JP4375864B2

JP4375864B2 - Pneumatic tire manufacturing method

Info

Publication number: JP4375864B2
Application number: JP2000006785A
Authority: JP
Inventors: 一郎 ▲高▼須; 達也高岡
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2000-01-14
Filing date: 2000-01-14
Publication date: 2009-12-02
Anticipated expiration: 2020-01-14
Also published as: JP2001191423A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは、ゴムストリップ材を用いて成形した空気入りタイヤの加硫故障及び耐オゾンクラック性を改善するようにした空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、空気入りタイヤの製造は、トレッド部を構成するアンダートレッドやキャップトレッド、サイドウォール部を構成するサイドトレッド、ビード部を構成するクッションゴムなどの各タイヤ構成部材を予め成形しておき、それらを製造時にタイヤ成形ドラムに順次供給しながら、グリーンタイヤを成形するようにしている。
【０００３】
ところで近年、上記製造方法に代えて、押出機からダイスを介して押し出された未加硫のゴムストリップ材を成形ドラムの周囲に所定の間隔でドラム軸方向にずらしながら巻き付けて各タイヤ構成部材を成形するようにした空気入りタイヤの製造方法が提案されている。このように各タイヤ構成部材を直接成形することにより、タイヤの製造効率を向上することができると共に、予め成形した各タイヤ構成部材を保管する必要がないため、省スペース化も図ることができ、その結果、タイヤの製造コストを大きく低減することができるという利点がある。
【０００４】
しかしながら、このようにして成形したグリーンタイヤを加硫すると、ゴムストリップ材を巻き付けたタイヤ構成部材の表面とモールドとの界面にエアー溜まりが発生し易く、加硫故障を招くという問題があった。また、耐オゾンクラック性も悪化する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、ゴムストリップ材を巻き付けてタイヤ構成部材を直接成形する場合において、加硫故障及び耐オゾンクラック性を改善することを可能にした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、押出機からダイスを介して押し出された未加硫のゴムストリップ材を成形ドラムの周囲に巻き付けてタイヤ構成部材を成形する空気入りタイヤの製造方法において、前記ダイスの吐出口形状を少なくとも１つの鋭角部を有するように形成し、かつ該鋭角部の角度αを５°≦α≦４５°にする共に、前記鋭角部の端部を円弧状に形成し、該円弧の半径Ｒを０．１０mm≦Ｒ≦０．５０mmにしたことを特徴とするものである。
【０００７】
このようにダイスの吐出口形状を鋭角部を有するようにすると共に、その鋭角部の角度を上記のように規定するので、押出機からダイスを経て押し出された未加硫のゴムストリップ材は、その断面形状が少なくとも１つの鋭角部を持つようになる。そのため、その鋭角部をモールド側となるように巻き付けることにより、成形したタイヤ構成部材のモールド側表面を滑らかにすることができ、モールドとの界面にエアー溜まりが発生するのを抑えることができる。従って、加硫故障が改善できると共に、耐オゾンクラック性の改善も可能になる。
【０００８】
前記鋭角部の角度αは５°≦α≦４５°の関係にすることが必要であるが、より好ましくは７°≦α≦２０°にすると良い。このような鋭角部を有するダイスから押し出されるゴムストリップ材の耳切れ等を防止するために、鋭角部の端部を円弧状に形成し、該円弧の半径Ｒを０．１０mm≦Ｒ≦０．５０mm、好ましくは０．１５mm≦Ｒ≦０．３０mmにすると良い。また、ダイスの吐出口形状としては、平行四辺形、菱形又は台形を選択することができる。
【０００９】
本発明において、ゴムストリップ材は張力を与えながら成形ドラムの周囲に巻き付けることが好ましい。このようにゴムストリップ材に張力を与えることにより、重ね合わせたゴムストリップ材の接合界面の接着性を向上し、耐オゾンクラック性を更に有効に改善することができる。
【００１０】
【発明の実施形態】
以下、本発明を添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
図１は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの製造装置を示すものである。この製造装置は、押出機１からダイス２を介して押し出された未加硫のゴムストリップ材３をタイヤ成形ドラム４の周囲に所定の間隔でドラム軸方向にずらしながら、隣接するゴムストリップ材３と重なるように巻き付けて任意のタイヤ構成部材を成形するようになっている。
【００１２】
ダイス２は、図２に示すように吐出口２ａの形状が平行四辺形に形成され、鋭角部２ｂを有するようになっている。その鋭角部２ｂの角度αは５°≦α≦４５°の範囲である。
【００１３】
図３に示す空気入りタイヤにおいて、トレッド部１１を構成するアンダートレッド１１ａとキャップトレッド１１ｂ、サイドウォール部１２を構成するサイドトレッド１２ａ、ビード部１３を構成するクッションゴム１３ａ、及びビードフィラー１６を構成するビードフィラーゴム１６ａの各タイヤ構成部材は未加硫のゴムストリップ材を用いて成形することができるが、本発明では、少なくともモールドに当接するキャップトレッド１１ｂ、サイドトレッド１２ａ及びクッションゴム１３ａをダイス２の吐出口２ａから押し出されたゴムストリップ材３を用いて成形するのである。
【００１４】
図３において、１４は左右のビード部１３間に装架されたカーカス層、１５は左右のビード部１３に埋設されたヒードコア、１６はヒードコア１５の外周に配設されたビードフィラー、１７はトレッド部１１におけるカーカス層１４の外周側に配置されたベルト層、１８はタイヤ内側に配設されたインナーライナーである。
【００１５】
本発明は、ゴムストリップ材を巻き付けて各タイヤ構成部材を成形する空気入りタイヤの製造方法を鋭意検討した結果から得られたものである。即ち、押出機からダイスを介して押し出された未加硫のゴムストリップ材を巻き付けて成形した従来のタイヤ構成部材は、図４に示すように長方形の縦断面形状を有するゴムストリップ材１９のエッジ部により、その表面が階段状になって非常に粗い面になっていた。そのため、その粗い表面とモールドとの界面にエアー溜まりが発生し易く、加硫故障を招くことが判った。また、その粗い表面のため、製造された空気入りタイヤの表面が凹凸状になり、その凹部にオゾンクラックが発生し易くなっていた。そこで、本発明ではゴムストリップ材を押し出すダイス２の吐出口２ａの形状を平行四辺形状にしたのである。
【００１６】
このようにダイス２の吐出口２ａの形状を特定することにより、押出機１からダイス２を介して押し出された未加硫のゴムストリップ材３は、その断面形状が平行四辺形状になるため、それを巻き付けて成形したタイヤ構成部材は、図５に示すように、鋭角部２ｂが隣接するゴムストリップ材３に重なるようになるため、タイヤ構成部材の表面が滑らかになる。従って、モールドとの界面にエアー溜まりが発生し難くなるので、加硫故障の改善ができ、かつ耐オゾンクラック性の向上が可能になる。
【００１７】
上記鋭角部２ｂの角度αが５°より小さいと、ゴムストリップ材３を押し出した際に鋭角部２ｂでゴム切れが発生し易くなる。逆に４５°を超えると、加硫故障を効果的に改善することができない。この角度αは、７°≦α≦２０°の範囲において最も有効である。
【００１８】
本発明において、ダイス２の吐出口２ａの形状は、少なくとも１つの鋭角部２ｂを有する形状であれば良く、上述した平行四辺形に代えて、図６（ａ）及び（ｂ）に示すように鋭角部２ｂを有する菱形や台形状にしても良い。
【００１９】
上記吐出口２ａの鋭角部２ｂは、その端部２b₁を図７に示すように円弧状に形成する。その円弧の半径Ｒとしては、０．１０mm≦Ｒ≦０．５０mm、より好ましくは０．１５mm≦Ｒ≦０．３０mmにすることが、ゴムストリップ材の鋭角部２ｂにおけるゴム切れや加硫故障改善の点から望まれる。
【００２０】
上述したゴムストリップ材３は、各タイヤ構成部材を成形する時に、所定の間隔でドラム軸方向にずらしながら隣接するゴムストリップ材３と重なり合うように巻き付ける（図５）が、その際、引っ張り張力を加えながら巻き付けることが好ましい。このようにゴムストリップ材３に張力を与えることにより、重なり合うゴムストリップ材３の接合界面の接着性を高め、成形工程でのステッチング効果を高めることができるので、耐オゾンクラック性を更に向上することができる。ゴムストリップ材３の張力は、押出機１によるゴムストリップ材３の供給速度と、タイヤ成形ドラム４の表面速度とを制御することにより任意に調整することが可能である。そのため、押出機１によるゴムストリップ材３の供給速度は、タイヤ成形ドラム４の表面速度の８０〜１２０％の範囲で制御自在であることが好ましい。
【００２１】
本発明では、タイヤ成形ドラムを用いてグリーンタイヤを成形し、そのグリーンタイヤを加硫して空気入りタイヤを製造する工程は、従来と同じであるため、その詳細な説明は省略する。
【００２２】
また、上記実施形態はゴムストリップ材をタイヤ成形ドラムに直接巻き付ける場合について説明したが、本発明ではゴムストリップ材を押し付けローラ等に一旦巻き付け、そこからタイヤ成形ドラムに転写するようにしても良い。
【００２３】
【実施例】
タイヤサイズを１９５／６５Ｒ１５で共通にし、ダイス吐出口の形状を平行四辺形、その鋭角部の角度αを１０°、円弧の半径Ｒを０．２mmにして押し出したゴムストリップ材を用いた本発明タイヤと、ダイス吐出口の形状を長方形にして押し出したゴムストリップ材を用いた従来タイヤとをそれぞれ製作した。
【００２４】
これら試験タイヤについて、以下測定条件により、加硫故障及び耐オゾンクラック性の評価試験を行ったところ、表１に示す結果を得た。
【００２５】
加硫故障：
各試験タイヤをそれぞれ１０００本製作し、加硫故障の有無を調べた。評価結果は、従来タイヤを１００とする指数にて示した。この指数値が小さいほど加硫故障が少ないことを意味する。
【００２６】
耐オゾンクラック性：
各試験タイヤのサイドトレッド部から試験片を切り出し、その試験片を静的オゾン試験機を用いてオゾン濃度１００pphm、温度５０℃、伸長率４０％の状態で１６８時間暴露し、クラックの発生量を測定した。評価結果は、従来タイヤを１００とする指数にて評価した。この指数値が小さいほど耐オゾンクラック性が優れている。
【００２７】
【表１】

【００２８】
表１から明らかなように、本発明の方法により製造された本発明タイヤは、加硫故障及び耐オゾンクラック性が顕著に改善されていた。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、押出機からダイスを介して押し出された未加硫のゴムストリップ材を成形ドラムの周囲に巻き付けてタイヤ構成部材を成形する空気入りタイヤの製造方法において、ダイスの吐出口形状を特定することにより、成形したタイヤ構成部材のモールド側表面を滑らかにすることができるので、加硫故障及び耐オゾンクラック性の改善が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの製造装置の要部を示す側面図である。
【図２】図１のダイスの吐出口を示す正面図である。
【図３】本発明の製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示す半断面図である。
【図４】従来の製造方法によりゴムストリップ材を巻き付けて成形したタイヤ構成部材の断面図である。
【図５】本発明の製造方法によりゴムストリップ材を巻き付けて成形したタイヤ構成部材の断面図である。
【図６】（ａ），（ｂ）は、それぞれダイスの変形例を示す正面図である。
【図７】ダイスの吐出口鋭角部の他の形状を示す説明図である。
【符号の説明】
１押出機
２ダイス
２ａ吐出口
２ｂ鋭角部
２b₁ 端部
３ゴムストリップ材
４タイヤ成形ドラム
１１トレッド部
１１ａアンダートレッド
１１ｂキャップトレッド
１２サイドウォール部
１２ａサイドトレッド
１３ビード部
１３ａクッションゴム
Ｒ鋭角部端部の円弧の半径
α 鋭角部の角度[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire, and more particularly, to a method for manufacturing a pneumatic tire in which vulcanization failure and ozone crack resistance of a pneumatic tire molded using a rubber strip material are improved.
[0002]
[Prior art]
Generally, pneumatic tires are manufactured in advance by forming tire constituent members such as an under tread and cap tread constituting a tread portion, a side tread constituting a sidewall portion, and a cushion rubber constituting a bead portion in advance. The green tires are molded while being sequentially supplied to the tire molding drum at the time of manufacture.
[0003]
By the way, in recent years, instead of the above manufacturing method, unvulcanized rubber strip material extruded through a die from an extruder is wound around a forming drum while being shifted in the drum axial direction at a predetermined interval, so that each tire constituent member is wound. A method of manufacturing a pneumatic tire that has been molded has been proposed. By directly molding each tire constituent member in this way, it is possible to improve the manufacturing efficiency of the tire, and it is not necessary to store each tire constituent member molded in advance, so that space saving can be achieved, As a result, there is an advantage that the manufacturing cost of the tire can be greatly reduced.
[0004]
However, when the green tire molded in this way is vulcanized, there is a problem that air accumulation easily occurs at the interface between the surface of the tire constituent member wound with the rubber strip material and the mold, resulting in a vulcanization failure. Moreover, the ozone crack resistance is also deteriorated.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a pneumatic tire that can improve vulcanization failure and ozone crack resistance in the case of directly forming a tire constituent member by winding a rubber strip material. .
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a method for producing a pneumatic tire according to the present invention includes an air for forming a tire constituent member by winding an unvulcanized rubber strip material extruded through a die from an extruder around a molding drum. In the method for manufacturing a tire, the discharge port shape of the die is formed to have at least one acute angle portion, and the angle α of the acute angle portion is set to 5 ° ≦ α ≦ 45 °, and the end of the acute angle portion The portion is formed in an arc shape, and the radius R of the arc is set to 0.10 mm ≦ R ≦ 0.50 mm .
[0007]
As described above, the shape of the discharge port of the die has an acute angle portion, and the angle of the acute angle portion is defined as described above, so the unvulcanized rubber strip material extruded through the die from the extruder is The cross-sectional shape has at least one acute angle portion. Therefore, by winding the acute angle portion so as to be on the mold side, the surface on the mold side of the molded tire constituent member can be smoothed, and the occurrence of air accumulation at the interface with the mold can be suppressed. Therefore, vulcanization failure can be improved and ozone crack resistance can be improved.
[0008]
The angle α of the acute angle portion needs to have a relationship of 5 ° ≦ α ≦ 45 °, and more preferably 7 ° ≦ α ≦ 20 °. In order to prevent the edge of the rubber strip material extruded from the die having such an acute angle portion from being cut off, the end of the acute angle portion is formed in an arc shape, and the radius R of the arc is 0.10 mm ≦ R ≦ 0. 50 mm, preferably 0.15 mm ≦ R ≦ 0.30 mm. In addition, the parallelogram, rhombus, or trapezoid can be selected as the die outlet shape.
[0009]
In the present invention, the rubber strip material is preferably wound around the molding drum while applying tension. By applying tension to the rubber strip material in this way, it is possible to improve the adhesion at the joining interface of the overlapped rubber strip materials and further effectively improve the ozone crack resistance.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0011]
FIG. 1 shows a pneumatic tire manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention. In this manufacturing apparatus, an unvulcanized rubber strip material 3 extruded through a die 2 from an extruder 1 is shifted around the tire molding drum 4 in the drum axis direction at a predetermined interval, and adjacent rubber strip materials 3 are disposed. And an arbitrary tire constituent member is formed.
[0012]
As shown in FIG. 2, the die 2 is formed so that the discharge port 2a has a parallelogram shape and has an acute angle portion 2b. The angle α of the acute angle portion 2b is in the range of 5 ° ≦ α ≦ 45 °.
[0013]
In the pneumatic tire shown in FIG. 3, the undertread 11a and the cap tread 11b constituting the tread portion 11, the side tread 12a constituting the sidewall portion 12, the cushion rubber 13a constituting the bead portion 13 and the bead filler 16 are constituted. Each tire constituent member of the bead filler rubber 16a can be molded using an unvulcanized rubber strip material. In the present invention, at least the cap tread 11b, the side tread 12a and the cushion rubber 13a that are in contact with the mold are die-formed. The rubber strip material 3 extruded from the second discharge port 2a is used for molding.
[0014]
In FIG. 3, 14 is a carcass layer mounted between the left and

right bead portions

13, 15 is a head core embedded in the left and

right bead portions

13, 16 is a bead filler disposed on the outer periphery of the

bead core

15, and 17 is a tread. A belt layer 18 disposed on the outer peripheral side of the carcass layer 14 in the portion 11 and an inner liner disposed on the tire inner side.
[0015]
The present invention has been obtained as a result of earnestly examining a method for manufacturing a pneumatic tire in which each tire constituent member is formed by winding a rubber strip material. That is, the conventional tire component formed by winding an unvulcanized rubber strip material extruded through a die from an extruder is an edge of a rubber strip material 19 having a rectangular longitudinal sectional shape as shown in FIG. Depending on the part, the surface was stepped and very rough. For this reason, it has been found that air accumulation is likely to occur at the interface between the rough surface and the mold, resulting in a vulcanization failure. Further, due to the rough surface, the surface of the manufactured pneumatic tire is uneven, and ozone cracks are easily generated in the recess. Therefore, in the present invention, the shape of the discharge port 2a of the die 2 for extruding the rubber strip material is a parallelogram.
[0016]
By specifying the shape of the discharge port 2a of the die 2 in this way, the unvulcanized rubber strip material 3 extruded through the die 2 from the extruder 1 has a parallelogram shape in cross section. As shown in FIG. 5, the tire component formed by winding the tire has an acute angle portion 2 b that overlaps the adjacent rubber strip material 3, so that the surface of the tire component becomes smooth. Accordingly, air accumulation is less likely to occur at the interface with the mold, so that vulcanization failure can be improved and ozone crack resistance can be improved.
[0017]
When the angle α of the acute angle portion 2b is smaller than 5 °, the rubber strip material 3 is likely to be cut off when the rubber strip material 3 is pushed out. Conversely, if it exceeds 45 °, the vulcanization failure cannot be effectively improved. This angle α is most effective in the range of 7 ° ≦ α ≦ 20 °.
[0018]
In the present invention, the shape of the discharge port 2a of the die 2 only needs to be a shape having at least one acute angle portion 2b. Instead of the parallelogram described above, as shown in FIGS. 6 (a) and 6 (b). A rhombus or trapezoid having an acute angle portion 2b may be used.
[0019]
Acute angle portion 2b of the discharge port 2a forms the end 2b ₁ in an arc shape as shown in FIG. The radius R of the arc is set to 0.10 mm ≦ R ≦ 0.50 mm, more preferably 0.15 mm ≦ R ≦ 0.30 mm, which improves rubber breakage and vulcanization failure in the acute angle portion 2b of the rubber strip material. From the point of view.
[0020]
The rubber strip material 3 described above is wound so as to overlap with the adjacent rubber strip material 3 while being shifted in the drum axial direction at predetermined intervals when molding each tire constituent member (FIG. 5). It is preferable to wind while adding. By applying tension to the rubber strip material 3 in this way, it is possible to increase the adhesion at the joining interface of the overlapping rubber strip materials 3 and enhance the stitching effect in the molding process, thus further improving ozone crack resistance. be able to. The tension of the rubber strip material 3 can be arbitrarily adjusted by controlling the supply speed of the rubber strip material 3 by the extruder 1 and the surface speed of the tire molding drum 4. Therefore, the supply speed of the rubber strip material 3 by the extruder 1 is preferably controllable within a range of 80 to 120% of the surface speed of the tire molding drum 4.
[0021]
In the present invention, the steps of forming a green tire using a tire forming drum and vulcanizing the green tire to produce a pneumatic tire are the same as those in the prior art, and thus detailed description thereof is omitted.
[0022]
Moreover, although the said embodiment demonstrated the case where a rubber strip material was directly wound around a tire molding drum, in this invention, a rubber strip material may be once wound around a pressing roller etc., and you may make it transfer to a tire molding drum from there.
[0023]
【Example】
The present invention uses a rubber strip material made by extruding a tire size common to 195 / 65R15, a die outlet shape of a parallelogram, an acute angle angle α of 10 °, and an arc radius R of 0.2 mm. A tire and a conventional tire using a rubber strip material extruded with a rectangular die outlet shape were manufactured.
[0024]
When these test tires were subjected to vulcanization failure and ozone crack resistance evaluation tests under the following measurement conditions, the results shown in Table 1 were obtained.
[0025]
Vulcanization failure:
Each of the test tires was manufactured in 1,000 pieces and examined for the presence of vulcanization failure. The evaluation results are indicated by an index with the conventional tire as 100. A smaller index value means fewer vulcanization failures.
[0026]
Ozone crack resistance:
A test piece is cut out from the side tread portion of each test tire, and the test piece is exposed to a static ozone tester for 168 hours in an ozone concentration of 100 pphm, a temperature of 50 ° C., and an elongation rate of 40% to determine the amount of cracks generated. It was measured. The evaluation results were evaluated by an index with the conventional tire as 100. The smaller the index value, the better the ozone crack resistance.
[0027]
[Table 1]

[0028]
As is apparent from Table 1, the tire of the present invention produced by the method of the present invention was remarkably improved in vulcanization failure and ozone crack resistance.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, in the method for manufacturing a pneumatic tire, the unvulcanized rubber strip material extruded through a die from an extruder is wound around a molding drum to form a tire constituent member. By specifying the shape of the discharge port of the die, the mold-side surface of the molded tire constituent member can be smoothed, so that vulcanization failure and ozone crack resistance can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a main part of a pneumatic tire manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front view showing a discharge port of the die shown in FIG.
FIG. 3 is a half sectional view showing an example of a pneumatic tire manufactured by the manufacturing method of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a tire constituent member formed by winding a rubber strip material by a conventional manufacturing method.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a tire constituent member formed by winding a rubber strip material by the manufacturing method of the present invention.
6A and 6B are front views showing modified examples of dies, respectively.
FIG. 7 is an explanatory view showing another shape of the discharge port acute angle portion of the die.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Extruder 2 Dies 2a Discharge port 2b Acute angle part 2b ₁ End part 3 Rubber strip material 4 Tire molding drum 11 Tread part 11a Under tread 11b Cap tread 12 Side wall part 12a Side tread 13 Bead part 13a Cushion rubber R Acute angle end part Arc radius α of sharp angle

Claims

In a manufacturing method of a pneumatic tire in which a tire constituent member is formed by wrapping an unvulcanized rubber strip material extruded through a die from an extruder around a forming drum, the discharge port shape of the die is at least one acute angle And the angle α of the acute angle portion is set to 5 ° ≦ α ≦ 45 °, the end portion of the acute angle portion is formed in an arc shape, and the radius R of the arc is set to 0.10 mm ≦ A method for manufacturing a pneumatic tire with R ≦ 0.50 mm .

The method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 1, wherein the angle α is 7 ° ≦ α ≦ 20 °.

The method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 1 or 2 , wherein a radius R of the arc is 0.15 mm ≤ R ≤ 0.30 mm.

The method for producing a pneumatic tire according to any one of claims 1 to 3 , wherein a discharge port shape of the die is a parallelogram, a rhombus, or a trapezoid.

The method for manufacturing a pneumatic tire according to any one of claims 1 to 4 , wherein the rubber strip material is wound around the molding drum while applying tension.