JP4393366B2

JP4393366B2 - 画像形成方法

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Publication number: JP4393366B2
Application number: JP2004359660A
Authority: JP
Inventors: 雅己藤本; 克久山崎; 大輔吉羽
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2004-12-13
Filing date: 2004-12-13
Publication date: 2010-01-06
Anticipated expiration: 2024-12-13
Also published as: JP2006171075A

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法及びトナージェット記録法に用いられる画像形成方法に関するものであり、特に、転写材を搬送しながら感光体上のトナー像を該転写材上に転写させる、無端状転写搬送手段を用いる画像形成方法に関するものである。

従来から用いられている画像形成方法としては、電子写真法、静電記録法、磁気記録法及びトナージェット記録法など、多数の方法が知られている。例えば、電子写真法としては、特許文献１〜３に記載されているものがあるが、一般的には光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像（静電潜像）を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙等の転写材に該トナー画像を転写した後、加熱、加圧、加熱加圧或いは溶剤蒸気などにより該転写されたトナー画像を定着し、複写物を得るものであり、その一方で、転写されずに感光体上に残ったトナーは種々のクリーニング手段により清掃され、上述の工程が繰り返されるシステムが知られている。

近年、このような画像形成方法を用いた出力装置、例えば、複写機、レーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ、ファクシミリ、印刷装置等の画像形成装置は、より小型化、より軽量化、より高速化、そして、より高信頼性化が厳しく追及されるようになってきた。一方、これら出力装置の応用分野については、パーソナルユースからプロフェッショナルユースへとその裾野が拡張されつつあり、特に、軽印刷（多品種少量印刷が可能なプリント・オン・デマンド；ＰＯＤ）用途として本格的に使用され始めてきた。

軽印刷用途を想定した場合、信頼性、プリント品質、耐久性等の面で、従来よりも高い能力が必要とされ、更に、例えば転写材としては、印刷業界で広く一般的に使用される多くの品種に対応する必要がある。この場合、重要な課題点の一つとして、多種多様な特性（例えば材質、厚さ、サイズ）を持つ転写材に対して、安定した搬送性を維持し、且つ、過不足無く感光体上のトナー像を転写材上に転写することが挙げられる。

転写手段としては、比較的構造が単純なコロナ放電を利用したタイプが広く一般的に利用されている。しかし、コロナ放電を利用した転写手段は、トナー像担持体である感光体への転写材の吸着領域が狭く、また搬送の安定感に乏しい為、特にプリントスピードが速い場合においては、転写品質の面で、十分満足のいく結果が得られない場合があった。そこで、無端ベルト状、或いは回転円筒状等の無端状で走行可能な転写媒体を用い、感光体との間で転写材を挟持搬送し、感光体上のトナーの帯電極性と逆極性の電界を印加して感光体上のトナー像を転写材上に静電的に転写させる転写手段（以降、転写ベルトという）が用いられるようになった。転写ベルトは、転写材を感光体との間で挟持搬送することができるため、転写材の材質や厚み及びサイズに関係なく、安定した搬送性を維持することができ、また転写ベルトと感光体との圧接力を調整することで、プリントスピードが高い場合においても、搬送ズレや転写ズレを発生しにくく、感光体への転写材の吸着領域を制御できる為、高い転写品質を維持できる。このような転写ベルトは、構造的に張力を付加した状態で回転駆動されるため、屈曲特性、引裂強度特性等に優れる必要があり、樹脂タイプベルトよりも弾性特性を持つゴム、エラストマータイプのベルトが主に使用されている。

しかし、転写ベルトの材質として弾性材料を用いた場合、この弾性材料から、加硫を促進させる為に添加したイオウ成分や、塑性を与える為に添加した可塑剤等の物質が析出する性質がある。これらの析出物質が感光体表面に移行し付着することで感光体の劣化（ケミカルアタック）や汚染を招き、画像欠陥に至る場合がある。また、感光体表面に付着したこれらの析出物質が核となり、転写材中の填料や紙紛、或いはトナー及びトナー成分の一部が固着することによる融着（主にトナー融着として表面化）の発生を招いたり、更にトナー融着することにより感光体表面摩擦抵抗に不均一差性を生じ、クリーニング不良を発生する場合がある。この様な問題に対し、例えば特許文献４では、転写ベルト表層にブロック層を設けることで、転写ベルトから析出物質が発生した場合においても、これら析出物質が感光体に付着することを防ぐ手段が開示されている。また特許文献５では、研磨物質を多く含んだトナーを予め転写ベルトに転写しておき、感光体表面を研磨することで感光体汚染や劣化を防止する手段が開示されている。

これら特許文献４や５に開示された手法によれば、転写ベルト起因の析出物質による感光体の汚染や劣化については、ある条件のもとでは効果的に防止作用が認められるものの、例えば軽印刷用途を想定した場合、特に高速稼動時の耐久信頼性の面で十分な効果が得られるとは言い難く、また、装置、機構の煩雑さや低コスト化の面で改善の余地があると言える。また、トナーに感光体を研磨する為の研磨剤を添加する場合は、現像特性への弊害を伴う場合があり、更なる改善が望まれている。

また、特に軽印刷用途を想定した場合は、感光体として耐磨耗性に優れる、及び高画質化に適する等の理由から、長期安定的に使用可能なアモルファスシリコン系感光体が好適に用いられている。アモルファスシリコン系感光体を用いた場合は、転写ベルト起因の析出物質による感光体劣化については発生しにくくなる（影響され難くなる）が、析出物質がアモルファス系感光体表面に付着することにより発生する感光体汚染については、アモルファスシリコン系材質が持つ高い耐磨耗性のために除去することが非常に困難となり、重篤な問題となる。

一方、転写ベルトは、転写材を感光体との間で挟持搬送する、及び、当接部位において感光体側に対して転写電流の供給を行う必要があることから、転写ベルトにある程度の圧力（押圧）を加えながら感光体に圧接する必要があり、この場合、感光体上のトナー像にも圧力が加わる為にトナー凝集が起こり、このトナー凝集体が感光体表面に密着しやすくなり、密着が強固な個所で転写が行われず（転写不良）、画像欠陥（転写中抜け）となる場合がある。

この様な問題に対し、特許文献６〜７には、トナーに複数の特定の添加剤を加えることで、転写ベルトと感光体の間での加圧によるトナー凝集を防ぎ、転写率を維持する手段が開示されている。しかしながら、これら特許文献６〜７に記載の手法は、軽印刷用途を想定した場合は十分ではなく、つまり、高速高耐久信頼性を前提とした場合、トナーに複数の添加剤を外添する構成は、トナーの粉体特性と帯電特性のバランスを維持し続けることが難しく、プリント品質を低下させる場合があり、更なる改良が求められている。

米国特許第２２９７６９１号明細書特公昭４２−２３９１０号公報特公昭４３−２４７４８号公報特開２００２−１８２４８１号公報特開２００３−００５５８１号公報特開平０７−１９９６８１号公報特開２００３−０９８７３２号公報

本発明は、上記の問題点を解決した画像形成方法を提供することを課題とする。すなわち本発明は、少なくともアモルファスシリコンを含む光導電層、及びアモルファスシリコン及び／またはアモルファスカーボン及び／またはアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備える感光体を用い、反転現像方式により現像された感光体上の磁性トナー像を、トナーの帯電極性と逆極性の電荷を印加した弾性転写ベルト上に搬送させた転写材に当接させて転写する画像形成方法において、転写ベルト起因の析出物質が感光体表面に付着固定化する感光体汚染を防止し、これに伴い発生するトナー融着やクリーニング不良を防ぐと同時に、更に転写ベルトと感光体の当接部位におけるトナー凝集による転写中抜けを低減する画像形成方法を提供することを課題とする。

すなわち本発明は、以下の通りである。

（１）本発明は、導電性基体と、該導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンを含む光導電層、及びアモルファスシリコン及び／またはアモルファスカーボン及び／またはアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備える感光体を用い、該感光体表面に均一帯電を行い、露光により該感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像を反転現像方式により顕像化してトナー像を形成し、該トナー像をトナーの帯電極性と逆極性の電荷を印加した無端状転写搬送手段上に搬送させた転写材に当接させて転写する画像形成方法において、
該無端状転写搬送手段は、弾性材料を含む無端状転写ベルトであり、該感光体と当接する部位の搬送方向上流側及び下流側に設置された少なくとも２本以上のローラにより支張され、該弾性材料を含む無端状転写ベルトの該感光体との当接部位における該感光体表面に対する侵入量ｘが、感光体直径ｄの０％を超え５％以下に相当する長さであり、
該トナーは、少なくとも結着樹脂及び磁性体を含有する磁性一成分トナーであり、該トナーの重量平均径が４〜１０μｍであり、且つ該トナー粒子２０ｍｇ中の表面磁性体を３ｍｏｌ／ｌの塩酸５ｍｌにより５０分間抽出した溶液において、該磁性体に由来する吸収３４０ｎｍにおける吸光度が１．０〜２．５であることを特徴とする画像形成方法に関する。
（２）更に本発明は、上記（１）の画像形成方法において、該トナーの４０℃、周波数１．０×１０⁵Ｈｚにおける誘電正接（ｔａｎδ）が、３．０×１０^-3〜１．０×１０^-2の範囲であることを特徴とする画像形成方法に関する。
（３）更に本発明は、上記（１）または（２）の画像形成方法において、該磁性体の平均径が０．１〜０．４μｍであり、該トナーの飽和磁化が１２〜６０Ａｍ²／ｋｇ、及び残留磁化が１．４〜６．０Ａｍ²／ｋｇであることを特徴とする画像形成方法に関する。
（４）更に本発明は、上記（１）〜（３）のいずれかの画像形成方法において、該トナー中に、遊離した磁性体が該トナー粒子１０，０００個当たり７０〜５００個存在することを特徴とする画像形成方法に関する。
（５）更に本発明は、上記（１）〜（４）のいずれかの画像形成方法において、該トナーが正帯電性トナーであることを特徴とする画像形成方法に関する。

本発明によれば、少なくともアモルファスシリコンを含む光導電層、及びアモルファスシリコン及び／またはアモルファスカーボン及び／またはアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備える感光体を用い、反転現像方式により現像された感光体上の磁性トナー像を、トナーと逆極性の電荷を印加した弾性転写ベルト上に搬送させた転写材に当接させて転写する画像形成方法において、前述のような磁性一成分トナーを用いる事により、研磨剤のような添加物を用いることなく、弾性転写ベルト起因の析出物質の感光体への付着固定化現象である感光体汚染を効果的に防ぎ、トナー融着やクリーニング不良を防止すると同時に、更に、転写ベルトと感光体の当接部位に加えられた押圧によって生ずるトナー凝集による転写中抜けを低減することができる。

本発明の実施形態について以下に説明する。

前述したように、弾性材料を含む無端状転写ベルトは、使用される状況により程度の差異はあるものの、弾性材料から、加硫を促進させる為に添加したイオウ成分や、塑性を与える為に添加した可塑剤等の物質がベルト表面に析出する性質を持つ。この析出現象は環境依存性を持ち、高温／高湿環境下でより顕著となる傾向がある。転写搬送手段として弾性材料を含む転写ベルトを用いた装置としては、常に転写ベルトが感光体に圧接された装置の他に、搬送される転写材が感光体と接する時のみ転写ベルトを感光体側へ圧接しニップを形成するようないわゆる離接機能を持たせた装置が知られているが、仮に離接機能を持たせた場合においても、転写ベルト表面に弾性材料起因の析出物質が存在する場合には、この析出物質の感光体への付着固定化は構造的観点から見ても避けられない。

そこで、この析出物質が感光体表面に付着固定化することで発生する感光体劣化や感光体汚染による画像欠陥（トナー融着やクリーニング不良）を防ぐために、感光体に対してある程度の研磨効果を発現させ、感光体表面を清浄化する必要があるが、本発明者らは、弾性材料を含む転写ベルトを特定の磁性トナーと組み合わせて使用することにより、感光体表面研磨を目的とした研磨剤をトナーに添加することなく、感光体表面に付着した転写ベルトからの析出物質を効果的に除去できることを見出した。

本発明で用いられる磁性トナーは、その表面に露出する磁性体の存在量を制御することで、現像特性や転写特性を犠牲にすることなく、感光体表面に対する効果的な研磨作用を発現することができる。特に、表面硬度が高いために表面の清浄化が難しいアモルファスシリコン系感光体を用いた場合においても、研磨効果を目的とした添加剤の併用や、研磨装置を導入することなく、通常の稼動形態を通して定常的に感光体表面に対する優れた研磨作用が得られ、感光体汚染を効果的に防止できる。

すなわち、該トナーの重量平均径が４〜１０μｍであり、且つ該トナー粒子２０ｍｇ中の表面磁性体を３ｍｏｌ／ｌの塩酸５ｍｌにより５０分間抽出した溶液において、該磁性体に由来する吸収３４０ｎｍにおける吸光度を１．０〜２．５の範囲とすることで、現像特性に影響することなく感光体表面へ対する研磨作用が効果的に発現する。

この場合、感光体上に現像されたトナーに対して、転写工程で転写ベルト側から特定の押圧を受けることが好ましく、感光体と転写ベルトとの当接部位における感光体表面に対する転写ベルトの侵入量ｘを、感光体直径ｄの０％を超え５％以下に相当する長さとすることで、感光体表面に対して効果的に研磨作用が発現する。

該磁性体に由来する吸収３４０ｎｍにおける吸光度が２．５を超える場合は、トナー粒子表面に露出する磁性体の存在量が非常に多くなり、トナー粒子からの磁性体の脱離の頻度も増えることから、感光体表面へ対する過剰な研磨効果の発現やムラ削れの発生を招く場合がある。また、トナー粒子表面に露出した磁性体を通して電荷のリークが過剰に促進される事によりトナーの環境特性の悪化を招き、この結果、高湿環境下での現像性低下による画像濃度低下や、低湿環境下でのカブリ増加を招く場合がある。また、トナー粒子中での磁性体の分散状況が不均一で、表面近傍に磁性体が偏在する場合にも吸光度が高くなる傾向があり、この場合には上記の弊害に加え、耐久安定性の面で信頼性が低下し、長期耐久時での現像性低下を招く場合がある。

一方、該磁性体に由来する吸収３４０ｎｍにおける吸光度が１．０未満の場合は、トナー粒子表面に磁性体がほとんど露出しない状況となり、感光体表面に対する研磨効果が十分に発現されない。また、トナー粒子表面での電荷のリークサイトが極端に少ない状態となる為、チャージアップ傾向が強くなり、帯電性が不安定となることから、低湿環境下において画像濃度の不安定化やカブリ増加を招く場合がある。

尚、本発明における吸光度とは、試料セルに光を入射させた時の入射光の強さＩ₀と透過光の強さＩの差である透過率Ｉ／Ｉ₀の逆数の常用対数、すなわち
ｌｏｇ（Ｉ₀／Ｉ）
で表される。

すなわち、本発明におけるトナー粒子表面の磁性体の存在量は以下のようにして求める。

＜トナー粒子表面に露出した磁性体量の測定＞
１）トナー（２０ｍｇ）を精秤する。
２）サンプルビンに試料を入れ、３ｍｏｌ／ｌの塩酸５ｍｌを加え５０分間放置する。
３）放置後の溶液をろ過した後、そのろ液を分光光度計、例えば島津製作所製ＵＶ−３１００ＰＣを用いて測定することができる。この時、対照セルにはトナーを溶解していない３ｍｏｌ／ｌの塩酸を入れておく。

測定条件は、以下の通りである。

測定条件：スキャン速度（中速），スリット幅（０．５ｎｍ），サンプリングピッチ（２ｎｍ），測定範囲（６００〜２５０ｎｍ）

また、本発明においては、感光体上に現像されたトナーが、転写ベルト側から特定の押圧で感光体側へ圧接されることが好ましいが、感光体と転写ベルトの当接部位における感光体表面に対する転写ベルトの侵入量が、感光体直径ｄに対して５％を超える場合は、感光体表面に対する研磨作用の制御性が悪くなり、ムラ削れを発生する場合がある。また、転写工程で、転写ブレや転写中抜けを発生する傾向が強くなる。

一方、転写ベルトの侵入量が、感光体直径ｄに対して０％以下の場合は、感光体表面に対する研磨効果が不十分となる場合がある。

また、本発明において、トナーの重量平均径が１０μｍを超える場合は、適度にトナー粒子表面に磁性体が露出していても、感光体表面に対する研磨効果が低下する傾向が見られる。一方、トナーの重量平均径が４μｍ未満の場合は、トナー粒子から遊離した磁性体が増加する傾向があり、感光体表面に対する研磨効果の制御性が低下し、ムラ削れを招く場合がある。また、ドラム上に現像されたトナーが、転写ベルト側からの押圧を受けた場合に凝集しやすくなり、転写中抜けの発生頻度が増加する場合がある。

本発明におけるトナーの重量平均径の測定は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）、またはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用いて測定することができる。これらの装置による測定で使用される電解液としては、１級塩化ナトリウムを用いて調整された１％ＮａＣｌ水溶液や、市販の電解液、たとえば、ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。それから、本発明に係る体積分布から求めた質量基準の重量平均径（Ｄ４；それぞれ各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求め、累積％を求める。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いる。

更に本発明では、該トナーの４０℃，周波数１．０×１０⁵Ｈｚにおける誘電正接（ｔａｎδ）が、３．０×１０^-3〜１．０×１０^-2の範囲であることが好ましい。該トナーの４０℃、周波数１．０×１０⁵Ｈｚにおける誘電正接（ｔａｎδ）を、３．０×１０^-3〜１．０×１０^-2の範囲とすることにより、トナー粒子中での磁性体の分散状態を良好にすることができ、トナー粒子表面に露出する磁性体の存在量の制御性が高まると共に、更に、磁性トナーとしての磁気特性が微視的に均一化することにより、感光体上に現像された磁性トナーの穂立ち性がより安定することから、感光体表面に対する研磨作用をより効果的に発現させることができる。また、例えばジャンピング現像方式を用いた場合に、マグネットローラを内包した現像ローラ上でのトナー穂立ち性も安定することから、トナーの帯電特性がより均一化し、現像特性も向上する。

本発明において、トナーの誘電正接が１．０×１０^-2を超える場合は、トナー粒子中で磁性体の偏在が生じているため、トナーの磁気特性に偏りが生じやすく、現像ローラ上及び感光体上での均一且つ安定なトナー穂立ち性を維持し難くなる場合がある、また、絶縁性の高いトナー粒子中で、比較的導電性能を有する磁性体が偏在することにより、トナーの帯電性に不均一性をもたらし、この結果、長期耐久時において、画像濃度低下やカブリ増加等の現像性の低下を招く場合がある。

一方、トナーの誘電正接が３．０×１０^-3未満の場合は、トナー粒子表面へ露出する磁性体の存在量が少なくなり、感光体表面に対する研磨効果が発現されない場合がある。また、磁性トナーとしての帯電安定性を維持し難くなり、低湿環境下での画像濃度低下やカブリ増加を招く場合がある。

本発明のトナーの誘電正接（損失正接とも呼ぶ）は、トナー粒子中での磁性体の分散性を評価する指標として用いることができる。誘電正接（ｔａｎδ）は、誘電率（ε’）及び誘電損率（ε’’）を実測し、それをもとに計算し、分散性の良し悪しを示す指標として導き出したものであり、
ｔａｎδ＝ε’’／ε’
の関係がある。物理的意味としては、ε’は１サイクルあたりに貯蔵されるエネルギー、ε’’は１サイクルあたりに放逸するエネルギー、ｔａｎδは誘電分散の特徴を示す。

本発明において、トナーの誘電正接は以下のようにして求めることができる。

＜トナーの誘電正接の求め方＞
トナーを１．０ｇ秤量し、１９，６００ｋＰａ（２００ｋｇｆ／ｃｍ²）の荷重を１分間かけてペレット状に成型し、直径２５ｍｍ、厚さ２ｍｍ以下（好ましくは０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ）の円盤状の試料に調整する。この試料を直径２５ｍｍの誘電率測定治具（電極）を装着したＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）に装着し、温度８０℃まで加熱し、溶融固定する。その後、温度４０℃まで冷却し、０．４９〜１．９６Ｎ（５０〜２００ｇ）の荷重をかけた状態で、温度４０℃一定とし、周波数１，０００Ｈｚ〜１００，０００Ｈｚの範囲で測定する。

４２８４ＡプレシジションＬＣＲメータ（ヒューレット・パッカード社製）を用いて、１，０００Ｈｚ及び１ＭＨｚの周波数で校正後、周波数１００，０００Ｈｚにおける複素誘電率の測定値より誘電正接を算出（ｔａｎδ＝ε’’／ε’）することができる。

更に本発明においては、該磁性体の平均径が０．１〜０．４μｍであることが好ましい。また、該トナーの飽和磁化が１２〜６０Ａｍ²／ｋｇであることが好ましく、特に１５〜５０Ａｍ²／ｋｇが好ましい。また、該トナーの残留磁化が１．４〜６．０Ａｍ²／ｋｇであることが好ましく、特に１．４〜５．０Ａｍ²／ｋｇが好ましい。トナーの諸特性が上記の範囲にある場合は、感光体上に現像されたトナーが適度の穂立ち性を有するため、トナー粒子表面に適度な磁性体の露出があり、且つ、転写ベルト側から適度な押圧を受けた場合において、感光体表面に対して効果的な研磨性を発現すると共に、転写工程において転写ベルトにより転写材と感光体表面との間で圧接された場合においても、感光体上で適度な穂立ち性を有する為、あたかもスペーサー粒子が存在するがごとく圧接力を緩和することができ、この結果、転写不良や転写中抜けを低減することができる。

磁性体の平均径が０．４μｍを超える場合は、トナー粒子中での分散均一性が不安定になる傾向がある。一方、磁性体の平均径が０．１μｍ未満の場合は、磁気特性が低下し、色味が赤褐色へシフトするため、磁性トナー用途として実用的でない。

トナーの飽和磁化が６０Ａｍ²／ｋｇを超える場合、及び残留磁化が６．０Ａｍ²／ｋｇを超える場合は、トナー粒子中での磁性体の分散性が不均一となる場合があり、また、トナー粒子間での磁気的凝集性が発現することから、感光体表面に対する研磨効果が低下したり、表面研磨性にムラが生じる場合があり、また、転写時に転写中抜けを発生しやすくなる傾向が見られる。

一方、トナーの飽和磁化が１２Ａｍ²／ｋｇ未満の場合、及び残留磁化が１．４Ａｍ²／ｋｇ未満の場合は、感光体上に現像されたトナーの穂立ち性が不十分となり、この結果、感光体表面に対する十分な研磨性が得られない場合があり、また、転写ベルト側から押圧を受けた場合に、圧接力を緩和する効果が十分に発現されず、転写中抜けが発生しやすい傾向が現れる。

以上述べてきたように、本発明においては、感光体表面に対する適度な研磨性を発現させ、且つ、転写中抜けを低減する必要から、トナーの磁気特性は重要な要素の一つであり、更に、本発明においてはトナーの保磁力Ｈｃが５ｋＡ／ｍ以上であることが好ましく、特に、５〜１２ｋＡ／ｍであることが好ましい。

本発明において、磁性体の平均径は、透過型電子顕微鏡により得られた４万倍の磁性体の写真からランダムに３００個の磁性体を選び、その径をデジタイザーにより実測し、その径と個数から、個数平均として求めることができる。尚、径は水平方向フエレ径である。

本発明において、トナー及び磁性体の磁気特性（保磁力Ｈｃ、飽和磁化σｓ、残留磁化σｒ）は、振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５（東英工業株式会社製）を用い、外部磁場を７．９６×１０²ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）として測定することができる。

本発明においては、磁性トナー粒子表面に露出する磁性体の存在量を制御し、トナーに特定の磁気特性を持たせ、感光体上に現像されたトナーに適度な穂立ち性を与えることにより、転写ベルト側からの任意の押圧が加えられた状況下において、感光体表面に対する研磨効果を発現し、感光体劣化や感光体表面汚染を防ぎ、且つ、感光体と転写材の間で圧接された状態のトナーに働く凝集効果を緩和させ、転写中抜けを低減することができるが、更に、本発明においては、トナー粒子から遊離した磁性体量を制御することで、より効果的に感光体表面に対する研磨効果を発現させることができる。すなわち、本発明におけるトナーは、遊離した磁性体をトナー粒子１０，０００個あたり７０〜５００個存在することが好ましく、この範囲にある場合において、感光体表面に対する研磨作用がより効果的に発現される。

遊離した磁性体が、トナー粒子１０，０００個あたり５００個を超えて存在する場合は、感光体表面に対する研磨作用が過剰に働いたり、またムラ削れを起こす場合がある。また、トナー粒子に遊離磁性体が付着することで、トナーの電荷のリークポイントとして作用し、現像性を低下させる場合がある。

一方、遊離した磁性体が、トナー粒子１０，０００個あたり７０個未満しか存在しない場合は、感光体表面への研磨作用が若干低下し、また、トナーの帯電性に不均一性が現れ、特に低湿環境下でのチャージアップを招く場合がある。

本発明において、遊離した磁性体の個数の測定方法は以下の通りである。

本発明において、遊離した磁性体の個数は、パーティクルアナライザー（ＰＴ１０００：横川電機社製）を用いて測定することができる。パーティクルアナライザーを用いた測定は、例えばＪａｐａｎＨａｒｄｃｏｐｙ９７論文集の６５〜６８頁に記載の方法に従い測定することができる。具体的には、パーティクルアナライザーは、トナー等の微粒子を一個ずつプラズマへ導入し、微粒子の発光スペクトルから発光物の元素、粒子数、粒子の粒径を知ることができるものである。

例えば、トナー粒子をプラズマに導入した場合、トナー１粒子に対して結着樹脂の構成元素である炭素の発光と磁性体中の鉄原子の発光がそれぞれ観察される。すなわち、発光の回数からトナー粒子の個数を求めることができる。その時、炭素原子の発光から２．６ｍｓｅｃ以内に発光した鉄原子を同時発光した鉄原子とし、それ以降の鉄原子の発光は鉄原子単独の発光とした。本発明におけるトナーは磁性トナーであることから、多くの磁性体を含んでいるため、炭素原子と鉄原子が同時に発光するということは、トナー粒子中に磁性体が分散していることを意味しており、鉄原子単独の発光は、磁性体がトナー粒子から遊離して存在していることを意味する。

具体的な方法は、温度２３℃，湿度５０％ＲＨの環境下で一晩放置し調湿したトナーサンプルを、上記環境下で測定した。チャンネル１で炭素原子（測定波長２４７．８６ｎｍ）、チャンネル２で鉄原子（測定波長２３９．５６ｎｍ、Ｋファクター３．３７６４）を測定し、１回のスキャンで炭素原子の発光数が１，０００〜１，４００個となるようにサンプリングを行い、炭素原子の総発光数が１０，０００以上となるまでスキャンを繰り返し、発光数を積算する。

この時、炭素元素の発光数を縦軸に、元素の三乗根電圧を横軸にとった分布において、この分布が極大を一つ有し、更に、谷が存在しない分布となるようにサンプリングし、測定を行う。そして、このデータをもとに全元素のノイズカットレベルを１．５０Ｖとし、鉄及び、鉄化合物の遊離率を算出した。

また、荷電制御剤であるアゾ系鉄錯体等といった、鉄原子を含有する無機化合物以外の材料もトナー中に含まれている場合があるが、このような化合物が炭素原子を含有する有機金属化合物であれば、鉄原子と同時に有機物中の炭素原子の発光が見られるため、鉄原子のみの発光はありえず、遊離した鉄原子としてはカウントされない。

本発明において、トナー粒子に含有される磁性体としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトのような酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属もしくはこれらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、錫、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金、またはそれらの混合物が用いられ、これらの磁性体の表面或いは内部にケイ素元素を含有するものが、磁気特性の制御性及びトナーに対する帯電制御の面から好ましい。これら磁性体の中でも工業的応用及びコストメリットの面から磁性酸化鉄が好適に用いられ、特にマグネタイトは好ましく用いられる。マグネタイトを用いる場合には、マグネタイトの形状を変える、または任意のドーパントを添加すること等により、磁気的特性の制御、帯電性能の制御、または樹脂中への分散性の制御が可能となる。本発明では、転写ベルトとの組み合わせにおいて、トナー粒子表面に露出した磁性体やトナー粒子から遊離した磁性体により感光体表面の研磨作用を得るものである事から、用いられる磁性体の形状としては、八面体、六面体、及び複核形状等、稜線や角を持つ形状のものが好ましい。

本発明においてトナーに含有させる磁性体の量は、本発明の効果発現の面から、結着樹脂１００質量部に対して１０〜２００質量部が好ましく、更に２０〜１７０質量部が好ましく、特に３０〜１５０質量部が好ましい。また、磁性体は着色剤を兼ねて用いることもできる。

本発明において、トナー粒子に含有される結着樹脂としては、下記の結着樹脂を使用することが可能である。

例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレンまたはその置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂などが使用できる。これらのなかでも好ましい結着樹脂としては、スチレン系共重合体、もしくはポリエステル樹脂がある。これらは単独で使用しても良く、または混合して使用しても良いが、混合して使用する場合は、混合される樹脂の少なくとも一部が互いに反応している（化学的に結合している）ことが好ましい。

本発明のトナーに含まれるトナー粒子の結着樹脂がスチレン系共重合体である場合に、スチレンモノマーに対するコモノマーとしては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのような二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその誘導体；例えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルなどのように二重結合を有するジカルボン酸およびその置換体；例えば塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルなどのようなビニルエステル類；例えばエチレン、プロピレン、ブチレンなどのようなエチレン系オレフィン類；例えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンなどのようなビニルケトン類；例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのようなビニルエーテル類；例えばアクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、アクリル酸β−メチルグリシジル、メタクリル酸β−メチルグリシジルなどのようなグリシジルアルコールと不飽和カルボン酸とのエステル類；例えばアリルグリシジルエーテル、アリルβ−メチルグリシジルエーテルなどのような不飽和グリシジルエーテル類；等のビニル単量体が挙げられる。これらのコモノマーが単独もしくは２つ以上で用いられる。

本発明のトナーに含まれるトナー粒子の結着樹脂として用いられるスチレン系重合体またはスチレン系共重合体は、架橋されていてもよく、また他の樹脂と混合して用いられてもよい。

結着樹脂の架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物を用いてもよい。例えばジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンなどのような芳香族ジビニル化合物；例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタジオールジメタクリレートなどのような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンなどのジビニル化合物；および３個以上のビニル基を有する化合物；が挙げられる。これらの架橋剤は、単独もしくは混合物として用いられる。

本発明においては、トナー粒子に荷電制御剤を含有させることができ、それにより正帯電性または負帯電性を保持させ、帯電性を制御することができる。

トナーを正帯電性に制御するものとして下記の物質がある。例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩の如きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物がある。これらを単独あるいは２種類以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、トリフェニルメタン化合物、カウンターイオンがハロゲンでない四級アンモニウム塩が好ましく用いられる。

また、トナーを負帯電性に制御するものとして下記の物質がある。例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸金属錯体、芳香族ジカルボン酸金属錯体がある。トナーを負帯電性に制御するものとして他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類がある。

荷電制御剤をトナーに含有させる方法として、トナー粒子の内部に添加する方法、および外添する方法があり、いずれの方法を用いてもよい。これらの荷電制御剤の使用量は結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に決定されるものではないが、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部、より好ましくは０．１〜５質量部の範囲で用いられる。

本発明において、トナー粒子は着色剤を含有することができ、着色剤としては任意の適当な顔料または染料が挙げられる。例えば顔料として、カーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ナフトールイエロー、ハンザイエロー、ローダミンレーキ、アリザリンレーキ、ベンガラ、フタロシアニンブルー、インダンスレンブルー等がある。これらは定着画像の光学濃度を維持するために必要な量が用いられ、その量は顔料の種類によって異なるが、結着樹脂１００質量部に対し０．１〜２０質量部、好ましくは０．２〜１０質量部の添加量が用いられる。

また、同様の目的で、更に染料が用いられる。例えば、アゾ系染料、アントラキノン系染料、キサンテン系染料、メチン系染料があり、その使用量も染料の種類によって異なるが、結着樹脂１００質量部に対し０．１〜２０質量部、好ましくは０．３〜１０質量部の添加量が良い。

本発明においては、トナー粒子に離型性を与える為にワックス類を含有することが好ましい。好ましいワックスとしては、融点が７０〜１６５℃で、１６０℃における溶融粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以下のワックスであり、その具体例としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックスやエチレン、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、ヘプテン−１、オクテン−１、ノネン−１、デセン−１のような直鎖のα−オレフィンおよび分枝部分が末端にあるような分枝α−オレフィンおよびこれらの不飽和基の位置の異なるオレフィンの単独重合体もしくはこれらの共重合体等があげられる。その他、アルコールワックス、脂肪酸ワックス、エステルワックス、天然ワックスをも用いることができる。更に、ビニル系モノマーによりブロック共重合体としたワックス、グラフト変性などを施した変性ワックス、また酸化処理を施した酸化ワックスを用いてもよい。

これらのワックスは、トナー製造に際し、どのように添加・混合してもよいが、予め重合体成分中に添加・混合しておくこともできる。予め重合体成分中に添加・混合しておく場合は、重合体成分を調整する際に、ワックスと高分子量重合体とを溶剤に予備溶解した後、低分子重合体溶液と混合する方法が好ましい。これによりミクロな領域での相分離が緩和され、高分子量成分の再凝集が制御され、低分子重合体との良好な分散状態が得られる。

また、ワックスの添加量は、樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部であることが好ましく、１〜１０質量部であることがより好ましい。なお、２種類以上のワックスを併用して添加してもよい。

ワックスの融点は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準じて測定される吸熱曲線における主体極大ピーク（ｍａｉｎｐｅａｋ）値の温度で表され、例えばパーキンエルマー社製ＤＳＣ−７や、ＤＳＣ２９２０（ＴＡインスツルメンツジャパン社製）を用いて、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定することができる。またワックスの溶融粘度は、例えばＨＡＡＫＥ社製ＶＴ−５００にてコーンプレート型ローター（ＰＫ−１）を用いて測定することができる。

本発明においては、トナー粒子に帯電安定性、現像性、流動性、耐久性向上のため、シリカ微粉末を外添することが好ましい。本発明に用いられるシリカ微粉末は、窒素吸着によるＢＥＴ法による比表面積が３０ｍ²／ｇ以上、特に４０〜４００ｍ²／ｇの範囲内のものが良好な結果を与える。前記シリカ微粉末は、トナー粒子１００質量部に対して０．０１〜８質量部、好ましくは０．１〜５質量部使用するのが良い。シリカ微粉末の前記比表面積は、例えば比表面積測定装置ジェミニ２３７５（島津製作所）等の通常の測定装置を用い、試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ比表面積多点法から求めることができる。

本発明において、トナー粒子に外添されるシリカ微粉末は、必要に応じ、疎水化、帯電性のコントロール等の目的で、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシラン化合物、その他の有機ケイ素化合物等の処理剤で、或いは種々の処理剤を併用して処理されていることも好ましい。

本発明において、トナー粒子には、必要に応じて他の外部添加剤を添加しても良い。このような外部添加剤としては、例えば、帯電補助剤、導電性付与剤、流動性付与剤、ケーキング防止剤、熱ローラ定着時の離型剤、滑剤、研磨剤等の働きをする樹脂微粒子や無機微粒子等が挙げられる。

例えば滑剤としては、ポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末等が挙げられ、中でもポリフッ化ビニリデン粉末が好ましい。また研磨剤としては、酸化セリウム粉末、炭化ケイ素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末等が挙げられ、中でもチタン酸ストロンチウム粉末が好ましい。流動性付与剤としては、酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末等が挙げられ、中でも疎水性のものが好ましい。導電性付与剤としては、カーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化アンチモン粉末、酸化スズ粉末等が挙げられる。またさらに、逆極性の白色微粒子及び黒色微粒子を、現像性向上剤として少量用いることもできる。

本発明において、トナー粒子は、任意の公知のトナーの製造方法に従って製造することができるが、例えば、結着樹脂、磁性体、その他の添加剤等を、ヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーのような熱混練機を用いて溶融混練し、冷却固化後粉砕し、分級することで所望の粒度分布を持つトナー粒子を得、更に必要に応じて所望の添加剤をヘンシェルミキサー等の混合機により十分混合し、トナー粒子を得ることができる。

混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサ一（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられる。

混練機としては、例えば、ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製銅所社製）が挙げられる。

粉砕機としては、例えば、カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）が挙げられる。

分級機としては、例えば、クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチック工業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）が挙げられ、粗粒などをふるい分けるために用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い等が挙げられる。

以下に、図面を参照して本発明における実施形態の一例について更に説明する。

図１は、本実施形態の一例を示したものであり、転写工程の概略図を示す。

感光体１１は、円筒状の導電性基体上に光導電層を設けたものであり、軽印刷用途を想定した場合、導電性基体上にアモルファスシリコンを含む光導電層、及びアモルファスシリコン及び／またはアモルファスカーボン及び／またはアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備えた感光体（本発明におけるアモルファスシリコン系感光体）を用いることが高耐久性の面で好ましい。アモルファスシリコン系感光体は、例えば有機系感光体と比較して、表面硬度が高く耐研磨性に優れ、また、環境特性（つまり耐湿性）にも優れた性質を持つため、長寿命化、長期使用時における安定性、及び高信頼性化に優れ、ＰＯＤ適用に好適に使用される。特に、アモルファスシリコン系感光体の表面保護層がアモルファスカーボンを含む場合には、感光体表面の離形性が向上するため、転写ベルト起因の汚染物質の付着固化を防止し易くなり、同時に転写中抜けの発生も低減できるため好ましい。また、アモルファスシリコン系感光体の表面保護層がアモルファスシリコンナイトライドを含む場合には、感光体表面硬度を制御しやすくなるため、感光体ムラ削れを抑制する上で好ましい。但し、アモルファスシリコン系感光体は、その特徴である高い耐研磨性のために、実際の稼動時において、定常的に感光体表面を清浄な状態で維持し続けることが困難である特徴を持ち、それ故に、弾性材料を含む転写ベルトと組み合わせて使用した場合において、弾性転写ベルト起因の析出物質が感光体表面へ付着固定化する現象である感光体汚染に関しては大きな問題点となっていたが、本発明においては、特定の磁性一成分トナーと組み合わせて使用することで、特に研磨剤を併用することもなく、アモルファスシリコン系感光体表面を定常的に清浄な状態で維持し続けることを可能にし、且つ、転写ベルトを用いる上で問題となっていた感光体と転写ベルト間に加えられる押圧による転写中抜けを効果的に低減することを可能にした。

本発明における、導電性基体とその基体上にアモルファスシリコンを含む光導電層、及びアモルファスシリコン及び／またはアモルファスカーボン及び／またはアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備えた感光体の一例の部分断面を図２に示す。

図２に示した導電性基体２１としては、例えばアルミニウム（Ａｌ）が最も一般的であるが、クロム（Ｃｒ）、モリブデン（Ｍｏ）、金（Ａｕ）、インジウム（Ｉｎ）、ニオブ（Ｎｂ）、テルル（Ｔｅ）、バナジウム（Ｖ）、チタン（Ｔｉ）、白金（Ｐｔ）、鉛（Ｐｄ）、鉄（Ｆｅ）等の金属、及びこれらの合金、例えばステンレスを用いる事が可能である。また、ガラスやプラスチックのような透明基板、或いはセラミックのような絶縁体についても、その表面、すなわち光導電層２３が形成される側の表面に、導電処理を行うことで導電性基体とすることができる。

更に、本発明においては、光導電層２２の上にアモルファスシリコン系及び／またはアモルファスシリコンナイトライド系の表面保護層２を有する。

光導電層２２としては、光導電性を有するものであれば、有機質のものでも無機質のものでもよいが、無機光導電層としては、例えばシリコン原子が水素原子及び／またはハロゲン原子を含む非晶質材料（以降、ａ−Ｓｉ（Ｈ，Ｘ）と略記）を主体として使用することが好ましい。或いはａ−Ｓｅ等の無機材料を適宜組み合わせることができる。

また、光導電層２２には必要に応じて伝導性を制御する原子を含有することが好ましい。伝導性を制御する原子は、光導電層２２中に均一に分布していてもよく、或いは不均一に分布しても良い。伝導性を制御する原子としては、半導体分野における、いわゆる不純物を挙げることができ、ｐ型伝導特性を与える周期表ＩＩＩ族に属する原子（以後「ＩＩＩ族原子」と略記する）、またはｎ型伝導特性を与える周期律表Ｖ族に属する原子（以後「Ｖ族原子」と略記する）を用いることができる。ＩＩＩ族原子としては、具体的にはホウ素（Ｂ）、アルミニウム（Ａｌ）、ガリウム（Ｇａ）、インジウム（Ｉｎ）、タリウム（Ｔｌ）等があり、特にホウ素（Ｂ）、アルミニウム（Ａｌ）、ガリウム（Ｇａ）が好適である。Ｖ族原子としては、具体的にはリン（Ｐ）、砒素（Ａｓ）、アンチモン（Ｓｂ）、ビスマス（Ｂｉ）等があり、特にリン（Ｐ）、砒素（Ａｓ）が好適である。これら不純物を適宜ドーピングするにより、アモルファス系感光体の帯電極性を決定できる。

更に、感光特性を向上させるために、光導電層２２を下部光導電層２５と上部光導電層２６のように複数の層構成としても良い。光導電層２２の膜厚としては特に限定は無いが、製造コスト等の関係から１５〜５０μｍ程度が適当である。

表面保護層２３は、シリコン原子を母体とし、炭素原子と必要に応じて水素原子及び／またはハロゲン原子を含有する非単結晶（好ましくは非晶質）材料（ａ−ＳｉＣ（Ｈ，Ｘ））、炭素原子を母体とし、必要に応じて水素原子及び／またはハロゲン原子を含有する非単結晶炭素（好ましくは非晶質炭素）（ａ−Ｃ（Ｈ，Ｘ））、シリコン原子を母体とし、窒素原子と必要に応じて水素原子及び／またはハロゲン原子を含有する非単結晶（好ましくは非晶質）材料（ａ−ＳｉＮ（Ｈ，Ｘ））等で、或いはこれらの組み合わせにより形成される。表面保護層２３の膜厚としては特に限定は無いが、実使用上必要最低限存在すれば良いという観点から、０．０５〜２μｍ程度が適当である。また光導電層２２と表面保護層２３の界面組成を連続的に変化させた界面層（或いは反射防止層）２７を設け、この部分での界面反射を抑制させるように制御することが好ましい。また、導電性基体２１の表面は、切削などによる凹凸溝或いはディンプル形状とすることも好ましい。このような表面形状とすることで、導電性基体２１表面に到達した露光光が反射することによって生じる干渉縞を目視し難くすることができ、更に導電性基体２１上に形成される膜の基体２１との密着性の向上も図られる。また、導電性基体形状については感光体の駆動方式等に応じた所望のものとしてよい。

もちろん、これらの層以外に、図示されるような電荷注入阻止層２４等の種々の機能層を必要に応じて設けても良い。例えば、電荷注入阻止層２４を設け、そのドーパントをＩＩＩ族原子、Ｖ族原子などから適宜選択することにより、正帯電或いは負帯電等の帯電極性制御が可能となる。

本発明の実施形態において、円筒状アモルファスシリコン系感光体は図１に示した矢印の方向へ回転されながら均一帯電（一次帯電；図示せず）され、例えばレーザー光等の露光により感光体上に静電潜像を形成（図示せず）され、磁性一成分トナーにより現像が行われる（図示せず）が、現像方法として、正規現像を行う為には非画像部に相当する感光体部位を露光する必要があり、逆に反転現像を行う場合には画像部に相当する感光体部位を露光する必要がある。つまり、静電潜像を形成する上で、非画像域を露光（バックスキャン）するか、或いは画像域を露光（イメージスキャン）するかという選択が必要となる。これらの露光手法に関しては、原理的には、両手法とも同等の潜像が描けるが、実質的には、感光体上に形成される静電潜像のエッジ部での帯電特性に極わずかの差が生じている傾向があり、特に任意の磁気特性を有する磁性一成分トナーを用いて静電潜像を現像する場合、イメージスキャン方式により形成された静電潜像を現像する方が、感光体上でのトナーの穂立ち性がより良化（安定化）する傾向が観察されている。従って、本発明の実施形態においては、イメージスキャン方式による露光、すなわち反転現像系であることがより好ましい。

反転現像方式の場合、負帯電性のアモルファスシリコン系感光体（つまり負電荷を保持するアモルファスシリコン系感光体）を用いる場合は負帯電性トナーを用い、一方、正帯電性のアモルファスシリコン系感光体を用いる場合には正帯電性トナーを用いる。これら両者の選択については、どちらを用いても画像形成を行う上での差は無いが、負帯電性のアモルファスシリコン系感光体を用いる場合には、一次帯電手段として広く一般的に用いられているコロナ放電タイプの帯電器を使用した場合に、多量のオゾンを発生する傾向があり、感光体上に多量の放電生成物が発生し、感光体表面の清浄化を著しく妨げる場合がある。従って、その対策のために、例えば電荷注入帯電器を用いる必要があるが、この場合は、感光体上に付着した弾性転写ベルト起因の析出物質を除去する効果が低下する傾向が見られる。一方、正帯電性のアモルファスシリコン系感光体を用いる場合は、一般的なコロナ放電タイプの一次帯電器を用いてもオゾンの発生量が比較的少ないため、好適に用いられる。従って、本発明においては、正帯電性のアモルファスシリコン感光体を用いた系、すなわち正帯電性トナーを用いることが好ましい。

次に、本発明における転写工程について図１の概略図を元に説明する。

無端状弾性転写ベルト１２は、転写材の搬送方向にほぼ直交する方向に互いに並行に配設された２本以上のローラ（図１では２本のローラ、駆動ローラ１３、従動ローラ１４）により支張されており、図示しない駆動モータにより矢印の方向へ回転駆動される。無端状弾性転写ベルト１２は、転写材１７を矢印の方向へ搬送しながら感光体１１との当接部位（すなわち転写ニップ部）において、感光体１１上のトナーを転写材１７上に圧接条件下のもとで転写する。

本発明において、無端状弾性転写ベルト１２は、感光体１１との当接部位において無端状弾性転写ベルト１２側から適度の押圧で感光体側へ圧接される事が好ましく、図１に示すように感光体１１表面に対する無端状弾性転写ベルト１２の侵入量ｘが、感光体１１の直径ｄに対し０％＜ｘ≦５％の範囲である必要がある。本実施形態での侵入量ｘを、実施例中（表２）に示した。

無端状弾性転写ベルト１２の材質としては、クロロプレーンゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭゴム、シリコーンゴム、エピクロルヒドリンゴム等、吸湿性が少なく抵抗値が安定した材質から選択することが好ましい。この場合、基材を有する構成がより好ましい。本実施形態での無端状弾性転写ベルトの材質を、実施例中（表２）に示した。

無端状弾性転写ベルトには、転写バイアスを印加して転写電荷を付与する転写電荷付与手段としてのバイアスローラ１５、及びバイアスローラ１５に電圧を印加する高圧電源１６が付帯する。バイアスローラ１５は、無端状弾性転写ベルト１２の回転方向において転写ニップ部のやや下流側の位置で無端状弾性転写ベルト１２の内側へ接触するように設けられている。このバイアスローラ１５は、無端状弾性転写ベルトに対して感光体１１上に現像されたトナーの帯電極性と逆極性の電荷を付与するための接触電極を構成している。本発明における実施の形態では、トナーの帯電極性と逆極性側に絶対値で６ｋＶのバイアスを印加した。尚、転写電荷付与手段としては、コロナ放電を利用した帯電器やブラシ状の帯電器を用いても良い。また、転写電荷付与手段の設置位置は、転写ニップ部に対し、無端状弾性転写ベルト回転方向の下流側に限られるものではなく、上流方向に設置しても良い。

尚、図１に示す転写工程の概略図は、説明の簡略化のため、無端状弾性転写ベルト１２を感光体１１に対して常に圧接させる構造としたが、具体的な実施形態としては、転写を行う時のみ、つまり転写材が感光体と接する時のみ転写ベルトを感光体側へ圧接しニップを形成するようないわゆる離接機能を持たせたものも好ましい。本実施形態としては、画像形成装置が起動動作中、及び停止動作中の間（つまり装置本体のプロセススピード（＝感光体表面速度）が不安定な間）を除き、無端状弾性転写ベルト１２を感光体１１側に圧接させた。また、本実施形態において、無端状弾性転写ベルトの周速度は感光体の周速度と同じ設定とした。

＜トナー粒子の製造例＞
＜トナー粒子の製造例１＞
スチレン−ブチルアクリレート−メタクリル酸−グリシジルメタクリレート共重合体（７１：２０：３：６、ピーク分子量１．５万、Ｍｗ：１２万、Ｍｎ：０．９万、Ｔｇ：５５℃）９０質量部
スチレン−ブタジエン共重合体（ピーク分子量２．５万、Ｍｗ：２７万、Ｍｎ：２万）
１０質量部
マグネタイトＡ（八面体、平均粒子径＝０．１８μｍ、保磁力Ｈｃ＝１０．３ｋＡ／ｍ、飽和磁化σｓ＝８４．７Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化σｒ＝１１．２Ａｍ²／ｋｇ）
９０質量部
トリフェニルメタンレーキ顔料（下記構造式）２質量部
フィッシャートロプシュワックス（融点１００℃）２質量部
パラフィンワックス（融点７３℃）３質量部

上記材料をヘンシェルミキサーで十分に予備混合した後、１１０℃に設定した二軸混練押し出し機によって溶融混練した。得られた混練物を冷却し、カッターミルで粗粉砕した後、任意の条件に基づき、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて微粉砕し、更に微粉砕物を風力分級機で分級し、重量平均粒径Ｄ４＝７．１μｍのトナー粒子（分級微粉体）１を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．１のトナー粒子」とも称する。

１００質量部のトナー粒子（分級微粉体）１に、乾式法で製造されたシリカ微粉体（ＢＥＴ比表面積２００ｍ²／ｇ）１００質量部当たりアミノ変性シリコーンオイル（アミン当量８３０、２５℃における動粘度７０×１０^-6ｍｍ²／ｓ）２０質量部で処理した疎水化シリカ０．８質量部を加え、ヘンシェルミキサーを用いて任意の条件で混合外添し、目開き１５０μｍのメッシュで篩い、トナー１を得た。以下、「Ｎｏ．１のトナー」とも称する。

トナー１の磁気特性は、Ｈｃが９．６ｋＡ／ｍ、σｓが３９．８Ａｍ²／ｋｇ、σｒが３．６Ａｍ²／ｋｇであり、吸収３４０ｎｍにおける吸光度が２．０であり、誘電正接（ｔａｎδ）が５．１×１０^-3であり、遊離した磁性体がトナー粒子１０，０００個あたり２１０個存在した。これらトナー１の諸特性値を、表１にまとめて示した。

＜トナー粒子の製造例２＞
トナー粒子の製造例１において、マグネタイトＡ：９０質量部を、１４０質量部に変更すること以外は同様にして、重量平均粒径Ｄ４＝８．５μｍのトナー２を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．２のトナー」とも称する。トナー２の諸特性値を表１にまとめて示した。

＜トナー粒子の製造例３＞
トナー粒子の製造例１において、マグネタイトＡ：９０質量部を、マグネタイトＢ（複核形状、平均粒子径＝０．１７μｍ、保磁力Ｈｃ＝７．２ｋＡ／ｍ、飽和磁化σｓ＝８９．９Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化σｒ＝９．０Ａｍ²／ｋｇ）：１４０質量部に変更すること以外は同様にして、重量平均粒径Ｄ４＝７．６μｍのトナー３を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．３のトナー」とも称する。トナー３の諸特性値を表１にまとめて示した。

＜トナー粒子の製造例４＞
トナー粒子の製造例１において、マグネタイトＡ：９０質量部を、マグネタイトＢ（複核形状、平均粒子径＝０．１７μｍ、保磁力Ｈｃ＝７．２ｋＡ／ｍ、飽和磁化σｓ＝８９．９Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化σｒ＝９．０Ａｍ²／ｋｇ）：１８０質量部に変更すること以外は同様にして、重量平均粒径Ｄ４＝９．２μｍのトナー４を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．４のトナー」とも称する。トナー４の諸特性値を表１にまとめて示した。

＜トナー粒子の製造例５＞
トナー粒子の製造例１において、マグネタイトＡ：９０質量部を、マグネタイトＣ（八面体、平均粒子径＝０．３５μｍ、保磁力Ｈｃ＝１０．１ｋＡ／ｍ、飽和磁化σｓ＝８４．２Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化σｒ＝１４．１Ａｍ²／ｋｇ）：９０質量部に変更すること以外は同様にして、重量平均粒径Ｄ４＝５．１μｍのトナー５を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．５のトナー」とも称する。トナー５の諸特性値を表１にまとめて示した。

＜トナー粒子の製造例６＞
トナー粒子の製造例１において、マグネタイトＡ：９０質量部を、マグネタイトＣ（八面体、平均粒子径＝０．３５μｍ、保磁力Ｈｃ＝１０．１ｋＡ／ｍ、飽和磁化σｓ＝８４．２Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化σｒ＝１４．１Ａｍ²／ｋｇ）：１６０質量部に変更し、二軸混練押し出し機での溶融混練温度を１１０℃から１００℃に変更し、微粉砕工程における粉砕時の衝撃性を高めに設定（高圧粉砕）すること以外は同様にして、重量平均粒径Ｄ４＝３．７μｍのトナー６を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．６のトナー」とも称する。トナー６の諸特性値を表１にまとめて示した。

＜トナー粒子の製造例７＞
トナー粒子の製造例１において、マグネタイトＡ：９０質量部を、マグネタイトＤ（複核形状、平均粒子径＝０．１４μｍ、保磁力Ｈｃ＝６．３ｋＡ／ｍ、飽和磁化σｓ＝８４．５Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化σｒ＝７．１Ａｍ²／ｋｇ）：４０質量部に変更すること以外は同様にして、重量平均粒径Ｄ４＝６．５μｍのトナー７を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．７のトナー」とも称する。トナー７の諸特性値を表１にまとめて示した。

＜トナー粒子の製造例８＞
トナー粒子の製造例１において、マグネタイトＡ：９０質量部を、マグネタイトＤ（複核形状、平均粒子径＝０．１４μｍ、保磁力Ｈｃ＝６．３ｋＡ／ｍ、飽和磁化σｓ＝８４．５Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化σｒ＝７．１Ａｍ²／ｋｇ）：９０質量部に変更し、二軸混練押し出し機での溶融混練温度を１１０℃から９０℃に変更すること以外は同様にして、重量平均粒径Ｄ４＝７．２μｍのトナー８を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．８のトナー」とも称する。トナー８の諸特性値を表１にまとめて示した。

＜トナー粒子の製造例９＞
トナー粒子の製造例１において、マグネタイトＡ：９０質量部を、マグネタイトＤ（複核形状、平均粒子径＝０．１４μｍ、保磁力Ｈｃ＝６．３ｋＡ／ｍ、飽和磁化σｓ＝８４．５Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化σｒ＝７．１Ａｍ²／ｋｇ）：９０質量部に変更し、二軸混練押し出し機での溶融混練温度を１１０℃から９０℃に変更し、微粉砕工程後に過熱式粉体球形化処理を施す工程を加えること以外は製造例１と同様にして、重量平均粒径Ｄ４＝７．０μｍのトナー９を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．９のトナー」とも称する。トナー９の諸特性値を表１にまとめて示した。

＜トナー粒子の製造例１０＞
トナー粒子の製造例１において、マグネタイトＡ：９０質量部を、マグネタイトＥ（球形、平均粒子径＝０．２３μｍ、保磁力Ｈｃ＝４．７ｋＡ／ｍ、飽和磁化σｓ＝８４．１Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化σｒ＝５．０Ａｍ²／ｋｇ）：３０質量部に変更すること以外は同様にして、重量平均粒径Ｄ４＝１１．０μｍのトナー１０を得た。このトナー粒子を、以下、「Ｎｏ．１０のトナー」とも称する。トナー１０の諸特性値を表１にまとめて示した。

＜感光体１の製造例＞
本実施形態としての感光体１１は、図２に示した構成に倣い、外周径１０８ｍｍ、長さ３５８ｍｍの円筒状Ａｌ基体を用い、高周波プラズマＣＶＤ（ＰＣＶＤ）法により、基体温度、ガス種、ガスフロー、反応容器内温度等を適宜調節し、本発明のアモルファスシリコン系感光体を得た。

感光体１１の帯電極性の制御としては、以下の手法が用いられる。例えば、水素化ａ−Ｓｉ（ａ−Ｓｉ：Ｈ）にリン（Ｐ）をドープしたａ−Ｓｉ：Ｈ膜で構成された電荷注入阻止層、アンドープのａ−Ｓｉ：Ｈ膜で構成された光導電層、ホウ素（Ｂ）をドープしたａ−Ｓｉ：Ｈ膜で構成された界面層を導電性基体上に設けることで、負帯電性のａ−Ｓｉ系感光体を得ることができる。一方、例えば、ホウ素（Ｂ）をドープしたａ−Ｓｉ：Ｈ膜で構成された電荷注入阻止層、ホウ素（Ｂ）をドープしたａ−Ｓｉ：Ｈ膜で構成された光導電層、シリコンと炭素からなるシリコン膜（ａ−ＳｉＣ：Ｈ）で構成された表面保護層を導電性基体上に設けることで、正帯電性のａ−Ｓｉ系感光体を得ることができる。

上記の製法基づき、円筒状Ａｌ基体上にアモルファスシリコンを含む光導電層、及びアモルファスシリコンカーバイド（ａ−ＳｉＣ：Ｈ）を含む表面保護層を備える正帯電性の感光体１を製造した。

＜感光体２の製造例＞
外周径１０８ｍｍ、長さ３５８ｍｍの円筒状Ａｌ基体を用い、高周波プラズマＣＶＤ（ＰＣＶＤ）法により、基体温度、ガス種、ガスフロー、反応容器内温度等を適宜調節し、円筒状Ａｌ基体上にアモルファスシリコンを含む光導電層、及び炭素原子を母体とし、水素原子を含有するアモルファスカーボン（ａ−Ｃ：Ｈ）を含む表面保護層を備える正帯電性の感光体２を製造した。

＜感光体３の製造例＞
外周径１０８ｍｍ、長さ３５８ｍｍの円筒状Ａｌ基体を用い、高周波プラズマＣＶＤ（ＰＣＶＤ）法により、基体温度、ガス種、ガスフロー、反応容器内温度等を適宜調節し、円筒状Ａｌ基体上にアモルファスシリコンを含む光導電層、及びアモルファスシリコンナイトライド（ａ−ＳｉＮ：Ｈ）を含む表面保護層を備える正帯電性の感光体３を製造した。

本実施例において評価に用いるマシンは、市販のデジタル複写機ｉＲ１０５（１０５ｃｐｍ、ａ−Ｓｉ感光体ドラム搭載、磁性一成分反転ジャンピング現像方式採用、キヤノン（株）社製）の転写装置周辺部を図１に示した転写ベルト型に改造し、本実施形態で製造したアモルファスシリコン系感光体に交換し、マシン本体のプロセススピード（＝感光体ドラムの周速度）を６００ｍｍ／ｓｅｃ及び５００ｍｍ／ｓｅｃに変速可能な状態に改造し使用した。

本実施例において、現像工程はｉＲ１０５に搭載の現像器を用い、磁性一成分ジャンピング現像方式により感光体１１上の静電潜像を反転現像する方式を採用した。現像条件としては、マグネットローラを内包した回転可能な現像ローラに本発明の磁性トナーを薄層にコートさせ、＋３００ＶのＤＣバイアス、およびＶｐｐ＝１．２ｋＶ、周波数２．７ｋＨｚ、Ｄｕｔｙ５０％の矩形波ＡＣバイアスを印加した。現像器の設定条件としては、磁性ドクターブレードと現像ローラとの間隔を２１０〜２２０μｍとし、現像ローラからａ−Ｓｉ感光体ドラム表面までの距離を１９０〜２１０μｍに設定し、非接触現像条件とした。尚、感光体ドラムの表面電位は、ＶＤを＋３８０〜＋４２０Ｖ、ＶＬを＋３０〜＋５０Ｖに設定し、現像を行った。

［実施例１］
上記の評価マシンの設定において、感光体１を用い、転写ベルト材質にはクロロプレーンゴムを用い、感光体に対する転写ベルトの侵入量ｘを２％に設定し、評価マシンのプロセススピードを６００ｍｍ／ｓｅｃとし、トナー１について以下の評価を行った。

２３℃／５０％ＲＨ環境（表２中ＮＮと表記）、２３℃／５％ＲＨ環境（表２中ＮＬと表記）、そして３２℃／９０％ＲＨ環境（表２中ＨＨと表記）の順で、画像比率６％の文字画像をＡ４横送りで各３００，０００枚両面連続でプリントを行う耐久試験を実施し、各耐久試験中或いは耐久試験後に、感光体汚染、クリーニング不良、感光体上に現像されたトナーの穂立ち状態、転写中抜け、転写ズレ、画像濃度、画像カブリ、の各項目について評価し、各環境を通した耐久試験終了後に感光体表面のムラ削れについて評価した。尚、評価は、以下に示した指標に従い実施した。

＜アモルファスシリコン系感光体表面汚染の評価＞
弾性転写ベルト起因の析出物質が感光体表面に付着固定化する現象である感光体汚染の評価方法として、プリントされた転写材上に画像欠陥として現れる融着をもとに評価した。各環境での耐久試験終了時にＡ３サイズのべた黒画像をプリントし、白抜けの画像欠陥として表れる現象を評価し、以下に示す評価ランクに分類した。尚、各環境での評価後に感光体表面を丁寧に清掃し、融着物を除去し、後に次の環境での試験に備えた。
Ａ；融着発生無し
Ｂ；一部に融着発生
Ｃ；全面に融着発生

＜クリーニング不良の評価＞
各環境での耐久試験中のプリント面を定期的に観察し、クリーニング不良としてプリント面に現れる、スジ状或いはカスミ状の画像欠陥をもとに評価し、以下に示す評価ランクに分類した。
Ａ；クリーニング不良無し
Ｂ；僅かなクリーニング不良が断続的に発生
Ｃ；継続してクリーニング不良が発生

＜アモルファスシリコン系感光体表面のムラ削れの評価＞
感光体表面にムラ削れが発生した場合には、感光体表面帯電能に差異が生じ、その結果ハーフトーン画像をプリントした時に画像濃度差として表れる。そこで、本実施例では、全環境での耐久試験を終えた（つまり９００，０００枚耐久後）感光体ドラムについて、ハーフトーン画像の濃度差に相当する感光体表面の部位について表面保護層の膜厚を測定し、ドラム表面削れ量を求め、以下に示す評価ランクに分類した。尚、表面保護層の膜厚測定には、大塚電子（株）社製ＳＰＥＣＴＯＲＭＵＬＹＩＣＨＡＮＮＥＬＰＨＯＴＯＤＥＴＥＣＴＯＲ（ＭＣＰＤ）を用い、光の干渉により測定した。
Ａ；削れ量差が４０ｎｍ未満
Ｂ；削れ量差が４０ｎｍ以上７０ｎｍ未満
Ｃ；削れ量差が７０ｎｍ以上

＜感光体上に現像されたトナーの穂立ち状態の評価＞
各環境での耐久試験終了時に、本実施形態で説明した転写工程において、弾性転写ベルトを感光体から離した状態（離接機能を利用）で現像を行い、その直後に感光体を急峻に停止させ、十分に時間をかけて帯電緩和させた後に感光体を取り出し、静電潜像上のトナー像を顕微鏡で観察し、以下に示す評価ランクに分類した。
Ａ；静電潜像上でトナー穂立ちが確認される
Ｂ；少なくとも静電潜像上の一部でトナー穂立ちが確認される
Ｃ；静電潜像上でトナー穂立ちが確認されない

＜転写中抜け及び転写ズレの評価＞
各環境での耐久試験終了時に、縦横ライン共に、２００μｍ、５００μｍ、１ｍｍ、２ｍｍの線幅の繰り返しで構成された８ｍｍ方眼状の升目チャートを１６０ｇ／ｍ²（Ａ４）紙に両面プリントし、２面目プリントの任意の１０箇所を目視及びルーペ（×３０）で観察し、以下に示す評価ランクに分類した。

＜転写中抜け＞
Ａ；転写中抜けなし
Ｂ；３０倍ルーペを使った観察で、視野の一部に転写中抜けが確認される
Ｃ；目視で転写中抜けが確認される

＜転写ズレ＞
Ａ；転写ズレなし
Ｂ；画像後端部の一部に転写ズレが確認される
Ｃ；画像全体の一部に僅かな転写ズレが確認される

＜画像濃度の評価＞
耐久試験終了時点の画像に対し、マクベス反射濃度計（マクベス社製）を用いてＳＰＩフィルターを使用し反射濃度を測定し、以下に示す評価ランクに分類した。
Ａ；１．４５以上
Ｂ；１．４０以上１．４５未満
Ｃ；１．２０以上１．４０未満
Ｄ；０．８以上１．２０未満
Ｅ；０．８未満

＜画像カブリの評価＞
耐久試験終了時点の画像に対し，反射濃度計（リフレクトメーターモデルＴＣ−６ＤＳ（東京電色社製））を用い、プリントされた画像の白地部反射濃度平均値をＤｓとし、画像転写前の転写紙の反射濃度平均値をＤｒとした時に、Ｄｓ−Ｄｒをカブリ値として測定し、以下に示す評価ランクに分類した。
Ａ；０以上０．５未満
Ｂ；０．５以上１．０未満
Ｃ；１．０以上１．５未満
Ｄ；１．５以上２．０未満
Ｅ；２．０以上

評価マシン諸設定値及び評価結果を表２にまとめて示す。

［実施例２〜６］
上記の評価マシンの設定において、感光体Ｎｏ．、転写ベルト材質、感光体に対する転写ベルトの侵入量ｘ、及び評価マシンのプロセススピードを表２に示した設定値として、トナー２〜５、及びトナー７について実施例１と同様の評価を行った。

評価マシン諸設定値及び評価結果を表２にまとめて示す。

［比較例１〜４］
上記の評価マシンの設定において、感光体Ｎｏ．、転写ベルト材質、感光体に対する転写ベルトの侵入量ｘ、及び評価マシンのプロセススピードを表２に示した設定値として、トナー６、及びトナー８〜１０について実施例１と同様の評価を行った。

評価マシン諸設定値及び評価結果を表２にまとめて示す。

転写工程の概略図である。導電性基体とその基体上にアモルファスシリコンを含む光導電層、及びアモルファスシリコン及び／またはアモルファスカーボン及び／またはアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備えた感光体の一例の部分断面である。

符号の説明

１１感光体
１２無端状弾性転写ベルト
１３駆動ローラ
１４従動ローラ
１５バイアスローラ
１６高圧電源
１７転写材
２１導電性基体
２２光導電層
２３表面保護層
２４電荷注入阻止層
２５下部光導電層
２６上部光導電層
２７反射防止層或いは界面層

Claims

導電性基体と、該導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンを含む光導電層及びアモルファスシリコン及び／またはアモルファスカーボン及び／またはアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備える感光体を用い、該感光体表面に均一帯電を行い、露光により該感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像を反転現像方式により顕像化してトナー像を形成し、該トナー像をトナーの帯電極性と逆極性の電荷を印加した無端状転写搬送手段上に搬送させた転写材に当接させて転写する画像形成方法において、
該無端状転写搬送手段は、弾性材料を含む無端状転写ベルトであり、該感光体と当接する部位の搬送方向上流側及び下流側に設置された少なくとも２本以上のローラにより支張され、該感光体との当接部位において、該無端状転写ベルトの該感光体表面に対する侵入量ｘが、感光体直径ｄの０％を超え５％以下に相当する長さであり、
該トナーは、少なくとも結着樹脂及び磁性体を含有する磁性一成分トナーであり、該トナーの重量平均径が４〜１０μｍであり、且つ該トナー粒子２０ｍｇ中の表面磁性体を３ｍｏｌ／ｌの塩酸５ｍｌにより５０分間抽出した溶液において、該磁性体に由来する吸収３４０ｎｍにおける吸光度が１．０〜２．５であることを特徴とする画像形成方法。
該トナーの４０℃，周波数１．０×１０⁵Ｈｚにおける誘電正接（ｔａｎδ）が、３．０×１０^-3〜１．０×１０^-2の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
該磁性体の平均径が０．１〜０．４μｍであり、該トナーの飽和磁化が１２〜６０Ａｍ²／ｋｇ、及び残留磁化が１．４〜６．０Ａｍ²／ｋｇであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の画像形成方法。
該トナー中に、遊離した磁性体が該トナー粒子１０，０００個当たり７０〜５００個存在することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
該トナーは、正帯電性トナーであることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の画像形成方法。
成方法。