接着剤や両面テーブ等を使用してスリーブ本体３１ａの内面に貼着する。
【００２１】
上記した如く構成したスリーブ３１内に空気袋体１の端部を嵌入すると、膨張した空気袋体１端部の圧入により圧接体３２が適度に圧接されて弾性的に反発する。その反発力はスリーブ３１内に嵌入した空気袋体１端部の外周を締め付けるように作用し、この締め付け力により、両空気袋体１の端部同士をスリーブ３１によって、確実に接続する（図１２）。
また、上記した構造のスリーブ３１を使用することにより、空気袋体１端部の外径寸法に若干の誤差が生じた場合、若しくは、空気の注入量にともなって空気袋体１端部の外径が増減しても、その誤差をスリーブ３１内周に貼着した圧接体３２の収縮と復元により吸収することができ、空気袋体１の端部外周とスリーブ３１との嵌め合いを常に良好な状態に保つことができる。
【００２２】
図１３及び図１４にて示すスリーブ４１は、ターポリンやゴム布等の非伸縮性のシートを用いて矩形状の本体シート４１ａを構成する。本体シート４１ａの一辺側の内面には、面ファスナー４２ａを取り付ける。また、同本体シート４１ｂの他辺側の外面には、上記面ファスナー４２ａと係合する面ファスナー４２ｂを取り付けてある。上記した如く構成したスリーブ４１を装着する際には、空気袋体の端部同士を付き合わせた状態にてその接合部の外周に沿って展開状態にあるスリーブ４１を巻回し、少し締め付けた状態にて本体シート４１の一側と他側に取り付けた面ファスナー４２ａと４２ｂとを合わせて係止する。
上記した如く構成したスリーブ４１にあっては、接合状態にある空気袋体の外周に巻回して締め付けた状態で装着できるので、空気の注入量や寸法誤差等により空気袋体の端部の外周寸法が変化しても、面ファスナー４２ａ,４２ｂの係止位置を円周方向へずらすことにより簡単に対応できる。
【００２３】
尚、スリーブ４１の内面に、前述したスリーブ３１の圧接体３２を本実施例のスリーブ４１に貼着してもよい。また、本体シートの一辺と他辺とを着脱可能に止める係止手段は、上記したように面ファスナーを使用することが好ましい。しかし、本発明に使用する係止手段は、面ファスナー以外の係止手段であってもよく、例えば、ホックや係止フック、締め紐等を使用してもよい。
また、本願に用いる空気袋体の断面形は、上記実施例のように断面略小判形の他に、円形や楕円形、矩形等の断面に保形してもよい。
【００２４】
【発明の効果】
本発明は以上説明したように、膨張及び収縮可能な複数の空気袋を組み合わせることにより、鉄骨柱の周囲を囲繞する平面視略四角形状の枠として構成し、これらの空気袋の接合端部同士を非伸縮性のシートから成る筒状スリーブの両端口に各々嵌入して接続したものであるから、ずれや隙間の生じ易い空気袋端部の接合部の周囲を筒状スリーブによって全面的にカバーし、同カバーの嵌め合いにより空気袋の端部同士を一体的に接続すると共に、接合部分からのコンクリートの浸入を確実に防止することができる。
また、筒状スリーブの内径と空気袋端部の外径との寸法を適宜に設定することにより、空気袋を膨張させた状態において、同空気袋の端部が筒状スリーブ内に適度に圧入した状態を維持し、筒状フレ−ムによる接続力をより向上することができる。
【００２５】
本発明請求項２記載のコンクリート打用の空気袋式型枠は、平面視略コ形に膨張する一対の空気袋により構成し、これら両空気袋の端部同士を上記筒状スリーブの両端口に各々嵌入し、この筒状スリーブの内部にて付き合わせた状態で接続するように構成したものである。
よって、上記した請求項１記載のものと同様な効果を奏すると共に、略コ形に形成した両空気袋の端部をスリーブに嵌入するだけで両空気袋の端部同士をを接続し、鉄骨柱を囲繞する状態で設置することができ、木製や金属製の型枠と比較すると、型枠の設置作業を簡単に行なうことができる。
また、両空気袋を平面視略コ形に形成することにより、空気袋の形状を共通化することができ、製造が容易であると共に製造コストも低減できる。
【００２６】
本発明請求項３記載のコンクリート打用の空気袋式型枠は、上記型枠本体を、平面視略Ｌ形に膨張する一対の空気袋により構成し、これら両空気袋の端部同士を直角に屈曲する筒状スリーブの両端口に各々嵌入し、同筒状スリーブの内部にて付き合わせた状態で接続するように構成したものである。
よって、上記した請求項１記載のものと同様な効果を奏すると共に、略Ｌ形に形成した空気袋の端部を直角に屈曲するスリーブに嵌入するだけで両空気袋の端部同士を型枠の角部で接続し、鉄骨柱を囲繞する状態で設置することができ、木製や金属製の型枠と比較すると、型枠の設置作業を簡単に行なうことができる。また、空気袋を平面視略Ｌ形に形成することにより、空気袋の形状を共通化することができ、製造が容易であると共に製造コストも低減できる。
【００２７】
本発明請求項４記載のコンクリート打用の空気袋式型枠は、上記筒状スリーブは、略矩形に形成したシートの対向する両辺に沿って各々係止手段を取付け、この係止手段同士を着脱可能に係止することにより、両空気袋端部の接合部の外周に密着する筒状体として構成したものである。
よって、上記両空気袋の端部同士を付き合わせた状態でその接合部の外周に上記スリーブを巻回して係止手段同士を係止することにより、両空気袋体の接合部の間を容易に接続することができ、鉄骨柱の周囲に両空気袋体を囲繞する作業も簡単に行なうことができる。
【００２８】
本発明請求項５記載のコンクリート打用の空気袋式型枠は、上記筒状スリーブの内周面に、弾性的に圧縮そして復元する圧接体を貼着して成るものであるから、スリーブの開口内に両空気袋体の両端部を嵌入する際に、上記圧接体を圧縮した状態で嵌入することで、同圧接体の弾性的な復元力を利用し、適度な嵌め合いをもって両空気袋体の接合部の間を接続することができ、鉄骨柱の周囲に両空気袋体を囲繞する作業も円滑に行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施したコンクリート打用空気袋を示す分解斜視図。
【図２】同空気袋を組み立てた状態を示す斜視図。
【図３】同空気袋の縦断面図。
【図４】敷板を垂直に貫通する鉄骨柱を示す斜視図。
【図５】鉄骨柱の周囲に囲繞する形で装着した空気袋を示す斜視図。
【図６】空気袋の外側にコンクリートを流し込んだ状態を示す斜視図。
【図７】コンクリートが養生した後、両空気袋体を収縮させて装着位置から取り外した状態を示す斜視図である。
【図８】平面視略Ｌ形の空気袋体を用いたコンクリート打用空気袋を示す分解斜視図。
【図９】同空気袋を組み立てた状態を示す斜視図。
【図１０】４本の空気袋体用いて構成した空気袋を示す斜視図。
【図１１】内周面に圧接体を貼着して成るスリーブを示す斜視図。
【図１２】同スリーブに空気袋体の端部を嵌入した状態を示す縦断側面図。
【図１３】スリーブを展開した状態を示す斜視図。
【図１４】同スリーブを空気袋体の接合部に巻回した状態を示す斜視図。
【符号の説明】
Ａ,Ａ２,Ａ３・・・空気袋式型枠
ａ,ａ１０,ａ２０・・・空気袋体
ｂ・・・敷板
ｃ・・・コンクリート
１,１１・・・スリーブ
２・・・空気注入口
３２・・・圧接体
４２ａ,４２ｂ・・・面ファスナー[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an air bag type mold used for forming a void portion around a steel column in the case of forming a floor and a ceiling concrete around a steel column that is vertically assembled in a building frame or the like. Regarding the frame.
[0002]
[Prior art]
In a conventional building, a construction method is often used in which a building frame is constructed by using a steel column such as an H-shaped steel and then placing concrete on the floor, ceiling, side walls and the like.
The above-described building uses a formwork assembled into a quadrangle using a wooden or metal plate when concrete is placed on the floor or ceiling at the site. This formwork is installed around a steel column (H-shaped steel or the like) that vertically penetrates a forming surface such as a floor or a ceiling to surround the steel column. And concrete is poured into the outside of the range surrounded by the above-mentioned formwork, and after this concrete layer is cured, the formwork installed as described above is removed, and a void portion is formed around the steel column.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-mentioned work, the work of assembling the formwork using wood is very troublesome, and the weight of the metal formwork is heavy, so labor is required during installation and removal work and transportation. Work efficiency was poor.
Therefore, in order to solve the above-mentioned problem, the applicant of the present application has developed a product using an air bag as a mold for forming the gap (Japanese Patent No. 2659901).
This mold forms a pair of block-shaped air bags formed in a substantially U shape (or E shape) in plan view using a non-stretchable flexible sheet having airtightness, and covers a protective cover on each surface. Then, the air bag is inflated by injecting air, and the ends thereof are fitted together around the steel column so as to surround the steel frame.
[0004]
And like the above-mentioned case, concrete is poured into the outer side of the range enclosed with the form of the air bag. Then, after the poured concrete is cured, both air bags are contracted and removed from the periphery of the steel column. Thereby, the trace of the air bag installed in the expanded state around the steel column is formed as a gap portion.
As described above, since the mold formed of the air bag is light and can be folded, it is easy to handle and can be easily attached and detached. In particular, when removing the formwork, the air in both the air bags can be easily removed from the concrete adhered to the surroundings. Furthermore, since it can be used repeatedly, it is also effective in terms of cost.
[0005]
However, although it is an air bag type formwork that has the above-mentioned effective effects, when it is installed so as to surround a predetermined part of a steel column and concrete is poured into the outside, a floor or ceiling of a building is formed. In addition, due to the pressure received from the poured concrete, there is a possibility that the concrete may infiltrate between the ends of the two air bags maintaining the contact state, and there is room for improvement in this respect.
[0006]
The present invention has been made in view of the prior art as described above, and relates to an air bag type formwork for concrete placement that is installed around a steel column vertically installed, and a joint portion of an air bag end portion It is an object to provide a function to prevent the intrusion of concrete from the ground.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, a concrete air bag mold according to the present invention is an air bag mold for concrete placing that is installed around a steel column installed vertically. The bag-type mold form is formed by using a non-stretchable airtight sheet to form a plurality of air bags that can be inflated and shrunk, and these air bags are combined to surround the periphery of the steel column. It is configured as a quadrangular frame, and the joining end portions of these air bags are respectively fitted and connected to both ends of a cylindrical sleeve made of a non-stretchable sheet.
[0008]
According to the above-mentioned means, the air bag constructed using the non-stretchable airtight sheet is combined with a plurality of joint ends to form a substantially rectangular frame in plan view, and is installed vertically. It is placed in a state surrounding the steel column. The end portions of the air bag described above are joined in a state where they are fitted into both ends of the cylindrical sleeve, thereby covering the outer periphery of the joint portion where a gap is likely to be formed with the cylindrical sleeve. Further, by inserting the end portions of the air bag into the cylindrical sleeve, the end portions are prevented from shifting or separating from each other, and the joint portions are securely connected.
The operation of claims 2 to 5 will be described together in the embodiments.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
The air bag type form A shown in FIGS. 1 to 3 is an air bag for placing concrete according to the present invention, and is substantially U-shaped in a plan view using a non-stretchable sheet such as a rubberized cloth, tarpaulin, or an envi sheet. A pair of air bag bodies a are formed, and the end portions of the air bag bodies a are connected to each other using a cylindrical sleeve 1 to constitute an air bag type form A having a substantially square shape in plan view. .
Both the air bag bodies a have the same shape and structure, and are formed into a substantially U shape in a plan view using a rubberized cloth. Both air bag bodies a have a common member, and two sheet materials a1 cut into a substantially U shape are overlapped, and their outer peripheral edge portions are bonded and bonded together, and an airtight table a2 is attached from above the bonded portion. By bonding over the entire circumference, an air bag body a that expands in a substantially U shape in plan view is formed.
[0010]
The air bag body a is provided with an air inlet 2 with a valve for injecting and discharging air, and inflates as shown in FIG. 1 by injecting air from the air inlet 2. In addition, the air bag body a has a large number of hanging yarns a3 made of high-tensile fibers such as nylon and aramid fibers between two sheet materials a1 in a zigzag shape. Is configured to hold the upper and lower surfaces of the air bag body a substantially flat (FIG. 3).
In addition, it is desirable that the air bag body is configured using a so-called three-dimensional woven fabric in which a large number of hanging yarns are stretched between two upper and lower sheet materials. Further, as described above, in order to keep the upper and lower surfaces of the air bag body flat while keeping the space between the two sheet materials a1, a hanging cloth having a predetermined height is stretched between the sheet materials a1. Good.
[0011]
The cylindrical sleeve 1 connecting the two air bag bodies a configured as described above is formed in a cylindrical shape using a non-stretchable sheet such as tarpaulin or rubber cloth. The air bag body a is set to be slightly smaller than the outer diameters at both ends of the air bag body a in the state where the inner diameter of the opening is expanded. Therefore, in a state in which both the air bag bodies a are inflated to, for example, the seventh to eighth minutes, both end portions of the air bag body a are inserted into the sleeve 1 and air is injected into the air bag bodies a as they are. When the air bag body a is inflated, the outer diameters of both end portions of the air bag body a are increased, and the inner peripheral surface of the sleeve 1 is pressed from the inside.
[0012]
Next, an installation method of the air bag type mold A configured as described above will be described.
B shown in FIG. 4 is a laying board b that is supported from below when pouring concrete, and is laid flat using a plywood board or the like.
The steel column d made of H-shaped rope is vertically erected in a state of penetrating the laying plate b, and a square hole e through which the steel column d passes is formed in the sill plate b (FIG. 4). .
A pair of air bladders a inflated in a substantially U shape are placed around the steel column d so as to face each other. At this time, the two air bag bodies a are inflated in about the seventh to eighth minutes, and are maintained in a state where the outer diameters of both ends are small. Then, the end portions of both air bag bodies a are inserted into both openings of the sleeve 1 so that the end portions of both air bag bodies a are in contact with each other inside the sleeve 1. Then, air is inject | poured from the air inlet 2 of both the air bag bodies a, and both the air bag bodies a are expanded completely.
[0013]
As a result, the outer diameters of the end portions of the two air bag bodies a are enlarged and pressed against the inner surface of the sleeve 1, and the two air bag bodies a are connected to each other via the sleeve 1. The air bag type frame A formed by connecting the two air bag bodies a as described above has a substantially square shape in plan view, and is installed so as to surround the steel column d made of an H-shaped rope ( FIG. 5). Since both the air bag bodies a are flattened by the hanging thread a3 as described above, the air bag bodies a are installed in a stable state in close contact with the laying board b in the installed state, and the concrete is placed in the formwork. Intrusion can be effectively prevented.
[0014]
If the air bag type frame A is installed around the steel column d as described above, concrete is poured onto the laying board b (FIG. 6).
At this time, the pressure of the poured concrete is applied to the periphery of the mold A, but since the ends of the air bag body a are firmly connected in a state of being fitted in the sleeve 1, It can prevent that the same edge part of the bag body a shifts | deviates or spaces apart. Moreover, since the circumference | surroundings of a junction part are completely covered with the sleeve 1, it can prevent reliably that the poured concrete infiltrates into a frame inner side from a junction part.
[0015]
If the concrete which flowed on the laying board b is cured, the air inlets 2 of the two air bag bodies a are opened and the air bag bodies a are contracted (FIG. 7). Then, the formwork A naturally peels from the concrete layer c and can be easily removed. When the formwork A is removed as described above, a gap f is formed around the steel column d.
[0016]
The air bag mold A2 shown in FIGS. 8 and 9 is formed by combining a pair of air bag bodies a10 formed in a substantially L shape in plan view using a rubberized cloth, tarpaulin, an embed sheet, or the like. These air bag bodies a10 are connected by using a cylindrical sleeve 11 bent at a right angle to form an air bag type frame A2 having a substantially square shape in plan view.
Both air bag bodies a10 are formed in a substantially L shape in plan view using a rubberized cloth, and have the same shape and structure. The air bag body a10 is formed by stacking two sheet materials a11 cut into a substantially L shape, bonding and bonding the outer peripheral edge portions thereof, and bonding the airtight table a12 over the entire periphery from above the bonding portions. An air bag body a10 that expands in a substantially L shape is formed.
[0017]
The air bag a10 is provided with an air inlet 2 for injecting and discharging air. By injecting air from the air inlet 2, it expands as shown in FIG.
Further, the air bag body a10 has a number of hanging threads a3 similar to those described above stretched between two sheet materials a11 in a zigzag shape. Then, in the state in which the air bag body a10 is inflated, the hanging thread a3 is stretched to keep the height of the upper and lower surfaces of the air bag body a10 constant, and as a result, the shapes of the upper and lower surfaces are held substantially flat. It is configured.
[0018]
The cylindrical sleeve 11 connecting the ends of the two air bag bodies a10 configured as described above is formed into a cylindrical shape using a non-stretchable sheet such as tarpaulin or rubber cloth. The sleeve 11 is formed in the same manner as the sleeve 1 used for the connection of the air bag body 1 described above, but has a slightly longer overall length so as to be bent substantially at a right angle with the end portions of both air bag bodies a10 inserted. It is formed. The above-mentioned sleeve is a cylindrical body that is bent into an L-shape by cutting a non-stretchable sheet into a substantially L-shape, stacking two L-shape sheets, and bonding them along both inner and outer edges. (Not shown).
When installing the air bag type formwork A2 configured as described above, as with the air bag type formwork A described above, both the air bag bodies a10 are placed so as to surround the steel column d, By assembling these ends into openings in the sleeve 11 bent at substantially right angles, they are assembled as shown in FIG.
[0019]
Next, the air bag type mold A3 shown in FIG. 10 will be described. This air bag type mold A3 is composed of four air bag bodies a20 constituting each side of the mold frame assembled in a substantially square shape in plan view, and four sleeves 21 attached to each corner of the frame body. Become.
Each air bag body a20 constituting the air bag type mold A3 is formed as a stick-shaped bag body having a large outer diameter by using a rubberized cloth, a tarpaulin, an envelope sheet, etc., and provided with an air inlet 2 to expand and contract. Made possible. Each air bag body a20 is arranged in a substantially rectangular shape in plan view so as to surround the periphery of the steel column d, and the end portions of each air bag body a20 are fitted into and connected to a sleeve 21 formed at a substantially right angle. Thereby, air bag type formwork A3 is assembled in plane view substantially square shape, and is installed so that the circumference of steel pillar d may be surrounded. The above-described air bag body a20 may be formed flat on both the upper and lower surfaces by using a hanging thread, a hanging cloth or the like, like the air bag bodies a and a10 described above.
[0020]
A sleeve 31 shown in FIG. 11 includes a sleeve main body 31a formed from a non-stretchable sheet such as a rubber cloth or tarpaulin, and a thick pressure contact body adhered to the inner peripheral surface of the sleeve main body 31a. 32. The pressure contact member 32 is made of a material that is elastically compressed and restored, such as sponge or rubber rubber. The pressure contact body 32 has an appropriate thickness, for example, a thickness of about 10 mm, and is adhered to the inner surface of the sleeve body 31a using an adhesive, a double-sided tape, or the like.
[0021]
When the end portion of the air bag body 1 is inserted into the sleeve 31 configured as described above, the press contact body 32 is appropriately pressed by the press-fitting of the expanded end portion of the air bag body 1 and elastically repels. The repulsive force acts to tighten the outer periphery of the end portion of the air bag body 1 fitted in the sleeve 31, and the end portions of the air bag bodies 1 are reliably connected by the sleeve 31 by this tightening force (see FIG. 12).
Further, when the sleeve 31 having the above-described structure is used, a slight error occurs in the outer diameter of the end portion of the air bag body 1 or the outside of the end portion of the air bag body 1 in accordance with the amount of air injected. Even if the diameter increases or decreases, the error can be absorbed by contraction and restoration of the press contact body 32 attached to the inner periphery of the sleeve 31, and the fit between the outer periphery of the end portion of the air bag body 1 and the sleeve 31 is always good. Can be maintained.
[0022]
The sleeve 41 shown in FIGS. 13 and 14 constitutes a rectangular main body sheet 41a using a non-stretchable sheet such as tarpaulin or rubber cloth. A hook-and-loop fastener 42a is attached to the inner surface of one side of the main body sheet 41a. A hook-and-loop fastener 42b that engages with the hook-and-loop fastener 42a is attached to the outer surface on the other side of the main body sheet 41b. When the sleeve 41 configured as described above is mounted, the sleeve 41 in an unfolded state is wound around the outer periphery of the joint portion in a state where the ends of the air bag bodies are attached to each other, and is slightly tightened The hook-and-loop fasteners 42a and 42b attached to one side and the other side of the main body sheet 41 are combined and locked.
The sleeve 41 configured as described above can be mounted in a state of being wound and tightened on the outer periphery of the air bag body in the joined state, so that the outer periphery of the end portion of the air bag body may be affected by the amount of air injection or dimensional error. Even if the dimensions change, it can be easily dealt with by shifting the locking positions of the hook-and-loop fasteners 42a and 42b in the circumferential direction.
[0023]
Note that the pressure contact body 32 of the sleeve 31 described above may be attached to the sleeve 41 of the present embodiment on the inner surface of the sleeve 41. Moreover, it is preferable to use a hook-and-loop fastener as mentioned above for the latching means which detachably fixes one side and the other side of the main body sheet. However, the locking means used in the present invention may be locking means other than the hook-and-loop fastener, and for example, a hook, a locking hook, a fastening string, or the like may be used.
Moreover, the cross-sectional shape of the air bag used in the present application may be retained in a cross-section such as a circle, an ellipse, or a rectangle in addition to a substantially oval cross-section as in the above-described embodiment.
[0024]
【The invention's effect】
As described above, the present invention is configured as a substantially rectangular frame in plan view surrounding the steel column by combining a plurality of inflatable and deflated air bags, and the joint ends of these air bags are connected to each other. Are fitted and connected to both ends of a cylindrical sleeve made of a non-stretchable sheet, so the entire periphery of the joint at the end of the air bag where slippage and gaps are likely to occur is covered with the cylindrical sleeve. In addition, the end portions of the air bag can be integrally connected to each other by fitting the cover, and the intrusion of concrete from the joint portion can be reliably prevented.
Also, by appropriately setting the dimensions of the inner diameter of the cylindrical sleeve and the outer diameter of the air bag end, the end of the air bag is properly press-fitted into the cylindrical sleeve when the air bag is inflated. Thus, the connecting force by the cylindrical frame can be further improved.
[0025]
According to a second aspect of the present invention, the air bag type mold for concrete is constituted by a pair of air bags that expand in a substantially U shape in plan view, and the end portions of both air bags are connected to both ends of the cylindrical sleeve. Are connected to each other in a state of being attached together inside the cylindrical sleeve.
Therefore, while having the same effect as that of the first aspect described above, the ends of the two air bags are connected to each other by merely fitting the end portions of the two air bags formed in a substantially U shape into the sleeve. It can be installed in a state of surrounding the pillar, and the installation work of the mold can be easily performed as compared with the wooden or metal mold.
Further, by forming both air bags in a substantially U shape in plan view, the shape of the air bag can be made common, and the manufacturing is easy and the manufacturing cost can be reduced.
[0026]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a concrete mold for air bag type molding, wherein the main body of the mold is composed of a pair of air bags inflated in a substantially L shape in plan view, and the ends of the two air bags are perpendicular to each other. The cylindrical sleeves are respectively fitted into both ends of the cylindrical sleeve, and are connected in a state of being attached together inside the cylindrical sleeve.
Therefore, the effect similar to that of the above-described first aspect is achieved, and the end portions of both air bags are formed by simply fitting the end portions of the air bag formed in a substantially L shape into a sleeve bent at a right angle. Can be installed in a state of surrounding the steel column, and the installation work of the mold can be easily performed as compared with a wooden or metal mold. Further, by forming the air bag in a substantially L shape in plan view, the shape of the air bag can be made common, and the manufacturing is easy and the manufacturing cost can be reduced.
[0027]
According to a fourth aspect of the present invention, the cylindrical sleeve is provided with locking means along the opposing sides of the sheet formed in a substantially rectangular shape. By being detachably locked, it is configured as a cylindrical body that is in close contact with the outer periphery of the joint portion between both air bag ends.
Therefore, by winding the sleeve around the outer periphery of the joint portion with the end portions of the air bladders attached to each other, the locking means are locked to each other, thereby easily connecting the joint portions of the two air bag bodies. It is possible to easily connect the two air bag bodies around the steel column.
[0028]
The air bag type mold for concrete casting according to claim 5 of the present invention is formed by adhering a pressure contact body that is elastically compressed and restored to the inner peripheral surface of the cylindrical sleeve. When both ends of both air bag bodies are inserted into the opening, both the air bags are fitted with an appropriate fit by using the elastic contact force of the pressure contact bodies by inserting the pressure contact bodies in a compressed state. The joints of the body can be connected, and the work of surrounding the air bag bodies around the steel column can be performed smoothly.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing a concrete-laden air bag embodying the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a state in which the air bag is assembled.
FIG. 3 is a longitudinal sectional view of the air bag.
FIG. 4 is a perspective view showing a steel column vertically penetrating a floor plate.
FIG. 5 is a perspective view showing an air bag attached so as to surround a steel column.
FIG. 6 is a perspective view showing a state in which concrete is poured into the outside of the air bag.
FIG. 7 is a perspective view showing a state where both air bag bodies are contracted and removed from the mounting position after the concrete is cured.
FIG. 8 is an exploded perspective view showing a concrete-launching air bag using a substantially L-shaped air bag body in plan view.
FIG. 9 is a perspective view showing a state where the air bag is assembled.
FIG. 10 is a perspective view showing an air bag configured using four air bag bodies.
FIG. 11 is a perspective view showing a sleeve formed by adhering a pressure contact body to an inner peripheral surface.
FIG. 12 is a longitudinal side view showing a state in which the end portion of the air bag body is fitted into the sleeve.
FIG. 13 is a perspective view showing a state where a sleeve is developed.
FIG. 14 is a perspective view showing a state in which the sleeve is wound around the joint portion of the air bag body.
[Explanation of symbols]
A, A2, A3 ... Airbag type formwork a, a10, a20 ... Air bag body b ... Base plate c ... Concrete 1, 11 ... Sleeve 2 ... Air inlet 32 ..Press contact bodies 42a, 42b ... Hook fasteners

Claims

In a concrete air bag mold for surrounding concrete installed around a vertically installed steel frame, the air bag mold is configured to be inflatable and contractible using a non-stretchable airtight sheet. Forming a plurality of air bags, combining these air bags to form a substantially rectangular frame in plan view surrounding the periphery of the steel column, and joining ends of these air bags are non-stretchable An air bag type mold for concrete placement, characterized by being fitted and connected to both ends of a cylindrical sleeve made of a sheet.

The mold is composed of a pair of air bags that expand in a substantially U shape in plan view, and the end portions of both air bags are fitted into the both ends of the cylindrical sleeve, respectively. The air bag type formwork for concrete placement according to claim 1, which is configured to be connected in an attached state.

The mold body is composed of a pair of air bags that expand in a substantially L shape in plan view, and the end portions of both air bags are respectively fitted into both ends of a cylindrical sleeve that bends at right angles. The air bag type mold for concrete placement according to claim 1, wherein the air bag type frame is configured to be connected in a state of being attached inside.

The cylindrical sleeve is provided with locking means along opposite sides of a sheet formed in a substantially rectangular shape, and the locking means are detachably locked to each other so that the joint portions of both air bag end portions are fixed. The air bag type formwork for concrete placement according to any one of claims 1 to 3, wherein the formwork is formed as a cylindrical body that is in close contact with the outer periphery.

The air bag type formwork for concrete placement according to any one of claims 1 to 4, wherein a pressure contact body that is elastically compressed and restored is attached to an inner peripheral surface of the cylindrical sleeve.