JP4365678B2 - タイヤ用のコードプライ及びタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、生産性を損ねることなくタイヤのユニフォミティの向上や振動ノイズの低減などを図るのに役立つタイヤ用のコードプライ及びタイヤの製造方法に関する。

空気入りタイヤのカーカスプライやベルトプライ等は、タイヤ用のコードプライが用いられる。このコードプライの製造方法は次の通りである。先ず、図１３に示すように、平行に配列されたタイヤコードａの配列体ｂを薄いゴムシートでゴム被覆して巾Ｗの長尺な帯状ストリップｃを形成する。図１４（Ａ）には、帯状ストリップｃの断面図（図１３のＩ−Ｉ断面）の一例を示す。帯状ストリップｃの非カットの側縁ｅ、ｅの両方ないし一方（この例では両方）には、ジョイント用に斜めに成形された耳部ｋが設けられている。

次に、帯状ストリップｃを角度θでバイアスカットし、カットされたバイアスカット片ｆを、向きを揃えかつ非カットの側縁ｅを順次ジョイントすることにより長尺なタイヤ用のコードプライｇが形成される。ジョイントは、例えば図１４（Ｂ）に示すように、先ず前記耳部ｋ、ｋ同士を重ねるとともに、この部分を押圧する。これにより、図１４（Ｃ）のように、バイアスカット片ｆ、ｆがジョイント部ｊでジョイントされたコードプライｇが形成される。

コードプライｇは、タイヤ周方向に対してタイヤコードａが、前記角度θで傾斜する。例えばラジアルタイヤのベルト用のコードプライでは、前記角度θは通常１７〜２３゜程度に設定される。またコードプライｇの幅ｗは、バイアスカットのピッチをｈとするとき、ｈ・sin θで定めることができる。

長尺に形成されたコードプライｇは、一旦、ロール体などに巻き取られる。そして、次の工程である生カバー形成工程では、コードプライｇが、タイヤサイズに応じた必要な長さＬだけ切り出される。切り出されたコードプライｇは、生カバー成形用のドラムへと供給される。このようなコードプライｇの製造に関する技術として、次の先行文献が知られている。

特開２００１−１２１６２２号公報 特開平１１−１６５３６０号公報

ところで、タイヤ１本に使用されるコードプライｇには、その長さＬの中に複数枚のバイアスカット片ｆ、換言すれば複数個のジョイント部ｊが含まれる。発明者らは、種々の実験の結果、このジョイント部ｊがタイヤユニフォミティや走行時の振動ノイズなどに影響を与えているとの知見を得た。即ち、ジョイント部ｊは、図１４（Ｃ）に示したように、張力やジョイント時の外力等によってタイヤコードａ、ａ間の配列ピッチＰ２が他の部分の配列ピッチＰ１よりも大きくなったり、又は耳部ｋの影響によりゴム部分の厚さＱが小さくなる傾向がある。このようなジョイント部ｊは、加硫後もプライの剛性をタイヤ周方向において不均一化する因子として働く。

一例として、前記帯状ストリップｃの幅Ｗを４インチ（１０１．６mm）、バイアスカット角θを２１゜、カットのピッチｈを１４０mmとした場合、１７５／７０Ｒ１３の乗用車用ラジアルタイヤでは、タイヤ１本分のベルトプライの長さＬの中に７ないし８個のジョイント部ｊが含まれる。かかるタイヤのフォースバリエーションを調べると、７〜８次に大きなピークが表れる。つまり、ノイズのピークの次数とプライのジョイント部ｊの数とが符合している。また、さらに解析を進めたところ、このような７〜８次のノイズの次数成分は、車両のエンジン爆発サイクルと共鳴し易く、車両走行中に「ウォーン」、「ウォーン」といういわゆるビートノイズ現象を引き起こすことが分かった。

このような振動ノイズの高次のピーク的な次数成分を除去するためには、帯状ストリップｃの幅Ｗを大きくし、１枚のコードプライのジョイント数を減じることが考えられる。しかしながら、帯状ストリップｃの幅を大きくすることは生産設備の高騰化を招く。またジョイント数の減少は、低次のノイズ成分のピークが生じやすくかつユニフォミティの悪化を招きやすい。逆に前記幅Ｗを小さくして、ジョイント部の数を増大させることも考えられるが、この方法では、バイアスカット片ｆをジョイントするジョイント作業が倍増し生産性が著しく低下する。

本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、帯状ストリップに、予めジョイント部と同形状かつ長さ方向にのびる擬似ジョイント部を少なくとも１カ所設けることを基本として、タイヤ１本当たりに含まれることとなるジョイント部の数を擬似的に増大させることにより、生産性を損ねることなくタイヤのユニフォミティの向上や振動ノイズの低減などを図るのに役立つタイヤ用のコードプライ及びその製造方法を提供することを目的としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、平行に配列されたタイヤコードをゴム被覆した長尺の帯状ストリップのバイアスカット片を、向きを揃えかつ非カットの側縁をジョイントすることにより形成されたタイヤ用のコードプライであって、前記帯状ストリップに、前記ジョイントされたジョイント部と同形状かつ長さ方向にのびる擬似ジョイント部を少なくとも１カ所設けたことを特徴とするタイヤ用のコードプライである。

また請求項２記載の発明は、前記擬似ジョイント部は、帯状ストリップにおいて、隣り合う前記タイヤコードの配列ピッチを変えることにより形成されることを特徴とする請求項１記載のタイヤ用のコードプライである。

また請求項３記載の発明は、前記擬似ジョイント部は、そのタイヤコードの配列ピッチがジョイント部のタイヤコードの配列ピッチと実質的に等しいことを特徴とする請求項２記載のタイヤ用のコードプライである。

また請求項４記載の発明は、前記擬似ジョイント部は、帯状ストリップの幅を実質的に均等に分割する位置に設けられることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のタイヤ用のコードプライである。

また請求項５記載の発明は、前記擬似ジョイント部は、帯状ストリップの幅を非均等に分割する位置に設けられることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のタイヤ用のコードプライである。

また請求項６記載の発明は、前記タイヤコードがスチールコードであり、前記コードプライがベルトプライであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のタイヤ用のコードプライである。

また請求項７記載の発明は、平行に配列されたタイヤコードをゴム被覆し両側縁が平行な定幅かつ長尺な帯状ストリップを形成する帯状ストリップ形成工程、前記帯状ストリップを長さ方向に対して角度θかつ一定長さでバイアスカットし四辺形のバイアスカット片を形成するバイアスカット工程及び前記バイアスカット片の非カットの前記側縁をジョイントすることによりコードプライを形成するジョイント工程を含んで形成されるタイヤ用のコードプライを用いてタイヤを製造するタイヤの製造方法であって、前記帯状ストリップ形成工程は、前記帯状ストリップに、前記ジョイントされたジョイント部と同形状かつ長さ方向にのびる擬似ジョイント部を少なくとも１カ所設けて形成することを特徴とするタイヤの製造方法である。

本発明では、帯状ストリップに、前記ジョイントされたジョイント部と同形状かつ長さ方向にのびる擬似ジョイント部が少なくとも１カ所設けられる。このため、バイアスカット片をジョイントしたタイヤ１本当たり（タイヤ１周長当たり）に使用されるコードプライは、バイアスカット片の数の少なくとも２倍のジョイント部を擬似的に持つことになる。これにより、ジョイント部の数が擬似的に増大し、タイヤのユニフォミティの向上に役立つ。また擬似ジョイント部の数を適切に設定した場合、走行時の振動のピークノイズの成分をエンジン爆発音などと共鳴するのを防止しうる。本発明は、ジョイント部を擬似的に増加させるものであるため、帯状ストリップの幅などを広幅とする必要がなく、かつ、物理的なジョイント作業の増加も皆無であるから、生産設備の高騰化や生産性の悪化をも防止できる。

以下、本発明の実施の一形態を、図面に基づき説明する。
図１には、本発明の全体的な概念図を示す。本実施形態のタイヤ用のコードプライ１（以下、単に「コードプライ」ということがある。）は、平行に配列されたタイヤコード２をゴム被覆した長尺の帯状ストリップ３のバイアスカット片４を、向きを揃えかつ非カットの側縁ｅをジョイントすることにより形成される。

コードプライ１としては、例えばベルトプライ、カーカスプライ、バンドプライ又はビード部に配される補強プライ等を挙げることができる。この実施形態のコードプライ１は、乗用車用ラジアルタイヤのベルトプライを示している。ベルトプライの場合、タイヤコード２には、線径が例えば０．５〜１．２mm程度のスチールコードが好適に使用される。プライの種類に応じて、使用されるタイヤコード２の材質や線径が異なることは言うまでもない。また本実施形態の帯状ストリップ３は、例えば幅Ｗが例えば４〜８インチ（１０１．６〜２０３．２mm）程度で形成されるものを示す。

本発明では、帯状ストリップ３に、予め前記ジョイントされたジョイント部ｊと同形状かつ長さ方向にのびる擬似ジョイント部５が少なくとも１カ所設けられる。この擬似ジョイント部５は、ジョイント部ｊの形状に対応し、それと実質的に同形状となるよう定められる。

図２（Ａ）は、図１の帯状ストリップ３のＡ−Ａ断面図を、図２（Ｂ）は、図１のコードプライ１のＢ−Ｂ断面図（ジョイント部ｊの断面図）をそれぞれ示す。本実施形態のコードプライ１のジョイント部ｊは、図２（Ｂ）のように、断面略三角形状の凹部６を有することにより他の部分のゴム厚さｔａよりも小さいゴム厚さｔｂをなし、かつ、タイヤコード２の配列ピッチＰｂが他の部分の配列ピッチＰａよりも大である態様が例示される。

コードプライ１の基本のゴム厚さｔａは、タイヤコード２の外径にもよるが、この例では１．０〜１．４mm程度に仕上げられている。またジョイント部ｊの最小のゴム厚さｔｂは、前記ゴム厚さｔａの０．４〜０．８倍程度の厚さをなしている。ジョイント部ｊの凹み幅ｍは２〜３mm程度である。また、コードプライ１において、基本のタイヤコード２の配列ピッチＰａ（タイヤコード２の中心間距離）は、１．２〜２．０mm程度とされており、ジョイント部ｊのタイヤコード２の配列ピッチＰｂは、前記配列ピッチＰａの１．４〜２．０倍程度に拡大されている。

帯状ストリップ３に設けられる擬似ジョイント部５は、図２（Ａ）のように、前記ジョイント部ｊと実質的に同形状に形成される。即ち、本実施形態の擬似ジョイント部５は、ゴム部分が断面三角形状で凹んだ凹部７が設けられその最小厚さが前記ジョイント部ｊのゴム厚さｔｂと等しく、かつ、タイヤコード２の配列ピッチがジョイント部ｊのタイヤコード２の配列ピッチＰｂと実質的等しく設定されている。帯状ストリップ３において、擬似ジョイント部５以外の部分のタイヤコード２の配列ピッチは、コードプライ１の前記配列ピッチＰａと等しく設定されている。この擬似ジョイント部５は、帯状ストリップ３の長さ方向に連続してのびている。また帯状ストリップ３の両側の側縁ｅには、従来のものと同様、耳部ｋが設けられている。

また本実施形態では、擬似ジョイント部５が、帯状ストリップ３に間隔を隔てて２箇所設けられた態様を示す。また擬似ジョイント部５は、帯状ストリップ３の幅Ｗを実質的に均等、この例では３等分に分割する位置に設けられたものを示している。

このような帯状ストリップ３は、バイアスカット片４へとカットされ、図１４（Ｂ）ないし（Ｃ）と同様に非カットの側縁ｅをジョイントされることによって、前記コードプライ１を形成する。図１、図３に示すように、帯状ストリップ３の擬似ジョイント部５は、バイアスカット片４にも残存する。即ち、バイアスカット片４には、その非カットの側縁ｅ、ｅと平行にのびる擬似ジョイント部５が少なくとも１ケ所（この例では２箇所）が含まれる。このため、バイアスカット片４をジョイントしたコードプライ１には、ジョイント部ｊ、ｊの間に少なくとも一つ（この例では２つ）の擬似ジョイント部５が含まれ得る。

図３はコードプライの拡大平面図を示し、また図４は図３に示したコードプライ１のＣ−Ｃ拡大断面図を示す。上述のようなバイアスカット片４を用いて形成されたコードプライ１は、ジョイント部ｊと擬似ジョイント部５とは、実質的に同形状となり、かつ、本実施形態では実質的に等間隔で並ぶ。ジョイント部ｊと擬似ジョイント部５とは、剛性も近似したものになるから、このようなコードプライ１は、実質的にジョイント部ｊの数が３倍に増加したものと等価である。従って、このようなコードプライ１をタイヤに用いた場合、振動ノイズのピーク成分を高次数化し、タイヤのユニフォミティを向上させる。特に擬似ジョイント部５の数を適切に設定した場合には、従来問題視されていた７〜８次の振動ピークを容易に減じることができ、エンジン爆発音との共鳴を防いで振動乗り心地優れた空気入りタイヤを製造するのに役立つ。

コードプライ１の剛性は、ゴム（トッピングゴム）とタイヤコードとで決定されるが、タイヤコード２の配列ピッチに比べると、ゴムの寄与率は非常に小さい。従って、擬似ジョイント部５は、帯状ストリップ３において、隣り合うタイヤコード２の配列ピッチをジョイント部ｊのそれと同じにすれば足りる。換言すれば、「擬似ジョイント部５とジョイント部ｊとが同形状」とは、少なくともタイヤコード２の配列ピッチＰｂが実質的に等しく設定されていることを意味する。従って、必ずしも本実施形態のようにゴム厚さまでも同一ないし近似させる必要はない。図５には、本発明の範囲に含まれる帯状ストリップ３の他の例を示している。この例の擬似ジョイント部５は、タイヤコード２の配列ピッチが、ジョイント部ｊのタイヤコード２の配列ピッチと同じに設定されるが、ゴム厚さは異なっている。

また、本実施形態のジョイント部ｊは、タイヤコード２の配列ピッチが他の部分によりも大きくなる例を示しているが、これとは逆にタイヤコード２の配列ピッチが小さくなる場合もあり得る。この場合、擬似ジョイント部５もこれに合わせるべく、タイヤコード２の配列ピッチが設定されるのは言うまでもない。また、ジョイント部ｊのタイヤコード２の配列ピッチが他の部分と同一であり、かつ、単にゴム厚さだけが異なっているような場合、これに合わせて擬似ジョイント部５のゴム厚さを調節することになる。このように、本実施形態のコードプライ１は、ジョイント部ｊが、他の部分と異なる剛性部分を有していることが前提となり、擬似ジョイント部５はジョイント部ｊと実質的に同じ剛性を持つ。これにより、加硫中の張力などによって、コードプライは、ジョイント部ｊと、擬似ジョイント部５との各コードピッチはほぼ等しいものとなる。

また本発明では、コードプライ１のジョイント部ｊを擬似的に増加させるため、帯状ストリップ２の幅Ｗなどを小さくし、物理的なジョイント作業を増大させることがない。従って、コードプライの生産性の悪化が防止できる。また、大型のトッピング設備などを用いて帯状ストリップの幅を大とし、ジョイント部の数を減じる必要もない。従って、横糸を用いることなくタイヤコード２を配列させてトッピングするいわゆるスチラスチック方式の小型トッピング装置を用いることが可能である。これは、生産設備の高騰化を防止するのに役立つ。

帯状ストリップ３に形成される擬似ジョイント部５の数は特に限定されないが、好ましくは１〜５箇所、より好ましくは１〜３箇所とするのが望ましい。特にジョイント部ｊのタイヤコード２の配列ピッチが他の部分よりも大きい場合、帯状ストリップ３に含まれる擬似ジョイント部５の数が増加しすぎると、タイヤコード２のいわゆる目飛びが大きくなる場合があり、タイヤに使用した際に偏摩耗や耐久性面において不利となる傾向がある。好ましくは、隣り合う擬似ジョイント部５、５間のピッチ、又は、擬似ジョイント部５と隣り合うジョイント部ｊとのピッチが１０〜５０mm、より好ましくは２０〜５０mmであるのが望ましい。

また本実施形態の擬似ジョイント部５は、帯状ストリップ３の幅Ｗを実質的に均等に分割する位置（この例では実質的に３等分する位置）に設けられたものが例示される。しかし、このような態様のみならず、例えば図６ないし図７に示すように、帯状ストリップ３の幅Ｗを非均等に分割する位置に設けることもできる。

次にこのようなコードプライ１を製造する方法について説明する。
図８は本実施形態のタイヤ用のコードプライを製造する製造装置１の平面図、図９はその一部についての側面図をそれぞれ示す。本実施形態の製造装置１１は、ストリップ供給装置１２と、該ストリップ供給装置１２から供給されてくる帯状ストリップ３を一時的に貯えうるフェスツーン１３と、該フェスツーン１３を経て供給された帯状ストリップ３を長さ方向に搬送する搬送装置１４と、この帯状ストリップ３をバイアスカット片４に定寸切りする切断装置１５と、該バイアスカット片４を搬送する供給コンベア１６と、該供給コンベア１６から供給されたバイアスカット片４を順次ジョイントしてコードプライ１を形成する貼付コンベア１７とを含む。

前記ストリップ供給装置２は、本実施形態では、複数本のタイヤコード２…を平行に配列させて供給するコードスタンド１２Ａと、供給されたタイヤコード２にゴム被覆するトッピング装置１２Ｂとを含んで構成される。前記トッピング装置１２Ｂは、例えば図１０に示すように、スクリュー式のゴム押出機本体２０と、その先端に設けられたゴムを押し出しする押出ヘッド２１とを含んで構成される。押出ヘッド２１には、その一方の側面側にダイス２２が設けられる。該ダイス２２は、他方の側面側から供給されるタイヤコード２を、ゴム押出機本体２０から送給される未加硫のトッピングゴムで被覆しその吐出口２４から吐出しうる。なお吐出口２４には、帯状ストリップ３における擬似ジョイント部５の凹部７を成形するための凸部２４ａ、２４ａが設けられている。

また前記タイヤコード２は、押出ヘッド２１の前記他方の側面側に設けられたコード整列用バッフル（図示省略）を経てダイス２２へと通される。バッフルは、横糸を用いずに複数のタイヤコード１０を平行かつコード間隔を保って並列状態で送り出すことができる。即ち、本実施形態ではスチラスチック方式のトッピング装置１２Ｂが用いられる。またタイヤコード２は、一定の前記配列ピッチＰａで配列された基準配列部Ｚと、この配列ピッチＰａよりも大きい配列ピッチＰｂをなし前記擬似ジョイント部５を形成することとなる間引き配列部Ｘとを有して整列されてダイス２２へ供給される。

前記フェスツーン１３は、帯状ストリップ１３の長手方向と直角かつ水平な軸心を有する複数のローラにより構成される。これらのローラは、帯状ストリップ３を一時的に滞留させることにより、その前後の装置間の帯状ストリップ３の送り速度差を吸収するのに役立つ。

前記搬送装置１４は、例えばベルトコンベアからなり、上流側に配された第１のコンベア１４Ａと、その下流側に連ねて配された第２のコンベア１４Ｂとを含み、これらの間には、切断装置１５が設けられる。

本実施形態の切断装置１５は、例えば図１１に示すように、搬送装置１４を跨って配された門型フレーム２６と、該門型フレーム２６の上枠材２６Ｕに回動可能に枢着された支軸２７と、該支軸２７の下端に固着されたガイド手段２８と、このガイド手段２８に沿って走行可能に設けられた切断具２９とを含んで構成されている。

前記支軸２７には、前記上枠材２６Ｕに固定されたステップモータなどのモータＭ１のトルクが例えば歯車等を用いた減速手段３０を介して伝達される。これにより、支軸２７は、門型フレーム２６に対して、軸心回りに所定の角度で向きを変えかつ停止できる。また前記ガイド手段２８は、本実施形態では、水平にのびる溝型状の案内レール２８Ａと、この案内レール２８Ａのガイド溝に沿って水平に走行可能な走行片２８Ｂとで構成される。走行片２８Ｂには、駆動モータＭ２の動力が図示しないチェーン等を介して連係され、該走行片２８Ｂを所定の向きに走行させうる。また前記切断具２９は、前記走行片２８Ｂに固着されかつ下方へとのびるカッタホルダ２９Ａと、このカッタホルダ２９Ａに回動自在に枢着された本実施形態では、外周面に切り刃を形成した円盤状カッタ２９Ｂとを含む。

このような切断装置１５は、モータＭ１を所定角度で駆動しかつ停止することにより、前記ガイド手段２８の向き、即ちカッタ２９Ｂが帯状ストリップ３をバイアスカットしうる角度θを所望の値に設定できる。しかる後、走行片２８Ｂを案内レール２８Ａに沿って走行させることにより、帯状ストリップ３をバイアスカットしうる。なおカッタ２１Ｂは、下降により帯状ストリップ３を押し切るギロチン状のものでも良い。また帯状ストリップ３をバイアスカットするピッチは、第１のコンベア１４Ａにおいて帯状ストリップ３の送り量などを適宜調節することによりなしうる。

前記供給コンベア１６は、例えば図１２に示すように、搬送面を下向きとしたベルトコンベアであって、前記搬送装置１４とは一直線状に並んで配されている。また、供給コンベア１６のコンベアベルト１６ａには、その内周面側にマグネット（図示省略）が装着されており、この磁力がコンベアベルト１６ａを介してバイアスカット片４のタイヤコード２を吸着する。また供給コンベア１６は、貼付コンベア１７を跨りかつその上部に位置するテーブル状のフレーム３０に、昇降手段３１を介して昇降自在に取り付けられている。

前記昇降手段３１は、本実施形態では、フレーム３０に固定されかつロッド下端に前記供給コンベア１６を取り付けたシリンダー等の昇降具３１ａと、前記供給コンベア１６の上面から立上がりかつ前記フレーム３０に設けた軸受け部３０ａにスライド自在に挿入されたガイド軸３１ｂとから構成されたものが例示される。

供給コンベア１６は、初期の状態でコンベアベルト１６ａの搬送面が、前記第２のコンベア４Ｂ上のバイアスカット片４の上面と略同高さの位置Ｙ１にある。そして、この位置Ｙ１にて第２のコンベア１４Ｂ上に送られてきたバイアスカット片４の端部を吸着し、コンベアベルト１６ａを駆動することにより、第２のコンベア１４Ｂから該バイアスカット片４をコンベアベルト１６ａの下面へと乗り継ぎさせ得る。

そして供給コンベア１６は、バイアスカット片４が貼付コンベア７に接する下降位置Ｙ２まで下降し、該バイアスカット片４を貼付コンベア７上へと受け渡す。この受け渡しは、例えば、前記マグネットをシリンダー等によってコンベアベルト１６ａの内周面から離れる向きに移動せしめ、バイアスカット片４への吸着を解除して行うことができるが、マグネットが電磁石であるときには、その通電を入切しても良い。このように、供給コンベア１６は、バイアスカット片４を第２のコンベア４Ｂから貼付コンベア１７の所定の位置へと供給しうる。

前記貼付コンベア１７は、前記供給コンベア１６とは、例えば前記角度θと同じ角度で交わるベルトコンベヤで構成される。前記貼り付けコンベヤ１７に送られたバイアスカット片４の非カットの側縁ｅ（耳部ｋの無い側の側縁）は、図１４（Ｂ）に示したように、予め待機しているバイアスカット片４の耳部ｋの上に載置され、かつ同図（Ｃ）のように押圧されて順次ジョイントされる。ジョイント後、貼付コンベア１７は、例えばバイアスカット片４の接合方向の長さＳに相当する距離を間欠的に送られる。このような動作を繰り返すことにより、長尺なコードプライ１を製造することができる。コードプライ１は適宜ロール対に巻取らせても良いし、また適宜寸断されることもある。

このようにして形成されたコードプライ１は、生カバー形成工程において、長手方向をタイヤ周方向としてカーカスプライの外側に貼り付けされる。形成された、生カバーは加硫され空気入りタイヤが製造される。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

タイヤ用のコードプライとして、ベルトプライを表１の仕様に基づき試作した。ベルトプライの共通仕様として、帯状ストリップの幅Ｗを４インチ、バイアスカットの角度θを２１゜とした。コードプライの仕様を表１に示す。

次に、上記各コードプライを使用してタイヤサイズ１７５／７０Ｒ１３ ８２Ｓの乗用車用空気入りラジアルタイヤを試作した。そして、ノイズ性能、ユニフォミティについてテストを行った。テスト方法は次の通りである。

＜ノイズ性能＞
１．官能評価
排気量１３００cm³ の国産ＦＦ乗用車の全輪に、リム１３×５Ｊ、空気圧２００ｋＰａの条件で供試タイヤを装着し、アスファルト路面のテストコース内をドライバー１名乗車で走行するとともに、ドライバーの官能によりノイズの大きさを比較例１を６点とする１０点法で評価した。数値が大きいほど良好である。
２．ロードノイズ性能
上記の車両条件で、荒れたアスファルト路面を速度５０km／H で走行するとともに、運転席右耳元にマイクを設置して騒音レベルｄＢ（Ａ）を測定し、比較例１を基準とする騒音差で表示した。マイナス表示が好ましい。

＜ユニフォミティ＞
ＪＡＳＯ Ｃ６０７−２０００に準拠し、リム（１３×５Ｊ）、内圧（２００ｋＰａ）、荷重（３．５４ｋＮ）の下で、試供タイヤ各７本のＲＦＶ（ラジアルフォースバリエーション）の７次、８次成分を比較した。数値が小さいほど良好である。テストの結果などを表２に示す。

テストの結果、実施例のコードプライを用いた例タイヤＤないしＦは、いずれもロードノイズ及びＲＦＶにおいて有意な効果を奏していることが確認できた。

本発明のタイヤ用のコードプライの製造方法を説明する概念図である。 （Ａ）は図１のＡ−Ａ拡大断面図、（Ｂ）は同Ｂ−Ｂ拡大断面図である。 タイヤ用のコードプライの部分平面図である。 そのＣ−Ｃ拡大断面図である。 帯状ストリップの他の形態を示す断面図である。 帯状ストリップの他の形態を示す断面図である。 帯状ストリップの他の形態を示す断面図である。 本発明のコードプライ製造装置の一実施例を示す平面図である。 その一部を示す側面図である。 トッピング装置の一例を示す部分斜視図である。 切断装置の一例を示す部分斜視図である。 供給コンベアの一例を示す部分斜視図である。 従来のタイヤ用のコードプライの製造方法を示す概念図である。 （Ａ）は図１３のＩ−Ｉ拡大断面図、（Ｂ）、（Ｃ）はバイアスカット片のジョイントを説明する拡大断面図である。

符号の説明

１ タイヤ用のコードプライ
２ タイヤコード
３ 帯状ストリップ
４ バイアスカット片
５ 擬似ジョイント部

Claims (7)

1. 平行に配列されたタイヤコードをゴム被覆した長尺の帯状ストリップのバイアスカット片を、向きを揃えかつ非カットの側縁をジョイントすることにより形成されたタイヤ用のコードプライであって、
   前記帯状ストリップに、前記ジョイントされたジョイント部と同形状かつ長さ方向にのびる擬似ジョイント部を少なくとも１カ所設けたことを特徴とするタイヤ用のコードプライ。
2. 前記擬似ジョイント部は、帯状ストリップにおいて、隣り合う前記タイヤコードの配列ピッチを変えることにより形成されることを特徴とする請求項１記載のタイヤ用のコードプライ。
3. 前記擬似ジョイント部は、そのタイヤコードの配列ピッチがジョイント部のタイヤコードの配列ピッチと実質的に等しいことを特徴とする請求項２記載のタイヤ用のコードプライ。
4. 前記擬似ジョイント部は、帯状ストリップの幅を実質的に均等に分割する位置に設けられることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のタイヤ用のコードプライ。
5. 前記擬似ジョイント部は、帯状ストリップの幅を非均等に分割する位置に設けられることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のタイヤ用のコードプライ。
6. 前記タイヤコードがスチールコードであり、前記コードプライがベルトプライであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のタイヤ用のコードプライ。
7. 平行に配列されたタイヤコードをゴム被覆し両側縁が平行な定幅かつ長尺な帯状ストリップを形成する帯状ストリップ形成工程、
   前記帯状ストリップを長さ方向に対して角度θかつ一定長さでバイアスカットし四辺形のバイアスカット片を形成するバイアスカット工程
   及び前記バイアスカット片の非カットの前記側縁をジョイントすることによりコードプライを形成するジョイント工程を含んで形成されるタイヤ用のコードプライを用いてタイヤを製造するタイヤの製造方法であって、
   前記帯状ストリップ形成工程は、前記帯状ストリップに、前記ジョイントされたジョイント部と同形状かつ長さ方向にのびる擬似ジョイント部を少なくとも１カ所設けて形成することを特徴とするタイヤの製造方法。

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