JP4343568B2 - Manufacturing support device, manufacturing control device, manufacturing device, manufacturing support program, and recording medium recording the program - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製造設備により異なる複数の品位で製品を製造させるための製造計画を作成するための製造支援装置、製造制御装置、製造装置、製造支援プログラム、および、そのプログラムを記録した記録媒体に関する。
【０００２】
【背景技術】
近年、販売管理、生産管理、在庫購買管理、会計管理などの共通的な業務を、１つのデータベースで統合したＥＲＰ（Enterprise Resource Planninng）パッケージと呼ばれる統合業務システムが知られている。
【０００３】
このような統合業務システムは、上記の共通的な業務が１つのデータベースに統合されているため、例えば、生産管理システムで入力された情報をそのまま販売管理システムや会計システムで利用することができる。このため、各部門でリアルタイムに情報にアクセスすることができる、という利点がある。また、このようなＥＲＰパッケージを利用することにより、企業内の複数の業務部門の情報を横断的に把握し、経営資源の最適化を図ることもできる。
【０００４】
具体的に、販売管理システム、生産管理システム、および在庫購買管理システムを備えた統合業務システムについて説明する。市場動向などに基づいて販売管理システムで作成された販売計画情報は生産管理システムに導入される。そして、生産管理システムは、販売計画情報に基づいて、生産計画作成機能を利用して、各工場における生産計画を作成する。また、工場では、生産計画に基づいて製品を製造する。一方、他の在庫購買管理システムでは、生産管理システムで作成された生産計画情報に基づいて、現状の在庫製品の円滑な管理に利用したり、製品の製造に必要な原料の円滑な調達に利用している。
【０００５】
ところで、製品の実製造をする工場では、従来よりプラントなどの製造設備を制御したり、製品の数量、収率をチェックするために、製造管理システムが導入されている。そして、製造管理システムでは、統合業務システムで作成した生産計画に基づいて、生産された製品の数量などの生産実績情報を作成する。この生産実績情報は、次回の生産計画の作成に資するために、生産管理システムに転送される。このように、各工場における生産実績情報が、逐次、統合業務システムを構成する生産管理システムにフィードバックされることで、次回の生産計画の精度が向上するとともに、他のシステムと連動して極めて効率的に業務の遂行が得られる、という効果がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、例えば合成樹脂原料や薬品などを製造する場合、製造効率の向上や製造コストの低減などのために、１系統の製造設備で異なる品位を連続的に製造する構成が採られている。このようなことから、品位の移行の際に、移行途中で製造される副生成物となる移行品を最小限に抑えて出荷に対応した最小限の在庫量となるように製造計画を製造管理システムで作成するのは困難となってきている。
【０００７】
本発明は、このような点に鑑みて、効率的な製品の製造ができる製造計画が容易に作成できる製造支援装置、製造制御装置、製造装置、製造支援プログラム、および、そのプログラムを記録した記録媒体を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、製造設備で異なる複数の品位で製品を製造させるための製造計画を作成して製造を支援する製造支援装置であって、所定の規格品における規格の範囲である品位の範囲内における異なる製品間で共通する納入規格の品位の範囲と前記異なる製品間で異なる納入規格の品位の範囲とに区分されたそれぞれの品位の範囲毎に関する品位区分情報を取得する品位区分情報取得手段と、前記製品毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得する必要量情報取得手段と、前記品位区分情報および前記必要量情報に基づいて、前記各区分されたそれぞれの品位毎の所定日までの必要な総量を算出して区分必要量情報を生成し、この区分必要量情報に基づいて前記製造計画を生成する製造計画生成手段と、を具備したことを特徴とした製造支援装置である。
【０００９】
この発明では、品位区分情報手段にて所定の規格品における規格の範囲である製品の品位の範囲内において異なる製品間で共通する納入規格の品位の範囲と、異なる製品間で異なる納入規格の品位の範囲とに区分されたそれぞれの品位の範囲毎に関する品位区分情報を取得するとともに、必要量情報取得手段にて製品毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、製造計画生成手段により、これら品位区分情報および必要量情報に基づいて各区分されたそれぞれの品位毎の所定日までの必要な総量を算出して区分必要量情報を生成し、この区分必要量情報に基づいて製造計画を作成する。このことにより、製品をその品位に基づいて製造する場合に比して、品位における他の製品の品位と品位が一部共通となる品位の範囲と、他の製品と品位が異なる品位の範囲とで区分したそれぞれの品位の範囲毎の所定日までの必要な総量に基づいて製造計画を作成するので、他の製品と共通の品位で統括して製造させることが可能となり、製造における製品の品位の切り替え回数が低減して、効率的な製造が可能となる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の製造支援装置において、製造計画生成手段は、区分された品位の製品を製造するための製造計画を生成することを特徴とする。
【００１１】
この発明では、製造計画生成手段により区分された品位の製品を製造するための製造計画を生成する。このことにより、共通する区分された品位をまとめて製造させることが可能となり、製造における製品の品位の切り替え回数が低減し、製造の製造効率が向上する。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の製造支援装置において、製造計画生成手段は、製造設備で製造する製品の品位に属する区分された品位の範囲を製造した後に前記製造する製品の品位に属する区分であって直前に製造していた区分された品位の範囲以外の範囲となる品位を製造する工程の製造計画を生成することを特徴とする。
【００１３】
この発明では、製造計画生成手段により、製造設備で製造する製品の品位に属する区分された品位の範囲を製造した後に製造する製品の品位に属する区分であって直前に製造していた区分された品位の範囲以外の範囲となる品位を製造する工程で製造計画を生成する。このことにより、品位が近似する次の品位を製造させる製造計画となり、品位が大きく変動せず移行品を最小限に抑えた製造が得られ、安定した品位の製品の製造が得られる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の製造支援装置において、必要量情報取得手段は、製品の出荷に関する出荷情報を取得する出荷情報取得手段と、あらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得する在庫情報取得手段と、を備え、前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて必要量情報を生成することを特徴とする。
【００１５】
この発明では、出荷情報取得手段にて製品の出荷に関する出荷情報を取得するとともに、在庫情報取得手段にてあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得し、これら出荷情報および在庫情報に基づいて必要量情報取得手段により必要量情報を生成する。このことにより、所定日までに必要な量が、出荷および在庫に基づいて容易に認識可能で、必要量情報が容易に得られるとともに、過剰在庫や在庫不足などが生じずに最小限の在庫で安定して出荷する製品の製造が容易に得られる。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の製造支援装置において、出荷情報取得手段は、出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を取得し、必要量情報取得手段は、前記出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報に基づく在庫量との差分に基づいて出荷に必要な製品の量を必要量情報として取得することを特徴とする。
【００１７】
この発明では、出荷情報手段にて出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を取得させ、必要量情報取得手段により、出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報に基づく在庫量との差分に基づいて出荷に必要な製品の量を必要量情報として取得する。このことにより、出荷形態毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の出荷形態毎に出荷状況が管理され、出荷情報の管理・作成が容易となるとともに、製造計画が容易に作成される。
【００１８】
請求項６に記載の発明は、請求項４または請求項５に記載の製造支援装置において、必要量情報取得手段は、所定日として製品の出荷日を取得し、製造計画生成手段は、前記出荷日および製造設備の製造能力に基づいて製造計画を生成することを特徴とする。
【００１９】
この発明では、必要量情報取得手段にて所定日として取得する製品の出荷日と製造設備の製造能力に基づいて、製造計画生成手段により製造計画を生成する。このことにより、製品を出荷する出荷日に基づいて製造設備の製造能力を踏まえて製造計画が作成され、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく効率的な製造が得られる製造計画が容易に得られる。
【００２０】
請求項７に記載の発明は、請求項４ないし請求項６のいずれかに記載の製造支援装置において、在庫情報取得手段は、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫状態に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら地域在庫情報を統括して作成された在庫情報を取得することを特徴とする。
【００２１】
この発明では、在庫情報取得手段により、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫情報に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら認識した地域在庫情報を統括して在庫情報を作成する。このことにより、備蓄施設毎の異なる在庫状態を平均化して、少ない在庫量で出荷に必要な製品を製造するための効率的な製造計画が容易に作成される。
【００２２】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の製造支援装置において、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて、製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する配送情報作成手段を具備したことを特徴とする。
【００２３】
この発明では、配送情報作成手段により、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する。このことにより、地域在庫情報に基づく配送情報では各備蓄施設間で平均的な在庫状態が容易に得られ、出荷情報に基づく配送情報では出荷の処理が円滑化する。
【００２４】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の製造支援装置において、配送情報作成手段にて作成された配送情報を、この配送情報に基づいて製品を配送させるための配送機関に送信する配送手配手段を具備したことを特徴とする。
【００２５】
この発明では、配送手配手段により、配送情報作成手段にて作成した配送情報を、配送機関に送信して製品の配送を手配する制御をする。このことにより、出荷情報や備蓄施設の在庫状態に対応した配送が自動的に手配され、作業効率の向上が図れる。
【００２６】
請求項１０に記載の発明は、請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の製造支援装置において、製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を生成する原料情報生成手段を具備したことを特徴とする。
【００２７】
この発明では、原料情報作成手段により、製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を作成する。このことにより、例えば製造する製品の品位が多岐にわたる場合でも、必要な原料、その量などの原料情報が自動的に得られ、製品の製造作業の効率化が図れる。
【００２８】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載の製造支援装置において、原料情報生成手段にて生成した原料情報に基づいて、原料を発注する制御をする原料発注手段を具備したことを特徴とする。
【００２９】
この発明では、原料発注手段により、原料情報作成手段にて作成した原料情報に基づいて原料を発注する制御をする。このことにより、製造計画に基づいて製品を製造するために必要な原料が自動的に発注され、製品の製造作業の効率化が図れる。
【００３０】
請求項１２に記載の発明は、請求項１０または請求項１１に記載の製造支援装置において、製造設備は、複数品種の製品を製造可能で、原料情報作成手段は、製造設備にて製造する製品の品種の切替の際に生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成することを特徴とする。
【００３１】
この発明では、原料情報作成手段により、複数品種の製品を製造可能な製造設備で製造する製品の品種の切替の際に生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成する。このことにより、複数品種の製品を製造する上で品種の切替の際に生成する移行品で消費される原料も踏まえた原料情報が生成され、例えば原料不足を防止し、出荷に対応した製品の確保が容易となる。
【００３２】
請求項１３に記載の発明は、請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載の製造支援装置において、製造計画生成手段は、複数の製造設備毎の製造計画を生成することを特徴とする。
【００３３】
この発明では、製造計画作成手段により、複数の製造設備毎の製造計画を作成する。このことにより、複数の製造設備に対応してそれぞれ製造計画を作成するので、複数の製造設備を効率的に運転させる製造計画の作成が容易で、製造計画に基づく製造により効率的な製造が得られる。
【００３６】
請求項１４に記載の発明は、本発明に記載の製造支援装置と、この製造支援装置の製造計画生成手段にて生成した製造計画に基づいて前記製造設備による製造を制御する製造制御手段と、を具備したことを特徴とした製造制御装置である。
【００３７】
この発明では、他の製品と共通の品位で統括して製造させることが可能となり、製造における製品の品位の切り替え回数が低減して、効率的な製造が可能な本発明に記載の製造支援装置にて生成した製造計画に基づいて、製造制御手段により製造設備による製造を制御する。このことにより、区分した品位を踏まえた製造計画に基づく製造設備による効率的な製造が容易に得られる。
【００３８】
請求項１５に記載の発明は、本発明に記載の製造制御装置と、この製造制御装置にて製造が制御される製造設備と、を具備したことを特徴とした製造装置である。
【００３９】
この発明では、効率的な製造が容易に得られる本発明に記載の製造制御装置にて製造設備の制御を制御する。このことにより、品位を踏まえた自動的で効率的な製造が容易に得られる。
【００４０】
請求項１６に記載の発明は、演算手段を請求項１ないし請求項１３のいずれかに記載の製造支援装置として機能させることを特徴とした製造支援プログラムである。
【００４１】
この発明では、例えば汎用のコンピュータを演算手段として利用しインストールすることにより請求項１ないし請求項１３のいずれかに記載の製造支援装置として機能させることができ、本発明の利用促進を大幅に図ることができる。
【００４２】
請求項１７に記載の発明は、本発明に記載の製造支援プログラムが演算手段にて読取可能に記録されたことを特徴とした製造支援プログラムを記録した記録媒体である。
【００４３】
この発明では、本発明に記載の製造支援装置として機能させるための本発明に記載の製造支援プログラムを記録媒体に記録させるので、製造支援プログラムの取扱が容易で、本発明の利用促進を大幅に図ることができる。
【００４４】
なお、本発明において、演算手段は、例えば１つのパーソナルコンピュータ、複数のコンピュータをネットワーク状に組み合わせた構成、マイクロコンピュータなどの素子、あるいは複数の電子部品が搭載された回路基板などをも含む。
【００４５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の製造装置における一実施の形態の構成を図面に基づいて説明する。なお、本実施の形態では、製造装置として合成樹脂製造プラントを用いて説明する。図１は、合成樹脂製造プラントの製造管理システムの概略構成を示すブロック図である。なお、製造装置としては、合成樹脂製造プラントに限らず、製油プラント、コンクリート工業や自動車製造プラントなど、原料や部品から所定の製品を製造するいずれの製造設備などでも適用できる。
【００４６】
〔合成樹脂製造プラントの全体構成〕
製造装置としての合成樹脂製造プラントは、図示しない複数の製造設備と、これら製造設備による製造を制御する図示しない製造制御装置とを備えている。そして、製造制御装置は、図示しない製造制御手段としての製造制御システムと、図１に示す製造支援装置としての製造管理システム１と、を備えている。製造設備は、ポリエチレン（PolyEthylene：以下、ＰＥと称する。）やポリプロピレン（PolyPropylene：以下、ＰＰと称する。）などの各種合成樹脂を各品位で製造するための施設である。製造制御システムは、製造設備の運転状態を制御する。
【００４７】
そして、製造管理システム１は、製造制御システムで製造設備の運転状態を制御するための条件を設定し、製造制御システムの制御を支援する。この製造管理システム１は、図１に示すように、製造管理システム１全体の動作制御をするＯＳ（Operating System）上に展開されるプログラムとして構成された、運転支援システム２と、製造支援装置としての製造支援システム３と、を備えている。
【００４８】
運転支援システム２は、例えば全社的に業務を管理する統合業務システム（ＥＲＰ（Enterprise Resource Planning）システム）などを備え、製造設備で異なる複数の品位の各種製品を製造するための製造計画を、製造実績、在庫実績および出荷実績に基づいて作成するためのシステムである。この運転支援システム２は、例えばネットワークを介して接続された顧客に設置された顧客端末コンピュータ５ａからの注文に関する情報を取得する。また、運転支援システム２は、例えばネットワークを介して接続された原材料メーカや製品の製造に利用する燃料などを供給するメーカなどの副資材メーカに設置された副資材メーカ端末コンピュータ５ｂに適宜必要な原材料を発注する情報を送信する。ここで、ネットワークとしては、例えばＴＣＰ／ＩＰ（Transmission Control Protocol / Internet Protocol）などの汎用のプロトコルに基づくインターネットやイントラネットなどとして構成される。
【００４９】
さらに、運転支援システム２は、例えば製造設備の各製造工程の部署に設置され図示しないネットワークを介して送受信可能に接続された端末装置である各種端末コンピュータ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄで設定入力された情報を取得し、適宜製造計画を作成するための処理をする。ここでのネットワークとしては、例えば合成樹脂製造プラント内に構築されたイントラネットであるＬＡＮ（Local Area Network）である。
【００５０】
そして、運転支援システム２は、システム全体の動作制御をするＯＳ（Operating System）上に展開されるプログラムとして構成された、原料情報作成手段としての副資材確保手段１０と、製造計画作成手段２０と、在庫情報生成手段３０と、出荷認識手段４０と、を備えている。
【００５１】
副資材確保手段１０は、原材料メーカなどの副資材メーカに設置された副資材メーカ端末コンピュータ５ｂにネットワークを介して送受信可能に接続されている。また、副資材確保手段１０は、製造計画作成手段２０に接続されている。そして、この副資材確保手段１０は、例えば原材料や燃料などの副資材の種別、その量、納入日などの副資材発注情報を送信するとともに、副資材メーカから納入された副資材の種別、その量および貯蔵する場所を認識する。この副資材確保手段１０は、原料発注手段としての副資材発注手段１１と、副資材購買実績認識手段１２と、支払い手段１３と、を備えている。なお、原料情報作成手段としては、副資材確保手段１０の構成に限らず、製造に必要な原材料のみに関する原料情報のみを作成する構成としてもよい。
【００５２】
副資材確保手段１０の副資材発注手段１１は、例えば原材料や燃料などの副資材の種別、その量、納入日、発注した日付などの副資材発注情報を副資材メーカ端末コンピュータ５ｂにネットワークなどを介して送信し、副資材を発注する。この副資材発注手段１１は、製造計画作成手段２０から取得する情報に基づいて必要な副資材の種別、必要量、納入日などの副資材発注情報を作成する。そして、この作成した副資材発注情報を、例えばネットワークを介して副資材メーカ端末コンピュータ５ｂに送信し、副資材を発注する処理をする。
【００５３】
副資材確保手段１０の副資材購買実績認識手段１２は、副資材発注手段１１による副資材メーカへの副資材の発注処理を履歴、すなわち購買実績情報として認識して格納する。この購買実績情報としては、例えば副資材の種別、その量、納入日、発注した日付などの副資材発注情報に、納品された日付や納品された副資材を備蓄する場所などの情報が関連付けられた調達情報を１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で格納、すなわち記憶される。この調達情報は、例えば調達した副資材の備蓄施設や備蓄を管理する部署などに設置された端末装置である調達端末コンピュータ６ａによる設定入力により取得される。
【００５４】
副資材確保手段１０の支払い手段１３は、副資材発注手段１１による発注処理、すなわち副資材発注手段１１で作成される副資材発注情報などの副資材情報に基づいて、副資材メーカに支払う金額を算定するとともに、副資材メーカに支払うための処理をする。この支払う処理としては、例えば支払い手段１３が各金融機関にて管理する付加価値通信網(Value-Added Network:ＶＡＮ)であるいわゆる金融ＶＡＮにネットワークを介して接続し、金融ＶＡＮに構築されるファームバンキング(Firm Banking:ＦＢ)に、所定の副資材メーカの口座に算定した金額を支払う旨の情報を送信する処理をする。なお、支払う処理方法としては、この構成に限らず、いずれの方法でもできる。発注に関する副資材発注情報、購買実績情報および支払いに関する支払い情報を含んで原料情報としての副資材情報が構成される。
【００５５】
また、製造計画作成手段２０は、運転制御システムが制御する製造設備の運転条件などの製品を製造するための運転制御システムを動作制御させる製造計画を作成する。この製造計画作成手段２０は、製造制御装置の製造制御システムと、副資材確保手段１０および在庫情報生成手段３０と、製造支援システム３とに接続されている。そして、製造計画作成手段２０は、製造指図作成手段２１と、製造実績情報取得手段２２と、副資材調整手段２３と、を備えている。
【００５６】
製造計画作成手段２０の製造指図作成手段２１は、製造支援システム３から取得する情報と、製造実績情報取得手段２２から取得する情報と、に基づいて、製造設備で製品を製造させるための製造計画を作成する。この製造計画は、製造設備で製造させる製品の品目や品種、品位、量、荷姿などのスケジュール情報を１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。なお、製品の品目や品種、品位などの種別情報は、例えば製造管理システム１にＬＡＮで接続する端末コンピュータなどの別途入力手段により入力項目（品目マスタ部品）として入力されて設定される。そして、設定入力される種別情報は、各入力項目が１つの品目マスタ部品表として記録されるテーブル構造で別途記憶手段に記憶される。
【００５７】
製造計画作成手段２０の製造実績情報取得手段２２は、製造指図作成手段２１で作成された製造計画に基づいて製造設備で製造する製品に関する製造実績情報を、製造制御装置から製造設備の制御に基づいて得られた情報に基づいて取得する。この製造実績情報は、製造実績情報取得手段２２に例えばＬＡＮなどにて接続された製造設備の生産工程や包装工程などの部署に設置された生産／包装端末コンピュータ６ｂから取得する。そして、この製造実績情報は、例えば製造設備で製造された品目、品種、品位、量、荷姿などを１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。
【００５８】
製造計画作成手段２０の副資材調整手段２３は、製造指図作成手段２１にて作成された製造計画に基づいて、副資材を確保するとともに、適宜調合作業に必要となる調合条件である調合指図情報を作成する。この副資材調整手段２３は、副資材所要量計画手段（Material Requirements Planning：ＭＲＰ）２３ａと、副資材出庫手段２３ｂと、調合指図手段２３ｃと、を備えている。
【００５９】
ＭＲＰ２３ａは、製造計画に基づいて製造に必要な副資材の品目およびその量に関する必要副資材情報を算定する。副資材出庫手段２３ｂは、ＭＲＰ２３ａで算定した必要副資材情報に基づいて、貯蔵する副資材を製造設備に搬入させるための処理、すなわち必要副資材などを手配する処理をする。具体的には、所定の場所に備蓄された所定の副資材を、所定の量で所定の製造設備に搬入させる指令を発する処理をする。調合指図手段２３ｃは、調合指図情報を作成する。具体的には、副資材出庫手段２３ｂにて搬入された副資材の配合条件、混合条件などの各種調合条件に基づいて調合する指令を発する処理をする。
【００６０】
また、在庫情報生成手段３０は、製造された製品の在庫状況を認識する。この在庫情報生成手段３０は、例えば製品を貯蔵する在庫設備に設置された在庫端末コンピュータ６ｃと、製造計画作成手段２０および出荷認識手段４０と、製造支援システム３とに接続されている。そして、在庫情報生成手段３０は、物流実績認識手段３１と、在庫管理手段３２と、を備えている。
【００６１】
在庫情報生成手段３０の物流実績認識手段３１は、各在庫設備の在庫端末コンピュータ６ｃから取得するそれぞれの在庫情報に基づいて全体の在庫状況に関する在庫情報を物流実績情報として作成する。この物流実績情報は、例えば在庫として貯蔵された製品の品目、品種、品位、量、荷姿、貯蔵される場所などを１つの在庫情報のレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。
【００６２】
在庫情報生成手段３０の在庫管理手段３２は、物流実績認識手段３１にて作成した物流実績情報に基づいて、製品の在庫状況を管理する。すなわち、例えば製造設備で製造された製品の荷姿が異なる場合に、所定の荷姿の在庫が少なくなることにより他の荷姿を在庫が少なくなる荷姿にして在庫を調整するための処理をする。この処理は、例えば在庫を調整する指令として在庫設備の在庫端末コンピュータ６ｃに出力される。
【００６３】
また、出荷認識手段４０は、顧客からの注文に対して製品を出荷する処理をする。この出荷認識手段４０は、製品を購入する顧客に設置された顧客端末コンピュータ５ａと、例えば配送を手配する部署などの出荷を管理する部署などに設置された出荷端末コンピュータ６ｄと、在庫情報生成手段３０とに接続されている。そして、出荷認識手段４０は、配送手配手段としても機能する配送情報作成手段としての受注・出荷手段４１と、請求・入金手段４２と、出荷実績認識手段４３と、を備えている。
【００６４】
出荷認識手段４０の受注・出荷手段４１は、例えばネットワークを介して接続された顧客端末コンピュータ５ａからの注文を認識し、注文された内容に基づいて製品を出荷するための処理をする。具体的には、受注・出荷手段４１は、例えばインターネットでのウエッブブラウザによる顧客端末コンピュータ５ａからの注文の旨の信号を認識する。この注文の旨の信号には、例えば注文する品目や品種、品位、量、納入先などの製品の売買取引で必要となる各種情報が１つのレコードとして別途記憶手段に記憶される取引条件情報が含まれる。この取引条件情報を取得した受注・出荷手段４１は、取引条件情報および物流実績情報の在庫情報に基づいて、製品を出荷させる処理をする。例えば、配送機関に配送を依頼する旨の配送手配情報を配送機関に送信する処理をする。この配送手配情報には、配送する製品、その量、配送日、配送先、配送元となる所定の備蓄施設などの各種情報が１つのレコードとして記録されるテーブル構造である。
【００６５】
また、受注・出荷手段４１は、各備蓄施設の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方を含む情報に基づいて、製造設備で製造した製品を適宜分配して各備蓄施設に配送させるための配送情報としての分配送情報を作成したり、各備蓄施設に貯蔵された在庫である製品を各備蓄施設間で配送させて、各備蓄施設の在庫量を平均化させるように分配送情報を作成したり、適宜作成した分配送情報を配送機関に送信するなどする。
【００６６】
出荷認識手段４０の請求・入金手段４２は、受注・出荷手段４１による製品の出荷処理、すなわち受注・出荷手段４１で作成される取引条件情報に基づいて、顧客への請求する額を算定してその額を請求する処理をするとともに、顧客からの入金を確認する処理をする。請求する処理としては、例えば顧客端末コンピュータ５ａへ請求する額を記述した文面の電子メールを送信したり、ウエッブブラウザによる画面表示で表示させるウィンドで顧客端末コンピュータ５ａの表示装置に表示させるなどの制御をしたり、郵送するための請求書を作成する処理などをする。また、入金の確認処理としては、例えば金融ＶＡＮにネットワークを介して接続し、顧客からの入金の有無を確認する。
【００６７】
出荷認識手段４０の出荷実績認識手段４３は、例えば配送を手配する部署などの出荷を管理する部署などに設置された出荷端末コンピュータ６ｄからの配送手配情報に基づいて出荷に関する出荷実績情報を取得する。この取得される出荷実績情報は、例えば出荷日、出荷した製品に関する品目や品種、品位、量、荷姿など情報、出荷先などを１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。
【００６８】
一方、製造支援システム３は、運転支援システム２に送受信可能に接続され、システム全体の動作制御をするＯＳ上に展開されるプログラムとして構成された、制御手段として機能する演算手段５０を備えている。この演算手段５０は、出荷情報取得手段としての品位区分情報取得手段として機能する出荷計画取得手段５１と、制御手段としても機能する修正手段５２と、生産計画作成手段５３と、を備えている。そして、修正手段５２および生産計画作成手段５３は、製造計画作成手段２０とにて製造計画生成手段を構成する。
【００６９】
出荷計画取得手段５１は、例えば運転支援システム２の出荷認識手段４０で認識した受注状況、すなわち出荷認識手段４０で作成した取引条件情報や出荷実績情報などに基づいて出荷計画を作成して取得する。なお、あらかじめ作成された出荷計画が別途入力手段による入力操作にて適宜設定入力されることにより取得してもよい。この出荷計画は、例えば出荷が見込まれる製品の品目や品種、品位、量、荷姿、出荷予定日などの情報が１つのレコードとして複数記録されるテーブル構造として記憶される。
【００７０】
生産計画作成手段５３は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０と修正手段５２とに接続されている。そして、生産計画作成手段５３は、製造設備で製品を製造させるための生産計画を作成する。そして、生産計画作成手段５３は、出荷に必要な製品を製造するための新たな製造計画としてあらかじめ作成された製造計画を修正させるために作成した生産計画を製造計画作成手段２０に出力する。
【００７１】
修正手段５２は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０および在庫情報生成手段３０と、出荷計画取得手段５１と、生産計画作成手段５３とに接続されている。この修正手段５２は、出荷計画取得手段５１で取得した出荷計画と、在庫情報生成手段３０で取得した在庫情報である物流実績情報と、製造計画作成手段２０で作成された製造計画とを取得し、生産計画作成手段５３で生産計画を作成させるための処理をする。さらに、修正手段５２は、生産計画を製造計画作成手段２０に出力させて新たな製造計画に修正させる制御をする。
【００７２】
次に、上記製造支援システム３の構成について、運転支援システム２との動作関係を利用してより詳細に説明する。図２は、運転支援システムの構成を運転支援システムとの動作関係で示すブロック図である。なお、この図２に示す運転支援システムの構成は、製造設備で製造する製品として合成樹脂原料を用いた例示である。
【００７３】
製造支援システム３の修正手段５２は、図２に示すように、生産見込み生成手段６１と、有効在庫算出手段６２と、必要量情報取得手段として機能する生産必要量計算手段６３と、生産日数調整手段６４と、マスタ管理手段６５と、在庫切れ・過剰在庫検知手段６６と、を備えている。また、生産計画作成手段５３は、ペレット生産工程スケジューラ７１と、包装計画スケジューラ７２と、ベース生産工程スケジューラ７３と、を備えている。
【００７４】
修正手段５２の生産見込み生成手段６１は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０で作成した生産実績情報に基づいて生産見込み情報を生成する。具体的には、例えば今月の製造される製品の品目や品種、品位、量などの情報に基づいて、今月生産される予定の製品の品目や品種、品位、量などの生産見込み情報を生成する。
【００７５】
修正手段５２の有効在庫算出手段６２は、運転支援システム２の在庫情報生成手段３０で作成された在庫情報である物流実績情報に基づいて、有効在庫を算出して有効在庫情報を生成する。具体的には、例えば前月末まであるいは前日までの各備蓄施設の各品目や品種、品位などにおける在庫量に基づいて、試作品や不良品、品種移行品などを除き顧客に製品として納入する最終形態での量を有効在庫として算出する。
【００７６】
修正手段５２の生産必要量計算手段６３は、製造支援システム３の出荷計画取得手段５１で作成した出荷計画と、生産見込み生成手段６１で作成した生産見込み情報と、有効在庫算出手段６２で算出した有効在庫情報とに基づいて、例えば製品の品位毎のバランス状態に関する包装品グレードバランス情報を作成し、製品の出荷形態である荷姿が例えば２５ｋｇ入りの袋詰めである包装品換算、すなわち各包装品グレードで必要となる量を算出し、生産必要量計算情報を生成する。
【００７７】
修正手段５２の生産日数調整手段６４は、生産必要量計算手段６３で生成した生産必要量計算情報に基づいて、生産日数を算出して生産日数情報を生成する。この生産日数の算出は、生産必要量計算手段６３で算出した包装品換算での生産必要量を、包装品に詰められるペレット状の合成樹脂原料換算、すなわちペレットグレードで必要となる量のペレットグレードバランス情報に換算する。このペレットグレードバランス情報を用いて、全ペレットグレードの生産日数を算出するとともに、各製造ライン毎のペレットグレードの生産日数の調整を実施する。すなわち、複数の合成樹脂原料の品目や品種、品位の製造する順番やその期間を設定する。なお、製造設備の製造ラインが複数ない場合には、その製造ラインにおける製造する順番やその期間を設定すればよい。
【００７８】
修正手段５２のマスタ管理手段６５は、品目マスタ部品表に基づいて、生産必要量計算手段６３で算定する包装品グレード換算での生産必要量の設定、あるいは、生産日数調整手段６４で設定する製造する順番やその期間、を設定する。すなわち、マスタ管理手段６５は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０で製造計画を作成するための製造する品目や品種、品位などの入力項目である品目マスタ部品表に基づいて、生産必要量計算手段６３で設定する包装品グレード換算での生産必要量、あるいは、生産日数調整手段６４で設定する製造する順番やその期間の設定を制御する。
【００７９】
修正手段５２の在庫切れ・過剰在庫検知手段６６は、運転支援システム２の生産実績情報と、物流実績情報と、出荷実績情報と、に基づいて、在庫切れあるいは過剰在庫を判断する。この在庫切れ・過剰在庫検知手段６６は、別途記憶手段に記憶された閾値を用いて判断する。この判断した結果は、生産必要量計算手段６３に出力され、包装品グレードバランス情報に帰還される。
【００８０】
一方、生産計画作成手段５３のペレット生産工程スケジューラ７１は、修正手段５２の生産日数調整手段６４で設定された製造する順番やその期間に基づいて、ペレット状の合成樹脂原料を製造設備で製造させるためのペレット生産スケジュールを作成する。この作成されたペレット生産スケジュールは、生産日数調整手段６４に適宜出力され、順次作成されるペレット生産スケジュールに帰還される。さらに、ペレット生産工程スケジューラ７１は、作成したペレット生産スケジュールを製造計画作成手段２０に出力し、製造計画作成手段２０でペレット製造指図情報として登録させる処理をする。なお、運転支援システム２の製造計画作成手段２０を構成するＭＲＰ２３ａは、取得したペレット製造指図情報に基づいて、必要副資材を手配する処理をする。
【００８１】
生産計画作成手段５３の包装計画スケジューラ７２は、ペレット生産工程スケジューラ７１で作成したペレット生産スケジュールに基づいて、適宜必要な包装品として包装させる包装スケジュールを作成する。すなわち、ペレット状の合成樹脂原料を包装する量やその期間を設定する。そして、包装計画スケジューラ７２は、作成した包装スケジュールを製造計画作成手段２０で包装指図情報として登録させる処理をする。また、包装計画スケジューラ７２は、修正手段５２の生産必要量計算手段６３に包装計画スケジュールを出力し、包装品グレードバランス情報に帰還させる。なお、運転支援システム２の製造計画作成手段２０を構成するＭＲＰ２３ａは、取得した包装指図情報に基づいて、包装に必要な包装材料などの副資材を手配する処理をする。
【００８２】
生産計画作成手段５３のベース生産工程スケジューラ７３は、ペレット生産工程スケジューラ７１で作成したペレット生産スケジュールに基づいて、製造設備で製造された直後のペレット状に加工する前の半製品であるベースを製造設備で製造させるためのベース生産スケジュールを作成する。そして、ベース生産工程スケジューラ７３は、作成したベース生産スケジュールを製造計画作成手段２０に出力し、製造計画作成手段２０でベース製造指図情報として登録させる処理をする。なお、運転支援システム２の製造計画作成手段２０を構成するＭＲＰ２３ａは、取得したベース製造指図情報に基づいて、製造の際に用いる燃料や電力などの用役を含めた副資材を手配する処理をする。
【００８３】
〔合成樹脂製造プラントにおける製造動作〕
次に、上記合成樹脂製造プラントにおける製造管理システムの動作について図面を参照して説明する。
【００８４】
（生産必要量の算出動作）
まず、合成樹脂製造プラントで製造させる生産必要量を算出するための動作について図面を参照して説明する。図３は、製造管理システムにおける生産必要量を算出する動作を示すフローチャートである。
【００８５】
合成樹脂製造プラントで製品を製造させるための製造計画を作成するに際して、まず図３に示すように、製造支援システム３の修正手段５２の有効在庫算出手段６２により、有効在庫量を算出して有効在庫量情報を生成させる（ステップＳ１）。すなわち、有効在庫算出手段６２により、あらかじめ各在庫端末コンピュータ６ｃから設定入力された、例えば前月末あるいは前日までの在庫情報に基づいて運転支援システム２の在庫情報生成手段３０で作成した物流実績情報を取得し、この物流実績情報に基づいて前月末あるいは前日までの有効在庫量を算出する。
【００８６】
具体的には、製造管理システム１の起動により、図４に示すウエッブブラウザによる表示画面で示される製造管理システム１のメニュー画面８０が操作された端末コンピュータの表示装置に表示される。このメニュー画面８０には、在庫情報、出荷計画情報、修正、生産工程、包装工程などの複数のページ（ウィンド）に切り替え表示するためのハイパーリンク８１〜８５が設けられている。
【００８７】
そして、ハイパーリンク８１を設定入力、すなわちハイパーリンク８１を選択して実行する入力動作により、図５に示すウエッブブラウザによる表示画面で示される在庫情報に関するメニュー画面９０を表示させる。この在庫メニュー画面９０には、前月末有効在庫算出・保存（品位別在庫一覧）、月中有効在庫算出・保存（品位別在庫一覧）、全合成樹脂在庫推移、合成樹脂品位別在庫推移、在庫推移予測・警報品目一覧などの複数のページ（ウィンド）に切り替え表示するためのハイパーリンク９１〜９５が設けられている。このメニュー画面９０から適宜ウィンドに切り替え表示して、必要な入力項目を入力操作して有効在庫量を算出させる。この算出により、例えば図６に示すウエッブブラウザによる表示画面で表示される前月末あるいは前日までの有効在庫量に関する有効在庫量表示画面の画面表示が得られる。この図６に示す表示画面は、表示要求の設定入力により適宜表示される。
【００８８】
また、製造支援システム３の修正手段５２の出荷計画取得手段５１により、出荷計画を取得させる。すなわち、適宜ウィンドの切り替え表示で表示される表示画面に従って、顧客別の荷姿などの出荷に関する入力項目、例えば顧客情報、各月の出荷あるいは出荷見込みの品目や品位などの出荷量の情報が入力操作にて設定入力されると、その入力項目を取得する（ステップＳ２）。そして、製造支援システム３の演算手段５０は、取得した入力項目を集計し、品目と品位との関係で出荷量の情報を編集する（ステップＳ３）。さらに、演算手段５０は、品目および品位別に出荷量の情報を編集する（ステップＳ４）。このようにして、出荷計画取得手段５１により、出荷計画が取得される。
【００８９】
ここで、顧客別の品位として、例えば図７に示すように、所定の標準規格の範囲内の規格品の品位を「０１」とした場合、この規格品の範囲を各顧客別の納入規格の品位に対応してさらに区分し、それぞれの区分の品位を「０１」、「１１」、「１２」などのように分類して品位区分情報として設定される。そして、品位別に編集する構成としては、図８示すように、マスタ管理手段６５で品位で紐付け処理することにより品位別の編集がなされる。
【００９０】
この紐付け処理は、例えば図９に示すウエッブブラウザによる表示画面で表示されるマスタ管理手段６５の品位紐付けマスタ画面に、品目、製品の名称、ペレット品目、品位、区分内容、などの各種入力項目の設定入力により、品位での紐付け、すなわち品位で関連付けされ、品位紐付けマスタ情報として記憶される。この品位紐付けマスタ情報に基づいて、紐付け処理される。
【００９１】
そして、ステップＳ１で得られた有効在庫量の情報と、ステップＳ２ないしステップＳ４で得られた出荷計画の情報とに基づいて、修正手段５２の生産必要量計算手段６３により、包装品グレードバランス情報を作成する（ステップＳ５）。このステップＳ５における包装品グレードバランス情報の作成としては、例えば図１０に示すウエッブブラウザによる表示画面で表示される包装品グレードバランス画面で表示されるデータベース構造として作成される。
【００９２】
また、ステップＳ５において、包装品グレードバランス情報を作成する際、有効在庫量の情報、出荷計画の情報および生産見込み生成手段６１であらかじめ設定入力された入力項目から生成した生産見込み情報とに基づいて、適宜品位別の有効在庫量のアンマッチを補正する処理をする。このアンマッチの補正処理は、例えば図１１に示すように、実際の在庫量と、出荷される出荷量とを用いて、在庫変換量に基づいて仮想在庫量を算出し、この算出した仮想在庫量に基づいてアンマッチの補正処理をする。
【００９３】
さらに、製造支援システム３の演算手段５０は、入力操作により設定入力される仕入れ計画の情報を取得する（ステップＳ６）。この仕入れ計画は、例えば製造設備での製造により得られる製品ではなく、別途購入などにより仕入れる製品の品目や品位、その量などに関する情報である。
【００９４】
この後、製造支援システム３の修正手段５２は、生産必要量計算手段６３により、包装品グレードバランス情報と仕入れ計画とに基づいて、製品の荷姿が例えば２５ｋｇ入りの袋詰めである包装品換算で必要となる量を算出し、生産必要量情報を生成する（ステップＳ７）。この生産必要量の計算は、複数の製造ライン毎で計算して算出、すなわち生産系列に振り分け処理する。
【００９５】
そして、製造支援システム３の演算手段５０は、生産必要量計算手段６３で生成した生産必要量情報に基づいて、生産日数調整手段６４でペレットグレードの生産日数を算出し、各製造ライン毎の生産日数の設定による調整により、生産日数情報を生成させる。具体的には、図１２に示すように、包装品グレードバランス情報を作成する際にウエッブブラウザによる表示画面で表示される包装品グレートバランス画面に設定入力される包装品グレードバランス情報を構成する各入力項目に基づいて、ウエッブブラウザによる表示画面で表示されるペットグレードバランス画面で示すように、ペレットグレード、品位単位で集約する編集をしてペレットグレードバランス情報を生成させる。
【００９６】
生産日数の調整は、まずステップＳ７で算出した生産必要量情報に基づいて、月間生産可能量以下であるか否かを判断する（ステップＳ８）。この月間生産可能量の判断は、各製造ラインにおける製造能力に基づく閾値により判断する。そして、ステップＳ８で、生産必要量が月間生産可能量以下であると判断した場合には、設定した必要生産量を生産させるための生産スケジュールである製造計画の作成のために、生産日数調整の処理を終了する。
【００９７】
また、ステップＳ８で生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、各製造ライン別に生産必要量のアンマッチ補正をする（ステップＳ９）。すなわち、図１２中のペレットグレードバランス画面に示すように、複数の製造ライン間での生産比率を設定変更する。
【００９８】
そして、このステップＳ９による生産日数の調整処理により、生産必要量が月間生産可能量以下となったと判断した場合（ステップＳ１０）、生産日数調整の処理を終了する。また、ステップＳ１０でまだ生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、荷姿転換による調整処理をする（ステップＳ１１）。すなわち、例えば包装品を開封するなどの荷姿を変更することにより在庫量を変動させ、実質の生産必要量を低減させる処理をする。
【００９９】
さらに、このステップＳ１１による荷姿転換の調整処理により、生産必要量が月間生産可能量以下となったと判断した場合（ステップＳ１２）、生産日数調整の処理を終了する。また、ステップＳ１２でまだ生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、仕入れ計画を構成する仕入れ量を増大する設定により仕入れ量の調整処理をする（ステップＳ１３）。
【０１００】
そして、このステップＳ１３による仕入れ量の調整処理により、生産必要量が月間生産可能量以下となったと判断した場合（ステップＳ１４）、生産日数調整の処理を終了する。また、ステップＳ１４でまだ生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、出荷計画取得手段５１で取得する出荷計画を変更する調整処理をする（ステップＳ１５）。すなわち、出荷計画を変更する調整処理としては、例えば次回に生産開始させるサイクルを変更して早めに生産を開始させるように設定変更したり、取引の上での安全性を踏まえて生産必要量に含まれる安全在庫を少なく設定変更するなど、出荷計画取得手段５１で設定入力により生成する出荷計画の入力項目を変更するなどの処理をする。
【０１０１】
このようにして、ステップＳ１５の出荷計画を変更する調整処理を、生産必要量が月間生産可能量以下となるまで繰り返し処理し（ステップＳ１６）、生産必要量を月間生産可能量以下に調整、すなわち生産日数調整する。
【０１０２】
（生産計画の作成動作）
次に、上記算出した生産必要量に基づいて生産計画を作成する動作について図面を参照して説明する。図１３は、当月における生産計画を作成するための生産計画作成動作を説明する説明図である。図１４、図１５および図１７ないし図２０は、製造管理システムにおける生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。図１６は、１製造ラインにおける生産スケジュールのベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードの関係を示す説明図である。なお、図１３は、当月を１月と例示したものである。
【０１０３】
まず、生産計画を作成する際に、その月（当月）における処理動作を図１３に基づいて概略的に説明する。生産計画の作成に際しては、例えば図１３に示すように、演算手段５０は、当月である１月当初（例えば３日まで）に、前月末である１２月末までに確定された在庫量に関する情報を取得する。また、演算手段５０は、１月にあらかじめ作成された、出荷実績認識手段４３にて認識した当月である１月の出荷実績情報と、製造実績情報取得手段２２で取得した１月の製造実績情報と、１月における向こう３ヶ月である２月、３月および４月の出荷計画と、１月における向こう３ヶ月である２月、３月および４月の生産計画とを取得する。
【０１０４】
そして、演算手段５０は、例えば１月４日以降２４日までにおいては、取得した出荷実績情報、製造実績情報、出荷計画および生産計画を、入力操作による日毎の設定入力に基づいて日々更新し、最新の情報に置換する処理をする。これらの情報に基づいて、当月および２月と３月との製造状況や在庫状況、出荷状況などが確認可能となる。そして、これら最新の情報に基づいて包装品グレードバランス情報が作成される。
【０１０５】
また、例えば１月２５日から末日までにおいては、演算手段５０は４日から２４日までの包装品グレードバランス情報と、新たに２月〜４月の新たな出荷計画情報とに基づいて、１月〜４月の包装品グレードバランス情報を作成する。そして、演算手段５０は、この包装品グレードバランス情報に基づいて、図１２に示すように、ペレットグレードバランス情報を作成する。さらに、演算手段５０は、ペレットグレードバランス情報に基づいて、２月〜４月の生産計画としてのスケジュール情報が作成される。
【０１０６】
具体的には、上述した生産日数の調整処理、すなわち生産必要量が月間生産可能量以下となるように調整処理することにより、図１２に示すペレットグレードバランス情報が作成される。そして、製造支援システム３の演算手段５０は、この得られたペレットグレードバランス情報に基づいて、ペレットグレードでの生産スケジュールを作成する処理をする。製造支援システム３の生産日数調整手段６４により図１２に示すペレットグレードバランス画面で示されるペレットグレードバランス情報を、製造支援システム３のペレット生産工程スケジューラ７１でペレットグレードのスケジュール情報である生産スケジュールを作成させる。
【０１０７】
すなわち、まず、図１４に示すように、生産必要量計算手段６３にて作成した包装品グレードバランス情報に基づいて、生産日数調整手段６４でペレットグレードバランス情報を生成させる。すなわち、図１２に示すように、包装品グレードバランス画面に設定入力される包装品グレードバランス情報を構成する各入力項目に基づいて、ペレットグレードバランス画面に示すペレットグレードバランス情報に編集し、製造ライン毎の包装品グレードの数量をペレットグレードに換算させる（ステップＳ２１）。
【０１０８】
そして、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されたペレットグレードの基準生産最小数量を別途記憶されたデータベースから読み取り（ステップＳ２２）、ステップＳ２１で算出したペレットグレードの数量を、読み取ったペレットグレードの基準生産最小数量で補正する処理をする（ステップＳ２３）。さらに、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されたベースグレードの基準生産最小日数を別途記憶されたデータベースから読み取り（ステップＳ２４）、パウダであるベースグレードの数量を、読み取ったベースグレードの基準生産最小日数で補正する処理をする（ステップＳ２５）。
【０１０９】
さらに、マスタ管理手段６５において、ベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードで紐付け処理する（ステップＳ２６）。そして、マスタ管理手段６５において、ペレットグレードのしわ寄せグレード、すなわちペレットグレードの生産の際に生じる製品の製造移行品や歩留まりなどの変動量を算出しつつ（ステップＳ２７）、製造支援システム３の生産日数調整手段６４にて、ペレットグレードにおいて生産所要時間を計算する処理をする（ステップＳ２８）。そして、製造支援システム３の演算手段５０は、このステップＳ２８で計算した生産所要時間が、生産可能な日数以内か否かを判断する（ステップＳ２９）。
【０１１０】
このステップＳ２９において、生産所要時間が生産可能な日数以内ではなく、かつ生産所要時間の調整が不可能であると判断した場合には、生産必要量計算手段６３における包装品グレードの生産量の再調整をし直すための処理に進み（ステップＳ３０）、この製造計画を作成する処理を終了させる。この判断において、生産所要時間の調整が不可能であるか否かの判断は、例えば製造支援システム３の演算手段５０において、あらかじめ設定された閾値に基づいて、生産可能な日数との比較した結果が閾値を超えるか否かで判断する。
【０１１１】
また、ステップＳ２９において、生産所要時間が生産可能な日数以内ではなく、かつ生産所要時間の調整が可能であると判断した場合には、生産所要時間を調整する処理をする（ステップＳ３１）。このステップＳ３１における生産所要時間を調整する処理は、例えば図１２に示すように、ペレットグレードの所要時間を減らす設定入力により、合計時間が生産可能時間以内となるようにする。
【０１１２】
そして、ステップＳ２９において、生産所要時間が生産可能な日数以内であると判断した場合には、生産日数調整手段６４によりペレットグレードの在庫がなくなる状態となっていないか否かを判断する（ステップＳ３２）。このステップＳ３２において、ペレットグレードの在庫がなくなる状態で調整が不可能であると判断した場合には、ステップＳ３０に進む。また、ステップＳ３２において、ペレットグレードの在庫がなくなる状態で調整が可能であると判断した場合には、ステップＳ３１に進む。そして、ステップＳ３２において、在庫がなくなる状態ではない、すなわち在庫切れは生じないと判断した場合には、生産所要時間を調整したペレットグレードバランス情報をペレット生産工程スケジューラ７１に出力する（ステップＳ３３）。
【０１１３】
このステップＳ３３にてペレットグレードバランス情報を取得したペレット生産工程スケジューラ７１は（ステップＳ３４）、図１５に示すように、生産パターンを取得して（ステップＳ３５）、この生産パターンに基づいて製造する製品の生産順番を決定する（ステップＳ３６）。このステップＳ３５において取得する生産パターンは、例えば図１６に示すウエッブブラウザによる画面表示で表示されるスケジューラ画面のように、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されてデータベースなどに記憶されたものや、運転支援システム２の製造計画作成手段２０で作成される製造計画を生産パターンとして取得するなどが例示できる。
【０１１４】
さらに、ペレットグレードバランス情報に基づいてペレットグレードの生産量に関する情報を取得し（ステップＳ３７）、ベースグレードの生産量に換算させる（ステップＳ３８）。この後、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されたベースグレードチャージ量を読み出し（ステップＳ３９）、取得して（ステップＳ４０）、ベースグレードの生産所要時間を計算する（ステップＳ４１）。このステップＳ４１において計算されるベースグレードの生産所要時間は、以下に示す計算式に基づいて算出される。
【０１１５】
ベースグレード生産所要時間＝数量／チャージ量＝Ｘ／４００
チャージ量：製品をポリエチレン系合成樹脂とした場合の設定値
【０１１６】
また、ステップＳ４１で算出したベースグレードの生産所要時間に基づいて、ベースグレードの生産開始時間を計算する（ステップＳ４２）。このステップＳ４２において計算されるベースグレードの生産開始時間は、例えば図７および図８に示すような顧客Ａに納入する規格のベースグレードＡの生産開始を、生産スケジュールで毎月１日の０時と設定されているものとした場合、この０時を起点として各種ベースグレードの所要時間を加算して時間に換算することにより、各種ベースグレードの開始時間が算出される。なお、最終の品種のベースグレードは、初めの品種のベースグレードＡの生産開始時間である翌月１日０時までに終了する時間で開始時間が設定される状態となる。
【０１１７】
さらに、ペレットグレードに関しても同様にして、ペレットグレード毎に生産所要時間を計算し、生産開始時間を計算する（ステップＳ４３）。なお、このステップＳ４３において、ステップＳ４２で算出したベースグレードの開始時間に基づいてペレットグレードの生産開始時間を算出してもよい。この後、それぞれの生産開始時間が算出されて設定された図１６に示すスケジューラ画面のスケジュール情報を別途データベースなどの記憶手段に記憶・保存する（ステップＳ４４）。このようにして、生産計画作成手段５３により、生産計画としてのスケジュール情報が作成される。
【０１１８】
そして、製造支援システム３の演算手段５０は、この得られた生産計画であるスケジュール情報を運転支援システム２の製造計画作成手段２０に出力し、製造指図作成手段２１で製造計画を作成、あるいはあらかじめ作成されている製造計画を修正させる処理をする。
【０１１９】
また、生産計画を修正する場合には、図１７ないし図２０に示すようにする。すなわち、演算手段５０により、ベースグレードの生産順番を変更する旨を認識した場合には（ステップＳ５１）、図１６に示すように、スケジュール情報のベースグレードの順番を変更する設定入力をする（ステップＳ５２）。
【０１２０】
このステップＳ５２における設定変更により、演算手段５０は紐付けされた同じ番号のペレットグレードの順番も合わせて自動的に変更する処理をする（ステップＳ５３）。そして、上述したようにして、ベースグレードおよびペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ５４）。
【０１２１】
この後、演算手段５０は、ベースグレードの開始時間を変更するか否かの判断をする（ステップＳ５５）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ベースグレードの開始時間を設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がベースグレードの開始時間を設定変更可能に制御する。
【０１２２】
一方、ステップＳ５１において、演算手段５０がベースグレードの順番を変えないことを認識した場合には、ステップＳ５５に進む。
【０１２３】
そして、ステップＳ５５において、演算手段５０がベースグレードの開始時間の設定変更の要求を認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち図１６の画面表示で示される変更目的の行の開始時間を変更する設定を認識し、その情報を更新する処理をする（ステップＳ５６）。このステップＳ５６による開始時間の設定変更により、演算手段５０は、例えば図１６に示すその前に配列された行のベースグレードの生産量を変更する処理をするとともに、ペレットグレードのしわ寄せグレードの数量も変更する処理をする。
【０１２４】
この後、演算手段５０は、ベースグレードを削除するか否かの判断をする（ステップＳ５７）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ベースグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がベースグレードを削除する設定を可能とする制御をする。
【０１２５】
一方、ステップＳ５５において、演算手段５０がベースグレードの開始時間の設定変更を要求しないことを認識した場合には、ステップＳ５７に進む。
【０１２６】
そして、ステップＳ５７において、演算手段５０がベースグレードを削除する設定変更の要求を認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち例えば図１６の画面表示で示される変更項目の行を選択して削除する設定変更を認識し、その情報を記憶された情報群から除去する処理をする（ステップＳ５８）。このステップＳ５８の処理により、演算手段５０は紐付けされた同じ番号のペレットグレードも合わせて自動的に削除する処理をする（ステップＳ５９）。そして、上述したようにして、演算手段５０は、ベースグレードおよびペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ６０）。さらに、演算手段５０は、最終のベースグレードおよびペレットグレードの生産量を再計算する（ステップＳ６１）。
【０１２７】
さらに、演算手段５０は、新たに生産するベースグレードを追加するか否かの判断をする（ステップＳ６２）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ベースグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がベースグレードを追加する設定を可能とする制御をする。
【０１２８】
一方、ステップＳ５７において、演算手段５０がベースグレードを削除する設定変更を要求しないことを認識した場合には、ステップＳ６２に進む。
【０１２９】
そして、ステップＳ６２において、演算手段５０が新たにベースグレードを追加する設定変更の要求を認識すると、演算手段５０は、所定の追加用の画面表示に基づいて、入力操作にて所定の入力項目が設定入力されることにより、新たに追加するベースグレードの情報を作成し、この作成した情報を追加する処理をする（ステップＳ６３）。このステップＳ６３の処理としては、例えば図９に示す品位紐付けマスタ画面に基づいて、ペレットグレードを追加し、このペレットグレードに紐付けされるベースグレードを追加する処理をする。
【０１３０】
この後、上述したようにして、演算手段５０は、ベースグレードおよびペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ６４）。さらに、演算手段５０は、最終のベースグレードおよびペレットグレードの生産量を再計算する（ステップＳ６５）。この後、次のペレットグレードを変更する処理ルーチンに移行する。なお、ステップＳ６２において、新たにベースグレードを追加する設定変更の要求をしないことを認識した場合にも、次のペレットグレードを変更する処理ルーチンに移行する。
【０１３１】
そして、ペレットグレードを変更する場合には、図１８に示すように処理する。すなわち、演算手段５０により、ペレットグレードの生産順番を変更する旨を認識した場合（ステップＳ７１）、図１６に示すように、スケジュール情報のペレットグレードの順番を変更する設定入力をする（ステップＳ７２）。
【０１３２】
このステップＳ７２における設定変更により、上述したように、ペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ７３）。この設定変更で、演算手段５０は紐付けされた同じ番号の包装品グレードの順番も合わせて自動的に変更する処理をする（ステップＳ７４）。
【０１３３】
この後、演算手段５０は、ペレットグレードの数量を変更するか否かの判断をする（ステップＳ７５）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードの数量を設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がペレットグレードの数量を設定変更可能に処理する。
【０１３４】
一方、ステップＳ７１において、演算手段５０がペレットグレードの生産順番を変えないことを認識した場合には、ステップＳ７５に進む。
【０１３５】
そして、ステップＳ７５において、演算手段５０がペレットグレードの数量を設定変更する要求を認識すると、その数量の変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ７６）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１３６】
このステップＳ７６において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の数量の変更であることを認識すると、変更対象の情報の数量を変更する設定入力を認識し、その情報を更新する処理をする（ステップＳ７７）。このステップＳ７７の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算するとともに、上述したようにして生産開始時間を再計算する（ステップＳ７８）。
【０１３７】
この後、演算手段５０は、ペレットグレードを削除するか否かの判断をする（ステップＳ７９）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がペレットグレードを削除する設定を可能とする制御をする。
【０１３８】
一方、ステップＳ７６において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードの数量を設定変更する要求であると認識した場合には、演算手段５０はベースグレードの数量を変更する処理をし（ステップＳ８０）、ステップＳ７９に進む。また、ステップＳ７５において、ペレットグレードの数量を設定変更する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ７９に進む。
【０１３９】
そして、ステップＳ７９において、演算手段５０がペレットグレードを削除する設定変更の要求を認識すると、変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ８１）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１４０】
このステップＳ８１において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の削除であることを認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち例えば図１６の画面表示で示される変更対象のしわ寄せグレード以外の項目の行を選択して削除する設定変更を認識し、その情報を記憶された情報群から削除する処理をする（ステップＳ８２）。このステップＳ８２の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算するとともに、上述したようにして生産開始時間を再計算する（ステップＳ８３）。
【０１４１】
この後、演算手段５０は、新たに生産するペレットグレードを追加するか否かの判断をする（ステップＳ８４）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がペレットグレードを追加する設定を可能とする制御をする。
【０１４２】
一方、ステップＳ８１において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードを削除する要求であると認識した場合には、演算手段５０は他のペレットグレードをしわ寄せグレードに変更して削除する処理をし（ステップＳ８５）、ステップＳ８４に進む。また、ステップＳ７９において、ペレットグレードを削除する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ８４に進む。
【０１４３】
そして、ステップＳ８４において、演算手段５０が新たにペレットグレードを追加する設定変更の要求を認識すると、演算手段５０は、所定の追加用の画面表示に基づいて、入力操作にて所定の入力項目が設定入力されることにより、新たに追加するペレットグレードの情報を作成し、この作成した情報を追加する処理をする（ステップＳ８６）。このステップＳ８６の処理としては、例えば図９に示す品位紐付けマスタ画面に基づいて、入力操作にてペレットグレードを追加する設定入力に基づいて処理する。そして、演算手段５０は、このステップＳ８６の処理により、しわ寄せグレードの生産量を再計算するとともに、上述したようにして生産開始時間を再計算する（ステップＳ８７）。
【０１４４】
このようにして、月間の生産計画が作成され、例えば入力操作による開示要求に基づいて、演算手段５０はウエッブブラウザによる画面表示で月間工程表として表示させる処理をする（ステップＳ８８）。そして、演算手段５０は、この表示させる月間工程表でよいか否かの判断を促す表示をする制御をする（ステップＳ８９）。このステップＳ８９で、問題があり例えば修正する必要があるとの設定入力を認識すると、ステップＳ７１に戻って処理を繰り返す。また、ステップＳ８９で、問題なく了承する旨の設定入力を認識することにより、包装品グレードの生産スケジュールを作成する処理ルーチンに移行する。なお、ステップＳ８４において、新たにペレットグレードを追加する設定変更の要求をしないことを認識した場合にも、次の包装品グレードの生産スケジュールを作成する処理ルーチンに移行する。
【０１４５】
そして、包装品グレードの生産スケジュールを作成する場合には、図１９に示すように処理する。すなわち、まず、演算手段５０は、入力操作による包装品スケジュールの作成要求を認識する（ステップＳ９１）。そして、演算手段５０は、その包装品スケジュールが新規の作成要求であるか否かを判断する（ステップＳ９２）。
【０１４６】
このステップＳ９２において、新規の包装品グレードの生産スケジュールの作成要求であると判断した場合には、上述までに作成された生産計画を構成するペレットグレード情報を取得する。そして、このペレットグレード情報に基づいて、生産計画に従ってペレットグレードに紐付けされている包装品グレードバランス情報を包装品グレードスケジューラに取り込む（ステップＳ９３）。このステップＳ９３において、包装品グレードに関する情報は、マスタ管理手段６５において、図１６に示すようにベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードで紐付け処理された情報を読み取ることにより取得する（ステップＳ９４）。また、情報を取り込み包装品グレードスケジューラは、例えば図１６に示すウエッブブラウザによる画面表示で表示されるスケジューラ画面のように、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されてデータベースなどに記憶されたものなどが利用される。
【０１４７】
この後、演算手段５０は、しわ寄せグレードにペレットグレードの数量を自動的に包装品グレードスケジューラに取り込ませる処理をする（ステップＳ９５）。この処理の際、しわ寄せグレード以外は数量がゼロとなる。
【０１４８】
そして、演算手段５０は、最新の包装品グレードバランス情報を取得し（ステップＳ９６）、しわ寄せグレード以外の数量を包装品グレードスケジューラに取り込ませる処理をする（ステップＳ９７）。なお、ステップＳ９６で取得する最新の包装品グレードバランス情報は、上述した処理により作成した生産計画を構成する包装品グレードバランス情報である。
【０１４９】
この後、包装品グレードスケジューラの変更処理の処理ルーチンに移行する。なお、ステップＳ９２において、新規の包装品グレードの生産スケジュールの作成要求でないと判断した場合には、最新の包装品グレードバランス情報を包装品スケジューラに取り込ませる処理をし（ステップＳ９８）、次の包装品グレードスケジューラの変更処理の処理ルーチンに移行する。
【０１５０】
次に、包装品グレードスケジューラを変更する場合には、図２０に示す処理をする。すなわち、演算手段５０により、包装品グレードの生産順番を変更する旨を認識した場合（ステップＳ１０１）、図１６に示すように、スケジュール情報の包装品グレードの順番を変更する設定入力をする（ステップＳ１０２）。
【０１５１】
このステップＳ１０２における設定変更により、演算手段５０は、包装品グレードの数量を変更するか否かの判断をする（ステップＳ１０３）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、包装品グレードの数量を設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０が包装品グレードの数量を設定変更可能に処理する。なお、ステップＳ１０１において、包装品グレードの生産順番を変えないことを認識した場合には、ステップＳ１０３に進む。
【０１５２】
そして、ステップＳ１０３において、演算手段５０が包装品グレードの数量を設定変更する要求を認識すると、その数量の変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ１０４）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１５３】
このステップＳ１０４において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の数量の変更であることを認識すると、変更対象の情報の数量を変更する設定入力を認識し、その情報を更新する処理をする（ステップＳ１０５）。このステップＳ１０５の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算する（ステップＳ１０６）。
【０１５４】
この後、演算手段５０は、包装品グレードを削除するか否かの判断をする（ステップＳ１０７）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０が包装品グレードを削除する設定を可能とする制御をする。
【０１５５】
一方、ステップＳ１０４において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードの数量を設定変更する要求であると認識した場合には、演算手段５０はペレットグレードの数量を変更する処理をし（ステップＳ１０８）、ステップＳ１０７に進む。また、ステップＳ１０３において、包装品グレードの数量を設定変更する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ１０７に進む。
【０１５６】
そして、ステップＳ１０７において、演算手段５０が包装品グレードを削除する設定変更の要求を認識すると、変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ１０９）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１５７】
このステップＳ１０９において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の削除であることを認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち例えば図１６の画面表示で示される変更対象のしわ寄せグレード以外の項目の行を選択して削除する設定変更を認識し、その情報を記憶された情報群から削除する処理をする（ステップＳ１１０）。このステップＳ１１０の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算する（ステップＳ１１１）。
【０１５８】
この後、演算手段５０は、新たに生産する包装品グレードを追加するか否かの判断をする（ステップＳ１１２）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、包装品グレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０が包装品グレードを追加する設定を可能とする制御をする。
【０１５９】
一方、ステップＳ１０９において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードを削除する要求であると認識した場合には、演算手段５０は他の包装品グレードをしわ寄せグレードに変更して削除する処理をし（ステップＳ１１３）、ステップＳ１１２に進む。また、ステップＳ１０７において、包装品グレードを削除する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ１１２に進む。
【０１６０】
そして、ステップＳ１１２において、演算手段５０が新たに包装品グレードを追加する設定変更の要求を認識すると、演算手段５０は、追加用の画面表示に基づいて、入力操作にて所定の入力項目が設定入力されることにより、新たに追加する包装品グレードの情報を作成し、この作成した情報を追加する処理をする（ステップＳ１１４）。このステップＳ１１４の処理としては、例えば図９に示す品位紐付けマスタ画面に基づいて、入力操作にて包装品グレードを追加する設定入力に基づいて処理する。そして、演算手段５０は、このステップＳ１１４の処理により、しわ寄せグレードの生産量を再計算する（ステップＳ１１５）。
【０１６１】
このようにして、月間の生産計画が作成され、例えば入力操作による開示要求に基づいて、演算手段５０はウエッブブラウザによる画面表示で月間工程表として表示させる処理をする（ステップＳ１１６）。そして、演算手段５０は、この表示させる月間工程表でよいか否かの判断を促す表示をする制御をする（ステップＳ１１７）。このステップＳ１１７で、問題があり例えば修正する必要があるとの設定入力を認識すると、ステップＳ１０１に戻って処理を繰り返す。また、ステップＳ１１７で、問題なく了承する旨の設定入力を認識することにより、製造計画を作成するための、例えば図２１に示すウエッブブラウザの画面表示で表示される生産計画であるスケジュール情報のスケジュール画面を作成する処理を終了する。この図２１に示すスケジュール画面は、適宜開示要求の入力操作を認識することにより、適宜画面表示される。
【０１６２】
（在庫の適正確保の処理動作）
次に、上記実施の形態における在庫切れ・過剰在庫を防止するための在庫確保の処理動作について図面を参照して説明する。図２２は、在庫切れを検知する処理動作を示すフローチャートである。図２３は、在庫を適正確保するための動作を説明するための説明図である。図２４は、在庫切れ時に調整する処理動作を示すフローチャートである。図２５は、過剰在庫を検知する処理動作を示すフローチャートである。
【０１６３】
まず、在庫切れの場合について、図２２ないし図２４を参照して説明する。
【０１６４】
在庫切れの検知については、図２２に示すように、演算手段５０が有効在庫算出手段６２にて算出した前日末までの有効在庫量に関する有効在庫情報を取得する（ステップＳ１２１）。さらに、演算手段５０は、当日以降の出荷計画に基づいて在庫量の日割り計算をする（ステップＳ１２２）。また、演算手段５０は、仕入れ計画に基づいて、日毎の仕入れ量の情報を取得する（ステップＳ１２３）。そして、演算手段５０は、在庫量の日割り計算の結果と、日々の仕入れ量の情報とに基づいて、日毎の在庫量を計算する（ステップＳ１２４）。そして、演算手段５０は、包装品グレードの次回の生産開始日に関する情報を取得する（ステップＳ１２５）。
【０１６５】
具体的には、図２３に示すように、演算手段５０により、前日までの当月における出荷実績と、当月の出荷計画とに基づいて、当月の出荷残量を算出する。さらに、演算手段５０は、当月の出荷残量と、翌月および翌々月の出荷計画とに基づいて、日割り出荷計画を作成する。また、演算手段５０は、当月および向こう２ヶ月間の生産スケジュールに基づいて、包装品グレードの次回の生産開始日を取得する。さらに、演算手段５０は、安全在庫日数を取得する。この次回の生産開始日および安全在庫日数に基づいて次回の出荷可能日を設定する。
【０１６６】
この後、演算手段５０は、図２２に示すように、指定した期間内で次回の出荷可能日以前に、ステップＳ１２４で算出した日毎の在庫量がマイナスの値になるか否かを判断する（ステップＳ１２６）。具体的には、図２３に示すように、前日末在庫数量に関する情報と、日割り出荷計画と、次回出荷可能日とに基づいて、在庫切れを検知する。
【０１６７】
そして、図２２に示すように、ステップＳ１２６において、日毎の在庫量が次回の出荷可能日以前にマイナスの値にならない、すなわち次回の出荷可能日まで在庫が存在し、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れを検知する処理を終了する。また、ステップＳ１２６において、日毎の在庫量が次回の出荷可能日以前にマイナスの値になる、すなわち次回の出荷可能日までに在庫が切れると判断した場合には、在庫切れを報知する処理をする（ステップＳ１２７）。この在庫切れの報知は、例えばブザーなどの発音手段を動作させたり、在庫切れの案内を表示させるなどの処理が例示できる。この後、在庫切れ時の調整処理に移行し（ステップＳ１２８）、在庫切れ状態を解除して、在庫切れを検知する処理を終了する。
【０１６８】
次に、在庫切れ時の調整処理について、図２４を参照して説明する。
【０１６９】
在庫切れ時の調整に際しては、まず演算手段５０により、入力操作による包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３１）。この認識の際、演算手段５０は、例えば包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を促す表示などをする制御をし、その制御に従って入力操作される設定変更の内容を認識する。この設定変更は、図１６に示すように、スケジュール情報の設定変更など、在庫切れが生じないように生産順番や数量を変更する入力操作による。そして、演算手段５０は、設定変更された内容を包装品グレードバランス情報として取得する（ステップＳ１３２）。
【０１７０】
この後、演算手段５０は、更新された内容の包装品グレードバランス情報に基づいて、在庫切れを生じないか否かを判断する（ステップＳ１３３）。そして、このステップＳ１３３において、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れ時の調整処理を終了する。
【０１７１】
また、ステップＳ１３３において、在庫切れを生じなくない、すなわち依然として在庫切れを生じると判断した場合には、入力操作によるペレットグレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３４）。この認識についても、演算手段５０により設定変更を促す表示などの制御をし、この制御に従って入力操作される設定変更の内容を認識する。さらに、演算手段５０は、更新された内容のペレットグレードバランス情報に基づく包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３５）。この認識についても、設定変更を促す制御に基づく入力操作の内容を認識する。そして、演算手段５０は、設定変更された内容を包装品グレードバランス情報として取得する（ステップＳ１３６）。
【０１７２】
この後、演算手段５０は、更新された包装品グレードバランス情報に基づいて、再び在庫切れを生じないか否かを判断する（ステップＳ１３７）。そして、このステップＳ１３７において、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れ時の調整処理を終了する。
【０１７３】
また、ステップＳ１３７において、在庫切れを生じなくない、すなわち依然として在庫切れを生じると判断した場合には、入力操作によるベースグレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３８）。そして、演算手段５０は、更新された内容のベースグレードバランス情報に基づいて、ペレットグレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３９）。さらに、演算手段５０は、更新された内容のペレットグレードバランス情報に基づく包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１４０）。なお、これら認識についても、演算手段５０により設定変更を促す表示などの制御をし、この制御に従って入力操作される設定変更の内容を認識する。
【０１７４】
この後、演算手段は、設定変更された内容を包装品グレードバランス情報として取得する（ステップＳ１４１）。そして、演算手段５０は、更新された包装品グレードバランス情報に基づいて、再び在庫切れを生じないか否かを判断する（ステップＳ１４２）。このステップＳ１４２において、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れ時の調整処理を終了する。
【０１７５】
また、ステップＳ１４２において、在庫切れを生じなくない、すなわち依然として在庫切れを生じると判断した場合には、納品時の最終形態を変更する詰め替えや新たな仕入れ、出荷計画の変更を処理するルーチンに移行し、在庫切れを解消させる処理をする（ステップＳ１４３）。
【０１７６】
次に、過剰在庫を検出する処理について、図２５を参照して説明する。
【０１７７】
過剰在庫の検出に際しては、演算手段５０が有効在庫算出手段６２にて算出した前日末までの有効在庫量に関する有効在庫情報を取得する（ステップＳ１５１）。さらに、演算手段５０は、当日以降の出荷計画に基づいて在庫量の日割り計算をする（ステップＳ１５２）。また、演算手段５０は、仕入れ計画に基づいて、日毎の仕入れ量の情報を取得する（ステップＳ１５３）。さらに、演算手段５０は、包装品グレードの次回の生産開始日に関する情報を取得する（ステップＳ１５４）。そして、演算手段５０は、次回出荷可能日の在庫量およびその在庫量が占める割合である在庫率を計算する（ステップＳ１５５）。
【０１７８】
具体的には、図２３に示すように、演算手段５０により、前日までの当月における出荷実績と、当月の出荷計画とに基づいて、当月の出荷残量を算出する。さらに、演算手段５０は、当月の出荷残量と、翌月および翌々月の出荷計画とに基づいて、日割り出荷計画を作成する。また、演算手段５０は、当月および向こう２ヶ月間の生産スケジュールに基づいて、包装品グレードの次回の生産開始日を取得する。さらに、演算手段５０は、安全在庫日数を取得する。この次回の生産開始日および安全在庫日数に基づいて次回の出荷可能日の在庫量を設定する。
【０１７９】
この後、演算手段５０は、図２５に示すように、計算した在庫率が基準値以下か否かを判断する（ステップＳ１５６）。このステップＳ１５６における基準値としては、例えばあらかじめ演算手段５０に設定された閾値などが利用される。そして、ステップＳ１５６において、在庫率が基準値以下であると判断した場合には、過剰在庫ではないと判断し、過剰在庫を検知する処理を終了する。
【０１８０】
また、ステップＳ１５６において、演算手段５０は、在庫率が基準値以下でない、すなわち在庫率が基準値を超えると判断した場合には、過剰在庫であると判断し、例えば過剰在庫の一覧を表示させる制御をする（ステップＳ１５７）。そして、演算手段５０は、次回に生産計画を作成あるいは修正する際に、過剰在庫を吸収して、余分な在庫が生じないように設定あるいは設定変更できるように制御する（ステップＳ１５８）。
【０１８１】
上述したようにして、適宜生産スケジュールの出荷に対応させた設定変更や在庫状態に対応した設定変更などにより確定された生産計画であるスケジュール情報は、適宜運転支援システム２の製造計画作成手段２０に出力される。そして、製造指図作成手段２１は、製造支援システム３から出力されるスケジュール情報に基づいて、製造計画を作成、あるいはあらかじめ作成されている製造計画を修正する処理をする。
【０１８２】
〔実施の形態の効果〕
上述したように、製品の品位における異なる製品の品位と共通する品位と、異なる製品の品位と異なる品位とに区分されて修正手段５２の出荷計画取得手段５１で取得される各品位毎の品位区分情報と、製品毎の所定日までに必要な量に関して生産必要量計算手段６３で取得される必要量情報に基づいて、製造計画生成手段により、各区分された各品位毎の所定日までの必要な量に関する区分必要量情報を生成し、この区分必要量情報に基づいて区分した品位毎で管理する製造計画を作成する。このため、所定の顧客に納品する製品をその製品の品位に基づいて製造する場合に比して、他の製品と共通の品位を統括して製造させることにより、製造における製品の品位の切り替え回数を低減でき、効率的な製造が得られる。
【０１８３】
そして、製造する製品の品位を切り替える場合には、直前に製造していた製品における製造していた品位以外の品位を製造する製造計画を生成する。このため、品位が近似する次の品位を製造させる製造計画となり、品位が大きく変動せず移行品を最小限に抑えた製造が得られ、安定した品位の製品の製造が得られる。
【０１８４】
また、上記実施の形態では、製造計画に基づいて製造設備で製造された製品に関し製造実績情報取得手段２２で取得した製造実績情報と、製造設備にて製造する製品の出荷に関して出荷計画取得手段５１にて生成した出荷情報と、製造設備にてあらかじめ製造された製品の在庫情報に関し在庫管理手段３２にて生成した在庫情報とに基づいて、出荷に必要な製品を製造設備にて製造させるための製造計画を製造計画作成手段２０で作成させる。このため、出荷予定を踏まえて現存する在庫量で不足する製品を製造する製造計画が自動的に作成され、製造計画に基づく製品の製造により、製造実績情報に基づいて作成した製造計画で製造する場合に比して、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量となるような効率的な製造のための製造計画を容易に得ることができる。
【０１８５】
そして、運転支援システム２に情報を送受信可能に製造支援システム３を構成し、この製造支援システム３で取得する出荷計画と、運転支援システム２で取得する在庫情報とに基づいて製造支援システム３で作成する生産計画であるスケジュール情報に基づいて、運転支援システム２で製造計画を作成あるいは作成された製造計画を修正させる。このため、あらかじめ統合業務システムなどにより構築されている運転支援システム２に製造支援システム３を組み合わせるのみで、将来の出荷に対応したより精度の高い製造計画を作成することができる。
【０１８６】
また、統合業務システムなどにより構築された運転支援システム２に製造支援システム３を組み合わせる構成によれば、副資材の調達状況、生産状況、在庫状況、出荷状況などの複数の情報を、ネットワークを介して適宜集約して処理・管理でき、製造時の複雑な情報の入力作業を大幅に低減できる。
【０１８７】
そして、製造支援システム３の演算手段５０にて、製造実績情報および在庫情報を出荷情報と対比して、従前に作成した製造計画を修正して新たな製造計画を製造計画作成手段２０で作成させる。このため、製造実績情報および在庫情報に基づいて認識される製品の現存状況と出荷情報に基づいて認識される製品の出荷状況との対比により、製品の過不足分の認識が容易にでき、品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量で効率的に製造するための製造計画の作成が容易にできる。
【０１８８】
また、副資材確保手段１０により、製造計画作成手段２０にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原材料や用役などの副資材に関する副資材情報を作成する。このため、例えば合成樹脂原料などの製造する製品の品種や品位が多岐にわたる場合でも、必要な原材料、その量、製造の際の用役の種類や量などの副資材情報が自動的に得られ、製品の製造作業を容易に効率化できる。
【０１８９】
さらに、副資材確保手段１０の副資材発注手段１１により、副資材確保手段１０にて作成した副資材情報に基づいて副資材発注情報を作成して副資材を発注する制御をする。このため、製造計画に基づいて製品を製造するために必要な副資材が自動的に発注され、製品の製造作業を容易に効率化できる。
【０１９０】
そして、副資材確保手段１０により、複数品種の製品を製造可能な製造設備で製造する製品の品種や品位などの切替の際に生じる移行品に消費される副資材を含めて副資材情報を作成する。このため、複数品種の製品を製造する上で品種や品位などの切替の際に生成する移行品で消費される副資材も踏まえた副資材情報が生成され、例えば原材料不足を防止し、出荷に対応した製品を容易に確保できる。
【０１９１】
また、出荷計画取得手段５１により出荷する製品の２５ｋｇ袋詰めや１ｔフレコンなどの包装品グレードの出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を生成させ、製造計画作成手段２０により出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報とに基づいて出荷に必要な製品の量を認識して製造計画を作成する。このため、出荷形態毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の出荷形態毎に出荷状況が管理され、出荷情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０１９２】
さらに、製造計画作成手段２０により、出荷する製品の品位毎の出荷量に関して出荷計画取得手段５１にて取得した出荷情報の品位出荷量情報に基づく製品の品位毎の出荷量の総数と在庫量とに基づいて出荷に必要な製品の量を認識して製造計画を作成する。このため、製品の品位毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の品位毎に出荷状況を管理でき、出荷情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０１９３】
また、製造計画作成手段２０により、出荷情報と、在庫情報に基づく出荷形態毎の在庫量の総数とに基づいて出荷に必要な製品の量を認識して製造計画を作成する。このため、現存する在庫の出荷形態毎の在庫量に基づいて製造計画が作成されるので、製品の在庫の出荷形態毎に出荷状況を管理でき、在庫情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０１９４】
さらに、製造計画作成手段２０により、出荷情報と、在庫情報に基づく製品の品位毎の在庫量の総数とに基づいて出荷に必要な製品の量を認識して製造計画を作成する。このため、現存する在庫の品位毎の在庫量に基づいて製造計画が作成されるので、製品の在庫の品位毎に出荷状況を管理でき、在庫情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０１９５】
そして、製造計画作成手段２０により、製品の出荷日に関し出荷計画取得手段５１にて生成して取得する出荷情報の出荷日情報と、製造設備の製造能力に基づいて製造計画を作成する。このため、製品を出荷する出荷日に基づいて製造設備の製造能力を踏まえて製造計画が作成され、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく効率的な製造が得られる製造計画を容易に得ることができる。
【０１９６】
また、在庫管理手段３２により、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫情報に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら認識した地域在庫情報を統括して在庫情報を作成する。このため、備蓄施設毎の異なる在庫状態を平均化して、少ない在庫量で出荷に必要な製品を製造するための効率的な製造計画を容易に作成できる。
【０１９７】
そして、受注・出荷手段４１により、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて製造された製品を各備蓄施設に配送したり、各備蓄施設間で配送するための分配送情報を作成する。このため、出荷に対応しかつ備蓄施設毎で平均的な在庫状態を容易に得ることができる。
【０１９８】
また、受注・出荷手段４１により、作成した配送情報を、配送機関に送信して製品の配送を手配する制御をする。このため、出荷情報や備蓄施設の在庫状態に対応した配送が自動的に手配され、作業効率を向上できる。
【０１９９】
さらに、製造計画作成手段２０により、複数の製造ラインにて出荷に必要な製品を製造させるための各製造ライン毎の製造計画を作成する。このため、複数の製造ラインに対応してそれぞれ製造計画を作成するので、複数の製造ラインを効率的に運転させる製造計画を容易に作成でき、製造計画に基づく製造により効率的な製造を容易に得ることができる。
【０２００】
また、ネットワークを介して、顧客端末コンピュータ５ａ、副資材メーカ端末コンピュータ５ｂ、および各種端末コンピュータ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄに送受信可能に接続して製造管理システム１を構築する。このため、ネットワークの利用により、より円滑で良好に各種情報の送受信ができ、各種情報が統括的に処理・管理でき、円滑で良好な運用が図れ、利用の拡大が容易に図れる。
【０２０１】
〔実施の形態の変形〕
なお、本発明は、上述した一実施の形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲で以下に示される変形をも含むものである。
【０２０２】
すなわち、製品として合成樹脂原料を製造する場合について説明したが、例えば各種機械や機械部品、燃料、材料など、いずれのものをも対象とすることができる。
【０２０３】
そして、ネットワークを介して、顧客端末コンピュータ５ａ、副資材メーカ端末コンピュータ５ｂ、および各種端末コンピュータ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄに送受信可能に接続して製造管理システム１を構築したが、ネットワークを構築することなく、各端末コンピュータ５ａ，５ｂ，６ａ〜６ｄで適宜入力設定する情報を、直接製造管理システム１を構築するコンピュータなどに入力設定するなどしてもよい。
【０２０４】
また、統合業務システムなどにて構築した運転支援システム２に製造支援システム３を組み合わせる構成について説明したが、運転支援システム２の構成および製造支援システム３の構成を一括して設けた構成として製造管理システム１を構築してもよい。具体的には、例えば製造管理システム１のコンピュータなどの演算手段の全体の動作を制御するＯＳ上に、運転支援システム２および製造支援システム３をプログラムとして展開させる構成とするなどしてもよい。さらには、運転支援システム２および製造支援システム３のプログラムを記録した記録媒体としたり、回路基板を適宜組み合わせて製造管理システム１を１つの装置として構築するなどしてもよい。
【０２０５】
そして、ネットワークとしては、インターネットやイントラネットおよびＬＡＮ（Local Area Network）などの有線で接続して情報を送受信させる構成などに限らず、無線を利用して情報を送受信させる構成や、それらを適宜組み合わせてシステムを構築するなどしてもよい。
【０２０６】
また、製造管理システム１として、副資材確保手段１０や副資材調整手段２３を設けて説明したが、これを設けず、副資材の調達については別体の構成にて構築させるなどしてもよい。そして、副資材を調達する構成としては、副資材確保手段１０の構成に限らず、いずれの構成でもできる。さらに、副資材確保手段１０に原料を発注する制御を可能として説明したが、原料の発注は別体の構成にて構成したり、作成した原料情報に基づいて適宜作業者が発注する作業を促す制御、すなわち原料情報を出力させるようにしてもよい。
【０２０７】
さらに、製造計画を作成する構成としては、製造計画作成手段２０に限られない。そして、製造計画作成手段２０を、製造計画を作成する製造指図作成手段２１と、製造実績情報を取得する製造実績情報取得手段２２とを含む構成について説明し製造計画作成手段２０にて製造計画を作成しかつ製造実績情報をも取得する構成としたが、それぞれ別体としてもよい。
【０２０８】
また、在庫情報取得手段としては、在庫情報生成手段３０の構成に限らず、在庫情報を取得するいずれの構成でもできる。
【０２０９】
さらに、出荷情報取得手段としては、出荷計画取得手段５１に限らず、製品の出荷に関する出荷情報を取得するいずれの構成でもできる。また、直接顧客端末コンピュータ５ａから受注する構成に限らず、別途入力操作にて受注した情報を認識する構成とするなどしてもよい。そして、配送に関しては、製品を顧客に配送するのみ、製造した製品を備蓄施設に配送するのみ、備蓄施設間で配送させるのみの構成をそれぞれ別体とするなどしてもよく、それらいずれか１つのみあるいは適宜の組み合わせを設けるなどしてもよい。
【０２１０】
また、副資材や納品による金銭の遣り取りをも、支払い手段１３や請求・入金手段４２により自動でできるように説明したが、これらを設けず、適宜作業者による実施を促す制御をするなどしてもよい。
【０２１１】
そして、運転支援システム２で作成する製造計画を製造支援システム３で作成した生産計画に基づいて作成させる、あるいは作成した製造計画を修正させる構成として、製造支援システム３の演算手段５０を制御手段として説明したが、制御手段を出荷計画取得手段５１、修正手段５２および生産計画作成手段５３と別に設けた構成としてもよい。
【０２１２】
また、製造ラインは複数ある場合に限らず、１つの製造ラインのみでも適用でき、製造する製品の品種が切り替わらない場合の製造管理についても適用できる。
【０２１３】
さらに、出荷形態毎あるいは品位毎に、出荷量あるいは在庫量の総数（総量）を認識させたが、出荷形態あるいは品位が１つの場合でも同様である。すなわち、出荷形態や品位の総数（総量）として認識させればよく、例えば他の製品と共通とならない品位がその製品の品位全体となるなどが例示できる。また、出荷量のみあるいは在庫量のみの総数（総量）でもでき、上記実施の形態のように双方をそれぞれ認識させる構成としてもよい。なお、双方をそれぞれ認識させることにより、より精度の高い製造計画を作成することができる。
【０２１４】
そして、複数の備蓄施設を有しない場合についても適用できる。さらに、複数の備蓄施設としては、地域毎に設置したものに限られない。
【０２１５】
その他、本発明の実施の際の具体的な構造および手順は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構成に変更するなどしてもよい。
【０２１６】
【発明の効果】
本発明によれば、製品の品位における異なる製品の品位と共通、あるいは異なる品位にそれぞれ区分した各品位毎の品位区分情報と、製品毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報に基づいて、各区分された各品位毎の所定日までの必要な量に関する区分必要量情報を生成し、この区分必要量情報に基づいて製造計画を作成するため、製品の品位に基づいて製造する場合に比して、他の製品と共通の品位を統括して製造させることにより、製造における製品の品位の切り替え回数を低減でき、効率的な製造が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る製造管理システムの構造を表すブロック図である。
【図２】前記一実施の形態における運転支援システムの構成を運転支援システムとの動作関係で示すブロック図である。
【図３】前記一実施の形態における製造管理システムにおける生産必要量を算出する動作を示すフローチャートである。
【図４】前記一実施の形態における製造管理システムのメニュー画面の画面表示を示す説明図である。
【図５】前記一実施の形態における在庫情報に関するメニュー画面の画面表示を示す説明図である。
【図６】前記一実施の形態における有効在庫量表示画面の画面表示を示す説明図である。
【図７】前記一実施の形態における品位の区分を示す説明図である。
【図８】前記一実施の形態における品位別に編集する紐付け処理を示す説明図である。
【図９】前記一実施の形態における品位紐付けマスタ画面の画面表示を示す説明図である。
【図１０】前記一実施の形態における包装品グレードバランス画面の画面表示を示す説明図である。
【図１１】前記一実施の形態におけるアンマッチの補正処理を示す説明図である。
【図１２】前記一実施の形態における包装品グレードバランス情報からペレットグレードバランス情報に変換する動作を示す説明図である。
【図１３】前記一実施の形態における当月の生産計画を作成するための動作を説明する説明図である。
【図１４】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１５】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１６】前記一実施形態における１製造ラインの生産スケジュールのベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードの関係を示す説明図である。
【図１７】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１８】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１９】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図２０】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図２１】前記一実施の形態におけるスケジュール画面の画面表示を示す説明図である。
【図２２】前記一実施の形態における在庫切れを検知する処理動作を示すフローチャートである。
【図２３】前記一実施の形態における在庫を適正確保するための動作を説明するための説明図である。
【図２４】前記一実施の形態における在庫切れ時に調整する処理動作を示すフローチャートである。
【図２５】前記一実施の形態における過剰在庫を検知する処理動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１ 製造支援装置としての製造管理システム
３ 製造支援装置としての製造支援システム
１０ 原料発注手段としても機能する原料情報作成手段としての副資材確保手段
３２ 在庫情報取得手段としての在庫管理手段
４１ 配送手配手段としても機能する配送情報作成手段としての受注・出荷手段
５１ 出荷情報取得手段としての品位区分情報取得手段として機能する出荷計画取得手段[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a manufacturing support apparatus for creating a manufacturing plan for manufacturing a product with a plurality of different qualities depending on a manufacturing facility. , Made The present invention relates to a manufacturing control device, a manufacturing device, a manufacturing support program, and a recording medium on which the program is recorded.
[0002]
[Background]
In recent years, there has been known an integrated business system called an ERP (Enterprise Resource Planning) package in which common business operations such as sales management, production management, inventory purchase management, and accounting management are integrated in one database.
[0003]
In such an integrated business system, since the common business described above is integrated into one database, for example, information input in the production management system can be used as it is in a sales management system or an accounting system. For this reason, there is an advantage that information can be accessed in real time in each department. In addition, by using such an ERP package, it is possible to grasp information of a plurality of business departments in a company across the enterprise and optimize management resources.
[0004]
Specifically, an integrated business system including a sales management system, a production management system, and an inventory purchase management system will be described. Sales plan information created by the sales management system based on market trends and the like is introduced into the production management system. Then, the production management system creates a production plan for each factory using the production plan creation function based on the sales plan information. In the factory, products are manufactured based on the production plan. On the other hand, other inventory purchasing management systems can be used for the smooth management of the current inventory products based on the production plan information created by the production management system, or for the smooth procurement of raw materials necessary for the production of products. is doing.
[0005]
By the way, in factories that actually manufacture products, a manufacturing management system has been introduced in order to control manufacturing equipment such as plants and to check the quantity and yield of products. In the manufacturing management system, production result information such as the quantity of products produced is created based on the production plan created by the integrated business system. This production result information is transferred to the production management system in order to contribute to the creation of the next production plan. In this way, production performance information at each factory is fed back sequentially to the production management system that constitutes the integrated business system, which improves the accuracy of the next production plan and is extremely efficient in conjunction with other systems. There is an effect that business execution can be obtained.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when manufacturing a synthetic resin raw material, a chemical | medical agent, etc., for example, the structure which manufactures different grades continuously by one manufacturing facility is taken in order to improve manufacturing efficiency, reduction of manufacturing cost, etc. For this reason, during the transition of quality, the production plan is manufactured and managed so that the number of transition products that are by-products produced during the transition is minimized, and the minimum inventory is available for shipment. It has become difficult to create with the system.
[0007]
In view of these points, the present invention provides a manufacturing support device that can easily create a manufacturing plan that can efficiently manufacture products. , Made It is an object to provide a manufacturing control device, a manufacturing device, a manufacturing support program, and a recording medium on which the program is recorded.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to
[0009]
In this invention, the quality classification information means It is the range of the standard for a given standard product Common among different products within the range of product quality Delivery standard Range of grades and different between different products Delivery standard Acquires the quality classification information related to each quality range divided into the quality ranges, and also acquires the required amount information related to the required amount for each product by the required amount information acquisition means, and the production plan Based on these grade classification information and required quantity information, the generation means calculates the required total quantity for each grade for each grade up to a predetermined date to generate the category required quantity information. To create a manufacturing plan. As a result, compared with the case where a product is manufactured based on its quality, the quality range in which the quality and quality of other products in the quality are partially in common and the quality range in which the quality differs from other products The production plan is created based on the total amount required up to the predetermined date for each grade range classified in (1), so that it is possible to control the production with the same quality as other products. The number of times of switching is reduced, and efficient manufacturing becomes possible.
[0010]
According to a second aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the first aspect, the manufacturing plan generating means generates a manufacturing plan for manufacturing a product of the classified quality.
[0011]
In this invention, the manufacturing plan for manufacturing the product of the grade classified by the manufacturing plan production | generation means is produced | generated. As a result, it is possible to manufacture a group of common classified qualities together, reducing the number of product quality changes in manufacturing, and improving manufacturing efficiency.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the first or second aspect, the manufacturing plan generating means is a classified quality belonging to the quality of the product manufactured by the manufacturing facility. Range Is a category belonging to the quality of the product to be manufactured after manufacturing the product and has been manufactured immediately before Range Other than Range A production plan of a process for producing quality is generated.
[0013]
In the present invention, the classified quality belonging to the quality of the product manufactured by the manufacturing facility by the manufacturing plan generating means. Range That belong to the quality of the product that is manufactured after manufacturing Range Other than Range A production plan is generated in the process of producing quality. As a result, a production plan for producing the next quality that approximates the quality is obtained, the quality is not greatly fluctuated, and the production with the transition product is minimized, and the production of the product with a stable quality is obtained.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to any one of the first to third aspects, the necessary amount information acquiring unit includes a shipping information acquiring unit that acquires shipping information related to product shipment, Inventory information acquisition means for acquiring inventory information relating to the inventory status of the manufactured product, and generating necessary amount information based on the shipping information and the inventory information.
[0015]
In the present invention, the shipping information acquisition means acquires shipping information related to product shipment, and the inventory information acquisition means acquires inventory information related to the stock status of the product manufactured in advance, based on these shipping information and inventory information. The necessary amount information is generated by the necessary amount information acquisition means. As a result, the amount required by a given date can be easily recognized based on the shipment and inventory, and the required amount information can be easily obtained. Manufacture of products that are stably shipped can be easily obtained.
[0016]
According to a fifth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the fourth aspect, the shipping information acquisition means acquires shipping information having the shipping amount information regarding the shipping amount for each shipping form of the product to be shipped, and is necessary. The quantity information acquisition means acquires the quantity of products required for shipment as necessary quantity information based on a difference between the total quantity of shipments for each shipment form based on the shipment quantity information and the inventory quantity based on the inventory information. And
[0017]
In the present invention, the shipping information having the shipping amount information related to the shipping amount for each shipping form of the product shipped by the shipping information means is acquired, and the required amount information acquiring means is used to acquire the shipping amount for each shipping form based on the shipping amount information. The amount of products required for shipment is acquired as necessary amount information based on the difference between the total number of items and the amount of inventory based on inventory information. As a result, a production plan is created based on shipment information including shipment quantity information for each shipment form, so that the shipment status is managed for each shipment form of the product, and management / creation of shipment information is facilitated. A production plan is easily created.
[0018]
According to a sixth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the fourth or fifth aspect, the necessary amount information obtaining unit obtains a shipment date of the product as a predetermined date, and the production plan generation unit obtains the shipment. A production plan is generated based on the date and the production capacity of the production facility.
[0019]
In this invention, a manufacturing plan is generated by the manufacturing plan generating unit based on the shipment date of the product acquired as the predetermined date by the necessary amount information acquiring unit and the manufacturing capability of the manufacturing facility. As a result, a production plan is created based on the production capacity of the production facility based on the shipment date when the product is shipped, and for example, a production plan that allows efficient production without running out of stock or excessive inventory can be easily obtained. .
[0020]
According to a seventh aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to any one of the fourth to sixth aspects, the inventory information acquisition unit is configured to store the manufactured product in a stockpiling facility installed for each predetermined area. It is characterized by recognizing regional inventory information relating to the inventory status of stored products, and acquiring inventory information created by integrating these regional inventory information.
[0021]
In the present invention, the inventory information acquisition means recognizes the regional inventory information related to the inventory information of the products stored in the stockpiling facilities installed for each predetermined region, and the recognized regional inventory information is obtained. Manage inventory information. This makes it possible to easily create an efficient manufacturing plan for averaging different stock conditions for each stockpiling facility and manufacturing products necessary for shipment with a small amount of stock.
[0022]
The invention according to
[0023]
In this invention, the delivery information creation means creates delivery information for delivering a product manufactured based on at least one of the local inventory information and the shipping information of the inventory information to each stockpiling facility. This makes it easy to obtain an average inventory state between the stockpiling facilities in the delivery information based on the regional inventory information, and facilitates the shipping process in the delivery information based on the shipping information.
[0024]
According to a ninth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the eighth aspect, the delivery information created by the delivery information creating means is transmitted to a delivery organization for delivering a product based on the delivery information. A delivery arrangement means is provided.
[0025]
In this invention, the delivery arrangement means controls the delivery information created by the delivery information creation means to be sent to the delivery organization to arrange the delivery of the product. As a result, delivery corresponding to the shipping information and the stock status of the stockpiling facility is automatically arranged, and work efficiency can be improved.
[0026]
A tenth aspect of the present invention is the manufacturing support apparatus according to any one of the first to ninth aspects, wherein the raw material is necessary for manufacturing a product based on the manufacturing plan created by the manufacturing plan creating means. It comprises a raw material information generating means for generating raw material information related to.
[0027]
In this invention, the raw material information creation means creates raw material information related to the raw materials necessary for producing the product based on the production plan created by the production plan creation means. As a result, for example, even when the quality of a product to be manufactured varies widely, raw material information such as a necessary raw material and its amount can be automatically obtained, and the efficiency of product manufacturing work can be improved.
[0028]
The invention described in
[0029]
In this invention, the raw material ordering means controls the ordering of the raw material based on the raw material information created by the raw material information creating means. As a result, the raw materials necessary for manufacturing the product based on the manufacturing plan are automatically ordered, and the efficiency of the product manufacturing work can be improved.
[0030]
The invention described in
[0031]
In this invention, the raw material information is created by the raw material information creating means, including the raw materials consumed by the transition products generated when the product types manufactured by the manufacturing equipment capable of manufacturing a plurality of types of products are switched. As a result, raw material information based on the raw materials consumed in the transition products generated when switching the types when producing multiple types of products is generated. Ensuring is easy.
[0032]
According to a thirteenth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to any one of the first to twelfth aspects, the manufacturing plan generating means generates a manufacturing plan for each of a plurality of manufacturing facilities.
[0033]
In the present invention, a manufacturing plan for each of a plurality of manufacturing facilities is created by the manufacturing plan creating means. As a result, a production plan is created for each of the plurality of production facilities, so it is easy to create a production plan for efficiently operating the plurality of production facilities, and an efficient production can be obtained through production based on the production plan. It is done.
[0036]
[0037]
According to the present invention, it is possible to manufacture in a unified manner with the same quality as other products, and the number of times of product quality switching in manufacturing is reduced, thereby enabling efficient production. The present invention On the basis of the manufacturing plan generated by the manufacturing support apparatus described in the above, the manufacturing control means controls the manufacturing by the manufacturing equipment. As a result, efficient production by a production facility based on a production plan based on the classified quality can be easily obtained.
[0038]
[0039]
In this invention, efficient production is easily obtained. The present invention Control of manufacturing equipment is controlled by the manufacturing control device described in 1. above. This facilitates automatic and efficient production based on quality.
[0040]
[0041]
In the present invention, for example, a general-purpose computer is used as a computing means and installed. 1 I claim 13 Manufacturing support described in any of Functions as a device The use of the present invention can be greatly promoted.
[0042]
[0043]
In this invention, The present invention Manufacturing support described in Functions as a device To make The present invention Is recorded on a recording medium, the handling of the manufacturing support program is easy, and the use of the present invention can be greatly promoted.
[0044]
In addition, Book In the invention, the calculation means includes, for example, one personal computer, a configuration in which a plurality of computers are combined in a network, an element such as a microcomputer, or a circuit board on which a plurality of electronic components are mounted.
[0045]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the configuration of an embodiment of the manufacturing apparatus of the present invention will be described with reference to the drawings. In this embodiment, a synthetic resin manufacturing plant is used as the manufacturing apparatus. FIG. 1 is a block diagram showing a schematic configuration of a production management system of a synthetic resin production plant. The production apparatus is not limited to a synthetic resin production plant, and can be applied to any production facility for producing a predetermined product from raw materials and parts, such as an oil refinery plant, a concrete industry, and an automobile production plant.
[0046]
[Overall configuration of synthetic resin production plant]
A synthetic resin production plant as a production apparatus includes a plurality of production facilities (not shown) and a production control device (not shown) that controls production by these production facilities. The manufacturing control apparatus includes a manufacturing control system as manufacturing control means (not shown) and a
[0047]
And the
[0048]
The driving
[0049]
Further, the driving
[0050]
The driving
[0051]
The auxiliary material securing means 10 is connected to an auxiliary material
[0052]
The secondary material ordering means 11 of the secondary material securing means 10, for example, supplies secondary material ordering information such as the type of secondary materials such as raw materials and fuel, the quantity, delivery date, date of ordering, etc. to the secondary material
[0053]
The secondary material purchase
[0054]
The payment means 13 of the secondary material securing means 10 determines the amount to be paid to the secondary material manufacturer based on the order processing by the secondary material ordering means 11, that is, the secondary material information such as secondary material ordering information created by the secondary material ordering means 11. Calculate and process to pay to secondary material manufacturer. As the payment process, for example, the payment means 13 is connected to a so-called financial VAN, which is a value-added network (VAN) managed by each financial institution, via a network, and is established in the financial VAN. Processing is performed to transmit information to the banking (Firm Banking: FB) to pay the calculated amount to the account of a predetermined secondary material manufacturer. Note that the processing method to pay is not limited to this configuration, and any method can be used. Sub-material information as raw material information is configured including sub-material ordering information relating to ordering, purchase record information, and payment information relating to payment.
[0055]
The production plan creating means 20 creates a production plan for controlling the operation of the operation control system for producing a product such as the operation conditions of the production facility controlled by the operation control system. The production plan creation means 20 is connected to the production control system of the production control device, the auxiliary material securing means 10, the inventory information generation means 30, and the
[0056]
The production order creation means 21 of the production plan creation means 20 is based on the information acquired from the
[0057]
The manufacturing result information acquisition means 22 of the manufacturing plan preparation means 20 is based on the control of the manufacturing equipment from the manufacturing control device to the manufacturing result information related to the product manufactured by the manufacturing equipment based on the manufacturing plan created by the manufacturing order preparation means 21. Acquired based on the obtained information. This manufacturing performance information is acquired from the production /
[0058]
The secondary material adjusting means 23 of the manufacturing plan creating means 20 secures the secondary materials based on the manufacturing plan created by the production order creating means 21 and blending instruction information which is blending conditions necessary for blending work as appropriate. Create The secondary material adjustment means 23 includes secondary material requirement planning means (Material Requirements Planning: MRP) 23a, secondary material delivery means 23b, and blending instruction means 23c.
[0059]
The
[0060]
The inventory information generating means 30 recognizes the inventory status of the manufactured product. The inventory information generation means 30 is connected to, for example, an inventory terminal computer 6c installed in an inventory facility for storing products, a production plan creation means 20, a shipment recognition means 40, and a
[0061]
The distribution record recognition means 31 of the inventory information generation means 30 creates inventory information relating to the entire inventory status as distribution record information based on the respective pieces of inventory information acquired from the inventory terminal computer 6c of each inventory facility. This physical distribution record information is stored in a table structure that records a plurality of items, such as items, types, grades, grades, quantities, packing forms, storage locations, and the like of products stored as inventory as one inventory information record.
[0062]
The
[0063]
Further, the shipment recognition means 40 performs a process of shipping a product in response to an order from a customer. The shipment recognition means 40 includes a
[0064]
The order receiving / shipping means 41 of the shipping recognition means 40 recognizes an order from a
[0065]
Further, the order receiving / shipping means 41 appropriately distributes the product manufactured at the manufacturing facility and delivers it to each storage facility based on information including at least one of the regional inventory information and the shipping information of each storage facility. Distribution information to create the distribution information as the distribution information for the product, or to distribute the products stored in each stockpiling facility between the stockpiling facilities, and to average the stock amount of each stockpiling facility Or send the delivery information that has been created as appropriate to the delivery organization.
[0066]
The billing / payment means 42 of the shipment recognition means 40 calculates the amount billed to the customer based on the product shipment processing by the order / shipment means 41, that is, the transaction condition information created by the order / shipment means 41. In addition to processing to charge the amount, processing to confirm payment from the customer. As the billing process, for example, control is performed such as sending a text e-mail describing the amount to be billed to the
[0067]
The shipment
[0068]
On the other hand, the
[0069]
The shipment
[0070]
The production plan creation means 53 is connected to the production plan creation means 20 and the correction means 52 of the driving
[0071]
The
[0072]
Next, the configuration of the
[0073]
As shown in FIG. 2, the correction means 52 of the
[0074]
The production prospect generation means 61 of the correction means 52 generates production prospect information based on the production result information created by the manufacturing plan creation means 20 of the driving
[0075]
The effective stock calculation means 62 of the correction means 52 calculates the effective stock and generates the effective stock information based on the distribution performance information that is the stock information created by the stock information generation means 30 of the driving
[0076]
The required production amount calculation means 63 of the correction means 52 is calculated by the shipment plan created by the shipment plan acquisition means 51 of the
[0077]
The production day adjustment means 64 of the correction means 52 calculates the production days based on the production requirement calculation information generated by the production requirement calculation means 63 and generates production days information. The calculation of the number of production days is performed by converting the production requirement in terms of the packaged product calculated by the production requirement calculation means 63 into the pellet-shaped synthetic resin raw material packed in the packaged product, that is, the pellet grade of the amount required for the pellet grade. Convert to balance information. Using this pellet grade balance information, the number of production days for all pellet grades is calculated, and the number of production days for pellet grades for each production line is adjusted. That is, the order and period for manufacturing a plurality of synthetic resin raw materials, varieties, and grades are set. In addition, what is necessary is just to set the order which manufactures in the manufacturing line, and its period, when there are not two or more manufacturing lines of manufacturing equipment.
[0078]
The master management means 65 of the correction means 52 sets the production required quantity in terms of packaged grade calculated by the production required quantity calculation means 63 based on the item master parts list, or the production set by the production day adjustment means 64. Set the order and the period. That is, the
[0079]
The out-of-stock / excess
[0080]
On the other hand, the pellet
[0081]
Based on the pellet production schedule created by the pellet
[0082]
Based on the pellet production schedule created by the pellet
[0083]
[Manufacturing operations at synthetic resin manufacturing plant]
Next, the operation of the production management system in the synthetic resin production plant will be described with reference to the drawings.
[0084]
(Calculation of required production volume)
First, an operation for calculating a necessary production amount to be manufactured in a synthetic resin manufacturing plant will be described with reference to the drawings. FIG. 3 is a flowchart showing an operation for calculating a production requirement in the manufacturing management system.
[0085]
When creating a production plan for producing a product at a synthetic resin production plant, first, as shown in FIG. 3, the effective inventory quantity is calculated by the effective inventory calculation means 62 of the correction means 52 of the
[0086]
Specifically, when the
[0087]
Then, the
[0088]
Further, the shipping plan is acquired by the shipping plan acquisition means 51 of the correction means 52 of the
[0089]
Here, as the quality of each customer, for example, as shown in FIG. 7, when the quality of a standard product within a predetermined standard range is set to “01”, the range of this standard product is set to the delivery standard for each customer. Further classification is performed according to the quality, and the quality of each classification is classified as “01”, “11”, “12”, etc., and set as the quality classification information. As a configuration for editing by quality, as shown in FIG. 8, editing by quality is performed by the master management means 65 associating processing by quality.
[0090]
In this linking process, for example, various inputs such as items, product names, pellet items, qualities, classification contents, etc. are entered on the master linking master screen of the master management means 65 displayed on the display screen of the web browser shown in FIG. By the setting input of the item, the tying is associated with the quality, that is, associated with the quality, and is stored as the quality tying master information. The linking process is performed based on the quality linking master information.
[0091]
Then, based on the information on the effective inventory obtained in step S1 and the information on the shipping plan obtained in steps S2 to S4, the required product quantity calculation means 63 of the correction means 52 performs the package grade balance information. Is created (step S5). For example, the package grade balance information in step S5 is created as a database structure displayed on the package grade balance screen displayed on the display screen of the web browser shown in FIG.
[0092]
In step S5, when creating package grade balance information, based on the information on the effective stock quantity, the information on the shipping plan, and the production prospect information generated from the input items set and input in advance by the production prospect generation means 61. Then, the process of correcting the unmatch of the effective stock amount by grade is appropriately performed. For example, as shown in FIG. 11, the unmatch correction process calculates the virtual inventory quantity based on the inventory conversion quantity using the actual inventory quantity and the shipped shipment quantity, and calculates the calculated virtual inventory quantity. Unmatch correction processing is performed based on the above.
[0093]
Furthermore, the calculation means 50 of the
[0094]
After that, the correction means 52 of the
[0095]
Then, the calculation means 50 of the
[0096]
In the adjustment of the number of production days, it is first determined whether or not the amount is less than the monthly production possible amount based on the production requirement information calculated in step S7 (step S8). The determination of the monthly production possible amount is made based on a threshold value based on the production capacity in each production line. In step S8, if it is determined that the required production amount is less than the monthly production possible amount, the production days adjustment is performed to create a production plan that is a production schedule for producing the set required production amount. The process ends.
[0097]
If it is determined in step S8 that the required production amount exceeds the monthly production possible amount, the required production amount is unmatched for each production line (step S9). That is, as shown in the pellet grade balance screen in FIG. 12, the production ratio among a plurality of production lines is changed.
[0098]
If it is determined by the production day adjustment process in step S9 that the required production quantity is equal to or less than the monthly production possible quantity (step S10), the production day adjustment process is terminated. If it is determined in step S10 that the required production amount still exceeds the monthly production possible amount, adjustment processing is performed by changing the packing form (step S11). That is, for example, the inventory quantity is changed by changing the packing form such as opening the packaged product, and the actual production requirement is reduced.
[0099]
Furthermore, when it is determined by the adjustment process for the change of the package appearance in step S11 that the required production amount is equal to or less than the monthly production possible amount (step S12), the production day adjustment process is terminated. If it is determined in step S12 that the required production amount still exceeds the monthly production possible amount, the purchase amount adjustment processing is performed by setting to increase the purchase amount constituting the purchase plan (step S13).
[0100]
If it is determined by the purchase amount adjustment process in step S13 that the required production amount has become equal to or less than the monthly production possible amount (step S14), the production day adjustment process ends. If it is determined in step S14 that the required production amount still exceeds the monthly production possible amount, adjustment processing is performed to change the shipping plan acquired by the shipping plan acquisition unit 51 (step S15). In other words, as an adjustment process to change the shipping plan, for example, change the setting to start production early by changing the cycle to start production next time, or adjust the production amount based on safety in terms of transactions The shipping plan acquisition means 51 performs processing such as changing the input items of the shipping plan generated by the setting input, such as changing the setting to reduce the included safety stock.
[0101]
In this way, the adjustment process for changing the shipment plan in step S15 is repeated until the required production amount becomes equal to or less than the monthly production possible amount (step S16), and the production requirement amount is adjusted to be equal to or less than the monthly production possible amount. Adjust production days.
[0102]
(Production plan creation operation)
Next, an operation for creating a production plan based on the calculated production requirement will be described with reference to the drawings. FIG. 13 is an explanatory diagram for explaining a production plan creation operation for creating a production plan for the current month. FIG. 14, FIG. 15 and FIG. 17 to FIG. 20 are flowcharts showing an operation of creating a production plan in the manufacturing management system. FIG. 16 is an explanatory diagram showing the relationship between the base grade, pellet grade, and packaged product grade of the production schedule in one production line. FIG. 13 illustrates the current month as January.
[0103]
First, when creating a production plan, the processing operation in the month (current month) will be schematically described based on FIG. When creating the production plan, for example, as shown in FIG. 13, the calculation means 50 obtains information on the inventory amount determined by the end of December, which is the end of the previous month, at the beginning of January (for example, up to 3 days). get. Further, the calculation means 50 is prepared in advance in January, and the shipment result information for January, which is the current month recognized by the shipment result recognition means 43, and the production result information for January acquired by the manufacture result information acquisition means 22. And the shipping plans for February, March, and April, which are the next three months in January, and the production plans for February, March, and April, which are the other three months in January.
[0104]
Then, for example, from January 4 to 24, the calculation means 50 updates the acquired shipment record information, production record information, shipment plan, and production plan on a daily basis based on the daily setting input by the input operation, Process to replace with the latest information. Based on this information, it is possible to confirm the manufacturing status, inventory status, shipping status, etc. for the current month and for February and March. Based on the latest information, package grade balance information is created.
[0105]
Further, for example, from January 25 to the last day, the calculation means 50 is based on the package grade balance information from the 4th to the 24th and the new shipment plan information from February to April. Create package grade balance information for the month of April. And the calculating means 50 produces pellet grade balance information as shown in FIG. 12 based on this package grade balance information. Further, the calculation means 50 creates schedule information as a production plan for February to April based on the pellet grade balance information.
[0106]
Specifically, the pellet grade balance information shown in FIG. 12 is created by adjusting the number of production days described above, that is, by adjusting the necessary production amount to be equal to or less than the monthly production possible amount. And the calculating means 50 of the
[0107]
That is, first, as shown in FIG. 14, based on the package grade balance information created by the required production amount calculation means 63, the production day adjustment means 64 generates pellet grade balance information. That is, as shown in FIG. 12, based on each input item constituting the package grade balance information set and input on the package grade balance screen, the pellet grade balance information shown on the pellet grade balance screen is edited to produce a production line. The quantity of each packaged product grade is converted into a pellet grade (step S21).
[0108]
Then, the standard production minimum quantity of the pellet grade preset in the master management means 65 is read from a separately stored database (step S22), and the quantity of the pellet grade calculated in step S21 is read as the standard production minimum quantity of the read pellet grade. A process of correcting by the quantity is performed (step S23). Further, the minimum production days for the base grade set in advance in the master management means 65 are read from a separately stored database (step S24), and the quantity of the base grade that is the powder is calculated with the minimum production days for the base grade read. Processing for correction is performed (step S25).
[0109]
Further, the master management means 65 performs the tying process using the base grade, pellet grade, and packaged product grade (step S26). Then, in the master management means 65, while calculating the fluctuation amount of the production grade and yield of the pellet grade, that is, the production grade of the pellet grade produced during the production of the pellet grade (step S27), the production days of the
[0110]
If it is determined in this step S29 that the required production time is not within the number of days that can be produced and the adjustment of the required production time is impossible, the production amount of the packaged product grade in the production requirement calculation means 63 is re-established. Proceeding to the process for re-adjustment (step S30), the process for creating the manufacturing plan is terminated. In this determination, the determination as to whether or not the required production time cannot be adjusted is based on, for example, a result of comparison with the number of days that can be produced based on a preset threshold value in the calculation means 50 of the
[0111]
If it is determined in step S29 that the required production time is not within the number of days that can be produced and the required production time can be adjusted, a process for adjusting the required production time is performed (step S31). In the process of adjusting the required production time in step S31, for example, as shown in FIG. 12, the total time is set within the production possible time by setting input for reducing the required time for pellet grade.
[0112]
If it is determined in step S29 that the required production time is within the number of days that can be produced, it is determined whether or not the pellet grade inventory is out of stock by the production day adjustment means 64 (step S32). ). If it is determined in this step S32 that adjustment is impossible when the pellet grade is out of stock, the process proceeds to step S30. If it is determined in step S32 that adjustment is possible with the pellet grade out of stock, the process proceeds to step S31. In step S32, if it is determined that the stock is not in a state of being out of stock, that is, no stock is available, the pellet grade balance information adjusted for the production time is output to the pellet production process scheduler 71 (step S33).
[0113]
The pellet
[0114]
Further, information on the production amount of the pellet grade is acquired based on the pellet grade balance information (step S37), and converted into the production amount of the base grade (step S38). Thereafter, the base grade charge amount preset in the master management means 65 is read (step S39), acquired (step S40), and the base grade production time is calculated (step S41). The base grade production time calculated in step S41 is calculated based on the following calculation formula.
[0115]
Base grade production time = quantity / charge amount = X / 400
Charge amount: Set value when the product is made of polyethylene-based synthetic resin
[0116]
Further, the base grade production start time is calculated based on the base grade production time calculated in step S41 (step S42). The production start time of the base grade calculated in this step S42 is, for example, the production start of the standard base grade A delivered to the customer A as shown in FIG. 7 and FIG. If it is set, the start time of various base grades is calculated by adding the required time of various base grades starting from this 0 o'clock and converting the time into time. Note that the base grade of the final product is in a state in which the start time is set by the time that ends by 0:00 of the following month, which is the production start time of the base product A of the first product.
[0117]
Further, similarly for the pellet grade, the required production time is calculated for each pellet grade, and the production start time is calculated (step S43). In this step S43, the pellet grade production start time may be calculated based on the base grade start time calculated in step S42. Thereafter, the schedule information on the scheduler screen shown in FIG. 16 set and calculated for each production start time is separately stored and stored in storage means such as a database (step S44). In this way, schedule information as a production plan is created by the production plan creation means 53.
[0118]
Then, the calculation means 50 of the
[0119]
Further, when the production plan is corrected, it is as shown in FIGS. That is, when the calculation means 50 recognizes that the production order of the base grade is to be changed (step S51), as shown in FIG. 16, a setting input for changing the base grade order of the schedule information is made (step S51). S52).
[0120]
Due to the setting change in step S52, the calculation means 50 performs a process of automatically changing the order of the linked pellet grades with the same number (step S53). Then, as described above, recalculation of the production start time of the base grade and pellet grade is performed (step S54).
[0121]
Thereafter, the calculation means 50 determines whether or not to change the base grade start time (step S55). That is, for example, the calculation means 50 controls the base grade start time so that the setting can be changed, for example, by controlling the display to prompt judgment or displaying a screen for setting the base grade start time.
[0122]
On the other hand, when the calculation means 50 recognizes that the order of the base grade is not changed in step S51, the process proceeds to step S55.
[0123]
In step S55, when the calculation means 50 recognizes the base grade start time setting change request, it changes the information to be changed, that is, the start time of the change target line shown in the screen display of FIG. The setting to be recognized is recognized, and the information is updated (step S56). By changing the start time setting in step S56, the calculation means 50 performs processing for changing the production amount of the base grade in the row arranged before that shown in FIG. Process to change.
[0124]
Thereafter, the calculation means 50 determines whether or not to delete the base grade (step S57). That is, for example, the
[0125]
On the other hand, if it is determined in step S55 that the calculation means 50 does not request the base grade start time setting change, the process proceeds to step S57.
[0126]
In step S57, when the calculation means 50 recognizes the setting change request for deleting the base grade, the information to be changed is selected, that is, for example, the line of the change item shown in the screen display of FIG. A setting change to be recognized is recognized, and the information is removed from the stored information group (step S58). By the processing of step S58, the calculation means 50 performs processing for automatically deleting the linked pellet grades with the same number (step S59). And as above-mentioned, the calculating means 50 performs recalculation of the production start time of a base grade and a pellet grade (step S60). Furthermore, the computing means 50 recalculates the final base grade and pellet grade production quantities (step S61).
[0127]
Further, the calculation means 50 determines whether or not to add a base grade to be newly produced (step S62). That is, for example, the
[0128]
On the other hand, if it is determined in step S57 that the
[0129]
In step S62, when the
[0130]
Thereafter, as described above, the
[0131]
And when changing a pellet grade, it processes as shown in FIG. That is, when the calculation means 50 recognizes that the production order of pellet grades is to be changed (step S71), as shown in FIG. 16, a setting input for changing the order of pellet grades in the schedule information is made (step S72). .
[0132]
By changing the setting in step S72, the pellet grade production start time is recalculated as described above (step S73). By this setting change, the calculation means 50 performs a process of automatically changing the order of the linked product grades with the same number (step S74).
[0133]
Thereafter, the calculation means 50 determines whether or not to change the quantity of pellet grade (step S75). In other words, for example, the control means 50 performs a process for allowing the setting of the pellet grade quantity to be changed, for example, by controlling the display to prompt the judgment or displaying a screen for setting the pellet grade quantity.
[0134]
On the other hand, if it is determined in step S71 that the
[0135]
In step S75, when the calculation means 50 recognizes a request for setting and changing the quantity of pellet grade, it is determined whether or not the quantity change target is other than the wrinkle grade (step S76). For example, control is performed to prompt the user to set the change target.
[0136]
In this step S76, when the calculation means 50 recognizes that the quantity other than the wrinkle grade is changed, for example, by an input operation, it recognizes the setting input for changing the quantity of the information to be changed, and updates the information. (Step S77). By the processing in step S77, the calculation means 50 recalculates the production amount of the wrinkle grade and recalculates the production start time as described above (step S78).
[0137]
Thereafter, the calculation means 50 determines whether or not to delete the pellet grade (step S79). In other words, for example, the
[0138]
On the other hand, when it is recognized in step S76 that it is not a wrinkle grade, that is, it is a request to change the setting of the wrinkle grade quantity, the calculation means 50 performs a process of changing the base grade quantity (step S80), Proceed to step S79. If it is recognized in step S75 that there is no request to change the quantity of pellet grade, the process similarly proceeds to step S79.
[0139]
In step S79, when the calculation means 50 recognizes a setting change request for deleting the pellet grade, it is determined whether or not the change target is other than the wrinkle grade (step S81). For example, control is performed to prompt the user to set the change target.
[0140]
In this step S81, when the calculating means 50 recognizes that the deletion is other than the wrinkle grade by an input operation, for example, the information to be changed is requested, that is, the wrinkle grade to be changed shown in the screen display of FIG. A setting change to be deleted by selecting a line other than the item is recognized, and the information is deleted from the stored information group (step S82). By the processing in step S82, the calculation means 50 recalculates the production amount of the wrinkle grade and recalculates the production start time as described above (step S83).
[0141]
Thereafter, the calculation means 50 determines whether or not to add a newly produced pellet grade (step S84). In other words, for example, the
[0142]
On the other hand, when it is recognized in step S81 that it is not a wrinkle grade, that is, it is a request to delete the wrinkle grade, the calculating means 50 performs a process of deleting another pellet grade by changing it to a wrinkle grade (step S81). S85), the process proceeds to step S84. If it is recognized in step S79 that no request to delete the pellet grade is made, the process similarly proceeds to step S84.
[0143]
In step S84, when the calculation means 50 recognizes a setting change request for newly adding a pellet grade, the calculation means 50 determines that a predetermined input item is input by an input operation based on a predetermined screen display for addition. By inputting the setting, information on the pellet grade to be newly added is created, and the created information is added (step S86). As processing of this step S86, it processes based on the setting input which adds a pellet grade by input operation based on the quality tied master screen shown, for example in FIG. Then, the calculation means 50 recalculates the production amount of the wrinkle grade by the processing of step S86 and recalculates the production start time as described above (step S87).
[0144]
In this way, a monthly production plan is created. For example, based on a disclosure request by an input operation, the calculation means 50 performs a process of displaying it as a monthly process chart on a screen display by a web browser (step S88). And the calculating means 50 performs control which performs the display which prompts the judgment whether the monthly process table to display is acceptable (step S89). If a setting input indicating that there is a problem and needs to be corrected is recognized in step S89, the process returns to step S71 and the process is repeated. Also, in step S89, by recognizing a setting input for accepting without problems, the process proceeds to a processing routine for creating a production schedule for packaged goods grade. In step S84, even when it is recognized that a setting change request for adding a new pellet grade is not made, the process proceeds to a processing routine for creating a production schedule for the next packaged product grade.
[0145]
And when producing the production schedule of packaged goods grade, it processes as shown in FIG. That is, first, the calculation means 50 recognizes a package schedule creation request by an input operation (step S91). And the calculating means 50 judges whether the package schedule is a new production | generation request | requirement (step S92).
[0146]
If it is determined in step S92 that the request is for creating a production schedule for a new packaged product grade, pellet grade information constituting the production plan created so far is acquired. Then, based on the pellet grade information, the package grade balance information linked to the pellet grade according to the production plan is taken into the package grade scheduler (step S93). In this step S93, information on the packaged product grade is acquired by reading the information associated with the base grade, the pellet grade, and the packaged product grade in the master management means 65 as shown in FIG. 16 (step S94). . Further, the package grade scheduler that takes in the information is the one that is preset in the master management means 65 and stored in the database or the like, such as the scheduler screen displayed by the screen display by the web browser shown in FIG. Is done.
[0147]
Thereafter, the calculation means 50 performs a process of automatically taking the quantity of the pellet grade into the wrinkle grade into the package grade scheduler (step S95). During this process, the quantity is zero except for the wrinkle grade.
[0148]
And the calculating means 50 acquires the newest packaged goods grade balance information (step S96), and performs the process which takes in quantities other than a wrinkle gathering grade into a packaged goods grade scheduler (step S97). The latest packaged product grade balance information acquired in step S96 is packaged product grade balance information constituting the production plan created by the above-described processing.
[0149]
Thereafter, the process proceeds to a processing routine for changing the package grade scheduler. In step S92, if it is determined that the request is not a production schedule for a new packaged product grade, the latest packaged product grade balance information is taken into the packaged product scheduler (step S98), and the next package is processed. Shift to the processing routine of the change process of the product grade scheduler.
[0150]
Next, when changing the package grade scheduler, the processing shown in FIG. 20 is performed. That is, when the calculation means 50 recognizes that the production order of packaged goods grade is to be changed (step S101), as shown in FIG. 16, a setting input for changing the order of packaged goods grade in the schedule information is made (step S101). S102).
[0151]
By the setting change in step S102, the calculation means 50 determines whether or not to change the quantity of the packaged product grade (step S103). That is, for example, the calculation means 50 processes the quantity of the packaged product grade so that the setting can be changed, for example, by controlling the display for prompting the judgment or displaying the screen for setting the quantity of the packaged product grade. In step S101, if it is recognized that the production order of the packaged product grade is not changed, the process proceeds to step S103.
[0152]
In step S103, when the calculation means 50 recognizes a request to set and change the quantity of the packaged product grade, it is determined whether or not the quantity change target is other than the wrinkle grade (step S104). For example, control is performed to prompt the user to set the change target.
[0153]
In this step S104, for example, when the calculation means 50 recognizes that the quantity other than the wrinkle grade is changed by an input operation, the calculation means 50 recognizes the setting input for changing the quantity of the information to be changed, and updates the information. (Step S105). By the processing in step S105, the calculation means 50 recalculates the wrinkle grade production amount (step S106).
[0154]
Thereafter, the computing means 50 determines whether or not to delete the packaged product grade (step S107). That is, for example, the
[0155]
On the other hand, when it is recognized in step S104 that it is not a wrinkle grade, that is, it is a request to change the setting of the wrinkle grade quantity, the computing means 50 performs a process of changing the pellet grade quantity (step S108), Proceed to step S107. If it is recognized in step S103 that there is no request for setting change of the quantity of the packaged product grade, the process similarly proceeds to step S107.
[0156]
In step S107, when the
[0157]
In this step S109, when the calculation means 50 recognizes that the deletion is other than the wrinkle grade by an input operation, for example, the information to be changed is requested, that is, the wrinkle grade to be changed shown in the screen display of FIG. A setting change to be deleted by selecting a line other than the item is recognized, and the information is deleted from the stored information group (step S110). By the processing in step S110, the calculation means 50 recalculates the wrinkle grade production amount (step S111).
[0158]
Thereafter, the calculation means 50 determines whether or not to add a new packaged product grade to be produced (step S112). In other words, for example, the
[0159]
On the other hand, when it is recognized in step S109 that it is not a wrinkle grade, that is, it is a request to delete the wrinkle grade, the calculation means 50 performs a process of changing another package product grade to a wrinkle grade and deleting it ( The process proceeds to step S113) and step S112. In step S107, if it is recognized that a request to delete the packaged product grade is not made, the process similarly proceeds to step S112.
[0160]
In step S112, when the calculation means 50 recognizes a setting change request for newly adding a packaged product grade, the calculation means 50 sets a predetermined input item by an input operation based on the screen display for addition. As a result of the input, information on a newly added package grade is created, and the created information is added (step S114). As processing of this step S114, for example, processing is performed based on a setting input for adding a packaged product grade by input operation based on the quality linking master screen shown in FIG. And the calculating means 50 recalculates the production amount of a wrinkle grade by the process of this step S114 (step S115).
[0161]
In this way, a monthly production plan is created, and for example, based on a disclosure request by an input operation, the computing means 50 performs a process of displaying it as a monthly process chart on a screen display by a web browser (step S116). And the calculating means 50 performs control which performs the display which prompts the judgment whether the monthly process table to display is acceptable (step S117). In step S117, when a setting input indicating that there is a problem and needs to be corrected is recognized, the process returns to step S101 and the process is repeated. Further, in step S117, by recognizing a setting input indicating that the approval is accepted without any problem, a schedule of schedule information which is a production plan displayed on the screen display of the web browser shown in FIG. The process for creating the screen is terminated. The schedule screen shown in FIG. 21 is appropriately displayed by recognizing an input operation for a disclosure request as appropriate.
[0162]
(Processing to ensure proper stocking)
Next, the inventory securing processing operation for preventing out of stock / overstock in the above embodiment will be described with reference to the drawings. FIG. 22 is a flowchart showing a processing operation for detecting out of stock. FIG. 23 is an explanatory diagram for explaining an operation for securing the stock properly. FIG. 24 is a flowchart showing the processing operation to be adjusted when the stock is out. FIG. 25 is a flowchart showing a processing operation for detecting excess inventory.
[0163]
First, the case of out of stock will be described with reference to FIGS.
[0164]
For detection of out-of-stock, as shown in FIG. 22, the effective inventory information related to the effective inventory amount up to the end of the previous day calculated by the effective
[0165]
Specifically, as shown in FIG. 23, the calculation means 50 calculates the remaining shipment amount for the current month based on the actual shipments in the current month up to the previous day and the shipment plan for the current month. Further, the computing means 50 creates a daily shipment plan based on the remaining shipment amount for the current month and the shipment plan for the following month and the month after next. Moreover, the calculating means 50 acquires the next production start date of packaged goods grade based on the production schedule for this month and the next two months. Furthermore, the calculating means 50 acquires the safety stock days. Based on the next production start date and the safety stock days, the next shipping date is set.
[0166]
Thereafter, as shown in FIG. 22, the calculation means 50 determines whether or not the daily inventory amount calculated in step S124 becomes a negative value before the next shipping date within the specified period ( Step S126). Specifically, as shown in FIG. 23, an out-of-stock condition is detected based on the information related to the inventory quantity at the end of the previous day, the daily shipment plan, and the next shipment date.
[0167]
Then, as shown in FIG. 22, in step S126, it is determined that the daily stock quantity does not become a negative value before the next shippable date, that is, the stock exists until the next shippable date, and the stockout does not occur. If so, the process of detecting out of stock is terminated. In step S126, if it is determined that the daily stock quantity becomes a negative value before the next shippable date, that is, it is determined that the stock will run out by the next shippable date, a process of notifying the stock is performed. (Step S127). This out-of-stock notification can be exemplified by a process such as operating sounding means such as a buzzer or displaying out-of-stock guidance. Thereafter, the process proceeds to the adjustment process at the time of out of stock (step S128), the out of stock state is canceled, and the process of detecting the out of stock is ended.
[0168]
Next, adjustment processing at the time of out of stock will be described with reference to FIG.
[0169]
In the adjustment at the time of out-of-stock, first, the calculation means 50 recognizes the change in the production order and quantity setting of the package grade by the input operation (step S131). At the time of recognition, for example, the calculation means 50 performs a control for displaying a prompt to change the setting of the production order and quantity of packaged goods, and recognizes the content of the setting change input according to the control. As shown in FIG. 16, this setting change is performed by an input operation for changing the production order or quantity so as not to run out of stock, such as a schedule information setting change. And the calculating means 50 acquires the content by which the setting was changed as packaged product grade balance information (step S132).
[0170]
Thereafter, the calculation means 50 determines whether or not the stock is out of stock based on the updated package grade balance information (step S133). If it is determined in this step S133 that there is no out of stock, the adjustment process at the time of out of stock ends.
[0171]
If it is determined in step S133 that the stock will not run out, that is, the stock will still run out, a change in the pellet grade production order and quantity set by the input operation is recognized (step S134). With respect to this recognition as well, control such as a display for prompting a setting change is performed by the computing means 50, and the contents of the setting change input and operated according to this control are recognized. Furthermore, the calculating means 50 recognizes the change in the production order and quantity setting of the packaged product grade based on the updated pellet grade balance information (step S135). Also for this recognition, the contents of the input operation based on the control for prompting the setting change are recognized. And the calculating means 50 acquires the content by which the setting was changed as packaged product grade balance information (step S136).
[0172]
Thereafter, the calculation means 50 determines again whether or not the stock will run out based on the updated package grade balance information (step S137). If it is determined in this step S137 that the stock will not run out, the adjustment process at the time of running out of stock is terminated.
[0173]
If it is determined in step S137 that the stock will not run out, that is, the stock will still run out, the base grade production order and quantity setting change by the input operation is recognized (step S138). And the calculating means 50 recognizes the production change of pellet grade and the setting change of quantity based on the updated base grade balance information (step S139). Further, the calculation means 50 recognizes the change in the production order and quantity setting of the packaged goods based on the updated pellet grade balance information (step S140). For these recognitions, the calculation means 50 performs control such as a display for prompting a setting change, and recognizes the contents of the setting change that is input according to this control.
[0174]
Thereafter, the calculation means obtains the changed contents as packaged product grade balance information (step S141). Then, the calculation means 50 determines again whether or not the stock will run out based on the updated package grade balance information (step S142). If it is determined in this step S142 that there is no out of stock, the adjustment process at the time of out of stock ends.
[0175]
If it is determined in step S142 that the stock will not run out, that is, the stock will still run out, the routine proceeds to a routine for processing a refill, a new purchase, or a change in the shipping plan for changing the final form at the time of delivery. Then, a process for eliminating the stockout is performed (step S143).
[0176]
Next, processing for detecting excess inventory will be described with reference to FIG.
[0177]
When detecting the excess inventory, the effective inventory information related to the effective inventory amount up to the end of the previous day calculated by the effective
[0178]
Specifically, as shown in FIG. 23, the calculation means 50 calculates the remaining shipment amount for the current month based on the actual shipments in the current month up to the previous day and the shipment plan for the current month. Further, the computing means 50 creates a daily shipment plan based on the remaining shipment amount for the current month and the shipment plan for the following month and the month after next. Moreover, the calculating means 50 acquires the next production start date of packaged goods grade based on the production schedule for this month and the next two months. Furthermore, the calculating means 50 acquires the safety stock days. Based on the next production start date and the safety stock days, the stock quantity on the next shipping date is set.
[0179]
Thereafter, as shown in FIG. 25, the calculation means 50 determines whether or not the calculated inventory rate is equal to or less than a reference value (step S156). As the reference value in step S156, for example, a threshold value set in advance in the computing means 50 is used. In step S156, if it is determined that the inventory rate is equal to or less than the reference value, it is determined that the inventory is not excessive and the process of detecting excess inventory is terminated.
[0180]
Further, in step S156, when it is determined that the inventory rate is not equal to or less than the reference value, that is, the inventory rate exceeds the reference value, the
[0181]
As described above, schedule information, which is a production plan determined by a setting change corresponding to the shipment of the production schedule as appropriate or a setting change corresponding to the inventory status, is appropriately sent to the manufacturing plan creation means 20 of the driving
[0182]
[Effect of the embodiment]
As described above, the quality classification for each quality, which is classified into the quality common to the quality of different products and the quality different from the quality of the different products, and acquired by the shipping plan acquisition means 51 of the correction means 52. Based on the information and the necessary quantity information acquired by the production requirement calculation means 63 regarding the quantity required by the predetermined date for each product, the manufacturing plan generation means needs the predetermined date for each classified quality. The required amount of information regarding the required amount is generated, and a production plan is created that is managed for each grade classified based on this required amount of information. For this reason, compared to the case where a product delivered to a given customer is manufactured based on the quality of the product, the number of product quality changes in manufacturing can be achieved by controlling the quality common to other products. Can be reduced, and efficient production can be obtained.
[0183]
When the quality of the product to be manufactured is switched, a manufacturing plan for manufacturing a quality other than the quality of the product manufactured immediately before is generated. For this reason, it becomes a manufacturing plan to manufacture the next quality that approximates the quality, and the quality is not greatly fluctuated, and the production with the migrating product minimized is obtained, and the production of the product of stable quality is obtained.
[0184]
Moreover, in the said embodiment, the shipping plan acquisition means 51 regarding the manufacture performance information acquired with the manufacturing performance information acquisition means 22 regarding the product manufactured with the manufacturing equipment based on the manufacturing plan, and the shipment of the product manufactured with a manufacturing equipment. For manufacturing products required for shipment at the manufacturing facility based on the shipping information generated at the manufacturing facility and the inventory information generated by the inventory management means 32 regarding the inventory information of the products manufactured in advance at the manufacturing facility. A production plan is created by the production plan creation means 20. For this reason, a manufacturing plan for manufacturing a product that is insufficient in the existing inventory quantity based on the shipping schedule is automatically created, and the product is manufactured based on the manufacturing performance information by manufacturing the product based on the manufacturing plan. Compared to the case, for example, it is possible to easily obtain a production plan for efficient production that results in a small inventory amount without causing out of stock or excess inventory.
[0185]
Then, the
[0186]
In addition, according to the configuration in which the
[0187]
Then, the manufacturing means 50 of the
[0188]
In addition, the secondary
[0189]
Further, the secondary material ordering means 11 of the secondary material securing means 10 controls to place secondary material ordering information by creating secondary material ordering information based on the secondary material information created by the secondary material securing means 10. For this reason, sub-materials necessary for manufacturing a product based on the manufacturing plan are automatically ordered, and the manufacturing operation of the product can be easily made more efficient.
[0190]
Sub-material information is created by sub-material securing means 10 including sub-materials consumed in transitional products that are generated when switching product types and grades of products manufactured at a manufacturing facility capable of manufacturing multiple types of products. To do. For this reason, secondary material information is generated based on secondary materials consumed in transition products that are generated when switching between product types and grades when manufacturing multiple types of products, for example, preventing shortage of raw materials and shipping The corresponding product can be easily secured.
[0191]
In addition, the shipping
[0192]
Further, the total number of shipments for each product grade and the stock amount based on the quality shipment amount information of the shipping information acquired by the shipping
[0193]
In addition, the production plan creation means 20 creates a production plan by recognizing the quantity of products necessary for shipment based on the shipment information and the total quantity of inventory for each shipment form based on the inventory information. For this reason, since a production plan is created based on the inventory quantity for each shipping form of existing inventory, the shipping status can be managed for each shipping form of product inventory, and management and creation of inventory information can be facilitated. A production plan can be easily created.
[0194]
Furthermore, the production plan creation means 20 creates a production plan by recognizing the quantity of products necessary for shipment based on the shipment information and the total quantity of products for each product grade based on the inventory information. For this reason, a production plan is created based on the stock quantity of each existing stock grade, so the shipping status can be managed for each grade of product stock, inventory information can be easily managed and created, and the production plan Can be easily created.
[0195]
Then, the production plan creation means 20 creates a production plan based on the shipment date information of the shipment information generated and acquired by the shipment plan acquisition means 51 regarding the shipment date of the product and the production capacity of the production facility. For this reason, a production plan is created based on the production capacity of the production facility based on the shipment date when the product is shipped, and for example, it is possible to easily obtain a production plan that allows efficient production without running out of stock or excess inventory. it can.
[0196]
Further, the inventory management means 32 recognizes regional inventory information related to the inventory information of the products stored in the stockpiling facilities installed in each predetermined area, and supervises the recognized regional inventory information. To create inventory information. For this reason, it is possible to easily create an efficient manufacturing plan for manufacturing products necessary for shipment with a small amount of inventory by averaging different inventory states for each storage facility.
[0197]
Then, the order / shipping means 41 is used to deliver a product manufactured based on at least one of the local inventory information and the shipping information of the inventory information to each stockpiling facility or between each stockpiling facility. Create partial delivery information. For this reason, it is possible to easily obtain an average inventory state corresponding to shipment and for each stockpiling facility.
[0198]
In addition, the order / shipping means 41 controls to arrange delivery of the product by transmitting the created delivery information to the delivery organization. For this reason, the delivery corresponding to the shipping information and the stock status of the stockpiling facility is automatically arranged, and the work efficiency can be improved.
[0199]
Furthermore, the production plan creation means 20 creates a production plan for each production line for producing products necessary for shipment on a plurality of production lines. For this reason, since a production plan is created for each of a plurality of production lines, a production plan for efficiently operating a plurality of production lines can be easily created, and efficient production can be facilitated by production based on the production plan. Obtainable.
[0200]
Further, the
[0201]
[Modification of Embodiment]
Note that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and includes the following modifications as long as the object of the present invention can be achieved.
[0202]
That is, although the case where a synthetic resin raw material is manufactured as a product has been described, any of various machines, machine parts, fuels, materials, and the like can be targeted.
[0203]
Then, the
[0204]
Further, the configuration in which the
[0205]
The network is not limited to a configuration in which information is transmitted and received by wired connection such as the Internet, an intranet, and a LAN (Local Area Network), and a configuration in which information is transmitted and received using wireless, or a combination of them appropriately. A system may be constructed.
[0206]
Moreover, although the secondary
[0207]
Furthermore, the configuration for creating the production plan is not limited to the production plan creation means 20. The manufacturing plan creating means 20 will be described with respect to a configuration including a manufacturing order creating means 21 for creating a manufacturing plan and a manufacturing result
[0208]
In addition, the inventory information acquisition unit is not limited to the configuration of the inventory
[0209]
Furthermore, the shipment information acquisition unit is not limited to the shipment
[0210]
In addition, although it has been described that money can be automatically exchanged by the auxiliary material or delivery by the payment means 13 or the billing / payment means 42, these are not provided, and control is performed to prompt the execution by the worker as appropriate. Also good.
[0211]
And as a structure which makes the manufacturing plan created with the driving
[0212]
Further, the present invention is not limited to the case where there are a plurality of production lines, and can be applied to only one production line, and can also be applied to production management in the case where the type of product to be manufactured is not switched.
[0213]
Furthermore, the total number (total amount) of the shipment amount or the inventory amount is recognized for each shipment form or each grade, but the same applies to the case where there is one shipment form or grade. That is, it may be recognized as the shipment form and the total number (total amount) of qualities. For example, the qualities not common to other products may be the entire qualities of the products. Further, the total number (total amount) of only the shipping amount or only the inventory amount can be used, and both may be recognized as in the above embodiment. It should be noted that a production plan with higher accuracy can be created by recognizing both of them.
[0214]
And it can apply also when not having a plurality of stockpiling facilities. Furthermore, the plurality of storage facilities are not limited to those installed in each region.
[0215]
In addition, the specific structure and procedure for carrying out the present invention may be changed to other configurations as long as the object of the present invention can be achieved.
[0216]
【The invention's effect】
According to the present invention, based on the quality classification information for each quality that is the same as or different from the quality of different products in the quality of the product, and the necessary amount information on the amount required by the predetermined date for each product. When producing based on the quality of the product in order to generate the necessary information on the required amount until the predetermined date for each classified quality, and to create a production plan based on this required information On the other hand, by controlling the quality common to other products to be manufactured, the number of times of product quality switching in manufacturing can be reduced, and efficient manufacturing can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram showing the structure of a manufacturing management system according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of the driving support system in the embodiment in terms of the operational relationship with the driving support system.
FIG. 3 is a flowchart showing an operation for calculating a production requirement in the manufacturing management system according to the embodiment.
4 is an explanatory view showing a screen display of a menu screen of the manufacturing management system in the embodiment. FIG.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a screen display of a menu screen related to inventory information in the embodiment.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing a screen display of an effective inventory amount display screen in the embodiment.
FIG. 7 is an explanatory diagram showing classification of quality in the embodiment.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing a linking process for editing according to quality in the embodiment.
FIG. 9 is an explanatory diagram showing a screen display of a quality linking master screen in the embodiment.
FIG. 10 is an explanatory view showing a screen display of a packaged product grade balance screen in the embodiment.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing an unmatch correction process in the embodiment.
FIG. 12 is an explanatory diagram showing an operation of converting packaged grade balance information into pellet grade balance information in the embodiment.
FIG. 13 is an explanatory diagram for explaining an operation for creating a production plan for the current month in the embodiment;
FIG. 14 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 15 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 16 is an explanatory diagram showing the relationship among the base grade, pellet grade, and packaged product grade of the production schedule of one production line in the embodiment.
FIG. 17 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 18 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 19 is a flowchart showing an operation for creating a production plan in the embodiment;
FIG. 20 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 21 is an explanatory diagram showing a screen display of a schedule screen in the embodiment.
FIG. 22 is a flowchart showing a processing operation for detecting out of stock in the embodiment;
FIG. 23 is an explanatory diagram for explaining an operation for ensuring an appropriate inventory in the embodiment;
FIG. 24 is a flowchart showing a processing operation to be adjusted at the time of out of stock in the embodiment.
FIG. 25 is a flowchart showing a processing operation for detecting excess inventory in the embodiment.
[Explanation of symbols]
1 Manufacturing management system as a manufacturing support device
3. Manufacturing support system as a manufacturing support device
10 Secondary material securing means as raw material information creation means that also functions as raw material ordering means
32 Inventory management means as inventory information acquisition means
41 Ordering / shipping means as delivery information creating means that also functions as delivery arranging means
51 A shipping plan acquisition unit that functions as a quality classification information acquisition unit as a shipping information acquisition unit
Claims (17)
所定の規格品における規格の範囲である品位の範囲内における異なる製品間で共通する納入規格の品位の範囲と前記異なる製品間で異なる納入規格の品位の範囲とに区分されたそれぞれの品位の範囲毎に関する品位区分情報を取得する品位区分情報取得手段と、
前記製品毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得する必要量情報取得手段と、
前記品位区分情報および前記必要量情報に基づいて、前記各区分されたそれぞれの品位毎の所定日までの必要な総量を算出して区分必要量情報を生成し、この区分必要量情報に基づいて前記製造計画を生成する製造計画生成手段と、
を具備したことを特徴とした製造支援装置。A manufacturing support device that supports manufacturing by creating a manufacturing plan for manufacturing products with different grades at a manufacturing facility,
Each range of quality divided into a range of quality of the delivery standard common to different products within the range of quality, which is the range of the standard of the specified standard product, and a range of quality of delivery standard different between the different products. Quality classification information acquisition means for acquiring quality classification information for each;
Necessary amount information acquisition means for acquiring necessary amount information related to the amount required by a predetermined day for each product;
Based on the grade classification information and the necessary amount information, a necessary total amount up to a predetermined date for each grade is calculated to generate necessary category information. Based on the necessary category information, Manufacturing plan generating means for generating the manufacturing plan;
A manufacturing support apparatus characterized by comprising:
製造計画生成手段は、区分された品位の製品を製造するための製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 1,
The manufacturing support device is characterized in that the manufacturing plan generating means generates a manufacturing plan for manufacturing a product of the classified quality.
製造計画生成手段は、製造設備で製造する製品の品位に属する区分された品位の範囲を製造した後に前記製造する製品の品位に属する区分であって直前に製造していた区分された品位の範囲以外の範囲となる品位を製造する工程の製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。In the manufacturing support apparatus according to claim 1 or 2,
The production plan generation means is a category belonging to the quality of the product to be manufactured after manufacturing the range of the quality of the product to be manufactured that belongs to the quality of the product to be manufactured at the manufacturing facility, and the range of the quality of the quality that has been manufactured immediately before A production support apparatus, characterized by generating a production plan for a process for producing quality in a range other than.
必要量情報取得手段は、
製品の出荷に関する出荷情報を取得する出荷情報取得手段と、
あらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得する在庫情報取得手段と、を備え、
前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて必要量情報を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。In the manufacturing support apparatus according to any one of claims 1 to 3,
Required amount information acquisition means
Shipping information acquisition means for acquiring shipping information related to product shipment;
Inventory information acquisition means for acquiring inventory information related to the inventory status of pre-manufactured products,
Necessary amount information is generated based on the shipping information and the inventory information.
出荷情報取得手段は、出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を取得し、
必要量情報取得手段は、前記出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報に基づく在庫量との差分に基づいて出荷に必要な製品の量を必要量情報として取得する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 4,
The shipment information acquisition means acquires the shipment information having the shipment amount information regarding the shipment amount for each shipment form of the product to be shipped,
The necessary amount information obtaining means obtains the amount of product necessary for shipment as necessary amount information based on the difference between the total number of shipment amounts for each shipment form based on the shipment amount information and the inventory amount based on the inventory information. A featured manufacturing support device.
必要量情報取得手段は、所定日として製品の出荷日を取得し、
製造計画生成手段は、前記出荷日および製造設備の製造能力に基づいて製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。In the manufacturing support apparatus according to claim 4 or 5,
The required amount information acquisition means acquires the product shipment date as a predetermined date,
A manufacturing support device, wherein the manufacturing plan generating means generates a manufacturing plan based on the shipping date and the manufacturing capacity of the manufacturing facility.
在庫情報取得手段は、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫状態に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら地域在庫情報を統括して作成された在庫情報を取得する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to any one of claims 4 to 6,
The inventory information acquisition means was created by recognizing the regional inventory information related to the inventory status of the products stored in the stockpiling facilities set up for each predetermined area, and managing these regional inventory information. A manufacturing support device characterized by acquiring inventory information.
在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて、製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する配送情報作成手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 7,
A delivery information creation means for creating delivery information for delivering manufactured products to each stockpiling facility based on at least one of regional inventory information and shipping information of inventory information is provided. Manufacturing support device.
配送情報作成手段にて作成された配送情報を、この配送情報に基づいて製品を配送させるための配送機関に送信する配送手配手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 8,
A manufacturing support apparatus comprising delivery arrangement means for sending the delivery information created by the delivery information creating means to a delivery organization for delivering products based on the delivery information.
製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を生成する原料情報生成手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to any one of claims 1 to 9,
A manufacturing support apparatus, comprising: raw material information generating means for generating raw material information relating to raw materials necessary for manufacturing a product based on the manufacturing plan created by the manufacturing plan creating means.
原料情報生成手段にて生成した原料情報に基づいて、原料を発注する制御をする原料発注手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 10,
A manufacturing support apparatus, comprising: a raw material ordering unit that controls the ordering of raw materials based on the raw material information generated by the raw material information generating unit.
製造設備は、複数品種の製品を製造可能で、
原料情報作成手段は、製造設備にて製造する製品の品種の切替の際に生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 10 or 11,
The production facility can produce multiple types of products,
The raw material information creating means creates raw material information including raw materials consumed by the transitional product generated when the product type manufactured at the manufacturing facility is switched.
製造計画生成手段は、複数の製造設備毎の製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to any one of claims 1 to 12,
The manufacturing support device is characterized in that the manufacturing plan generating means generates a manufacturing plan for each of a plurality of manufacturing facilities.
この製造支援装置の製造計画生成手段にて生成した製造計画に基づいて前記製造設備による製造を制御する製造制御手段と、
を具備したことを特徴とした製造制御装置。A manufacturing support apparatus according to any one of claims 1 to 13,
Manufacturing control means for controlling the manufacturing by the manufacturing equipment based on the manufacturing plan generated by the manufacturing plan generating means of the manufacturing support device;
A production control apparatus comprising:
この製造制御装置にて製造が制御される製造設備と、
を具備したことを特徴とした製造装置。The production control device according to claim 14 ,
Production equipment whose production is controlled by this production control device,
The manufacturing apparatus characterized by comprising.
ことを特徴とした製造支援プログラム。 Calculating means according to claim 1 of stone claim 13 production support program characterized by causing functions as a production support device according to any one of.
ことを特徴とした製造支援プログラムを記録した記録媒体。A recording medium on which the manufacturing support program according to claim 16 is recorded so as to be readable by a calculation means.
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