JP4365503B2

JP4365503B2 - Fixed in-core measuring device

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Publication number: JP4365503B2
Application number: JP2000035384A
Authority: JP
Inventors: 藤順政遠; 連康彦波; 木彰柚; 藤仁伊; 藤敏明伊
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2000-02-14
Filing date: 2000-02-14
Publication date: 2009-11-18
Anticipated expiration: 2020-02-14
Also published as: JP2001228282A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、原子炉出力を監視する固定式炉心内計測装置に係り、得に、炉内にセンサを固定し炉内で発生した放射線の照射によるセンサの発熱量を測定することにより局部出力系モニタ（ＬＰＲＭ）の利得校正に必要な炉内出力分布測定および炉内状態監視のための炉内出力分布を測定する固定式炉心内計測装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の原子炉内出力分布を測定する固定式炉心内計測装置は、熱電対温度計１０１と発熱用抵抗器１０２を含んだ検出器と、炉心容器壁１０４ａに形成されたペネトレーション１０４と、前記ペネトレーション１０４に対して前記炉心側に配設され前記検出器に結合された結合器１０３と、熱電対電圧測定器１０８と、発熱用抵抗器１０２への電力を供給する発熱用電源装置１０９と、熱電対温度計１０１と熱電対電圧測定器１０８とを前記結合器１０３及び前記ペネトレーション１０４を経て接続する信号ケーブルと、前記発熱用抵抗器１０２と発熱用電源装置１０９とを前記結合器１０３及び前記ペネトレーション１０４を経て接続する接続するヒータケーブルと、発熱用電源装置１０９の出力電圧を測定する発熱用電源装置用電圧測定装置１１０と、発熱用電源装置１０９の出力電流を測定する発熱用電源装置用電流測定装置１１１とを備えている。
【０００３】
発熱用抵抗器１０２は、熱電対温度計１０１に熱を供給して装置を校正するためのものである。本装置自体の校正は一定電流を出力するように制御された発熱用電源装置から検知器内に組み込まれた校正用の発熱用抵抗器に電圧を加えることで実施している。上述において、本願発明の実施形態を示す図１を参照して、本願と同一の部材について同一の符号を参照した。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来は、図１に示す場合において、信号ケーブル１０６とヒータケーブル１０７とは、ペネトレーション１０４においてではなく、統合器１０３からペネトレーション１０４に至る間でも信号ケーブル１０６とヒータケーブル１０７に分離していたので、統合器１０３とペネトレーション１０４の間に配設されるケーブルを束ねることができず、空間的に広がりケーブルの空間的物量を削減できない、という問題があった。
【０００５】
また、固定式炉心内計測装置においては、システムの信頼性をどのようにしてより向上させるか、また、システムの精度をどのようにして向上させるか、また、システムの機能をどのようにして拡張するか、ついて、限り無い改善が求められている。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、ケーブルの空間的物量を削減でき、システムの信頼性と精度を向上させることができシステムの機能拡張性を有する固定式炉心内計測装置を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の固定式炉心内計測装置は、炉心内の温度を計測するための熱電対温度計と前記熱電対温度計を校正するために熱を供給するための発熱用抵抗器とを有す前記炉心内に配設される検出器と、炉心容器壁に形成されたペネトレーションと、前記ペネトレーションに対して前記炉心側に配設され前記検出器に結合された結合器と、前記統合器と前記ペネトレーションを接続する複数の電線が束ねられて形成された多芯ケーブルと、前記熱電対温度計の電圧を測定するための熱電対電圧測定器と、前記発熱用抵抗器へ電力を供給する発熱用電源装置と、前記ペネトレーションにおいて前記多芯ケーブルから分離し前記熱電対電圧測定器に接続された信号ケーブルと、前記ペネトレーションにおいて前記多芯ケーブルから分離し前記発熱用電源装置に接続されたヒータケーブルと、前記熱電対電圧測定器の入力信号切り替えるための入力信号切り替え装置と、発熱用電流及び電圧測定装置の校正を行うための校正用模擬負荷装置と
を備えることを特徴とする。
【０００８】
上述の発明においてい、ペネトレーションにおいて多芯ケーブルは信号ケーブルとヒータケーブルに分離されており、多芯ケーブルはペネトレーションにおいて初めて信号ケーブルとヒータケーブルとに分離されるようにしたので、統合器とペネトレーションの間に配設されるケーブルを束ねることができ、空間的に広がることなくケーブルの空間的物量を削減することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図を用いて説明する。
【００１０】
図１に示すように、固定式炉心内計測装置は、熱電対温度計１０１と発熱用抵抗器１０２を含んだ検出器と、炉心容器壁１０４ａに形成されたペネトレーション１０４と、前記ペネトレーション１０４に対して前記炉心側に配設され前記検出器に結合された結合器１０３と、前記統合器１０３と前記ペネトレーション１０４を接続する複数の電線が束ねられて形成された多芯ケーブル１０５と、熱電対電圧測定器１０８と、発熱用抵抗器１０２への電力を供給する発熱用電源装置１０９と、ペネトレーション１０４と熱電対電圧測定器１０８を接続する信号ケーブル１０６と、ペネトレーション１０４と発熱用電源装置１０９を接続するヒータケーブル１０７と、発熱用電源装置１０９の出力電圧を測定する発熱用電源装置用電圧測定装置１１０と、発熱用電源装置１０９の出力電流を測定する発熱用電源装置用電流測定装置１１１とを備えている。
【００１１】
ペネトレーション１０４において、多芯ケーブル１０５は信号ケーブル１０６とヒータケーブル１０７に分離されている。前述したように従来は、信号ケーブル１０６とヒータケーブル１０７とは、ペネトレーション１０４においてではなく、統合器１０３からペネトレーション１０４に至る間でも信号ケーブル１０６とヒータケーブル１０７に分離していた。上述の実施形態によれば、多芯ケーブル１０５はペネトレーション１０４において初めて信号ケーブル１０６とヒータケーブル１０７とに分離されるようにしたので、統合器１０３とペネトレーション１０４の間に配設されるケーブルを束ねることができ、空間的に広がることなくケーブルの空間的物量を削減することができる。
【００１２】
また、多芯ケーブル１０５を信号ケーブル１０６とヒータケーブル１０７に分離する位置を、熱電対電圧測定器１０８と発熱用電源装置１０９の直前にすることによって、ペネトレーション１０４と熱電対電圧測定器１０８、ペネトレーション１０４と発熱用電源装置１０９の間のケーブルの空間的物量を更に削減することができる。
【００１３】
また、熱電対電圧測定器１０８と発熱用電源装置１０９と発熱用電源装置用電圧測定装置１１０と発熱用電源装置用電流装置１１１とから成るシステムへ電力を供給する供給電源１１２を二重化することで、このシステムの信頼性を向上させることができる。
【００１４】
また、図２に示すように、統合部１０３における多芯ケーブル１０５のコネクタ２０２の絶縁物２０３に、ケーブル１０５と同じ材質である難燃性エチレンプロピレンゴムや難燃性クロロポレン若しくはポリエチレンやポリアミド６．６（ナイロトロン）やポリエーテル・エーテルケトンやを使用することで、コネクタ２０２内の絶縁性や温度特性や耐放性を保持することができる。また、コネクタ２０２をセラミック２０４で覆うことによりシステムのグランド側電位から統合部１０３を浮かせることで、耐ノイズ性を強化することができる。
【００１５】
また、図３に示すように、統合器１０３とペネトレーション１０４を接続する多芯ケーブル１０５のシールド３０４を、熱電対電圧測定装置１０８の入力のグランド側電位を有する導電体３０６で接地することで、耐ノイズ性を強化することができる。多芯ケーブル１０５内の熱電対信号のケーブルで構成される信号ライン３０７とヒータ出力ケーブルで構成されるヒータライン３０８を、ヒータラインにシールド層３０９を設けて分離した構造とすることにより、信号ラインとヒータラインの相互間の影響を低減することができる。
【００１６】
また、熱電対温度計１０１と熱電対電圧測定器１０８と信号ケーブル１０６との間でシステムのコモンライン３１１を共通とし、ペネトレーション１０４の入口にてコモンライン３１１を複数のペネトレーション接続線に分岐し、ペネトレーション１０４の出口にて信号ケーブル１０６のコモンラインを共通とすることで、コモンライン３１１断時のシステムの信頼性を向上できる。ヒータケーブル１０７についても複数の接続線に分岐することで、ヒータケーブル１０７断時のシステムの信頼性を向上できる。
【００１７】
また、図４に示すように、発熱用電源装置１０９の出力を切った直後の電圧が加えられていない時間幅４０１内に熱電対温度計１０１の信号４０２を測定することが可能なパルス化対応熱電対電圧測定器を熱電対電圧測定器１０８として使用することで、発熱用電源装置１０９の高電圧からの誘起電圧の影響を低減することができる。
【００１８】
また、図５に示すように、入力信号切り替え装置５０１とフローティングの校正信号用電圧源５０２を用いて熱電対電圧測定器５０３の校正を行うことができるようにし、校正信号用電圧源５０２をシステム内に常設とすることで校正作業を容易にすることができる。校正信号用電圧源５０２をシステム外に持ち運びできること構造とすることで、校正信号用電圧源５０２そのものを定期的に校正することができる。また、校正信号用電圧源５０２をシステム内に常設とした場合、校正信号用電圧源５０２そのものの校正は外部から持ち運んだ校正機器で行うようにすればよい。校正時の校正信号用電圧源５０２の設定値をリモートで任意の値に設定できることで、校正作業を更に容易にすることができる。
【００１９】
発熱用電源切り替え装置５０４と、校正用模擬負荷装置５０５を用いて発熱用電源装置用電流・電圧測定装置５０６の校正を行うことができ、校正用模擬負荷装置５０５をシステム内に常設とすることで校正作業を容易にすることができる。校正用模擬負荷装置５０５をシステム外に持ち運びできること構造とすることで、校正用模擬負荷装置５０５そのものを定期的に校正することができる。校正用模擬負荷装置５０５をシステム内に常設とした場合、校正用模擬負荷装置５０５そのものの校正は外部から持ち運んだ校正機器で行うことが可能になる。校正時の校正用模擬負荷装置５０５の設定値をリモートで任意の値に設定できることで、校正作業は更に容易になる。また、校正時には発熱用電源装置１０９の出力電圧を下げるよう機能し発熱用電源装置１０９を制御する制御装置５０８を用いることにより、出力電圧を制御した校正ができる。
【００２０】
また、図６に示すように、発熱用電源装置１０９の出力電流と出力電圧の積を導出する機能を有する信号処理回路６０２を有する演算装置６０３と用いると、複数の熱電対電圧温度計１０１（１）・・１０１（ｎ）の校正に使用された発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）の発熱量を演算することができ、演算結果から複数の熱電対温度計１０１（１）・・１０１（ｎ）の校正結果を補正することによってシステムの精度が向上させることができる。演算装置が、発熱用電源装置１０９の出力電圧と出力電流から発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）とヒータケーブル１０７からなるヒータラインの抵抗値を導出する機能と、切り替え装置６０６からの信号で統合器１０３までのヒータケーブル１０７をショートし、統合器１０３から発熱用電源装置１０９までのヒータケーブル１０７の線路抵抗を導出する演算装置６０３あるいは信号処理回路を有すことにより、発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）の抵抗値を導出することができシステムの精度を向上させることができる。
【００２１】
演算装置６０３が、発熱用電源装置１０９の出力電圧と出力電流から発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）とヒータケーブ１０７らなるヒータラインの発熱量を導出する機能と、発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）を除いた統合器１０３までのヒータケーブル１０７の線路での発熱量を導出する機能とを有すようにすることにより、発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）の発熱量を導出することができシステムの精度を向上させることができる。
【００２２】
発熱用電源装置１０９の出力電流と出力電圧の積の結果と、出力電流と出力電圧から演算される発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）の抵抗値を常時監視し、炉内温度変化と中性子束照射の影響によって、積の結果や抵抗値が妥当な範囲外となった時にアラーム等の外部出力することによりシステムの信頼性を向上させることができる。発熱用電源装置１０９の出力電流と出力電圧の積の結果の変化率と、出力電流と出力電圧から演算される発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）の抵抗値の変化率を常時監視し、炉内温度変化と中性子束照射の影響によって、積の結果の変化率や抵抗値の変化率が妥当な範囲外となった時にアラーム等の外部出力することによりシステムの信頼性を向上させることができる。発熱用電源装置１０９の出力電流と出力電圧の積もしくは積の変化率と、発熱用電源装置１０９の出力電流と出力電圧から演算される発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）のの抵抗値もしくは抵抗値の変化率を常時監視し、監視している値が妥当な範囲外となった時に、検出器内に複数用意した発熱用抵抗器１０２（１）・・１０２（ｎ）のの交換を行うことによりシステムの信頼性を向上させることができる。
【００２３】
また、図７に示すように、熱電対電圧測定器１０８と発熱用電源装置１０９と入力信号切り替え装置５０１と校正信号用電源電圧５０２と発熱用電源切り替え装置５０４と校正用模擬負荷装置５０５を内蔵する筐体内の温度を監視装置７０７で監視して、測定温度に応じて筐体に設置した複数の風量計７０８（１）・・７０８（ｎ）の風量を自動で調節することにより、システムの精度を向上させることができる。また、ｎ個の風量計７０８（１）・・７０８（ｎ）うち、測定温度に応じて稼動する風量計の個数を自動で制御することにより、システムの精度を向上させることができる。
【００２４】
また、図８に示すように、発熱用電源装置１０９の周囲温度を測定する測定装置８０２と、発熱用電源装置１０９の温度変化特性をあらかじめ記憶した記憶装置８０３と、測定装置８０２と記憶装置８０３からの情報を用いて発熱用電源装置１０９の温度補正を行う信号処理回路８０４とを用いることにより、発熱用電源装置１０９の電流制御の温度変化特性を補正することができる。これにより、発熱用抵抗器１０２の発熱量を精度良く補正することができる。また、発熱用電源装置用電圧測定装置１１０の周囲温度を測定する測定装置８０７と、発熱用電源装置用電流測定装置１１１の周囲温度を測定する測定装置８０９と、発熱用電源装置用電圧測定装置１１０の温度変化特性をあらかじめ記憶した記憶装置８１０と、発熱用電源装置用電流測定装置１１１の温度変化特性をあらかじめ記憶した記憶装置８１１と、測定装置８０７と記憶装置８１０からの情報を用いて発熱用電源装置用電圧測定装置１１０の温度補正を行う信号処理回路８１２と、測定装置８０９と記憶装置８１１からの情報を用いて発熱用電源装置用電流測定装置１１１の温度補正を行う信号処理回路８１３を用いることにより、発熱用電源装置用電圧測定装置１１０および発熱用電源装置用電流測定装置１１１の周囲温度の変化による測定値の温度変化特性を補正することができる。これにより発熱用抵抗器１０２の発熱量を精度良く補正することができる。
【００２５】
また、熱電対電圧測定器１０８の周囲温度を測定する測定装置８１５と、熱電対電圧測定器１０８の温度変化特性をあらかじめ記憶した記憶装置８１６と、測定装置８１５と記憶装置８１６からの情報を用いて熱電対電圧測定器１０８の温度補正を行う信号処理回路８１７を用いることにより、熱電対電圧測定器１０８の周囲温度の変化による測定値の温度変化特性を補正することができる。これにより熱電対温度計１０１の測定値を精度良く補正することができる。また、発熱用電源装置１０９と、発熱用電源装置用電圧測定装置１１０と、発熱用電源装置用電流測定装置１１１と、熱電対電圧測定装置１０８とを恒温槽等に収納して、温度変化特性による影響を除外することで測定値の温度変化特性の補正が必要なくなる。
【００２６】
また、図９に示すように、１本の発熱用抵抗器１０２に対して、ｎ系統の発熱用電源装置用電圧測定装置１１０（１）・・１１０（ｎ）および発熱用電源装置用電流測定装置１１１（１）・・１１１（ｎ）と、系統を切り替えるための切り替え装置９０３と、系統切り替えを制御する制御装置９０４と、各系統からの信号を比較する機能を持った信号処理装置９０５と、各系統からの信号の偏差がある値を越えた時にそれを出力する装置９０６とを用いることにより、発熱用抵抗器１０２に印加されている電圧、電流の測定値の測定器に起因する誤差要因を低減することができ、発熱用抵抗器１０２の発熱量を精度良く求めることができる。
【００２７】
また、図１０に示すように、ｎ本の熱電対温度計１０１（１）・・１０１（ｎ）をｍ台の熱電対電圧測定器１０８（１）・・１０８（ｍ）に分けて監視する場合、ｍ台のうち監視できなくなった熱電対電圧測定器１０８が生じた時に、当該熱電対電圧測定器１０８が監視していた熱電対温度計１０１を他の熱電対電圧測定器１０８で監視するするよう系統を切り替えるための切り替え装置１００３と、系統切り替えを制御する制御装置１００４を用いることにより、熱電対電圧測定器１０８の監視不能により熱電対温度計１０１のデータの採取ができなくなることがなくなり、システムの信頼性を向上することができる。また、系統切り替えは切り替えスイッチを用いて手動で行っても同様の効果を期待できる。
【００２８】
また、図１１に示すように、検出器内の２点間の温度差を測定するよう配置されたｎ個の熱電対温度計１０１（１）・・１０１（ｎ）と、熱電対電圧測定器１０８と、熱電対電圧から温度を演算する信号処理装置１１０３とから成るシステムにおいて、検出器内部の温度を測定するよう配置されたｍ個の熱電対１１０４（１）・・１１０４（ｍ）と、検出器内部の温度を測定する熱電対の出力を測定する温度測定用熱電対電圧測定器１１０５と、温度測定用熱電対電圧測定器１１０５の出力から温度を演算する信号処理装置１１０６を用いることにより、炉心内の絶対温度を測定することができ、熱電対温度計１０１（１）・・１０１（ｎ）の周囲温度変化による測定誤差を補正することができる。また、系統切り替えを切り替えスイッチを用いて手動で行っても同様の効果を得ることができる。
【００２９】
また、図１２に示すように、熱電対電圧信号から炉内の状態が分かる値を算出することでシステムの機能の拡張ができる。熱電対電圧測定器１０８で測定した熱電対電圧信号から、原子炉内のガンマ線強度を演算し、積算して積算ガンマ線強度を演算できる。また、原子炉内の中性子照射線量を演算し、積算して積算中性子照射線量を演算できる。炉心内にランダムに多数本分散配置した熱電対電圧信号の平均値を求め、求めた熱電対電圧信号の平均値から炉出力を求めることができる。プラント監視計算機で、ヒートバランスから炉出力を求め、熱電対電圧信号から求めた炉出力とヒートバランスから求めた炉出力を比較して、相関関係を演算することができる。熱電対電圧信号の平均値を求め、求めた熱電対電圧信号の平均値と出力領域モニタから得られるＡＰＲＭ信号を比較して中性子照射もしくは経時変化によるＡＰＲＭの感度劣化を補正することができる。熱電対電圧信号の平均値を求める、求めた平均値と任意の熱電対電圧信号の相対値を求め、求めた熱電対電圧信号の平均値と相対値で出力領域モニタから得られるＬＰＲＭ信号のゲインを補正することができる。演算結果を制御室以外の場所にいる、所定の手続きを踏んだオペレータに伝達することができる。ＬＰＲＭゲインの更新は、制御室以外の場所にいるパスワードによる許可を与えられている等、所定の手続きを踏んだオペレータがリモートで操作することが可能となる。または、システムとは完全に独立した別システムで監視し、予め設定した設定値内の時はＬＰＲＭ更新を自動で行い、それ以外の時は更新せず待機することができる。発熱用抵抗器１０２による熱電対温度計の校正の開始も、制御室から離れた場所からの制御信号により行うことが可能になる。または、予め設定した任意の時間に自動開始することができる。
【００３０】
図１３に示すように、熱電対温度計１０１（１）・・１０１（ｎ）と発熱用抵抗器１０２を含んだ検出器とＬＰＲＭ検出器１３０３とＳＲＮＭ検出器１３０４を含むＬＰＲＭ/ＧＴ/ＳＲＮＭアセンンブリ構造１３０５を有するようにすることにより、システムの機能の拡張ができる。また、温度測定用熱電対１３０６（１）・・１３０６（ｋ）を追加したアセンブリ構造とすることにより、システムの機能の拡張ができる。
【００３１】
また、図１４に示すように、オペレータが操作する演算表示器に任意の炉心軸方向の１次元の炉心内の情報を表示する機能を有することにより、システムの機能の拡張ができる。図１４に示す表示は例えばカラー表示にすると視認性を良くすることができる。
【００３２】
また、図１５に示すように、オペレータが操作する演算表示器に任意の炉心断面の２次元の炉心内の情報を表示する機能を有することにより、システムの機能の拡張ができる。図１５に示す表示は例えばカラー表示にすると視認性を良くすることができる。
【００３３】
また、図１６に示すように、オペレータが操作する演算表示器に任意の炉心の３次元の炉心内の情報を表示する機能を有するようにすることにより、システムの機能の拡張ができる。図１６に示す表示は例えばカラー表示にすると視認性を良くすることができる。
【００３４】
更に、オペレータが操作する演算表示器に任意の３次元の炉心内の情報に時間情報を加えた結果を表示する機能を有するようにすることにより、システムの機能の拡張ができる。表示は例えばカラー表示にすると視認性を良くすることができる。
【００３５】
また、図１７に示すように、オペレータが操作する演算表示器に１次元、２次元、３次元、３次元＋時間情報の炉心内の情報のうち、オペレータが必要とする情報を組み合わせて表示する機能を有するようにすることにより、システムの機能の拡張ができる。表示は例えばカラー表示にすると視認性を良くすることができる。更に、ＬＰＲＭ出力を組み合わせて表示する機能と出力領域モニタと情報交換する機能を有することにより、システムの機能の拡張ができる。表示は例えばカラー表示にすると視認性を良くすることができる。更に、制御棒動作を組み合わせて表示する機能と制御棒制御系との情報交換する機能を有し、選択制御棒周辺の熱電対温度計でＬＰＲＭを選択し監視することにより、システムの機能の拡張ができる。表示は例えばカラー表示にすると視認性を良くすることができる。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の構成によれば、多芯ケーブルはペネトレーションにおいて初めて信号ケーブルとヒータケーブルとに分離されるようにしたので、統合器とペネトレーションの間に配設されるケーブルを束ねることができ、空間的に広がることなくケーブルの空間的物量を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態を示すシステム構成図。
【図２】本発明の実施の形態のコネクタの断面図。
【図３】本発明の実施の形態の回路構成図。
【図４】本発明の実施の形態の波形図。
【図５】本発明の実施の形態の回路構成図。
【図６】本発明の実施の形態の回路構成図。
【図７】本発明の実施の形態の機器構成の例を示す図。
【図８】本発明の実施の形態のシステムブロック図。
【図９】本発明の実施の形態のシステムブロック図。
【図１０】本発明の実施の形態のシステムブロック図。
【図１１】本発明の実施の形態のシステムブロック図。
【図１２】本発明の実施の形態のフローチャート図。
【図１３】本発明の実施の形態のセンサアセンブリ構造の例を示す図。
【図１４】本発明の実施の形態の表示の例を示す図。
【図１５】本発明の実施の形態の表示の例を示す図。
【図１６】本発明の実施の形態の表示の例を示す図。
【図１７】本発明の実施の形態の表示の例を示す図。
【符号の説明】
１０１熱電対温度計
１０２発熱用抵抗器
１０３統合器
１０４ペネトレーション
１０５多芯ケーブル
１０６信号ケーブル
１０７ヒータケーブル
１０８熱電対電圧測定器
１０９発熱用電源装置
１１０発熱用電源装置用電圧測定装置
１１１発熱用電源装置用電流測定装置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fixed in-core measuring device for monitoring reactor power, and more particularly, by fixing a sensor in the reactor and measuring the calorific value of the sensor by irradiation of radiation generated in the reactor. The present invention relates to a fixed in-core measuring device for measuring in-core power distribution necessary for gain calibration of a monitor (LPRM) and measuring in-core power distribution for monitoring in-furnace condition.
[0002]
[Prior art]
A conventional fixed in-core measuring device for measuring the power distribution in the reactor includes a detector including a thermocouple thermometer 101 and a heating resistor 102, a penetration 104 formed on the core vessel wall 104a, and the penetration. 104, a coupler 103 disposed on the core side and coupled to the detector, a thermocouple voltage measuring device 108, a heating power supply device 109 for supplying power to the heating resistor 102, a thermoelectric A signal cable connecting the thermometer 101 and the thermocouple voltage measuring device 108 via the coupler 103 and the penetration 104, the heating resistor 102 and the heating power supply device 109 are connected to the coupler 103 and the penetration. The heater cable to be connected via 104 and the heat source power supply voltage measurement for measuring the output voltage of the heat source power supply 109 A location 110, and a heat generating power supply current measuring unit 111 for measuring an output current of the heating power supply apparatus 109.
[0003]
The heating resistor 102 is for calibrating the apparatus by supplying heat to the thermocouple thermometer 101. The calibration of the apparatus itself is performed by applying a voltage from a heating power supply apparatus controlled to output a constant current to a calibration heating resistor incorporated in the detector. In the above, with reference to FIG. 1 which shows embodiment of this invention, the same code | symbol was referred about the same member as this application.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, in the case shown in FIG. 1, the signal cable 106 and the heater cable 107 are separated into the signal cable 106 and the heater cable 107 not from the penetration 104 but also from the integrator 103 to the penetration 104. There was a problem that the cables arranged between the integrator 103 and the penetration 104 could not be bundled, and the spatial spread of the cables could not be reduced.
[0005]
In addition, for fixed in-core measurement devices, how to improve system reliability, how to improve system accuracy, and how to expand system functions There is a need for endless improvements.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a fixed in-core measurement device that can reduce the spatial quantity of cables, improve the reliability and accuracy of the system, and have system function expandability.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
To achieve the above object, the fixed in-core measurement device of the present invention includes a thermocouple thermometer for measuring the temperature in the core and heat generation for supplying heat to calibrate the thermocouple thermometer. A detector disposed in the core having a resistor, a penetration formed on a core vessel wall, and a coupler disposed on the core side with respect to the penetration and coupled to the detector A multi-core cable formed by bundling a plurality of electric wires connecting the integrator and the penetration, a thermocouple voltage measuring instrument for measuring the voltage of the thermocouple thermometer, and the heating resistor A power supply device for supplying heat to the power supply, a signal cable separated from the multicore cable in the penetration and connected to the thermocouple voltage measuring device, and the multicore cable in the penetration A heater cables separated connected to said heat generating power supply from, calibration simulated for performing an input signal switching device for switching input signals of the thermocouple voltage meter, the calibration of the heating current and voltage measurement device And a load device .
[0008]
In the above-described invention, the multi-core cable is separated into the signal cable and the heater cable in the penetration, and the multi-core cable is separated into the signal cable and the heater cable for the first time in the penetration. Cables arranged between them can be bundled, and the amount of space of cables can be reduced without spatially spreading.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0010]
As shown in FIG. 1, the fixed in-core measurement device includes a detector including a thermocouple thermometer 101 and a heating resistor 102, a penetration 104 formed on the core vessel wall 104 a, and the penetration 104. A coupler 103 disposed on the core side and coupled to the detector, a multi-core cable 105 formed by bundling a plurality of wires connecting the integrator 103 and the penetration 104, and a thermocouple voltage A measuring device 108, a heating power supply device 109 for supplying power to the heating resistor 102, a signal cable 106 connecting the penetration 104 and the thermocouple voltage measuring device 108, and connecting the penetration 104 and the heating power supply device 109. The heater cable 107 that performs heat generation, and the heat source power supply voltage measurement device 1 that measures the output voltage of the heat generation power supply device 109 0, and a heat generating power supply current measuring unit 111 for measuring an output current of the heating power supply apparatus 109.
[0011]
In the penetration 104, the multicore cable 105 is separated into a signal cable 106 and a heater cable 107. As described above, conventionally, the signal cable 106 and the heater cable 107 are separated into the signal cable 106 and the heater cable 107 not from the penetration 104 but also from the integrator 103 to the penetration 104. According to the above-described embodiment, since the multi-core cable 105 is separated into the signal cable 106 and the heater cable 107 for the first time in the penetration 104, the cables arranged between the integrator 103 and the penetration 104 are bundled. It is possible to reduce the spatial amount of the cable without spreading spatially.
[0012]
Further, the position where the multi-core cable 105 is separated into the signal cable 106 and the heater cable 107 is set immediately before the thermocouple voltage measuring device 108 and the heat generating power supply device 109, so that the penetration 104, the thermocouple voltage measuring device 108, and the penetration. It is possible to further reduce the amount of space between cables 104 and the heat generating power supply device 109.
[0013]
Further, the power supply 112 for supplying power to the system composed of the thermocouple voltage measuring device 108, the heat generating power supply device 109, the heat generating power supply voltage measuring device 110, and the heat generating power supply current device 111 is duplicated. The reliability of this system can be improved.
[0014]
2, the insulator 203 of the connector 202 of the multi-core cable 105 in the integrated unit 103 is made of flame retardant ethylene propylene rubber, flame retardant chloropolene, polyethylene, polyamide 6 or the like, which is the same material as the cable 105. By using 6 (Nylotron) or polyether / etherketone, it is possible to maintain the insulation, temperature characteristics, and release resistance in the connector 202. Further, by covering the connector 202 with the ceramic 204, the integrated portion 103 is lifted from the ground potential of the system, so that the noise resistance can be enhanced.
[0015]
Also, as shown in FIG. 3, the shield 304 of the multi-core cable 105 that connects the integrator 103 and the penetration 104 is grounded by the conductor 306 having the ground-side potential of the input of the thermocouple voltage measuring device 108. Noise resistance can be enhanced. The signal line 307 configured by the thermocouple signal cable in the multicore cable 105 and the heater line 308 configured by the heater output cable are separated from each other by providing a shield layer 309 on the heater line. And the influence between the heater lines can be reduced.
[0016]
Further, the common line 311 of the system is made common among the thermocouple thermometer 101, the thermocouple voltage measuring instrument 108, and the signal cable 106, and the common line 311 is branched into a plurality of penetration connection lines at the entrance of the penetration 104. By making the common line of the signal cable 106 common at the exit of the penetration 104, the reliability of the system when the common line 311 is disconnected can be improved. By branching the heater cable 107 into a plurality of connection lines, the reliability of the system when the heater cable 107 is disconnected can be improved.
[0017]
In addition, as shown in FIG. 4, it is possible to measure the signal 402 of the thermocouple thermometer 101 within the time width 401 in which the voltage immediately after the output of the heat generating power supply device 109 is turned off is not applied. By using the thermocouple voltage measuring instrument as the thermocouple voltage measuring instrument 108, it is possible to reduce the influence of the induced voltage from the high voltage of the heat generating power supply device 109.
[0018]
As shown in FIG. 5, the thermocouple voltage measuring device 503 can be calibrated using the input signal switching device 501 and the floating calibration signal voltage source 502, and the calibration signal voltage source 502 is connected to the system. The calibration work can be facilitated by making it permanent. By adopting a structure in which the calibration signal voltage source 502 can be carried outside the system, the calibration signal voltage source 502 itself can be periodically calibrated. When the calibration signal voltage source 502 is permanently installed in the system, the calibration signal voltage source 502 itself may be calibrated by a calibration device carried from the outside. Since the set value of the calibration signal voltage source 502 at the time of calibration can be remotely set to an arbitrary value, the calibration work can be further facilitated.
[0019]
The heat generation power supply device current / voltage measurement device 506 can be calibrated using the heat generation power supply switching device 504 and the calibration simulation load device 505, and the calibration simulation load device 505 is permanently installed in the system. Can facilitate the calibration work. By adopting a structure in which the calibration simulated load device 505 can be carried outside the system, the calibration simulated load device 505 itself can be periodically calibrated. When the calibration simulation load device 505 is permanently installed in the system, the calibration of the calibration simulation load device 505 itself can be performed by a calibration device carried from the outside. Since the set value of the calibration simulated load device 505 at the time of calibration can be remotely set to an arbitrary value, the calibration work is further facilitated. Further, at the time of calibration, the control device 508 that functions to lower the output voltage of the heat generating power supply device 109 and controls the heat generating power supply device 109 can be used to perform calibration with the output voltage controlled.
[0020]
Further, as shown in FIG. 6, when used with an arithmetic unit 603 having a signal processing circuit 602 having a function of deriving a product of an output current and an output voltage of the heat generating power supply device 109, a plurality of thermocouple voltage thermometers 101 ( 1) .. The amount of heat generated by the heating resistors 102 (1) .. 102 (n) used for the calibration of 101 (n) can be calculated, and a plurality of thermocouple thermometers 101 (1) are calculated from the calculation results. The accuracy of the system can be improved by correcting the calibration result of 101 (n). The arithmetic device derives the resistance value of the heater line composed of the heating resistors 102 (1)... 102 (n) and the heater cable 107 from the output voltage and output current of the heating power supply device 109, and the switching device 606. The heater cable 107 to the integration unit 103 is short-circuited by the signal from the integration unit 103 and the arithmetic unit 603 or the signal processing circuit for deriving the line resistance of the heater cable 107 from the integration unit 103 to the heat generating power supply device 109 has a heat generation. The resistance values of the resistors 102 (1)... 102 (n) can be derived, and the accuracy of the system can be improved.
[0021]
The arithmetic unit 603 derives the heat generation amount of the heater line including the heating resistors 102 (1)... 102 (n) and the heater cable 107 from the output voltage and output current of the heating power supply device 109, and the heating resistance. The heating resistor 102 (1) is provided with a function of deriving the amount of heat generated in the line of the heater cable 107 up to the integration unit 103 excluding the units 102 (1)... 102 (n). .. The amount of generated heat of 102 (n) can be derived, and the accuracy of the system can be improved.
[0022]
The product of the output current and output voltage of the heating power supply device 109 and the resistance value of the heating resistors 102 (1)... 102 (n) calculated from the output current and output voltage are constantly monitored, System reliability can be improved by externally outputting an alarm or the like when the product result or resistance value falls outside the appropriate range due to the influence of temperature change and neutron flux irradiation. The rate of change of the product of the output current and the output voltage of the power supply device 109 for heat generation, and the rate of change of the resistance value of the heating resistors 102 (1)... 102 (n) calculated from the output current and output voltage The system reliability is improved by constantly monitoring and externally outputting alarms, etc., when the rate of change of product results and the rate of change of resistance value are outside the valid range due to the effects of temperature changes in the furnace and neutron flux irradiation. Can be improved. The product or rate of change of the output current and output voltage of the power supply device 109 for heat generation and the output current and output voltage of the power supply device 109 for heat generation of the heating resistors 102 (1)... 102 (n) The resistance value or the rate of change of the resistance value is constantly monitored, and when the monitored value falls outside the appropriate range, a plurality of heating resistors 102 (1), 102 (n) prepared in the detector It is possible to improve the reliability of the system by exchanging.
[0023]
Further, as shown in FIG. 7, a thermocouple voltage measuring device 108, a heating power supply device 109, an input signal switching device 501, a calibration signal power supply voltage 502, a heating power supply switching device 504, and a calibration simulated load device 505 are incorporated. The monitoring device 707 monitors the temperature inside the housing to be adjusted, and automatically adjusts the air volume of a plurality of anemometers 708 (1)... 708 (n) installed in the housing according to the measured temperature. Accuracy can be improved. Further, the system accuracy can be improved by automatically controlling the number of the anemometers 708 (1)... 708 (n) operating according to the measured temperature.
[0024]
Also, as shown in FIG. 8, a measuring device 802 that measures the ambient temperature of the heat generating power supply device 109, a storage device 803 that stores in advance the temperature change characteristics of the heat generating power supply device 109, a measuring device 802, and a storage device 803. By using the signal processing circuit 804 that corrects the temperature of the heat generating power supply device 109 using information from the above, it is possible to correct the temperature change characteristics of current control of the heat generating power supply device 109. As a result, the amount of heat generated by the heating resistor 102 can be accurately corrected. In addition, a measuring device 807 that measures the ambient temperature of the voltage measuring device 110 for the heat generating power supply device, a measuring device 809 that measures the ambient temperature of the current measuring device 111 for the heat generating power supply device, and a voltage measuring device for the heat generating power supply device 110, a storage device 810 that stores temperature change characteristics in advance, a storage device 811 that stores temperature change characteristics of the current measuring device 111 for heat generating power supply device, and heat generation using information from the measurement device 807 and the storage device 810. Signal processing circuit 812 for correcting the temperature of the power measuring apparatus voltage measuring device 110 and a signal processing circuit 813 for correcting the temperature of the current measuring apparatus 111 for heat generating power supply apparatus using information from the measuring apparatus 809 and the storage device 811. Is used to change the ambient temperature of the voltage measuring device 110 for the heat generating power supply device and the current measuring device 111 for the heat generating power supply device. Temperature variation characteristic of the measured values due can be corrected. As a result, the amount of heat generated by the heating resistor 102 can be accurately corrected.
[0025]
Also, a measurement device 815 that measures the ambient temperature of the thermocouple voltage measuring device 108, a storage device 816 that stores temperature change characteristics of the thermocouple voltage measurement device 108 in advance, and information from the measurement device 815 and the storage device 816 are used. By using the signal processing circuit 817 for correcting the temperature of the thermocouple voltage measuring device 108, the temperature change characteristic of the measured value due to the change in the ambient temperature of the thermocouple voltage measuring device 108 can be corrected. Thereby, the measured value of the thermocouple thermometer 101 can be corrected with high accuracy. Further, the heat generation power supply device 109, the heat generation power supply voltage measurement device 110, the heat generation power supply device current measurement device 111, and the thermocouple voltage measurement device 108 are housed in a thermostatic chamber or the like, and the temperature change characteristic is obtained. By excluding the influence of, the correction of the temperature change characteristic of the measured value becomes unnecessary.
[0026]
Further, as shown in FIG. 9, for one heating resistor 102, the n power generation power supply voltage measuring devices 110 (1)... 110 (n) and the heat generation power supply current measurement are provided. Devices 111 (1)... 111 (n), a switching device 903 for switching the system, a control device 904 for controlling the system switching, and a signal processing device 905 having a function of comparing signals from each system By using the device 906 that outputs a signal deviation from each system when a deviation exceeds a certain value, an error caused by the measuring instrument of the measured voltage and current applied to the heating resistor 102 The factor can be reduced, and the heat generation amount of the heating resistor 102 can be obtained with high accuracy.
[0027]
Further, as shown in FIG. 10, n thermocouple thermometers 101 (1)... 101 (n) are divided into m thermocouple voltage measuring devices 108 (1). In this case, when a thermocouple voltage measuring instrument 108 that cannot be monitored is generated among the m units, the thermocouple thermometer 101 monitored by the thermocouple voltage measuring instrument 108 is monitored by another thermocouple voltage measuring instrument 108. By using the switching device 1003 for switching the system and the control device 1004 for controlling the system switching, it is no longer possible to collect the data of the thermocouple thermometer 101 due to the inability to monitor the thermocouple voltage measuring device 108. , The system reliability can be improved. Moreover, the same effect can be expected even if the system switching is performed manually using a changeover switch.
[0028]
Further, as shown in FIG. 11, n thermocouple thermometers 101 (1)... 101 (n) arranged to measure a temperature difference between two points in the detector, and a thermocouple voltage measuring device. 108 and a signal processing device 1103 for calculating the temperature from the thermocouple voltage, m thermocouples 1104 (1)... 1104 (m) arranged to measure the temperature inside the detector, By using a thermocouple voltage measuring device 1105 for measuring the temperature of a thermocouple that measures the temperature inside the detector, and a signal processing device 1106 that calculates the temperature from the output of the thermocouple voltage measuring device 1105 for measuring temperature. The absolute temperature in the core can be measured, and the measurement error due to the ambient temperature change of the thermocouple thermometers 101 (1)... 101 (n) can be corrected. The same effect can be obtained even if the system is manually switched using a changeover switch.
[0029]
Further, as shown in FIG. 12, the function of the system can be expanded by calculating a value that indicates the state of the furnace from the thermocouple voltage signal. From the thermocouple voltage signal measured by the thermocouple voltage measuring device 108, the gamma ray intensity in the reactor is calculated and integrated to calculate the integrated gamma ray intensity. Further, the neutron irradiation dose in the reactor can be calculated and integrated to calculate the accumulated neutron irradiation dose. An average value of thermocouple voltage signals randomly distributed in the core can be obtained, and a furnace output can be obtained from the obtained average value of thermocouple voltage signals. With the plant monitoring computer, the furnace output is obtained from the heat balance, and the correlation can be calculated by comparing the furnace output obtained from the thermocouple voltage signal with the furnace output obtained from the heat balance. The average value of the thermocouple voltage signal is obtained, and the obtained average value of the thermocouple voltage signal is compared with the APRM signal obtained from the output region monitor to correct the APRM sensitivity deterioration due to neutron irradiation or change with time. The average value of the thermocouple voltage signal is obtained. The relative value between the obtained average value and an arbitrary thermocouple voltage signal is obtained, and the gain of the LPRM signal obtained from the output region monitor by the obtained average value and relative value of the thermocouple voltage signal. Can be corrected. The calculation result can be transmitted to an operator who has taken a predetermined procedure in a place other than the control room. The update of the LPRM gain can be remotely operated by an operator who has taken a predetermined procedure, such as being permitted by a password in a place other than the control room. Alternatively, the monitoring can be performed by another system completely independent of the system, and the LPRM can be automatically updated when it is within a preset set value, and can be waited without being updated at other times. Calibration of the thermocouple thermometer by the heating resistor 102 can also be started by a control signal from a location away from the control room. Alternatively, it can be automatically started at a predetermined time.
[0030]
As shown in FIG. 13, LPRM / GT / SRNM assembly including a thermocouple thermometer 101 (1)... 101 (n), a detector including a heating resistor 102, an LPRM detector 1303, and an SRNM detector 1304. By having the structure 1305, the function of the system can be expanded. Moreover, the system structure can be expanded by using an assembly structure to which thermocouples 1306 (1)... 1306 (k) for temperature measurement are added.
[0031]
Further, as shown in FIG. 14, the function of the system can be expanded by having a function of displaying information in the one-dimensional core in an arbitrary core axis direction on a calculation display operated by an operator. If the display shown in FIG. 14 is a color display, for example, the visibility can be improved.
[0032]
Further, as shown in FIG. 15, the function of the system can be expanded by having the function of displaying information in the two-dimensional core of an arbitrary core cross section on the calculation display operated by the operator. If the display shown in FIG. 15 is a color display, for example, the visibility can be improved.
[0033]
Further, as shown in FIG. 16, the function of the system can be expanded by having a function of displaying information in a three-dimensional core of an arbitrary core on a calculation display operated by an operator. If the display shown in FIG. 16 is a color display, for example, the visibility can be improved.
[0034]
Furthermore, the function of the system can be expanded by having a function for displaying the result of adding time information to information in an arbitrary three-dimensional core in the calculation display operated by the operator. Visibility can be improved if the display is a color display, for example.
[0035]
Also, as shown in FIG. 17, the information required by the operator is displayed in combination on the calculation display operated by the operator, out of the information in the core of 1D, 2D, 3D, 3D + time information. By having the function, the function of the system can be expanded. Visibility can be improved if the display is a color display, for example. Furthermore, the system function can be expanded by having the function of displaying the LPRM output in combination and the function of exchanging information with the output area monitor. Visibility can be improved if the display is a color display, for example. In addition, it has a function to display the control rod operation in combination and a function to exchange information with the control rod control system. By selecting and monitoring the LPRM with a thermocouple thermometer around the selected control rod, the function of the system is expanded. Can do. Visibility can be improved if the display is a color display, for example.
[0036]
【The invention's effect】
As described above, according to the configuration of the present invention, since the multi-core cable is separated into the signal cable and the heater cable for the first time in the penetration, the cables disposed between the integration unit and the penetration are bundled together. It is possible to reduce the spatial amount of the cable without spreading spatially.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a system configuration diagram showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the connector according to the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a circuit configuration diagram according to the embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a waveform diagram according to the embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a circuit configuration diagram according to the embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a circuit configuration diagram according to the embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a diagram showing an example of a device configuration according to the embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a system block diagram according to the embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a system block diagram according to the embodiment of this invention.
FIG. 10 is a system block diagram according to the embodiment of this invention.
FIG. 11 is a system block diagram according to the embodiment of this invention.
FIG. 12 is a flowchart of the embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a diagram showing an example of a sensor assembly structure according to the embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a diagram showing an example of display according to the embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a diagram showing an example of display according to the embodiment of the present invention.
FIG. 16 is a diagram showing an example of display according to the embodiment of the present invention.
FIG. 17 is a diagram showing an example of display according to the embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 101 Thermocouple thermometer 102 Heating resistor 103 Integration unit 104 Penetration 105 Multi-core cable 106 Signal cable 107 Heater cable 108 Thermocouple voltage measuring device 109 Heating power supply device 110 Heating power supply voltage measuring device 111 Heating power supply device Current measuring device

Claims

A detector disposed in the core having a thermocouple thermometer for measuring the temperature in the core and a heating resistor for supplying heat to calibrate the thermocouple thermometer;
Penetration formed on the reactor vessel wall;
A coupler disposed on the core side with respect to the penetration and coupled to the detector;
A multi-core cable formed by bundling a plurality of electric wires connecting the integrator and the penetration;
A thermocouple voltage measuring instrument for measuring the voltage of the thermocouple thermometer;
A heating power supply for supplying power to the heating resistor;
A signal cable separated from the multi-core cable and connected to the thermocouple voltage measuring instrument in the penetration;
A heater cable separated from the multicore cable and connected to the heat generating power supply device in the penetration;
A fixed type comprising: an input signal switching device for switching an input signal of the thermocouple voltage measuring device; and a simulated load device for calibration for calibrating the heat generating current and voltage measuring device. In-core measurement device.

The thermocouple voltage measuring device is the thermocouple thermometer immediately after the output of the heat generating power supply device is turned off and when the voltage from the heat generating power supply device is not applied to the heat generating resistor. The fixed in-core measurement device according to claim 1, wherein the signal is measured.

The input signal switching device for switching the input signal of the thermocouple voltage measuring device, and a floating calibration signal voltage source for calibrating the floating of the thermocouple voltage measuring device. Fixed in-core measuring device.

An arithmetic unit or a signal processing circuit for deriving a resistance value of the heater line composed of the heating resistor and the heater cable from the output voltage and output current of the heating power supply device and the heater cable to the integrator are short-circuited. 2. The apparatus according to claim 1, further comprising an arithmetic unit or a signal processing circuit for deriving a line resistance of the heater cable from the integrator to the heat generating power supply device, and deriving a resistance value of the heat generating resistor. The fixed in-core measuring device described.

Arithmetic device or signal processing circuit for deriving the heat generation amount of the heater line comprising the heating resistor and the heater cable from the output voltage and output current of the heat generating power supply device, and the operation for deriving the heat generation amount in the heater cable The fixed in-core measurement device according to claim 1, further comprising a device or a signal processing circuit, wherein the calorific value of the heating resistor is derived.

The product of the output current and output voltage of the power supply device for heating and the resistance value of the heating resistor calculated from the output current and output voltage are monitored, and the temperature change in the core and the influence of neutron flux irradiation The fixed in-core measurement device according to claim 1, wherein it is determined whether or not the product or the resistance value is within an allowable range.

A measuring device that measures the ambient temperature of the heat generating power supply device, a storage device that stores temperature change characteristics of the heat generating power supply device in advance, and the heat generating power supply device using information from the measuring device and the storage device 2. A fixed in-core measurement device according to claim 1, further comprising: a signal processing circuit configured to perform temperature correction for correcting a temperature characteristic change in current control of the heat generating power supply device.

A measuring device that measures the ambient temperature of the thermocouple voltage measuring device, a storage device that stores temperature change characteristics of the thermocouple voltage measuring device in advance, and the thermocouple using information from the measuring device and the storage device A signal processing circuit for correcting the temperature of the voltage measuring device,
The fixed in-core measurement device according to claim 1, wherein a temperature characteristic change of the thermocouple voltage measuring device is corrected.

n voltage measuring devices and current measuring devices, a switching device for switching systems, a control device for controlling system switching, a signal processing device having a function of comparing signals from each system, and from each system And a device for outputting the deviation when the deviation of the signal exceeds a certain value, wherein current and voltage are distributed and measured for one heating resistor. The fixed in-core measuring device described.

A calculation display operated by an operator is provided, and information on the one-dimensional core in the core axis direction, information on the two-dimensional core in the core cross section, or information on the three-dimensional core is displayed on the calculation display. The fixed in-core measuring device according to claim 1, wherein the measuring device has a function.