JP4366099B2

JP4366099B2 - Vehicle cowl panel structure

Info

Publication number: JP4366099B2
Application number: JP2003065130A
Authority: JP
Inventors: 毅栗原
Original assignee: Fuji Jukogyo KK
Current assignee: Subaru Corp
Priority date: 2003-03-11
Filing date: 2003-03-11
Publication date: 2009-11-18
Anticipated expiration: 2023-03-11
Also published as: JP2004268838A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両のカウルパネル構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図６（ａ），（ｂ）に示されるように、カウルパネル１は、車体前面のフロントウィンドウ２とフロントフード３との間に形成された側断面容器状のバルクヘッド４を上方から覆うパネル部材である。その左右側方には、フロントフード３を支えるフードヒンジ（図示略）がそれぞれ配設されている。
また、図７に示されるように、フロントウィンドウ５とフロントフード６との間に形成されたバルクヘッド７の上方には、カウルパネル８及びカバー９が配設されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平０５−１６８３６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前者のカウルパネル構造にあっては、フロントフード３の上方から加わった衝撃荷重を吸収緩和するためにリンク式のフードヒンジが採用されることがある。図６（ｃ）に示されるように、このリンク式フードヒンジ１０は、上端面部１０ａがフロントフード３に強固にボルト固定され、下端面部１０ｂが車体ボディ１１に強固にボルト固定される。これにより、フロントフード３の上方から加わった衝撃荷重によって中間部の複数のアーム部材１０ｃ，１０ｄが圧潰変形するように構成されている。しかしながら、このカウルパネル構造は、図６（ｂ）に示されるように、フロントフード３の下方にカウルパネル１の前端側が配置されているために、上方から加わった衝撃荷重によって下降しようとするフロントフード３やリンク式フードヒンジ１０がカウルパネル１によって阻止されてしまうことがある。そのため、アーム部材１０ｃ，１０ｄが充分に圧潰変形せず、リンク式フードヒンジ１０の変形ストローク量を確保することができないという虞があった。
【０００５】
そして、リンク式フードヒンジ１０の変形ストローク量を確保することができなければ、フロントフード３に加わった衝撃荷重を充分に吸収緩和することはできず、衝撃受容時の衝撃値は低減されないという問題が発生してしまう。
【０００６】
また、リンク式フードヒンジ１０は、アーム部材１０ｃ，１０ｄが互いに摺動可能に備えられているうえに衝撃受容時の変形ストローク量を確保するために、一般のフードヒンジよりも前後左右共に幅広の空間が必要とされている。
そのため、そのようなリンク式フードヒンジ１０間にカウルパネル１を取り付けるには、カウルパネル１を曲げたり、捻ったりしなければならず、その取り付け作業に手間が掛かるという問題がある。
【０００７】
この取り付け作業性の問題を解決するために、カウルパネル１の左右端部を予め分割形成することによって取り付け作業性を向上することが考えられる。しかし、このような方法によれば、カウルパネル１を下方から支える支持部材がバルクヘッド４に配設されていないために、分割形成されたカウルパネル同士を連結する際に必要な剛性、つまり連結部剛性が不足して結合作業に手間がかかってしまうという問題が発生してしまう。さらに、衝撃荷重によって下降するフロントフード３との干渉を回避しなければならないという問題もある。
【０００８】
また、特許文献１のカウルパネル構造は、図７に示されるように、カバー９の上方から衝撃荷重が加わると、カバー９が支持部材１２，１２を押し倒す方向に変形すると共にエネルギ吸収体１３に形成されたビード１３ａ，１３ｂを伸ばすことによって、その衝撃荷重が吸収緩和されるようになっている。したがって、このカウルパネル構造にあっては、カバー９、支持部材１２，１２及びエネルギ吸収体１３が必要とされるために、その組み付け作業に時間がかかるという問題があった。また、フロントフード６の上方に加わった衝撃荷重を、カウルパネル１で吸収緩和することはできないという問題があった。
【０００９】
この発明は、上記のような従来の車両のカウルパネル構造が有している問題点を解決するためになされたものであって、フロントフードの上方から加わった衝撃荷重を確実に吸収緩和することができると共に車体への取り付け作業性の向上を図ることのできる車両のカウルパネル構造を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、上記目的を達成するために、フロントフードを支える左右のフードヒンジ間に形成されたバルクヘッドを上方から覆うカウルパネルを備えた車両のカウルパネル構造において、
前記カウルパネルは前記フロントフードと対向した上面部と前側縦壁部とフランジ部とを備え、前記カウルパネルと前記フードヒンジとの間に、前記フランジ部とカバーカウルパネルとをアンカークリップで連結することで、前記フロントフードの裏面側に離間し対向して開口する凹段部が形成され、前記凹段部には、前記フロントフードの裏面側に固定された前記フードヒンジのフロントフード取付部が格納配置され、前記前側縦壁部は、破断に至る衝撃荷重が前記アンカークリップの抜け荷重よりも低く設定した脆弱部を備え、該脆弱部は、前記フロントフードを介して押圧された前記上面部に上方から下向きに加わる予め設定された荷重によって圧潰変形したのち破断されることを特徴とする。
【００１３】
この構成による車両のカウルパネル構造によれば、凹段部には、破断に至る衝撃荷重がアンカークリップの抜け荷重よりも低く設定された脆弱部が備えられている。そして、この脆弱部は、凹段部の上方から下向きに加わる予め設定された荷重によって破断する。これにより、フロントフードを介して凹段部に予め設定された衝撃荷重が加わると、脆弱部が圧潰変形したのち破断することによって衝撃荷重が吸収緩和される。またフロントフードの変位が妨げられることがなくなるので、フードヒンジの変形ストローク量が充分に確保され、フロントフードの上方から加わった衝撃荷重が確実に吸収緩和される。
【００１６】
第２の発明は、上記第１の発明の構成に加えて、前記フランジ部は、前記カバーカウルパネルを下方側から支持した状態で前記カバーカウルパネルが連結されることを特徴とする。
【００１７】
この構成による車両のカウルパネル構造によれば、カウルパネル本体部の側端部のフランジ部に連結されるカバーカウルパネルは、フランジ部によって下方側から支持された状態で連結される。これにより、フランジ部とカバーカウルパネルとの連結部剛性が確保されるので、カウルパネルの下方側のバルクヘッドに支持部材が配置されなくても、フランジ部とカバーカウルパネルとを連結する連結作業が確実に行われる。加えて、カウルパネル本体部から荷重がかかり、連結部が破損するような場合に、カバーカウルパネルが、カウルパネル本体部からの荷重で跳ね上がり、周囲に飛散することが抑制される。カバーカウルパネルがカウルパネル本体部の側端部の下方に位置された場合、カウルパネル本体からの荷重でカバーカウルパネルの連結部を押す形でカバーカウルパネルを跳ね上げてしまう可能性があり、それが未然に阻止される。
【００２０】
第３の発明は、上記第１または第２の発明の構成に加えて、前記フランジ部と前記カバーカウルパネルとを連結する連結部と、前記脆弱部との位置が車体前後方向にずらされていることを特徴とする。
【００２１】
この構成による車両のカウルパネル構造によれば、カウルパネル本体部の側端部のフランジ部及びカバーカウルパネルを連結する連結部と脆弱部との位置が車体前後方向にずらされている。すなわち、やや剛性にかける脆弱部の近傍を避けた部分に、連結部を設けている。そのため、連結部剛性が確保されるのでフランジ部にカバーカウルパネルを取り付ける際の取り付け作業性が向上される。しかも、脆弱部における剛性にはほとんど影響を与えないので、上方からの衝撃受容時に脆弱部が圧潰変形または破断してフードヒンジの変形ストローク量が確保されるので、歩行者の安全性が損なわれることはない。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の最も好適と思われる実施形態について図１〜５を用いて詳細に説明を行う。図１は、本実施形態に係るカウルパネルの外観を説明するための平面図、図２（ａ）は、本カウルパネルの端部形状を説明するための斜視図、（ｂ）は、同図（ａ）からリンク式フードヒンジを省略した斜視図、図３は、同例の分解斜視図、図４は、同例の正面図、図５は、同例の衝撃受容時の正面図である。なお、従来例とほぼ同様な構成部材については、同一の符号を付して説明する。
【００２３】
図１，２（ａ），（ｂ）に示されるように、カウルパネル２０は、フロントフード３を支える左右のリンク式フードヒンジ１０間（図２（ａ），（ｂ）にあっては車体左側のリンク式フードヒンジ１０のみ図示）に形成されたバルクヘッド４（図６（ｂ）参照）の上方を覆う合成樹脂製の板状部材である。このカウルパネル２０の車体幅方向に延びる左右端部には、フロントフード３の裏面側に向かって開口した凹段部２１，２１’がそれぞれ形成されている。
【００２４】
これらの凹段部２１，２１’は、図２（ａ），４に示されるように、フロントフード３の裏面側に固定されたリンク式フードヒンジ１０のフロントフード取付部としての上端面部１０ａが格納配置される形状を備えている。また、凹段部２１，２１’は、図１に示されるように、車体幅方向に延びるカウルパネル本体２２の左右両端部に、連結部材としての左右一対のカバーカウルパネル２３，２３’がそれぞれ連結されることによって形成されている。
【００２５】
なお、これらの凹段部２１，２１’は、カウルパネル２０を構成するカウルパネル本体２２とカバーカウルパネル２３，２３’とによって左右対称に形成されるものであるから、以下では、カウルパネル左端側に形成される凹段部２１について説明する。
【００２６】
まず、カウルパネル本体２２について説明する。
カウルパネル本体２２は、図２（ａ）に示されるように、左右のリンク式フードヒンジ１０間に形成されたバルクヘッド４の上方に、車体に対して横向きに配置される。そして、カウルパネル本体２２の下面側に備えられたクリップを車体ボディ側のクリップ受けに係合させることによって、バルクヘッド４の上方に脱着可能に取り付けられる。
【００２７】
カウルパネル本体２２は、図２（ｂ），図３に示されるように、車体幅方向に延びる板状の本体部の左端部に、ほぼ垂直な縦壁部２２ａと、この縦壁部２２ａの下端部から側方に向かってほぼ水平に張り出されたフランジ部２２ｂとが一体的に形成されることよって、カバーカウルパネル２３との連結部が形成されている。
【００２８】
この縦壁部２２ａの前端側（図２（ａ），（ｂ），図３中にあっては斜線で示す範囲）、すなわち、このカウルパネル本体２２がバルクヘッド４の上方に取り付けられた際にフロントフード３の裏面側となる前側縦壁部２２ａ１は、凹段部２１における脆弱部である。図４に示されるように、その厚み幅は、前側縦壁部２２ａ１とは異なる部位のカウルパネル本体２２、例えば、カウルパネル本体２２の上面部２２ｃやフランジ部２２ｂ等の厚み幅よりも相対的に薄肉化されている。
【００２９】
これにより、カウルパネル本体２２は、その左端部において、縦壁部２２ａ及びフランジ部２２ｂの形成によってカバーカウルパネル２３の連結時における連結剛性が確保される。さらに前側縦壁部２２ａ１の薄肉化された構成によって上面部２２ｃが受容した上方からの予め設定された衝撃荷重によって発生する圧縮力及び曲げ応力に対して前側縦壁部２２ａ１が圧潰変形したのち破断に至るように、衝撃受容時における車体上下方向に対する剛性、つまり縦剛性の低下が図られている。なお、前側縦壁部２２ａ１が破断に至る衝撃荷重は、カウルパネル本体２２の左端部にカバーカウルパネル２３を連結するアンカークリップ２４の抜け荷重よりも低くなるように設定されている。そのため、衝撃受容時には、アンカークリップ２４が抜出されるよりも先に前側縦壁部２２ａ１が破断する。
【００３０】
さらに、図３に示されるように、フランジ部２２ｂの前側、すなわち、薄肉化された前側縦壁部２２ａ１の左側方にあたるフランジ部２２ｂには、上下方向に貫通した貫通孔２２ｄが２つ形成されている。また、カウルパネル２２の裏面側の前後端部には、図示しない複数のクリップが一体的に備えられている。
【００３１】
次に、カバーカウルパネル２３について説明する。
カバーカウルパネル２３は、図３に示されるように、カウルパネル本体２２の前側縦壁部２２ａ１の側方に連結される。カバーカウルパネル２３には、その前面側にほぼ垂直な前壁部２３ａと、この前壁部２３ａの左側端部から後方に向かって延設され、カウルパネル本体２２の前側縦壁部２２ａ１と対向配置されるほぼ垂直な縦壁部２３ｂと、これら前壁部２３ａ及び縦壁部２３ｂの床面をなす平面視矩形状のフランジ部２３ｃとが一体的に形成されている。
【００３２】
フランジ部２３ｃの右端部（カウルパネル本体２２側）には、車体幅方向に長い２つの長孔２３ｄが形成されている。さらに、フランジ部２３ｃには、後方に向かって開口した平面視Ｕ字形の切り欠き部２３ｅが形成されている。さらに、このカバーカウルパネル２３の裏面側の前端部及び左側端部には、図示しない複数のクリップが一体的に備えられている。
【００３３】
そして、カバーカウルパネル２３は、図２（ａ），（ｂ）に示されるように、カウルパネル本体２２の左端部とリンク式フードヒンジ１０との間に配置される。そして、裏面側のクリップを車体ボディ側のクリップ受けに係合させると共に、リンク式フードヒンジ１０のアーム部材１０ｃを切り欠き部２３ｅに挿通させる。且つ、図４に示されるように、カウルパネル本体２２のフランジ部２２ｂの上面にカバーカウルパネル２３のフランジ部２３ｃの下面側を接合させる。これにより、カウルパネル本体２２にカバーカウルパネル２３を連結する際の連結部剛性が確保される。そして、図２（ｂ）に示されるように、各長孔２３ｄと貫通孔２２ｄとの位置合わせを行ったのち、上方からアンカークリップ２４を挿入することによって、カバーカウルパネル２３はカウルパネル本体２２の左端部に連結されて一体化される。
【００３４】
このカバーカウルパネル２３と対称形状に構成され、カウルパネル本体２２の右側端部に配置されるカバーカウルパネル２３’も、同様の態様により、カウルパネル本体２２とリンク式フードヒンジ１０との間に配置されてアンカークリップ２４によってカウルパネル本体２２の右側端部に連結される。
なお、これらのカバーカウルパネル２３，２３’は、カウルパネル本体２２に使用される材質よりも軟質化された材質を用いて形成されるのが好ましい。軟質化された材質を用いたカバーカウルパネル２３，２３’によると、衝撃受容時に弾性変形し易く、且つ変形ストローク量が増大されるため、衝撃荷重がさらに吸収緩和される。
【００３５】
このように、カバーカウルパネル２３，２３’がカウルパネル本体２２の左右端部にそれぞれ連結されることにより、図１に示されるように、カウルパネル２０の左右端部にはフロントフード３の裏面側に対向して開口された凹段部２１，２１’がそれぞれ形成される。そして、これら凹段部２１，２１’には、図２（ａ），４に示されるように、それぞれリンク式フードヒンジ１０の上端面部１０ａが格納配置されると共に、相対的に薄肉化された前側縦壁部２２ａ１が備えられている。これにより、衝撃受容時におけるリンク式フードヒンジ１０の変形ストローク量が確保されると共に、前側縦壁部２２ａ１によって、衝撃受容時におけるカウルパネル２０の左右端部における縦剛性が低下される。
【００３６】
図５に示されるように、フロントフード３の上方から加わった衝撃荷重Ｐは、フロントフード３を介してカウルパネル本体２２の上面部２２ｃを押圧し、前側縦壁部２２ａ１を圧潰変形させたのち破断させることによって確実に吸収緩和される。それと共に、衝撃荷重Ｐは、リンク式フードヒンジ１０の上端面部１０ａ及びアーム部材１０ｃ，１０ｄを凹段部２１，２１’内で円滑に圧潰変形させることによっても確実に吸収緩和される。それらのことによって、衝撃荷重Ｐがフロントフード３から受ける衝撃反力は、フロントフード３が充分に変形し、且つリンク式フードヒンジ１０の変形ストローク量が充分に確保されるために確実に低減、緩和される。衝撃荷重Ｐが歩行者の頭部であったとしても、上述したようにフロントフード３に衝突した際の衝撃値が低減されるので、歩行者の傷害が最小限となり歩行者保護の一層の強化を図ることが可能となる。
【００３７】
また、カバーカウルパネル２３，２３’が縦壁部２２ａ（右側の縦壁部は図示省略）を介してカウルパネル本体２２の左右端部にそれぞれ連結されることによって、カウルパネル本体２２とカバーカウルパネル２３，２３’との連結時の連結部剛性が確保される。さらに、カバーカウルパネル２３，２３’の車体取り付け作業性が向上される。これにより、カウルパネル２０を下方側から支える支持部材が必要ない。加えて、カウルパネル本体２２から荷重がかかり、前側縦壁部２２ａ１が破損するような場合に、カバーカウルパネル２３，２３’がカウルパネル本体２２からの荷重で跳ね上がり、周囲に飛散することが抑制される。これは、カバーカウルパネル２３，２３’のフランジ部２３ｃがカウルパネル本体２２のフランジ部２２ｂの下面側に位置している場合には、カウルパネル本体２２からの荷重でカウルパネル２３，２３’のフランジ部２３ｃを押す形で荷重が伝達されてしまう。すると、カウルパネル２３，２３’が跳ね上げられたり、意図しない部分で破損してエンジンフード３上或いは周辺の歩行者に影響を及ぼしてしまう虞があり、その虞が未然に阻止される。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の実施形態に係る車両のカウルパネル構造によれば、カウルパネル２０とリンク式フードヒンジ１０との間に形成された凹段部２１，２１’には、フードヒンジ１０の上端面部１０ａが格納配置される。これにより、フロントフード３の上方から衝撃荷重が加わった際にフードヒンジ１０がカウルパネル２０に干渉されることなく凹段部２１，２１’内で円滑に圧潰変形するようになる。従って、フードヒンジ１０の変形ストローク量を確保することができ、フロントフード３の上方から加わった衝撃荷重を確実に吸収緩和することができる。
【００３９】
また、本発明によれば、凹段部２１，２１’には、その厚み幅が相対的に薄肉化された前側縦壁部２２ａ１が備えられている。そして、この前側縦壁部２２ａ１は、凹段部２１，２１’の上方から下向きに加わる予め設定された荷重によって破断すると共に、カウルパネル２０の車体前方側に配置される。これにより、フロントフード３を介して凹段部２１，２１’に予め設定された衝撃荷重が加わると、前側縦壁部２２ａ１が圧潰変形したのち破断することによって衝撃荷重が吸収緩和される。またフロントフード３の変位が妨げられることがなくなる。従って、フードヒンジ１０の変形ストローク量を充分に確保することができ、フロントフード３の上方から加わった衝撃荷重を確実に吸収緩和することができる。さらに、歩行者が衝突する確率の高いカウルパネル２０の手前側が衝撃受容時には容易に圧潰変形するため、歩行者保護をより一層強化することができる。
【００４０】
さらに、本発明によれば、凹段部２１，２１’は、カウルパネル本体２２の側端部にカバーカウルパネル２３，２３’が連結されることによって形成される。これにより、リンク式フードヒンジ１０は、複数のアーム部材１０ｃ，１０ｄが互いに摺動可能に備えられているうえに衝撃受容時の変形ストローク量を確保するために、一般のフードヒンジよりも前後左右共に幅広の空間が必要とされている。そのようなリンク式フードヒンジ１０間にカウルパネル２０を取り付けるような場合でも、カウルパネル２０を曲げたり、捻ったりする必要はなく、その取り付け作業を容易化することができる。
【００４１】
さらにまた、本発明によれば、カウルパネル本体２２の側端部に連結されるカバーカウルパネル２３，２３’は、カウルパネル本体２２の側端部に形成されたフランジ部２２ｂによって下方側から支持された状態で連結される。これにより、カウルパネル本体２２とカバーカウルパネル２３，２３’との連結部剛性が確保される。さらにカウルパネル本体２２の下方側のバルクヘッド４に支持部材が配置されなくても、カウルパネル本体２２とカバーカウルパネル２３，２３’とをアンカークリップ２４によって連結する連結作業を確実に行うことができる。
加えて、カウルパネル本体２２から荷重がかかり、前側縦壁部２２ａ１が破損するような場合に、カバーカウルパネル２３，２３’がカウルパネル本体２２からの荷重で跳ね上がり、周囲に飛散することを抑制することができる。
【００４２】
さらにまた、本発明によれば、前側縦壁部２２ａ１の圧潰変形または破断に至る衝撃荷重は、カウルパネル本体２２の側端部とカバーカウルパネル２３，２３’とを連結するアンカークリップ２４の抜け荷重よりも低くなるように設定されている。そのため、衝撃受容時には、アンカークリップ２４が抜出するよりも先に前側縦壁部２０ａ１が圧潰変形または破断することによって衝撃荷重が吸収緩和される。そのため、リンク式フードヒンジ１０の変形ストローク量が充分に確保され、フロントフード３の上方から加わった衝撃荷重を確実に吸収緩和することができる。
【００４３】
それらの結果、リンク式フードヒンジ１０の変形ストローク量を充分に確保して、フロントフード３の上方から加わった衝撃荷重を確実に吸収緩和することができると共に車体ボディへの取り付け作業性の向上を図ることのできる車両のカウルパネル構造を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態に係るカウルパネルの外観を説明するための平面図である。
【図２】（ａ）は、本カウルパネルの端部形状を説明するための斜視図、（ｂ）は、同図（ａ）からリンク式フードヒンジを省略した斜視図である。
【図３】同例の分解斜視図である。
【図４】同例の正面図である。
【図５】同例の衝撃受容時の正面図である。
【図６】従来のカウルパネルの外観を説明するためのものであって、（ａ）は、平面図、（ｂ）は、（ａ）中におけるＡ−Ａ線側断面図、（ｃ）は、リンク式フードヒンジの側面図である。
【図７】同例とは異なる従来のカウルパネルを説明するための側断面図である。
【符号の説明】
３フロントフード
４バルクヘッド
１０リンク式フードヒンジ
２０カウルパネル
２１，２１’ 凹段部
２２カウルパネル本体
２２ａ１前側縦壁部
２３，２３’ カバーカウルパネル[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cowl panel structure for a vehicle.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIGS. 6A and 6B, the cowl panel 1 is a panel that covers a bulkhead 4 having a container shape in a side section formed between a front window 2 and a front hood 3 on the front surface of the vehicle body from above. It is a member. Hood hinges (not shown) for supporting the front hood 3 are respectively disposed on the left and right sides.
Further, as shown in FIG. 7, a cowl panel 8 and a cover 9 are disposed above the bulkhead 7 formed between the front window 5 and the front hood 6 (for example, Patent Document 1). reference).
[0003]
[Patent Document 1]
JP 05-16836 A
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the former cowl panel structure, a link-type hood hinge may be employed in order to absorb and relieve an impact load applied from above the front hood 3. As shown in FIG. 6C, the link type hood hinge 10 has an upper end surface portion 10 a that is firmly bolted to the front hood 3 and a lower end surface portion 10 b that is firmly bolted to the vehicle body body 11. Accordingly, the plurality of intermediate arm members 10c and 10d are configured to be crushed by an impact load applied from above the front hood 3. However, as shown in FIG. 6 (b), the cowl panel structure has a front end side of the cowl panel 1 disposed below the front hood 3, so that the front panel tends to descend due to an impact load applied from above. The hood 3 and the link type hood hinge 10 may be blocked by the cowl panel 1. Therefore, the arm members 10c and 10d are not sufficiently crushed and deformed, and there is a possibility that the deformation stroke amount of the link type hood hinge 10 cannot be secured.
[0005]
If the deformation stroke amount of the link type hood hinge 10 cannot be secured, the impact load applied to the front hood 3 cannot be sufficiently absorbed and reduced, and the impact value at the time of impact acceptance is not reduced. Will occur.
[0006]
Further, the link type hood hinge 10 is provided with arm members 10c and 10d so as to be slidable with each other, and in order to secure a deformation stroke amount at the time of receiving an impact, the link type hood hinge 10 is wider in the front, rear, left and right than a general hood hinge. Space is needed.
Therefore, in order to attach the cowl panel 1 between such link type hood hinges 10, the cowl panel 1 has to be bent or twisted, and there is a problem that the installation work is troublesome.
[0007]
In order to solve this attachment workability problem, it is conceivable to improve the attachment workability by dividing the left and right ends of the cowl panel 1 in advance. However, according to such a method, since the support member that supports the cowl panel 1 from below is not disposed on the bulkhead 4, the rigidity necessary for connecting the cowl panels formed separately, that is, the connection There is a problem in that the rigidity of the parts is insufficient and the connecting work is troublesome. Furthermore, there is a problem that interference with the front hood 3 that descends due to an impact load must be avoided.
[0008]
Further, as shown in FIG. 7, the cowl panel structure of Patent Document 1 is deformed in a direction in which the cover 9 pushes down the support members 12 and 12 when the impact load is applied from above the cover 9, and the energy absorber 13 By extending the formed beads 13a and 13b, the impact load is absorbed and relaxed. Therefore, in this cowl panel structure, since the cover 9, the support members 12, 12 and the energy absorber 13 are required, there is a problem that the assembling work takes time. In addition, the impact load applied above the front hood 6 cannot be absorbed and relaxed by the cowl panel 1.
[0009]
The present invention was made to solve the above-described problems of the conventional vehicle cowl panel structure, and reliably absorbs and reduces the impact load applied from above the front hood. An object of the present invention is to provide a cowl panel structure of a vehicle that can improve the workability of attachment to a vehicle body.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to a first aspect of the present invention, there is provided a cowl panel structure for a vehicle including a cowl panel that covers a bulkhead formed between left and right hood hinges supporting a front hood from above.
The cowl panel includes an upper surface portion facing the front hood, a front vertical wall portion, and a flange portion, and the flange portion and the cover cowl panel are connected by an anchor clip between the cowl panel and the hood hinge. Thus, a recessed step portion that is spaced apart and opens on the back surface side of the front hood is formed, and the front hood mounting portion of the hood hinge fixed to the back surface side of the front hood is formed on the recessed step portion. The front vertical wall portion includes a fragile portion in which the impact load leading to breakage is set lower than the pull-out load of the anchor clip, and the fragile portion is pressed through the front hood. characterized Rukoto is broken After crushing deformed by a preset load is applied downward from above.
[0013]
According to the cowl panel structure of the vehicle having this configuration, the concave step portion is provided with a fragile portion in which the impact load leading to the break is set lower than the falling load of the anchor clip . And this weak part is fractured | ruptured by the preset load added downward from the upper part of a concave step part. Thereby, when a preset impact load is applied to the concave step portion via the front hood, the impact load is absorbed and relaxed by breaking after the fragile portion is crushed. Further, since the displacement of the front hood is not hindered, a sufficient deformation stroke amount of the hood hinge is ensured, and the impact load applied from above the front hood is reliably absorbed and relaxed.
[0016]
According to a second aspect of the invention, in addition to the configuration of the first aspect of the invention, the cover cowl panel is connected to the flange portion with the cover cowl panel supported from below.
[0017]
According to the cowl panel structure of the vehicle having this configuration, the cover cowl panel connected to the flange portion at the side end portion of the cowl panel main body portion is connected in a state of being supported from below by the flange portion . As a result, the rigidity of the connecting portion between the flange portion and the cover cowl panel is ensured, so that the connecting operation for connecting the flange portion and the cover cowl panel is possible even if no support member is disposed on the bulkhead below the cowl panel. Is surely done. In addition, when a load is applied from the cowl panel main body portion and the connecting portion is damaged, the cover cowl panel is prevented from jumping up due to the load from the cowl panel main body portion and being scattered around. If the cover cowl panel is positioned below the side edge of the cowl panel body, the cover cowl panel may be flipped up by pushing the connecting part of the cover cowl panel with a load from the cowl panel body. That is obstructed.
[0020]
In a third aspect of the invention, in addition to the configuration of the first or second aspect of the invention, the positions of the connecting portion that connects the flange portion and the cover cowl panel and the fragile portion are shifted in the longitudinal direction of the vehicle body. It is characterized by being.
[0021]
According to the cowl panel structure of the vehicle having this configuration, the positions of the flange portion at the side end portion of the cowl panel main body portion and the connecting portion connecting the cover cowl panel and the fragile portion are shifted in the longitudinal direction of the vehicle body. That is, the connection part is provided in the part which avoided the vicinity of the weak part applied to some rigidity. For this reason, the rigidity of the connecting portion is ensured, so that the attachment workability when the cover cowl panel is attached to the flange portion is improved. Moreover, since the rigidity of the fragile portion is hardly affected, the fragile portion is crushed or broken when receiving an impact from above, and the deformation stroke amount of the hood hinge is ensured, so that the safety of the pedestrian is impaired. There is nothing.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the most suitable embodiment of the present invention will be described in detail with reference to FIGS. FIG. 1 is a plan view for explaining the appearance of a cowl panel according to the present embodiment, FIG. 2 (a) is a perspective view for explaining an end shape of the cowl panel, and FIG. FIG. 3A is an exploded perspective view of the same example, FIG. 4 is a front view of the same example, and FIG. 5 is a front view when receiving an impact of the same example. . In addition, about the structural member substantially the same as a prior art example, the same code | symbol is attached | subjected and demonstrated.
[0023]
As shown in FIGS. 1, 2 (a), (b), the cowl panel 20 is located between the left and right link-type hood hinges 10 that support the front hood 3 (the vehicle body in FIGS. 2 (a), 2 (b)). This is a plate member made of synthetic resin that covers the upper part of the bulkhead 4 (see FIG. 6B) formed on the left link type hood hinge 10 only. On the left and right ends of the cowl panel 20 extending in the vehicle body width direction, recessed step portions 21 and 21 ′ that open toward the rear surface side of the front hood 3 are formed.
[0024]
As shown in FIGS. 2 (a) and 4, these recessed step portions 21 and 21 ′ have upper end surface portions 10 a as front hood mounting portions of link type hood hinges 10 fixed to the back side of the front hood 3. It has a shape for storage. Further, as shown in FIG. 1, the recessed step portions 21 and 21 'are respectively provided with a pair of left and right cover cowl panels 23 and 23' as connecting members on the left and right ends of the cowl panel main body 22 extending in the vehicle body width direction. It is formed by being connected.
[0025]
The concave step portions 21 and 21 'are formed symmetrically by the cowl panel body 22 and the cover cowl panels 23 and 23' constituting the cowl panel 20, and hereinafter, the left end of the cowl panel will be described below. The concave step portion 21 formed on the side will be described.
[0026]
First, the cowl panel body 22 will be described.
As shown in FIG. 2A, the cowl panel body 22 is disposed laterally with respect to the vehicle body above the bulkhead 4 formed between the left and right link type hood hinges 10. The clip provided on the lower surface side of the cowl panel main body 22 is detachably attached to the upper side of the bulkhead 4 by engaging the clip receiver on the vehicle body side.
[0027]
As shown in FIGS. 2B and 3, the cowl panel main body 22 has a vertical wall portion 22 a that is substantially perpendicular to a left end portion of a plate-like main body portion that extends in the vehicle body width direction, and a vertical wall portion 22 a A flange 22b projecting substantially horizontally from the lower end to the side is integrally formed, so that a connecting portion with the cover cowl panel 23 is formed.
[0028]
The front end side of the vertical wall portion 22a (the range shown by the oblique lines in FIGS. 2A and 2B, FIG. 3), that is, when the cowl panel body 22 is mounted above the bulkhead 4. Further, the front vertical wall portion 22 a 1 which is the back surface side of the front hood 3 is a fragile portion in the recessed step portion 21. As shown in FIG. 4, the thickness width is relative to the thickness width of the cowl panel main body 22 at a portion different from the front vertical wall portion 22 a 1, for example, the upper surface portion 22 c and the flange portion 22 b of the cowl panel main body 22. It has been thinned.
[0029]
As a result, the cowl panel body 22 has a connecting rigidity at the time of connecting the cover cowl panel 23 by forming the vertical wall portion 22a and the flange portion 22b at the left end thereof. Furthermore, the front vertical wall portion 22a1 is crushed and deformed by a compressive force and bending stress generated by a preset impact load received from above by the thinned configuration of the front vertical wall portion 22a1. Thus, the rigidity in the vertical direction of the vehicle body when receiving an impact, that is, the longitudinal rigidity is reduced. The impact load that causes the front vertical wall portion 22a1 to break is set to be lower than the pull-out load of the anchor clip 24 that connects the cover cowl panel 23 to the left end portion of the cowl panel main body 22. Therefore, upon impact receiving is it break front vertical wall portion 22a1 before the anchor clip 24 is withdrawn.
[0030]
Furthermore, as shown in FIG. 3, two through holes 22d penetrating in the vertical direction are formed on the front side of the flange portion 22b, that is, the flange portion 22b on the left side of the thinned front vertical wall portion 22a1. ing. A plurality of clips (not shown) are integrally provided at the front and rear end portions of the cowl panel 22 on the back side.
[0031]
Next, the cover cowl panel 23 will be described.
The cover cowl panel 23 is coupled to the side of the front vertical wall portion 22a1 of the cowl panel main body 22 as shown in FIG. The cover cowl panel 23 has a front wall portion 23a that is substantially perpendicular to the front surface side, and extends rearward from the left end portion of the front wall portion 23a, and is opposed to the front vertical wall portion 22a1 of the cowl panel main body 22. The substantially vertical vertical wall portion 23b to be arranged and the flange portion 23c having a rectangular shape in plan view forming the floor surface of the front wall portion 23a and the vertical wall portion 23b are integrally formed.
[0032]
Two long holes 23d that are long in the vehicle body width direction are formed at the right end of the flange portion 23c (on the cowl panel body 22 side). Further, the flange portion 23c is formed with a U-shaped cutout portion 23e opened rearward. Further, a plurality of clips (not shown) are integrally provided at the front end portion and the left end portion of the back surface side of the cover cowl panel 23.
[0033]
And the cover cowl panel 23 is arrange | positioned between the left end part of the cowl panel main body 22, and the link type hood hinge 10, as FIG. 2 (a), (b) shows. Then, the clip on the back surface side is engaged with the clip receiver on the vehicle body side, and the arm member 10c of the link type hood hinge 10 is inserted through the notch 23e. And as FIG. 4 shows, the lower surface side of the flange part 23c of the cover cowl panel 23 is joined to the upper surface of the flange part 22b of the cowl panel main body 22. As shown in FIG. Thereby, the rigidity of the connecting portion when the cover cowl panel 23 is connected to the cowl panel main body 22 is ensured. Then, as shown in FIG. 2 (b), after aligning the long holes 23d and the through holes 22d, the cover cowl panel 23 is inserted into the cowl panel body 22 by inserting the anchor clip 24 from above. It is connected to and integrated with the left end portion.
[0034]
The cover cowl panel 23 ′, which is configured symmetrically with the cover cowl panel 23 and is disposed at the right end of the cowl panel main body 22, is also disposed between the cowl panel main body 22 and the link type hood hinge 10 in the same manner. Arranged and connected to the right end of the cowl panel body 22 by an anchor clip 24.
The cover cowl panels 23, 23 ′ are preferably formed using a material that is softer than the material used for the cowl panel body 22. According to the cover cowl panels 23 and 23 'using a softened material, the impact load is further absorbed and relaxed because it is easily elastically deformed upon receiving an impact and the amount of deformation stroke is increased.
[0035]
In this way, the cover cowl panels 23 and 23 'are connected to the left and right ends of the cowl panel main body 22, respectively, and as shown in FIG. Concave steps 21 and 21 ′ that are opened to face each other are formed. In addition, as shown in FIGS. 2 (a) and 4, the upper end surface portion 10 a of the link type hood hinge 10 is stored and disposed in the concave step portions 21 and 21 ′, respectively, and is relatively thin. A front vertical wall portion 22a1 is provided. Thereby, the deformation stroke amount of the link type hood hinge 10 at the time of impact reception is ensured, and the vertical rigidity at the left and right end portions of the cowl panel 20 at the time of impact reception is reduced by the front vertical wall portion 22a1.
[0036]
As shown in FIG. 5, the impact load P applied from above the front hood 3 via the front hood 3 presses the upper surface portion 22c of the cowl panel Body 2 2, is crushed deforming the front vertical wall portion 22a1 It is surely absorbed and relaxed by breaking it afterwards . At the same time, the impact load P is reliably absorbed and relaxed by smoothly crushing and deforming the upper end surface portion 10a of the link type hood hinge 10 and the arm members 10c and 10d within the recessed step portions 21 and 21 '. As a result, the impact reaction force that the impact load P receives from the front hood 3 is reliably reduced because the front hood 3 is sufficiently deformed and the deformation stroke amount of the link type hood hinge 10 is sufficiently secured. Alleviated. Even if the impact load P is the head of the pedestrian, the impact value when colliding with the front hood 3 is reduced as described above, so that the injury of the pedestrian is minimized and the pedestrian protection is further enhanced. Can be achieved.
[0037]
Further, the cover cowl panels 23 and 23 'are connected to the left and right ends of the cowl panel main body 22 via the vertical wall portion 22a (the right vertical wall portion is not shown), respectively, so that the cowl panel main body 22 and the cover cowl are connected. The rigidity of the connecting portion at the time of connecting with the panels 23 and 23 'is ensured. Furthermore, the workability of attaching the cover cowl panels 23 and 23 'to the vehicle body is improved. Thereby, the support member which supports the cowl panel 20 from the lower side is not required. In addition, when a load is applied from the cowl panel main body 22 and the front vertical wall portion 22a1 is damaged, the cover cowl panels 23 and 23 'are prevented from jumping up by the load from the cowl panel main body 22 and being scattered around. Is done. This is because when the flange portion 23c of the cover cowl panel 23, 23 'is positioned on the lower surface side of the flange portion 22b of the cowl panel body 22, the load from the cowl panel body 22 causes the cowl panels 23, 23' to The load is transmitted by pushing the flange portion 23c. Then, there is a possibility that the cowl panels 23 and 23 'are flipped up or damaged at an unintended portion and affect pedestrians on or around the engine hood 3, which is prevented in advance.
[0038]
【The invention's effect】
As described above, according to the cowl panel structure of the vehicle according to the embodiment of the present invention, the recessed step portions 21 and 21 ′ formed between the cowl panel 20 and the link type hood hinge 10 include the hood hinge. Ten upper end surface portions 10a are stored and arranged. Thereby, when an impact load is applied from above the front hood 3, the hood hinge 10 is smoothly crushed and deformed in the recessed step portions 21 and 21 'without being interfered with the cowl panel 20. Therefore, the deformation stroke amount of the hood hinge 10 can be secured, and the impact load applied from above the front hood 3 can be reliably absorbed and relaxed.
[0039]
Further, according to the present invention, the recessed step portions 21 and 21 ′ are provided with the front vertical wall portion 22 a 1 whose thickness width is relatively reduced. Then, the front vertical wall portion 22a1 is The rewritable broken by a load that is set in advance applied downward from above the recessed step portions 21, 21 ', are arranged on the vehicle front side of the cowl panel 20. Thus, when the preset impact load to the recessed step 21, 21 'through the front hood 3 is applied, the front vertical wall portion 22a1 impact load is absorbed alleviated by Rukoto be broken After crushing deformation. Further, the displacement of the front hood 3 is not hindered. Therefore, the deformation stroke amount of the hood hinge 10 can be sufficiently secured, and the impact load applied from above the front hood 3 can be reliably absorbed and relaxed. Furthermore, since the near side of the cowl panel 20 with a high probability of a pedestrian colliding is easily crushed when receiving an impact, pedestrian protection can be further enhanced.
[0040]
Further, according to the present invention, the recessed step portions 21 and 21 ′ are formed by connecting the cover cowl panels 23 and 23 ′ to the side end portions of the cowl panel body 22. Thus, the link type hood hinge 10 is provided with a plurality of arm members 10c and 10d so as to be slidable with each other, and in order to secure a deformation stroke amount at the time of receiving an impact, the link type hood hinge 10 is more anteroposterior than left and right. Both require a wide space. Even when the cowl panel 20 is attached between the link type hood hinges 10, it is not necessary to bend or twist the cowl panel 20, and the attaching operation can be facilitated.
[0041]
Furthermore, according to the present invention, the cover cowl panels 23 and 23 ′ connected to the side end portion of the cowl panel body 22 are supported from below by the flange portion 22 b formed at the side end portion of the cowl panel body 22. It is connected in the state that was done. As a result, the rigidity of the connecting portion between the cowl panel body 22 and the cover cowl panels 23 and 23 'is ensured. Further, the connecting operation of connecting the cowl panel main body 22 and the cover cowl panels 23 and 23 ′ with the anchor clip 24 can be reliably performed even if no support member is disposed on the bulkhead 4 below the cowl panel main body 22. it can.
In addition, when the load is applied from the cowl panel main body 22 and the front vertical wall portion 22a1 is damaged, the cover cowl panels 23 and 23 'are prevented from jumping up by the load from the cowl panel main body 22 and being scattered around. can do.
[0042]
Furthermore, according to the present invention, the impact load that leads to the crushing deformation or breaking of the front vertical wall portion 22a1 is caused by the disconnection of the anchor clip 24 that connects the side end portion of the cowl panel main body 22 and the cover cowl panels 23, 23 '. It is set to be lower than the load. Therefore, upon impact receiving the anchor clip 24 is a front vertical wall portion 20a1 to be above extraction to Ruyori impact load is absorbed alleviated by Rukoto to crushing deformation or rupture. Therefore, the deformation stroke amount of the link type hood hinge 10 is sufficiently secured, and the impact load applied from above the front hood 3 can be reliably absorbed and relaxed.
[0043]
As a result, the deformation stroke amount of the link type hood hinge 10 can be secured sufficiently, and the impact load applied from the upper side of the front hood 3 can be absorbed and relaxed, and the mounting workability to the vehicle body can be improved. A vehicle cowl panel structure that can be realized can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view for explaining the appearance of a cowl panel according to the present embodiment.
FIG. 2A is a perspective view for explaining an end shape of the cowl panel, and FIG. 2B is a perspective view in which a link type hood hinge is omitted from FIG.
FIG. 3 is an exploded perspective view of the same example.
FIG. 4 is a front view of the example.
FIG. 5 is a front view of the same example when receiving an impact.
6A and 6B are views for explaining the appearance of a conventional cowl panel, wherein FIG. 6A is a plan view, FIG. 6B is a cross-sectional side view taken along line AA in FIG. It is a side view of a link type food hinge.
FIG. 7 is a side sectional view for explaining a conventional cowl panel different from the example.
[Explanation of symbols]
3 Front Hood 4 Bulkhead 10 Linked Hood Hinge 20 Cowl Panels 21, 21 ′ Recessed Step 22 Cowl Panel Main Body 22a1 Front Vertical Walls 23, 23 ′ Cover Cowl Panel

Claims

In the vehicular cowl panel structure including a cowl panel that covers the bulkhead formed between the left and right hood hinges that support the front hood from above,
The cowl panel includes an upper surface portion facing the front hood, a front vertical wall portion, and a flange portion,
By connecting the flange portion and the cover cowl panel with an anchor clip between the cowl panel and the hood hinge, a recessed step portion that is spaced apart and opposed to the back side of the front hood is formed,
In the recessed step portion, a front hood mounting portion of the hood hinge fixed to the back side of the front hood is stored and disposed.
The front vertical wall portion includes a fragile portion in which an impact load leading to breakage is set lower than a pull-out load of the anchor clip, and the fragile portion faces downward from above the upper surface portion pressed through the front hood. cowl panel structure of a vehicle, characterized in Rukoto is broken After crushing deformed by a preset load is applied to.

The flange portion, the cowl panel structure according to claim 1, characterized in that the said cover cowl panel cover cowl panel while supporting the lower side is connected.

3. The vehicle cowl panel structure according to claim 1, wherein positions of a connecting portion that connects the flange portion and the cover cowl panel and the weakened portion are shifted in a longitudinal direction of the vehicle body.