JP4334097B2

JP4334097B2 - Bus bar for electrical junction box and mounting method thereof

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Publication number: JP4334097B2
Application number: JP36810199A
Authority: JP
Inventors: 慎中山
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 1999-12-24
Filing date: 1999-12-24
Publication date: 2009-09-16
Anticipated expiration: 2019-12-24
Also published as: JP2001186633A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の電装品に電源供給用として使用される電気接続箱に係り、特に、電源供給回路の変更があったときに回路基板の回路設計を変更せずに容易に電源供給回路の変更をすることのできる電気接続箱用バスバー及びその実装方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車用バッテリから各電装品に配電するに当たっては、各電装品を自動車用バッテリに直接接続することはせず、各電装品の保護、メンテナンスのし易さから、電気接続箱と称する配電ボックスに自動車用バッテリから電源を供給し、この電気接続箱からワイヤーハーネス等の配電線を通して各電装品に配電する方法が採られている。
【０００３】
このような自動車の各電装品へバッテリからの配電を行う電気接続箱は、近年、設計の容易さからプリント配線基板に電源入力端子と電源供給用端子とを立設し、この電源入力端子と電源供給用端子をヒューズで接続して電源の供給をする方法が採られている。
【０００４】
このような従来の電気接続箱のプリント配線基板は、図１２に示す如き構成を有している。すなわち、図において、プリント配線基板１は、プリント配線が行われる基板が複数枚（例えば、３枚）積層されて構成されており、このように基板を複数枚積層することにより必要な配線回路が基板に形成されている。このプリント配線基板１には、ワイヤーハーネス等を介してバッテリから電源の供給を受けるタブ状の電源入力端子２が複数箇所に設けられている。この電源入力端子２は、プリント配線基板１を収納するケースの上部カバーに突出する電源入力コネクタに収納されるようになっている。
【０００５】
また、このプリント配線基板１には、バッテリからワイヤーハーネス等を介して供給を受けた電源を各電装品側に供給するタブ状のバッテリ電源接続端子３が複数個設けられている。このバッテリ電源接続端子３は、電源入力端子２にプリント配線基板１を構成する基板に形成された配線回路によって接続されている。そして、このバッテリ電源接続端子３は、各電装品に電源を供給する経路が（＋）Ｂ電源、ＡＣＣ電源、ＩＧ電源に分かれており、どの電装品がどの電源供給経路から電源の供給を受けるか予め設計上決められている。この（＋）Ｂ電源は、バッテリ電源から電装品に直接供給される電源経路である。また、ＡＣＣ電源は、アクセサリースイッチを投入したときに電装品に供給される電源経路、すなわち、キースイッチをアクセサリー位置にセットしたときにアクセサリースイッチを介して電装品に供給される電源経路である。さらに、ＩＧ電源は、イグニッションスイッチをオンしエンジンをスタートさせたときに電装品に供給される電源経路、すなわち、キースイッチをイグニッション位置にセットしたときにイグニッションスイッチを介して電装品に供給される電源経路である。
【０００６】
したがって、このバッテリ電源接続端子３は、基本的に電源供給経路別にまとめてプリント配線基板１に設けられている。すなわち、バッテリ電源接続端子３は、（＋）Ｂ電源用で一纏め、ＡＣＣ電源用で一纏め、ＩＧ電源用で一纏めとなっている。このバッテリ電源接続端子３が各電源供給経路毎にまとめて設けられているのに対応して、電源入力端子２は、この各電源供給経路毎にプリント配線基板１に設けられている。
【０００７】
さらに、このプリント配線基板１には、コネクタを接続し、ワイヤーハーネス等を介して電装品に電源を供給する回路に接続されるタブ状の電源供給用端子４が複数個設けられている。この電源供給用端子４は、バッテリ電源接続端子３にヒューズを介して接続される。したがって、バッテリ電源接続端子３と電源供給用端子４は、プリント配線基板１を収納するケースの上部カバーに突出するヒューズキャビティに収納される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このようにプリント配線基板を内蔵する電気接続箱は、バッテリから電源の供給を受けるタブ状の電源入力端子２と、バッテリからワイヤーハーネス等を介して供給を受けた電源を各電装品側に供給するタブ状のバッテリ電源接続端子３と、ワイヤーハーネス等を介して電装品に電源を供給する回路に接続されるタブ状の電源供給用端子４と配線回路毎に個別にプリント配線基板に１個づつ取り付けている。このため、実装するのに時間が掛かり、生産効率が悪いという問題を有している。また、各端子を個別にプリント配線基板に１個づつ取り付けているため、端子をプリント配線基板に圧入する場合においては、プリント配線基板または基板に形成される銅箔を傷つける可能性があり、通電時、異常発熱を起こしたり、耐久性が劣化したり、破損する等を生じるという問題点を有している。
【０００９】
本発明の目的は、電源供給回路に変更があっても回路基板の回路設計を変更せず、バスバーの設計を変更しなくても容易に電源供給回路の変更をすることができるようにすることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明における電気接続箱用バスバーは、電気接続箱のプリント配線基板を構成する基板に形成された配線回路に立設され且つバッテリ電源に接続されるタブ状の電源接続端子と、前記基板に形成された配線回路に立設され且つ前記バッテリ電源をヒューズを介して前記基板の配線回路に立設されたタブ状の別の端子に個別に供給するタブ状の電源端子と、を形成するための電源供給バスバーにおいて、
大電流の通電が可能な連鎖帯状部と、
該連鎖帯状部の長手方向に沿った一対の側縁のうちの一方の側縁の一端に形成されたタブ状の前記電源接続端子と、
前記連鎖帯状部の前記一方の側縁に、前記電源接続端子と所定の間隔をおいて形成された複数のタブ状の前記電源端子と、
前記連鎖帯状部の前記一対の側縁のうちの他方の側縁において、前記電源接続端子及び複数の前記電源端子のそれぞれに対向する位置に形成された複数の脚部と、
を備え、
前記複数の電源端子の各々の間隔は、前記電源接続端子と当該電源接続端子に最も近接した電源端子との間隔である前記所定の間隔より狭くなっており、
前記連鎖帯状部の周りに樹脂をモールドすることにより樹脂モールド形成部を設け、前記連鎖帯状部の内の、各電源端子の間に位置する部分を露出させるように、前記樹脂モールド形成部に穴を形成したものである。
このように構成することにより、請求項１に記載の発明によると、電源供給回路に変更があった場合、穴内に露出する連鎖帯状部を切断することによって簡単に回路形成を行うことができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明における電気接続箱用バスバーは、電源接続端子と複数の前記電源端子を１スパンとして複数連接し、該１スパン毎に分割できるように構成したものである。
このように構成することにより、請求項２に記載の発明によると、電源供給回路に変更があってもバスバーの設計を変更しなくても容易に電源供給回路の変更に対応することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明における電気接続箱用バスバーは、電源供給バスバーの電源端子を、１個以上任意の個数毎に分割できるように構成したものである。
このように構成することにより、請求項３に記載の発明によると、電源供給回路に変更があってもバスバーの設計を変更しなくても容易に電源供給回路の変更に対応することができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明における電気接続箱用バスバーは、請求項１、２又は３に記載の前記樹脂モールド形成部の内の、各電源端子の間の部分に、前記穴の縁から当該樹脂モールド形成部を周回するＶ字溝を形成し、前記連鎖帯状部を、任意の前記穴内に露出する部分で切断するとともに、前記Ｖ字溝の形成部位で前記樹脂モールド形成部を分離して、実装端子を形成するようにしたものである。
このように構成することにより、請求項４に記載の発明によると、電源供給回路に変更があった場合、穴内に露出する連鎖帯状部をＶ字溝形成部位で容易に分離でき実装端子の形成を容易に行うことができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明における電気接続箱用バスバーは、プリント配線基板を構成する基板に形成された配線回路に立設されるタブ状の電源受け端子を介して電装品に電源を供給する電気接続箱の前記電源受け端子を形成するための電源受けバスバーにおいて、
大電流の通電が可能な連鎖帯状部と、
該連鎖帯状部の長手方向に沿った一対の側縁のうちの一方の側縁に形成された複数のタブ状の前記電源受け端子と、
前記連鎖帯状部の前記一対の側縁のうちの他方の側縁において、複数の前記電源受け端子のそれぞれに対向する位置に形成された複数の脚部と、を備え、
前記連鎖帯状部の周りに樹脂をモールドすることにより樹脂モールド形成部を設け、前記連鎖帯状部の内の、各電源受け端子の間に位置する部分を露出させるように、前記樹脂モールド形成部に穴を形成したことを特徴とする。
このように構成することにより、請求項５に記載の発明によると、電源供給回路に変更があっても回路基板の回路設計を変更せず、バスバーの設計を変更しなくても容易に電源供給回路の変更をすることができる。
【００１５】
請求項６に記載の発明における電気接続箱用バスバーは、請求項５に記載の電源受けバスバーを、前記連鎖帯状部の内の、各電源受け端子の間に位置する部分において、１個以上任意の個数の電源受け端子毎に切断できるように構成したものである。
このように構成することにより、請求項６に記載の発明によると、電源供給回路に変更があってもバスバーの設計を変更しなくても容易に電源供給回路の変更に対応することができる。
【００１６】
請求項７に記載の発明における電気接続箱用バスバーは、請求項５又は６に記載の樹脂モールド形成部の内の、各電源受け端子の間の部分に、前記穴の縁から当該樹脂モールド形成部を周回するＶ字溝を形成し、前記連鎖帯状部を、任意の前記穴内に露出する部分で切断するとともに、前記Ｖ字溝の形成部位で前記樹脂モールド形成部を分離して、実装端子を形成するようにしたものである。
このように構成することにより、請求項７に記載の発明によると、電源供給回路に変更があった場合、穴内に露出する連鎖帯状部をＶ字溝形成部位で容易に分離でき実装端子の形成を容易に行うことができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る電気接続箱用バスバー及びその実装方法の実施の形態について説明する。
図１〜図６には、本発明に係る電気接続箱用バスバーの一実施の形態が示されている。
図１〜図６には、電気接続箱に内蔵されるプリント配線基板１の電源供給バスバーが示されている。このプリント配線基板１は、プリント配線が行われる基板の表裏を使用する場合、基板を複数枚（例えば、３枚）積層して構成する場合等があり、このプリント配線基板１の構成は、設計する配線回路によって選択されるものである。
【００１９】
図１、図２において、電源供給バスバー１０は、バッテリ電源に接続されるもので、図３に示す如く、連鎖帯状部１１を有している。この連鎖帯状部１１は、板厚が、０．６〜１．２ｍｍに形成されている。このように連鎖帯状部１１の板厚を、０．６〜１．２ｍｍに形成すると、この連鎖帯状部１１には、大電流の通電が可能である。
【００２０】
また、この連鎖帯状部１１の一端には、バッテリ電源に接続されるタブ状の電源接続端子１２が設けられている。この電源接続端子１２は、ワイヤーハーネス等を介してバッテリに接続される端子で、ワイヤーハーネス等を介してバッテリから電源が供給されるようになつている。この電源接続端子１２の下部には、脚部１３が設けられており、この電源接続端子１２の取り付けは、この脚部１３をプリント配線基板１にハンダ付けするか、またはスルーホールへの圧入によって行うようになっている。この電源接続端子１２は、プリント配線基板１を収納するケースの上部カバーに突出する電源入力コネクタに収納される。
【００２１】
また、この連鎖帯状部１１の電源接続端子１２と所定の間隔をおいて、全体に電源接続端子１２との間隔とは異なる間隔をおいてバッテリ電源を個別に供給可能に形成する複数のタブ状の電源端子１４が設けられている。この電源端子１４の中心には、それぞれスリット１５が設けられており、この電源端子１４の１つ１つが電源供給用の端子を形成している。この電源端子１４は、電源接続端子１２と一体に成型されており、電源端子１４と電源接続端子１２とは、連鎖帯状部１１を介して電気的に導通を有している。この電源端子１４の下部には、脚部１６が設けられており、この電源端子１４の取り付けは、この脚部１６をプリント配線基板１にハンダ付けするか、またはスルーホールへの圧入によって行うようになっている。また、この電源端子１４は、プリント配線基板１を収納するケースの上部カバーに突出するヒューズキャビティに収納される。
【００２２】
この電源端子１４と電源接続端子１２とは、電源端子１４と複数個（例えば、１０個）の電源接続端子１２とを１スパンとして複数連接して構成され、この１スパン（電源接続端子１２と、電源接続端子１２と電源接続端子１２に挟まれた複数の電源端子１４）毎に分割できるように構成してある。
【００２３】
この電源供給バスバー１０の連鎖帯状部１１には、樹脂１７がモールドされており、この連鎖帯状部１１の電源端子１４と電源端子１４との間の樹脂モールド形成部１８に穴１９が形成されており、この穴１９の形成によって電源端子１４と電源端子１４との間の連鎖帯状部１１が露出した状態になっている。この穴１９は、円形、楕円形、方形、三角形等、電源端子１４と電源端子１４とを接続する連鎖帯状部１１が外部から見える状態に露出できれば、その形状はどのようなものでもよい。
【００２４】
さらに、この樹脂１７には、樹脂モールド形成部１８に周回して（図１の表面及び裏面）Ｖ字溝２０が形成されている。このＶ字溝２０は、任意の電源端子１４と電源端子１４との間で容易に切断できるようにするためのものである。
【００２５】
したがって、電源供給バスバー１０を任意の端子数（例えば、６端子）に設定する場合には、必要な端子数（例えば、６端子）を残し、不要な端子数（例えば、４端子）とを連結する穴１９Ａに露出する連鎖帯状部１１Ａを切断し、この樹脂モールド形成部１８に形成されるＶ字溝２０Ａで切断する。このようにすることにより、電源側実装端子を容易に形成することができる。
【００２６】
次に、この電源供給バスバー１０の製造方法及び電源側実装端子の製造方法について、図３〜図６を用いて説明する。
まず、帯状の導電性の板部材を、図３に示す如く打ち抜きで、電源接続端子１２、電源接続端子１２の脚部１３、電源端子１４、電源端子１４の脚部１６電源接続端子１２と電源端子１４を連結する連鎖帯状部１１を形成して、一体成形する。しかる後、図４に示す如く、連鎖帯状部１１の上に電源端子１４と電源端子１４との間に成形される樹脂モールド形成部１８に穴１９を形成して樹脂モールドして、樹脂１７を形成する。
【００２７】
このように製造された電源供給バスバー１０は、任意の端子数の実装端子を製造する場合は、図５に示す如く、切断する電源端子１４と電源端子１４の樹脂モールド形成部１８に形成される穴１９に露出する連鎖帯状部１１を切断し、切断部２１を形成する。しかる後、図６に示す如く、樹脂モールド形成部１８に形成されるＶ字溝２０Ｂを破断して、目的とする電源側実装端子を得る。図６中、２２は切断面である。
【００２８】
図７〜図１０には、本発明に係る電気接続箱用バスバーの他の実施の形態が示されている。
図７〜図１０には、電気接続箱に内蔵されるプリント配線基板１の電源受けバスバーが示されている。このプリント配線基板１は、プリント配線が行われる基板の表裏を使用する場合、基板を複数枚（例えば、３枚）積層して構成する場合等があり、このプリント配線基板１の構成は、設計する配線回路によって選択されるものである。
【００２９】
図７、図８において、電源受けバスバー３０は、コネクタを接続し、ワイヤーハーネス等を介して電装品に電源を供給する配線回路に接続されるタブ状の端子で、ヒューズを介して電源端子１４に接続されている。この電源受けバスバー３０は、連鎖帯状部３１を有している。この連鎖帯状部３１は、板厚が、０．６〜１．２ｍｍに形成されている。このように連鎖帯状部３１の板厚を、０．６〜１．２ｍｍに形成すると、この連鎖帯状部３１には、大電流の通電が可能である。
【００３０】
また、この連鎖帯状部３１の全体には、所定間隔をおいて各独立した配線回路に接続される電装品に個別に電源を供給するタブ状の電源受け端子３２が複数設けられている。この複数の電源受け端子３２は、一体に成型されており、それぞれの電源受け端子３２は連鎖帯状部３１を介して電気的に導通しており、この連鎖帯状部３１の下部には、脚部３３が設けられており、この連鎖帯状部３１の取り付けは、この脚部３３をプリント配線基板１にハンダ付けするか、またはスルーホールへの圧入によって行うようになっている。また、この連鎖帯状部３１は、プリント配線基板１を収納するケースの上部カバーに突出するヒューズキャビティに収納される。
【００３１】
この電源受けバスバー３０の連鎖帯状部３１には、樹脂３４がモールドされており、この連鎖帯状部３１の電源受け端子３２と電源受け端子３２との間の樹脂モールド形成部３５に穴３６が形成されており、この穴３６の形成によって電源受け端子３２と電源受け端子３２との間の連鎖帯状部３１が露出した状態になっている。この穴３６は、円形、楕円形、方形、三角形等、電源受け端子３２と電源受け端子３２とを接続する連鎖帯状部３１が外部から見える状態に露出できれば、その形状はどのようなものでもよい。
【００３２】
さらに、この樹脂３４には、樹脂モールド形成部３５に周回して（図７の樹脂３４の表面及び裏面）Ｖ字溝３７が形成されている。このＶ字溝３７は、任意の電源受け端子３２と電源受け端子３２との間で容易に切断できるようにするためのものである。
【００３３】
この電源受けバスバー３０の電源受け端子３２は、隣接する電源受け端子３２同士が互いに独立した状態で設置されるものであるから、入出力実装端子を製造する場合、複数の電源受け端子３２をまとめ、この連鎖帯状部３１の電源受け端子３２と電源受け端子３２との間の樹脂モールド形成部３５に形成された穴３６に露出した状態の連鎖帯状部３１を切断し、連鎖帯状部３１のそれぞれが電気的に接続していない状態に形成する。このように各電源受け端子３２間を接続する連鎖帯状部３１を切断することによって独立した端子を１つのバスバーとして製造することができる。
【００３４】
したがって、電源受けバスバー３０を任意の端子数（例えば、７端子）に設定する場合には、必要な端子数（例えば、７端子）毎に連結する穴３６Ａに露出する連鎖帯状部３１Ａを切断し、この樹脂モールド形成部３５に形成されるＶ字溝３７Ａで切断する。このようにすることにより、入出力実装端子を容易に形成することができる。
【００３５】
次に、この電源受けバスバー３０の入出力実装端子の製造方法について、図９を用いて説明する。
このように製造された電源受けバスバー３０は、任意の端子数の実装端子を製造する場合は、図９に示す如く、切断する電源受け端子３２と電源受け端子３２の樹脂モールド形成部３５に形成される穴３６に露出する連鎖帯状部３８を切断し、樹脂モールド形成部３５に形成されるＶ字溝３７を破断して、目的とする入出力実装端子を得る。
【００３６】
図１０には、電源受けバスバー３０をコネクタに実装方法が示されている。すなわち、コネクタ４０とコネクタ４１とに電源受けバスバー３０を取り付けるにあたって、コネクタ４０とコネクタ４１に収納する電源受け端子３２の端子数を揃え、他の不要な端子は切り捨てる。すなわち、電源受け端子３２が連設される電源受けバスバー３０の一端の不要電源受け端子群Ｄを切り離すとともに、電源受けバスバー３０の他端の不要電源受け端子群Ｅを切り離す。このようにすることによって、コネクタ４０とコネクタ４１に一連で収納する電源受けバスバー３０を製造することができる。このとき２個の電源受け端子３２を示す電源受け端子群Ｃは、コネクタ４１のエッヂに当たるため切断する。また、樹脂モールド形成部３５Ａは、通常の電源受け端子３２と電源受け端子３２との間隔よりも広くなっているが、これは、コネクタ４０内に形成される補強用のヒンジを避けるためのもので、予め設計の段階で決められている。
この入出力実装端子を構成する電源受けバスバー３０においては、コネクタ４１のコネクタ端子ピッチと同寸法の端子位置として設定する。また、コネクタ４０にジョイント回路のコネクタ４１がある場合には、電源受け端子３２をコネクタ毎に切断しないで連続して形成した電源受けバスバー３０を用いる。さらに、隣り合う複数のコネクタ（コネクタ４０とコネクタ４１）についても、電源受け端子３２を１コネクタ毎に切断しないで連続して形成した電源受けバスバー３０を用いる。
【００３７】
図１１には、本発明に係る電気接続箱用バスバーの実装方法の一実施の形態が示されている。
図において、プリント配線基板１には、電源側実装端子の電源接続端子１２の脚部１３、電源端子１４の脚部１６を圧入するスルーホール４５が必要数設けられている。また、このプリント配線基板１には、入出力実装端子の連鎖帯状部３１の脚部３３を圧入するスルーホール４６が必要数設けられている。
【００３８】
１又は複数のコネクタに収納する電源接続端子１２、電源端子１４の数に合わせて電源供給バスバー１０の長さを設定して複数の端子を横一列に繋げた状態の一連に成形して電源側実装端子を製造する。この電源接続端子１２、必要な数の電源端子１４を一連にして形成した電源側実装端子は、スルーホール４５に電源接続端子１２の脚部１３、電源端子１４の端子１つ１つに対応して設けられている脚部１６を圧入して電源供給バスバー１０を一括して取り付ける。
また、１又は複数のコネクタに収納する連鎖帯状部３１の数に合わせて電電源受けバスバー３０の長さを設定して複数の端子を横一列に繋げた状態の一連に成形して入出力実装端子を製造する。この必要な数の連鎖帯状部３１を一連にして形成した入出力実装端子は、スルーホール４６に連鎖帯状部３１の端子１つ１つに対応して設けられている脚部３３のそれぞれを圧入して電電源受けバスバー３０を一括して取り付ける。
【００３９】
このように、本発明によれば、樹脂部の肉厚を利用し、端子の垂直安定性を確保することができ、回路変更の時は、電源供給バスバー１０、電電源受けバスバー３０の切断位置を変更することで容易に実施することができ、金型の変更・パターンの変更を必要としない。
また、連鎖帯状部に樹脂をモールドしてあるため、各端子が一連に成形され、実装するに当たっても一括して行うことができ、実装回数の削減を達成でき生産能率を向上することができる。更に、連鎖帯状部を樹脂モールドして各端子が一連に成形されているため、実装した際にするに当たって垂直安定性を向上することができる。
また、各端子毎に切断可能に形成されているため、切断位置を変更することにより複数の回路バリエーションに対応することができる。
なお、不要（組付困難、障害）端子になる電源端子１４、連鎖帯状部３１端子は切断する。
【００４０】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００４１】
請求項１に記載の発明によれば、電源供給回路に変更があった場合、穴内に露出する連鎖帯状部を切断することによって簡単に回路形成を行うことができる。
【００４２】
請求項２に記載の発明によれば、電源供給回路に変更があってもバスバーの設計を変更しなくても容易に電源供給回路の変更に対応することができる。
【００４３】
請求項３に記載の発明によれば、電源供給回路に変更があってもバスバーの設計を変更しなくても容易に電源供給回路の変更に対応することができる。
【００４４】
請求項４に記載の発明によれば、電源供給回路に変更があった場合、穴内に露出する連鎖帯状部をＶ字溝形成部位で容易に分離でき実装端子の形成を容易に行うことができる。
【００４５】
請求項５に記載の発明によれば、電源供給回路に変更があった場合、穴内に露出する連鎖帯状部を切断することによって簡単に回路形成を行うことができる。
【００４６】
請求項６に記載の発明によれば、電源供給回路に変更があってもバスバーの設計を変更しなくても容易に電源供給回路の変更に対応することができる。
【００４７】
請求項７に記載の発明によれば、電源供給回路に変更があった場合、穴内に露出する連鎖帯状部をＶ字溝形成部位で容易に分離でき実装端子の形成を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る電気接続箱用バスバーの電源供給バスバーの実施の形態を示す正面図である。
【図２】図１に図示の電源供給バスバーの平面図である。
【図３】図１に図示の電源供給バスバーの製造工程を示すもので、帯状の導電性の板部材を打ち抜いた状態を示す図である。
【図４】図３に図示の板部材の電源供給バスバーの連鎖帯状部に樹脂モールドした状態を示す図である。
【図５】図４に図示の電源供給バスバーから電源側実装端子を製造する工程を示すもので、任意の位置で連鎖帯状部を切断した状態を示す図である。
【図６】図５に図示の連鎖帯状部を切断した状態から樹脂モールド形成部のＶ字溝の部分で切断した状態を示す図である。
【図７】本発明に係る電気接続箱用バスバーの電源受けバスバーの実施の形態を示す正面図である。
【図８】図７に図示の電源受けバスバーの平面図である。
【図９】図７に図示の電源受けバスバーの任意の位置で切断して入出力実装端子を製造する方法を示す図である。
【図１０】図７に図示の電源受けバスバーを２つのコネクタに一括して実装するときに電源受けバスバーを切断して入出力実装端子を得る状態を示す図である。
【図１１】本発明に係る電気接続箱用バスバーの実装方法の実施の形態を示す斜視図である。
【図１２】図９に図示の従来のバスバーの実装状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１…………………プリント配線基板
１０………………電源供給バスバー
１１………………連鎖帯状部
１２………………電源接続端子
１３………………脚部
１４………………電源端子
１５………………スリット
１６………………脚部
１７………………樹脂
１８………………樹脂モールド形成部
１９………………穴
２０………………Ｖ字溝
２１………………切断部
３０………………電源受けバスバー
３１………………連鎖帯状部
３２………………電源受け端子
３３………………脚部
３４………………樹脂
３５………………樹脂モールド形成部
３６………………穴
３７………………Ｖ字溝
４１………………コネクタ
４２………………コネクタ
４５………………スルーホール
４６………………スルーホール[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an electric junction box used for supplying power to an automobile electrical component, and particularly, when a power supply circuit is changed, the power supply circuit can be easily changed without changing the circuit design of the circuit board. The present invention relates to a bus bar for an electrical junction box that can be changed and a mounting method thereof.
[0002]
[Prior art]
In general, when distributing power from an automobile battery to each electrical component, each electrical component is not directly connected to the automotive battery. A method is adopted in which power is supplied to the box from a battery for an automobile, and power is distributed from the electrical junction box to each electrical component through a distribution line such as a wire harness.
[0003]
In recent years, an electrical junction box that distributes power from a battery to each electrical component of an automobile has recently been provided with a power input terminal and a power supply terminal on a printed wiring board for ease of design. A method of supplying power by connecting a power supply terminal with a fuse is employed.
[0004]
Such a conventional printed wiring board of the electrical junction box has a configuration as shown in FIG. That is, in the figure, the printed wiring board 1 is configured by laminating a plurality of (for example, three) substrates on which printed wiring is performed, and a necessary wiring circuit is obtained by laminating a plurality of substrates in this way. Formed on the substrate. The printed wiring board 1 is provided with a plurality of tab-shaped power input terminals 2 that receive power from a battery via a wire harness or the like. The power input terminal 2 is accommodated in a power input connector that protrudes from an upper cover of a case that accommodates the printed wiring board 1.
[0005]
The printed wiring board 1 is provided with a plurality of tab-shaped battery power connection terminals 3 for supplying power supplied from the battery via a wire harness or the like to each electrical component side. The battery power connection terminal 3 is connected to the power input terminal 2 by a wiring circuit formed on the substrate constituting the printed wiring board 1. In the battery power supply terminal 3, the path for supplying power to each electrical component is divided into (+) B power source, ACC power source, and IG power source, and which electrical component receives power supply from which power source path. Or it is decided in design. The (+) B power supply is a power supply path that is directly supplied from the battery power supply to the electrical components. The ACC power supply is a power supply path supplied to the electrical component when the accessory switch is turned on, that is, a power supply path supplied to the electrical component via the accessory switch when the key switch is set at the accessory position. Furthermore, the IG power supply is supplied to the electrical component via the ignition switch when the ignition switch is turned on and the engine is started to supply power to the electrical component, that is, when the key switch is set to the ignition position. Power path.
[0006]
Therefore, the battery power connection terminals 3 are basically provided on the printed wiring board 1 for each power supply path. That is, the battery power connection terminals 3 are grouped for the (+) B power source, grouped for the ACC power source, and grouped for the IG power source. Corresponding to the battery power connection terminals 3 being provided together for each power supply path, the power input terminals 2 are provided on the printed wiring board 1 for each power supply path.
[0007]
Further, the printed wiring board 1 is provided with a plurality of tab-shaped power supply terminals 4 connected to a circuit for connecting a connector and supplying power to an electrical component via a wire harness or the like. The power supply terminal 4 is connected to the battery power connection terminal 3 via a fuse. Therefore, the battery power connection terminal 3 and the power supply terminal 4 are accommodated in a fuse cavity that protrudes from the upper cover of the case that accommodates the printed wiring board 1.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In this way, the electrical junction box containing the printed wiring board supplies the power supply terminal 2 in the form of a tab that receives power supply from the battery and the power supply that is supplied from the battery via a wire harness to each electrical component side. Tab-shaped battery power connection terminal 3 to be connected, tab-shaped power supply terminal 4 connected to a circuit for supplying power to electrical components via a wire harness or the like, and one printed circuit board for each wiring circuit It is attached one by one. For this reason, there are problems that it takes time to mount and the production efficiency is poor. In addition, since each terminal is individually attached to the printed wiring board, when the terminals are press-fitted into the printed wiring board, there is a possibility that the copper foil formed on the printed wiring board or the substrate may be damaged. In some cases, abnormal heat generation occurs, durability deteriorates, breaks, and the like.
[0009]
An object of the present invention is to make it possible to easily change the power supply circuit without changing the circuit board circuit design even if the power supply circuit is changed, and without changing the bus bar design. It is in.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
  The bus bar for the electrical junction box in the invention according to claim 1 is:A tab-like power connection terminal standing on a wiring circuit formed on a board constituting a printed wiring board of the electrical connection box and connected to a battery power source, and standing on a wiring circuit formed on the board and In a power supply bus bar for forming a tab-shaped power supply terminal that individually supplies battery power to another tab-shaped terminal erected in the wiring circuit of the substrate via a fuse,
  A chain strip that can be energized with a large current;
  The tab-shaped power supply connection terminal formed at one end of one side edge of the pair of side edges along the longitudinal direction of the chain-shaped part,
  A plurality of tab-shaped power terminals formed on the one side edge of the chain-shaped portion at a predetermined interval from the power connection terminals,
  A plurality of leg portions formed at positions facing the power connection terminal and the plurality of power supply terminals on the other side edge of the pair of side edges of the chain-like portion,
  With
  The interval between each of the plurality of power supply terminals is narrower than the predetermined interval, which is the interval between the power supply connection terminal and the power supply terminal closest to the power supply connection terminal,
  A resin mold forming part is provided by molding a resin around the chain band-like part, and a hole is formed in the resin mold forming part so as to expose a portion of the chain band-like part located between the power terminals. FormedIs.
  With this configuration, according to the first aspect of the present invention, when the power supply circuit is changed, the circuit can be easily formed by cutting the chain-like portion exposed in the hole.
[0011]
  The bus bar for an electrical junction box in the invention according to claim 2 includes a power connection terminal.Multiple saidA plurality of power supply terminals are connected as one span, and the power supply terminals can be divided for each span.
  With this configuration, according to the second aspect of the invention, even if the power supply circuit is changed, it is possible to easily cope with the change of the power supply circuit without changing the design of the bus bar.
[0012]
  The bus bar for an electrical junction box according to the invention described in claim 3 is configured such that one or more power terminals of the power supply bus bar can be divided into arbitrary numbers.
  With this configuration, according to the third aspect of the present invention, even if the power supply circuit is changed, it is possible to easily cope with the change of the power supply circuit without changing the design of the bus bar.
[0013]
  The bus bar for an electrical junction box in the invention according to claim 4 is:A V-shaped groove that circulates around the resin mold forming portion from the edge of the hole is formed in a portion between the power supply terminals in the resin mold forming portion according to claim 1, 2, or 3.Cut the chain strip at the part exposed in any holeAnd saidV-groove formation siteThe resin mold forming partSeparately, a mounting terminal is formed.
  With this configuration, according to the invention described in claim 4, when there is a change in the power supply circuit, the chain-like portion exposed in the hole can be easily separated at the V-shaped groove forming portion, thereby forming the mounting terminal. Can be easily performed.
[0014]
  The bus bar for an electrical junction box in the invention according to claim 5 is:A power receiving bus bar for forming the power receiving terminal of an electrical connection box for supplying power to an electrical component via a tab-shaped power receiving terminal standing on a wiring circuit formed on a substrate constituting the printed wiring board In
  A chain strip that can be energized with a large current;
  A plurality of tab-shaped power receiving terminals formed on one side edge of a pair of side edges along the longitudinal direction of the chain-like portion;
  A plurality of leg portions formed at positions facing each of the plurality of power receiving terminals on the other side edge of the pair of side edges of the chain-like portion;
  A resin mold forming part is provided by molding a resin around the chain band-shaped part, and the resin mold forming part is exposed so that a portion of the chain band-shaped part located between the power receiving terminals is exposed. Characterized by the formation of holes.
  With this configuration, according to the invention described in claim 5, even if the power supply circuit is changed, the circuit design of the circuit board is not changed, and the power can be easily supplied without changing the bus bar design. The circuit can be changed.
[0015]
  The bus bar for an electrical junction box in the invention according to claim 6 is the power receiving bus bar according to claim 5,In the portion located between each power receiving terminal in the chain strip,Any number of 1 or morePower receiving terminalEveryCuttingIt is configured to be able to.
  With this configuration, according to the invention described in claim 6, even if the power supply circuit is changed, it is possible to easily cope with the change of the power supply circuit without changing the design of the bus bar.
[0016]
  A bus bar for an electrical junction box according to the invention of claim 7 is described in claim 5 or 6.A V-shaped groove that circulates around the resin mold forming portion from the edge of the hole is formed in a portion between the power receiving terminals in the resin mold forming portion,Cut the chain strip at the part exposed in any holeAnd saidV-groove formation siteThe resin mold forming partSeparately, a mounting terminal is formed.
  With this configuration, according to the invention described in claim 7, when the power supply circuit is changed, the chain strip exposed in the hole can be easily separated at the V-shaped groove forming portion to form the mounting terminal. Can be easily performed.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments of an electric junction box bus bar and a mounting method thereof according to the present invention will be described.
1 to 6 show an embodiment of a bus bar for an electrical junction box according to the present invention.
1 to 6 show a power supply bus bar of the printed wiring board 1 built in the electrical junction box. The printed wiring board 1 may be configured by stacking a plurality of boards (for example, three), for example, when the front and back sides of a board on which printed wiring is performed, and the configuration of the printed wiring board 1 is designed. The wiring circuit to be selected is selected.
[0019]
1 and 2, a power supply bus bar 10 is connected to a battery power source and has a chain-like portion 11 as shown in FIG. The chain strip 11 has a thickness of 0.6 to 1.2 mm. Thus, when the plate | board thickness of the chain strip | belt-shaped part 11 is formed in 0.6-1.2 mm, it can energize this chain strip | belt-shaped part 11 with a large current.
[0020]
In addition, a tab-shaped power connection terminal 12 connected to a battery power source is provided at one end of the chain-shaped portion 11. The power connection terminal 12 is a terminal connected to the battery via a wire harness or the like, and power is supplied from the battery via the wire harness or the like. A leg portion 13 is provided at the lower portion of the power connection terminal 12. The power connection terminal 12 is attached by soldering the leg portion 13 to the printed wiring board 1 or by press-fitting into the through hole. To do. The power connection terminal 12 is accommodated in a power input connector that protrudes from an upper cover of a case that accommodates the printed wiring board 1.
[0021]
In addition, a plurality of tabs are formed so that the battery power can be individually supplied at a predetermined interval from the power connection terminal 12 of the chain-like portion 11 and at an interval different from the interval from the power connection terminal 12 as a whole. Power supply terminal 14 is provided. A slit 15 is provided in the center of each power supply terminal 14, and each of the power supply terminals 14 forms a power supply terminal. The power supply terminal 14 is formed integrally with the power supply connection terminal 12, and the power supply terminal 14 and the power supply connection terminal 12 are electrically connected via the chain-like portion 11. A leg portion 16 is provided at the lower portion of the power supply terminal 14, and the power supply terminal 14 is attached by soldering the leg portion 16 to the printed wiring board 1 or by press-fitting into the through hole. It has become. The power terminal 14 is housed in a fuse cavity protruding from the upper cover of a case that houses the printed wiring board 1.
[0022]
The power supply terminal 14 and the power supply connection terminal 12 are configured by connecting a plurality of power supply terminals 14 and a plurality of (for example, 10) power supply connection terminals 12 as one span. The power supply connection terminal 12 and a plurality of power supply terminals 14) sandwiched between the power supply connection terminals 12 can be divided.
[0023]
Resin 17 is molded in the chain strip portion 11 of the power supply bus bar 10, and a hole 19 is formed in the resin mold forming portion 18 between the power terminal 14 and the power terminal 14 of the chain strip portion 11. Thus, the formation of the hole 19 exposes the chain-like portion 11 between the power supply terminal 14 and the power supply terminal 14. The hole 19 may have any shape as long as the chain-like portion 11 connecting the power supply terminal 14 and the power supply terminal 14 can be exposed from the outside, such as a circle, an ellipse, a square, a triangle, or the like.
[0024]
Further, a V-shaped groove 20 is formed in the resin 17 so as to go around the resin mold forming portion 18 (the front surface and the back surface in FIG. 1). The V-shaped groove 20 is for easily cutting between the arbitrary power supply terminal 14 and the power supply terminal 14.
[0025]
Therefore, when the power supply bus bar 10 is set to an arbitrary number of terminals (for example, 6 terminals), the necessary number of terminals (for example, 6 terminals) is left and the number of unnecessary terminals (for example, 4 terminals) is connected. The chain-like portion 11A exposed in the hole 19A to be cut is cut and cut by the V-shaped groove 20A formed in the resin mold forming portion 18. By doing in this way, a power supply side mounting terminal can be formed easily.
[0026]
Next, a method for manufacturing the power supply bus bar 10 and a method for manufacturing the power supply side mounting terminal will be described with reference to FIGS.
First, a strip-shaped conductive plate member is punched out as shown in FIG. 3, and the power connection terminal 12, the leg 13 of the power connection terminal 12, the power terminal 14, the leg 16 of the power terminal 14 and the power connection terminal 12 and the power source. A chain-like portion 11 for connecting the terminals 14 is formed and integrally molded. Thereafter, as shown in FIG. 4, a hole 19 is formed in the resin mold forming portion 18 formed between the power supply terminal 14 and the power supply terminal 14 on the chain strip 11, and resin molding is performed. Form.
[0027]
  The power supply bus bar 10 manufactured in this way is formed in the power supply terminal 14 to be cut and the resin mold forming portion 18 of the power supply terminal 14 as shown in FIG. Exposed in hole 19ReamThe chain band portion 11 is cut to form the cut portion 21. Thereafter, as shown in FIG. 6, the V-shaped groove 20B formed in the resin mold forming portion 18 is broken to obtain a target power supply side mounting terminal. In FIG. 6, 22 is a cut surface.
[0028]
7 to 10 show other embodiments of the electric connection box bus bar according to the present invention.
7 to 10 show a power receiving bus bar of the printed wiring board 1 built in the electrical junction box. The printed wiring board 1 may be configured by stacking a plurality of boards (for example, three), for example, when the front and back sides of a board on which printed wiring is performed, and the configuration of the printed wiring board 1 is designed. The wiring circuit to be selected is selected.
[0029]
7 and 8, a power receiving bus bar 30 is a tab-like terminal connected to a wiring circuit for connecting a connector and supplying power to an electrical component via a wire harness or the like. It is connected to the. The power receiving bus bar 30 has a chain strip portion 31. The chain strip portion 31 has a thickness of 0.6 to 1.2 mm. Thus, if the plate | board thickness of the chain strip part 31 is formed in 0.6-1.2 mm, this chain band part 31 can energize a large current.
[0030]
In addition, a plurality of tab-shaped power receiving terminals 32 that individually supply power to electrical components connected to independent wiring circuits at a predetermined interval are provided on the entire chain strip portion 31. The plurality of power receiving terminals 32 are integrally molded, and each power receiving terminal 32 is electrically connected via the chain strip portion 31, and a leg portion is provided below the chain strip portion 31. 33 is provided, and the chain-like part 31 is attached by soldering the leg part 33 to the printed wiring board 1 or by press-fitting it into the through hole. In addition, the chain-like portion 31 is accommodated in a fuse cavity that protrudes from an upper cover of a case that accommodates the printed wiring board 1.
[0031]
Resin 34 is molded in the chain strip 31 of the power receiving bus bar 30, and a hole 36 is formed in the resin mold forming portion 35 between the power receiving terminal 32 and the power receiving terminal 32 of the chain strip 31. Thus, the formation of the hole 36 exposes the chain-like portion 31 between the power receiving terminal 32 and the power receiving terminal 32. The hole 36 may have any shape as long as the chain strip 31 connecting the power receiving terminal 32 and the power receiving terminal 32 can be exposed to the outside, such as a circle, an ellipse, a square, a triangle, etc. .
[0032]
Further, a V-shaped groove 37 is formed in the resin 34 so as to go around the resin mold forming portion 35 (the front surface and the back surface of the resin 34 in FIG. 7). The V-shaped groove 37 is for easily cutting between the arbitrary power receiving terminal 32 and the power receiving terminal 32.
[0033]
Since the power receiving terminals 32 of the power receiving bus bar 30 are installed such that adjacent power receiving terminals 32 are independent from each other, when manufacturing input / output mounting terminals, a plurality of power receiving terminals 32 are combined. Then, the chain strips 31 exposed in the holes 36 formed in the resin mold forming portion 35 between the power receiving terminals 32 and the power receiving terminals 32 of the chain strips 31 are cut, and each of the chain strips 31 is cut. Are not electrically connected. In this way, independent terminals can be manufactured as one bus bar by cutting the chain-like portion 31 connecting the power receiving terminals 32.
[0034]
Therefore, when the power receiving bus bar 30 is set to an arbitrary number of terminals (for example, 7 terminals), the chain-like portion 31A exposed in the hole 36A connected to each necessary number of terminals (for example, 7 terminals) is cut. Then, the V-shaped groove 37A formed in the resin mold forming portion 35 is cut. By doing in this way, an input / output mounting terminal can be formed easily.
[0035]
  Next, a method for manufacturing the input / output mounting terminals of the power receiving bus bar 30 will be described with reference to FIG.
  The power receiving bus bar 30 manufactured in this way is formed on the power receiving terminal 32 to be cut and the resin mold forming portion 35 of the power receiving terminal 32 as shown in FIG. Exposed in the hole 36ReamThe chain-shaped portion 38 is cut, and the V-shaped groove 37 formed in the resin mold forming portion 35 is broken to obtain a target input / output mounting terminal.
[0036]
FIG. 10 shows a method of mounting the power receiving bus bar 30 on the connector. That is, when the power receiving bus bar 30 is attached to the connector 40 and the connector 41, the number of the power receiving terminals 32 accommodated in the connector 40 and the connector 41 is made uniform, and other unnecessary terminals are cut off. That is, the unnecessary power receiving terminal group D at one end of the power receiving bus bar 30 to which the power receiving terminal 32 is connected is disconnected, and the unnecessary power receiving terminal group E at the other end of the power receiving bus bar 30 is disconnected. By doing in this way, the power receiving bus bar 30 accommodated in a series in the connector 40 and the connector 41 can be manufactured. At this time, the power receiving terminal group C showing the two power receiving terminals 32 is cut because it hits the edge of the connector 41. Further, the resin mold forming portion 35A is wider than the distance between the normal power receiving terminal 32 and the power receiving terminal 32, but this is to avoid a reinforcing hinge formed in the connector 40. In the design stage, it is determined in advance.
In the power receiving bus bar 30 constituting the input / output mounting terminal, the terminal position is set to the same dimension as the connector terminal pitch of the connector 41. When the connector 40 includes the joint circuit connector 41, the power receiving bus bar 30 formed continuously without cutting the power receiving terminals 32 for each connector is used. Furthermore, the power receiving bus bar 30 formed continuously without cutting the power receiving terminals 32 for each connector is also used for a plurality of adjacent connectors (connector 40 and connector 41).
[0037]
FIG. 11 shows an embodiment of a method for mounting a bus bar for an electrical junction box according to the present invention.
In the figure, the printed wiring board 1 is provided with a required number of through holes 45 for press-fitting the leg portions 13 of the power connection terminals 12 and the leg portions 16 of the power terminals 14 of the power supply side mounting terminals. The printed wiring board 1 is provided with a required number of through holes 46 for press-fitting the legs 33 of the chain-like portions 31 of the input / output mounting terminals.
[0038]
The length of the power supply bus bar 10 is set according to the number of power connection terminals 12 and power terminals 14 housed in one or a plurality of connectors, and a plurality of terminals are formed in a series connected in a horizontal row, and the power source side Manufacture mounting terminals. The power supply side mounting terminals in which the power supply connection terminals 12 and the necessary number of power supply terminals 14 are formed in series correspond to the through holes 45 corresponding to the legs 13 of the power supply connection terminals 12 and the terminals of the power supply terminals 14 one by one. The power supply bus bar 10 is attached in a lump by press-fitting the legs 16 provided.
In addition, the length of the power supply receiving bus bar 30 is set according to the number of the chain-like portions 31 accommodated in one or a plurality of connectors, and a plurality of terminals are formed in a series in a state of being connected in a horizontal row, and input / output mounting Manufacture terminals. The input / output mounting terminals in which the necessary number of chain strips 31 are formed in series are press-fitted into each of the leg portions 33 provided in the through holes 46 corresponding to the terminals of the chain strips 31 one by one. Then, the electric power receiving bus bar 30 is attached collectively.
[0039]
As described above, according to the present invention, the vertical stability of the terminal can be ensured by utilizing the thickness of the resin portion, and the cutting position of the power supply bus bar 10 and the power supply receiving bus bar 30 can be changed when the circuit is changed. It can be implemented easily by changing the mold, and it is not necessary to change the mold or change the pattern.
In addition, since the resin is molded on the chain-like portion, each terminal is formed in series and can be collectively performed even when mounting, so that the number of mountings can be reduced and the production efficiency can be improved. Further, since the terminals are formed in series by resin molding of the chain-like portion, the vertical stability can be improved when mounted.
Further, since each terminal is formed so as to be cuttable, a plurality of circuit variations can be dealt with by changing the cutting position.
Note that the power supply terminal 14 and the chain strip portion 31 terminal that are unnecessary (difficult to assemble, trouble) terminals are cut off.
[0040]
【The invention's effect】
Since the present invention is configured as described above, the following effects can be obtained.
[0041]
  According to the first aspect of the present invention, there is a change in the power supply circuit.In this case, it is possible to easily form a circuit by cutting the chain-like portion exposed in the hole.it can.
[0042]
According to the second aspect of the invention, even if the power supply circuit is changed, it is possible to easily cope with the change of the power supply circuit without changing the design of the bus bar.
[0043]
According to the third aspect of the present invention, even if the power supply circuit is changed, it is possible to easily cope with the change of the power supply circuit without changing the design of the bus bar.
[0044]
  According to the invention of claim 4, when the power supply circuit is changed, the chain exposed in the holeStripPartVSeparation can be easily performed at the groove forming portion, and the mounting terminal can be easily formed.
[0045]
  According to the invention described in claim 5, there is a change in the power supply circuit.In this case, it is possible to easily form a circuit by cutting the chain-like portion exposed in the hole.it can.
[0046]
According to the sixth aspect of the invention, even if the power supply circuit is changed, it is possible to easily cope with the change of the power supply circuit without changing the design of the bus bar.
[0047]
  According to the seventh aspect of the present invention, when the power supply circuit is changed, the chain strip portion exposed in the holeVSeparation can be easily performed at the groove forming portion, and the mounting terminal can be easily formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing an embodiment of a power supply bus bar of an electric junction box bus bar according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view of the power supply bus bar shown in FIG.
FIG. 3 shows a manufacturing process of the power supply bus bar shown in FIG. 1, and shows a state in which a strip-like conductive plate member is punched out.
4 is a view showing a state in which a resin band is molded on a chain-like portion of a power supply bus bar of the plate member shown in FIG. 3. FIG.
5 is a diagram showing a process of manufacturing a power supply side mounting terminal from the power supply bus bar shown in FIG. 4, and is a diagram showing a state in which a chain strip portion is cut at an arbitrary position. FIG.
6 is a view showing a state in which the chain strip portion shown in FIG. 5 is cut at the V-shaped groove portion of the resin mold forming portion. FIG.
FIG. 7 is a front view showing an embodiment of the power receiving bus bar of the electric connection box bus bar according to the present invention.
8 is a plan view of the power receiving bus bar shown in FIG. 7. FIG.
9 is a diagram showing a method of manufacturing input / output mounting terminals by cutting at an arbitrary position of the power receiving bus bar shown in FIG. 7; FIG.
10 is a diagram showing a state where the power receiving bus bar is cut to obtain the input / output mounting terminals when the power receiving bus bar shown in FIG. 7 is collectively mounted on two connectors.
FIG. 11 is a perspective view showing an embodiment of a method for mounting a bus bar for an electrical junction box according to the present invention.
12 is a perspective view showing a mounting state of the conventional bus bar shown in FIG. 9. FIG.
[Explanation of symbols]
1 …………………… Printed wiring board
10 ……………… Power supply bus bar
11 ……………… Chain band
12 ……………… Power connection terminal
13 ………… Legs
14 ……………… Power supply terminal
15 ……………… Slit
16 ……………… Legs
17 ……………… Resin
18 ……………… Resin mold forming part
19 ……………… Hole
20 ……………… V-shaped groove
21 ……………… Cutting section
30 ……………… Power receiving bus bar
31 ……………… Chain band
32 ……………… Power receiving terminal
33 ……………… Legs
34 ……………… Resin
35 ……………… Resin mold forming part
36 ……………… Hole
37 ……………… V-shaped groove
41 ……………… Connector
42 ……………… Connector
45 ……………… Through hole
46 ……………… Through hole

Claims

A tab-like power connection terminal standing on a wiring circuit formed on a board constituting a printed wiring board of the electrical connection box and connected to a battery power source, and standing on a wiring circuit formed on the board and In a power supply bus bar for forming a tab-shaped power supply terminal that individually supplies battery power to another tab-shaped terminal erected in the wiring circuit of the substrate via a fuse,
A chain strip that can be energized with a large current;
The tab-shaped power supply connection terminal formed at one end of one side edge of the pair of side edges along the longitudinal direction of the chain-shaped part,
A plurality of tab-shaped power terminals formed on the one side edge of the chain-shaped portion at a predetermined interval from the power connection terminals,
A plurality of leg portions formed at positions facing the power connection terminal and the plurality of power supply terminals on the other side edge of the pair of side edges of the chain-like portion,
With
The interval between each of the plurality of power supply terminals is narrower than the predetermined interval, which is the interval between the power supply connection terminal and the power supply terminal closest to the power supply connection terminal,
A resin mold forming part is provided by molding a resin around the chain band-like part, and a hole is formed in the resin mold forming part so as to expose a portion of the chain band-like part located between the power terminals. Formed
A power supply bus bar for an electrical junction box .

2. The power supply for an electrical junction box according to claim 1, wherein the power supply bus bar is configured so that a plurality of the power connection terminals and a plurality of the power terminals are connected as one span and can be divided for each span. Supply bus bar .

It said power supply bus bar, said of the chain belt portion, in a portion located between each power supply terminals, electrical of claim 1 or 2 in which can be cut into the power supply terminals of one or more arbitrary number Power supply bus bar for connection box .

A V-shaped groove that circulates around the resin mold forming portion from the edge of the hole is formed in a portion between the power terminals in the resin mold forming portion, and the chain-like portion is exposed in any of the holes. 4. The electrical connection box for an electrical connection box according to claim 1, wherein the mounting terminal is formed by cutting at a portion to be cut and separating the resin mold forming portion at a site where the V-shaped groove is formed . Power supply bus bar .

A power receiving bus bar for forming the power receiving terminal of an electrical connection box for supplying power to an electrical component via a tab-shaped power receiving terminal standing on a wiring circuit formed on a substrate constituting the printed wiring board In
A chain strip that can be energized with a large current;
A plurality of tab-shaped power receiving terminals formed on one side edge of a pair of side edges along the longitudinal direction of the chain-like portion;
A plurality of leg portions formed at positions facing each of the plurality of power receiving terminals on the other side edge of the pair of side edges of the chain-like portion;
A resin mold forming part is provided by molding a resin around the chain band-shaped part, and the resin mold forming part is exposed so that a portion of the chain band-shaped part located between the power receiving terminals is exposed. Formed a hole
A power receiving bus bar for an electrical junction box .

The power receiving bus bar, said of the chain belt portion, in a portion located between each power receiving terminals, electrical of claim 5 in which can be cut into receiving power of one or more arbitrary number of terminals Power receiving bus bar for connection box .

A V-shaped groove that circulates around the resin mold forming portion from the edge of the hole is formed in a portion between the power receiving terminals in the resin mold forming portion, and the chain-like portion is placed in any hole. 7. The power supply for an electrical junction box according to claim 5 , wherein the mounting terminal is formed by cutting at an exposed portion and separating the resin mold forming portion at a site where the V-shaped groove is formed. Receiving bus bar .