JP4406282B2 - インフレーターガス導入分配ホース - Google Patents

Description

本発明は、車両の側面衝突時に乗員を保護する側面衝突用エアバッグ装置部品に関するものであり、詳しくは上記エアバッグ内にインフレーターガスを導入するのに最適なインフレーターガス導入分配ホースに関するものである。

運転席および助手席などには、車両の衝突時にエアバッグを膨張させて乗員を保護するエアバッグ装置が搭載されている。かかるエアバッグ装置は、ガス発生装置であるインフレーター、インフレーターガスで膨張するエアバッグ、エアバッグにインフレーターからのガスを導入するインフレーターガス導入分配ホースおよびこれらを収納するエアバッグケースから構成されている。

近年、運転席および助手席の前面衝突に加え、側部衝突時の衝撃緩和を目的として、主に頭部を保護する目的でカーテンエアバッグと呼ばれる側面衝突用エアバッグ装置の需要が増大している。かかる側面衝突用エアバッグは、センターピラーやフロントピラーに折り畳んで収納されており、衝突時に、インフレーターガスがエアバッグ内に導入されることによりドア部と乗員との間に展開して、乗員に対する側面からの衝撃を和らげるものである。

この側面衝突用エアバッグは、車両の衝突時に瞬時に展開する必要があり、また、展開までの時間は運転席や助手席用エアバッグ以上に短いことが求められるので、特にインフレーターガスを導入する上記ホースの分配孔付近ではガス圧力が非常に高くなり易く、該分配孔部分がインフレーターガスの圧力によりバーストしてその形状が変形し、エアバッグ展開時の膨張形態が不均一となることや、ガス導入口付近の繊維が切断されてエアバッグ内に散乱、溶融したり、エアバッグ自体の破損につながるという問題がある。

このように部分的な圧力上昇により生じる問題の改善策として、太径の繊維やアラミド繊維などの高強力繊維を使用し、エアバッグやインフレーターガス分配ホースの強度を全体的に高める方法がある。ところが、太径の繊維を用いると、エアバッグ自体が嵩高となり、収納スペースを確保する必要性から自動車の内装デザインが制限されるため好ましくない。また、高強力繊維は高価であるため、これを用いることによるコストアップが問題となる。

これまでに、インフレーターガスの分配に注目し、インフレーターからのガスをエアバッグ本体内へ速やかに分散放出させる複数個の孔を設けたディフューザー部を有するエアバッグ装置や（特許文献１）、展開終了時までのエアバッグの膨張形態をコントロールするため、ディフューザー部に設けたガス噴出口の形状を適正化したエアバッグ装置（特許文献２）が提案されている。
特開平１０−１００８４０号公報、特許請求の範囲など 特開２００１−２７０４１５号公報、特許請求の範囲など

しかし、これらの提案はインフレーターからのガス流を制御するのみであり、具体的にインフレーターガス導入分配ホース内に高圧ガスが流通する際に要求される特性については何ら考慮されていない。特に、エアバッグ展開時には瞬間的に高圧ガスがホース内を通じるため、その反動で該ホースが踊る現象が発生し、ホースに設けた分配孔の位置や向きがずれて当初の設計通りにガスが分配されず、本来ガスが効率よく噴出されるべきエアバッグ袋部の各部の展開が不十分となり、ある部分へ高圧ガスが集中して導入され、エアバッグ自体の破損につながるという問題があった。

本発明は、上述のような事情に着目してなされたものであって、詳しくはエアバッグ展開時の不良、殊に高圧ガスの流通によるインフレーターガス導入分配ホースの動揺を抑え、展開信頼性の高い側面衝突用エアバッグ用インフレーターガス導入分配ホースを提供することにある。

本発明のインフレーターガス導入分配ホースは、側面衝突用エアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部へ分配する織物製ホースであって、該ホースの外表面と内表面のうち少なくとも一方にゴムまたは合成樹脂が塗布されており、且つ、該ホースを構成する織物の、ホース長手方向に平行な方向の剛軟度が１００ｍｍ以上であるところに要旨を有する。このように剛軟度を高めたホースは、高圧ガス流通時においても、ホースが飛び跳ねることないため、安定してエアバッグ本体へガスを分配することができる。

上記ホースの長手方向と、上記ホースを構成する織物の経または緯方向とが一致しているのが好ましい。

さらに、上記ホース長手方向を構成する原糸の織物解反時の単糸繊度が２ｄｔｅｘ以上であるのが好ましく、さらに上記ホースを構成する織物のホース長手方向のカバーファクター（ＣＦ）が２０００以上であるのが好ましい。
ＣＦ＝（ホース長手方向の糸の総繊度（ｄｔｅｘ））^1/2×ホース長手方向の織密度（本／２．５４ｃｍ）。

加えて、上記ホースへのゴムまたは合成樹脂の塗布量が、塗布前のホース質量に対して１０〜８０％であるのも本発明の望ましい実施態様である。

以下、本明細書では、本発明のインフレーターガス分配ホースの好適な実施態様である該ホースの長手方向と該ホースを構成する織物の経方向あるいは緯方向とが一致している場合を例にとって説明するが、本発明のホースはこれに限定されるものではない。

本発明のインフレーターガス導入用ホースは、ホース長手方向の剛性が十分に高められているため、エアバッグの展開時にホース内に高圧ガスが通じてもホースが踊ることなく、エアバッグの展開信頼性を高めることができる。また、本発明のインフレーターガス導入用ホースは織物製であるため軽量で収納性に優れ、コスト的にも有利なものである。

本発明者らは、側面衝突用エアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部へ分配する織物製のホースにおいて、エアバッグ展開時に当該ホース内を高圧ガスが流通する際に生じる問題に着目し、鋭意検討した結果、該ホースを構成する織物の、ホース長手方向に平行な方向の剛性を高めることで上記問題が解決されることを見出し、本発明を完成した。

従って本発明が適用される側面衝突用エアバッグ装置は、ガス発生器であるインフレーターと、インフレーターガスにより膨張するエアバッグと、このエアバッグにインフレーターで発生したガスを導入するインフレーターガス分配ホース（以下単に「ホース」という）を備えている。

本発明は、上記インフレーターガス導入分配ホースの外表面と内表面のうちの少なくとも一方にゴムまたは合成樹脂が塗布されており、且つ、該ホースを構成する織物の、ホース長手方向に平行な方向の剛軟度を１００ｍｍ以上としたところに最大の特徴を有するものである。

ここで剛軟度とは、ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．１９．１（４５°カンチレバー法）によって得られる値であり、シート状に折り畳んだホースの曲げ変形に対する抵抗力を示す値である。尚、上記測定法では剛軟度の測定が困難である場合には（例えば、剛軟度が十分に大きく、規定の試料長では測定困難である場合など）、一定長さのホースが自重で垂れ下がる角度を、剛軟度が既知のホースと相対比較して求めればよい。

剛軟度の値が１００ｍｍ未満では、ホース自体の剛性が不十分で、エアバッグ本体内に装着されたホース内にインフレーターからのガスが噴出する際に、高圧ガスの反動でホースが踊り、ホースに設けた分配孔の位置がずれて当初の設計通りにガスが分配されず、膨張部の展開が不十分となることがある。特に、インフレーターと対極する位置のホース端部が固定されていない場合には、ホースが激しく動揺して、効率よくインフレーターガスを導入するのが困難となることがある。また、多数の気室を有するエアバッグである場合には、インフレーターガスが一部の気室に集中して噴出され、その結果、エアバッグ本体が破裂するおそれがある。好ましくは１２０ｍｍ以上であり、より好ましくは１５０ｍｍ以上である。ホース長手方向に平行な方向の剛軟度の上限値は大きければ大きいほど好ましいが、収納性の観点からは４００ｍｍ以下とするのが好ましい。

なお、本発明においてはホース長手方向に直交する方向の剛軟度は、特に限定されない。すなわち、ホース長手方向の剛軟度が１００ｍｍ以上であれば、ホース長手方向以外の方向における剛軟度が１００ｍｍ未満であっても、高圧ガス流通時のホースの動揺が抑制できるからである。ただし、上記ホースはエアバッグ内に収容され、エアバッグ収納時には、エアバッグ本体と共にホースも折り畳んだり丸めたりされる。したがって、ホース長手方向に直交する方向の剛軟度はあまり大きすぎない方がよく、好ましくは３００ｍｍ以下、より好ましくは２００ｍｍ以下である。

この分配ホースは、車両に搭載するものであることから、軽量化および収納性の観点より織物製であるのが好ましく、この織物を構成する繊維は特に限定されないが、例えば、ポリアミド系繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維など）やポリエステル系繊維（ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維など）等から構成される糸を用いることができる。これらの繊維で構成される糸の強度は、解反糸強度で５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましく、より好ましくは６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、さらに好ましくは７ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。解反糸強度とは、ホースを構成している経糸および緯糸をほぐし、原糸に付着しているゴムや樹脂を除去した後に測定した糸の強度を意味する。

上記分配ホースを構成する糸の総繊度は、１１０ｄｔｅｘ以上、７０００ｄｔｅｘ以下であるのが好ましい。これらの糸は、撚糸や加工糸であってもよく、またモノフィラメントであっても構わない。より好ましくは、ホース長手方向の糸が５００ｄｔｅｘ以上、３０００ｄｔｅｘ以下であり、ホース長手方向に直交する糸が５００ｄｔｅｘ以上、５０００ｄｔｅｘ以下である。上記ホース長手方向の糸の繊度が１１０ｄｔｅｘ未満では、ホース長手方向の強度が不十分となることに加えて、得られる織物の織密度を高めるために多量の糸が必要となる。特に、それが織物の経糸である場合には、その準備に時間がかかるため経済的に好ましくない。また、織物の緯糸である場合にも、織密度を上げるため緯糸を多数打ち込まなければならず製織生産性が低下し、経済的に好ましくない。一方、ホース長手方向に直交する糸が１１０ｄｔｅｘ未満の場合も、上記理由と同様、経済性の面で好ましくない。

また、ホースを構成する糸の総繊度が７０００ｄｔｅｘを超えると、ホース自体が嵩高くなり収納性が悪くなる。

ホースの剛軟度を向上させる観点からは、ホース長手方向の糸の単糸繊度を２ｄｔｅｘ以上とすることが好ましい。単糸繊度が２ｄｔｅｘ以上であれば、ホースを製織したときに上述の剛軟度を確保することが容易となるからである。より好ましくは３ｄｔｅｘ以上であり、さらに好ましくは４ｄｔｅｘ以上である。ホース長手方向の糸の単糸繊度は５０ｄｔｅｘ以下とするのが好ましい。５０ｄｔｅｘを超えるとホースの収納性が悪くなるからである。好ましくは３５ｄｔｅｘ以下であり、より好ましくは２０ｄｔｅｘ以下である。

尚、ホース長手方向の単糸繊度が上述の範囲内で比較的小さい場合には、何枚かの織物を積層してホースとしてもよい。このようにすることで、好適な剛軟度を確保することができる。

ホース長手方向に直交する方向（幅方向）の糸の単糸繊度は、特に限定されず、例えば繊度が２ｄｔｅｘ未満の単糸を用いてもよい。

本発明に係る分配ホースの製織に使用される織機としては、直接ホース状の織物を製織できる環状織機、シャトル織機、ニードル織機の他に、ウォータージェットルームやレピアルーム等の汎用織機等の使用も可能である。上記環状織機などを用いる場合には、ホースの長手方向とホースを構成する織物の経方向とを一致させるのが好ましい。一方、上記汎用織機を使用して広幅の織物を得た場合には、これを裁断し、所望の形状に縫製したり、あるいは接着・溶着等の技術によってホース状に加工すればよい。この場合、ホース長手方向の剛軟度が上述の規定を満たすようにすればよいが、織物内において最大の剛軟度を有する方向をホース長手方向として作製するのが好ましい。ちなみに、織物の全方向において剛軟度に差がない場合には、どの方向をホース長手方向にしても良い。

なお、織物の組織は平織、綾織、多重織など、特に限定するものではないが、経済性や織物強度、収納性向上に寄与するの柔軟性を考えると平織、綾織、朱子織を採用するのが好ましい。

上記繊維および織機を用いて製織される本発明に係る分配ホースの内径は２ｃｍ以上、６ｃｍ以下とするのが好ましい。ホースの内径が２ｃｍ未満では、ホース内における圧力損失が大きくなり、部分的に破損を起こしやすくなる。一方、ホースの内径が６ｃｍを超えるとエアバッグ装置内へ収納し難くなるため好ましくない。より好ましくは３ｃｍ以上、５ｃｍ以下である。

ホース長手方向の剛軟度を上述の範囲とするためには、たとえば、経糸の単糸繊度を上記範囲内にすることに加えて、下記式で表されるホース長手方向のカバーファクター（ＣＦ）が適正な範囲となるように制御することも効果的であり、具体的には、ホース長手方向のＣＦを２０００以上とすることが好ましい。
ＣＦ＝（ホース長手方向の糸の総繊度（ｄｔｅｘ））^1/2×ホース長手方向の織密度（本／２．５４ｃｍ）。

ＣＦが２０００未満では、たとえ単糸繊度が上記範囲内の経糸を使用しても、ホース長手方向の剛性を高めることが困難となる場合があるからである。好ましくは２２００以上であり、より好ましくは２４００以上である。尚、ホース長手方向に直交する方向のＣＦ値に特に指定はないが、後述するコート剤の素抜けを防止するためには、ＣＦは５００以上が好ましく、より好ましくは６５０以上である。また、上記ＣＦ値を満たすホースは一定の質量を有しているため、ホースの自重によってもばたつきを抑制する効果が得られる。なお、複数の織物を積層してホースとする場合には、各々の織物においてホース長手方向に相当する方向のＣＦの総和を、ホース長手方向のＣＦとする。

本発明に係るホースには、ホース基布の通気性を低下させて、ホース表面からのガス漏れを防ぎ、エアバッグ本体へのガスの分配率を安定化させるために、ホースの外表面と内表面のうちの少なくとも一方にゴムまたは合成樹脂（以下コート剤という）が塗布されている。またこれらのコート剤を塗布することは、上述のように織組織を適正化することと同様、ホース経方向の剛軟度の向上に効果的に寄与する。

上記コート剤に使用可能なゴムまたは合成樹脂としては、ネオプレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、シリコーンゴム、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーなどが挙げられる。これらの中でも、熱に対する耐性に優れるという点からはシリコーンゴムが好ましく、より好ましい具体例としては、熱硬化型付加重合シリコーンゴム、二液型ＲＴＶ（室温硬化型）シリコーン等が挙げられる。

尚、上記シリコーンゴムには、ホース基布との接着性を向上させるために、アミノ系シランカップリング剤、エポキシ変性シランカップリング剤、ビニル系シランカップリング剤、クロル系シランカップリング剤等を添加することも有効である。

上記コート剤をホースに塗布する方法は限定されず、製織されたホースを直接コート剤中に浸漬させる方法や、ホース表面に刷毛などで塗布する方法など、任意の塗布法を採用できる。

コート剤の塗布量は、コート前のホース質量に対して１０％以上、８０％以下が望ましい。塗布量が１０％未満では、コート剤塗布によるホース長手方向の剛軟度向上効果が十分に得られないことに加えて、織物組織を構成する糸と糸との間の間隙をコート剤で埋めるのにも不充分であり、部分的にインフレーターガスの漏れが生じ、ガス分配率が当初の設定通りにならなくなる場合がある。一方８０％を超えると、ホース全体の質量が増加し嵩高くなって収納性が低下する他、コストも上昇するため好ましくない。より好ましくは２５％以上、６０％以下である。

尚、コート剤の塗布量を測定する方法としては、コート剤塗布前後でのホースの質量差を測定する方法の他に、コート剤のみを溶解する溶剤を用いてコート剤を被覆したホースからゴムあるいは合成樹脂のみを溶解除去した後、構成繊維の質量を測定する方法、あるいは、ホース構成繊維のみを溶解する溶媒を用いてコート剤被覆ホースから繊維を除去し、ゴムあるいは合成樹脂の質量を測定する方法がある。

なお、ホース長手方向の剛軟度を確保する方法は限定されるものではないが、上述のホース長手方向の単糸繊度を適正な範囲にする方法、カバーファクターを適正範囲とする方法、コート剤を塗布する方法などのいずれか、またはこれらの方法を併用すれば、その制御がより容易となるため好ましい。

上述の様にしてコート剤で被覆されたホースに、インフレーターガス導入口となるインフレーターガス分配孔を形成する。分配孔の個数は限定されず、エアバッグの大きさや、膨張形態などを考慮して適宜決定すればよい。また、分配孔の大きさは、０．２５ｃｍ²以上、１６ｃｍ²以下が好ましく、さらに好ましくは１ｃｍ²以上、９ｃｍ²以下である。分配孔の大きさが１６ｃｍ²を超えると、該分配孔部分からのインフレーターガスの流量が多くなり、局所的に加温されて当該部分から破壊が進み、エアバッグの膨張形態が不均一となり、エアバッグ本体の破壊につながるおそれがある。一方０．２５ｃｍ²未満では、瞬時にエアバッグを展開させるために多数の分配孔を形成しなければならず、加工の手間やコストがかかるため好ましくない。分配孔の形状は特に限定されないが、裁断部からの糸のほつれ防止や加工のし易さ等を考慮すると、例えば、分配孔を形成する辺のそれぞれが、ホースを構成する織物の経および緯糸と平行となるようにして設けられた正方形や長方形、あるいは円形とするのが好ましい。

なお、ホースの一方の端部にインフレーターを接続し、他方の端部からエアバッグ内へとインフレーターガスを導入する場合には、特別に分配孔を設けなくてもよい。

また、上記ガス分配孔は、その個数や配置位置を適正化するともに、エアバッグ本体が万遍なく一様に膨張し得るように、インフレーターに近接する部分と離れた部分とで、その大きさを適宜調整するのが好ましい。このようにすることで展開時のエアバッグの膨張形態をコントロールできるからである。

上記ガス分配孔は、高圧ガスが噴出する際に、該分配孔周辺の繊維がほつれてガス分配孔自体が拡大したり、ほつれた繊維が原因となって、エアバッグの展開不良や破裂などを起こすことがある。このような不良を防ぐため、ガス分配孔周辺に強化部を設けてもよい。該強化部は、（１）レーザー裁断によって分配孔を設ける際に同時に分配孔周辺部の繊維を溶融・溶接させる方法、（２）予め形成したガス分配孔断面に加熱体を直接接触させて周辺部の繊維を熱により溶融・溶接させる方法、さらに、（３）接着剤を使用して当該部分の繊維を接着する方法、などで形成することができる。

接着剤を用いて強化部を形成する場合には、ガス分配孔の打ち抜き断面へ直接接着剤を付与する方法の他に、ホース外表面および／又は内表面のガス分配孔打ち抜き線から１ｃｍ以内の部分に接着剤を付着させて固化させてもよい。このようにすることで強化部の強度を一段と高めることができる。なお、このときに使用する接着剤は特に限定されないが、瞬間接着剤のように短時間で固化が完了するものが好ましく、具体的には、短時間で接着性を発現でき、耐熱性にも優れるシアノアクリレート系接着剤（例えば、セメダイン社製３０００ＤＸシリーズ）等が挙げられる。

また、上述の様にして設けた強化部の強度をさらに向上させるため、加熱体をガス分配孔打ち抜き端面に接触させ１ｍｍ程度押し込むようにして溶着を進めることも有効である。このときの加熱体としては、熱コテや加熱ブロック体等が使用できる。

一般に、エアバッグは、インフレーターからのガスにより膨張し、車両の衝突時に乗員を拘束して保護するものであるから、インフレーターガス導入による急激な膨張と車両衝突時の乗員との衝撃に対して十分な強度を備えると共に、乗員に与える衝撃が小さいものが望ましい。このような観点から、エアバッグ本体は、例えば、ポリアミド系繊維やポリエステル系繊維等を用いた織物であるのが好ましい。また、インフレーターガス導入分配ホースと同様、エアバッグからのガス漏れ防止や、強度等の諸特性の向上を目的として、その表面をゴムや合成樹脂でコーティングしてもよく、このコーティング剤としては、上述のホース用として挙げたものを同様に使用できる。

上記エアバッグの本体を構成する繊維は、繊度が２００ｄｔｅｘ以上、６００ｄｔｅｘ以下のものが好ましい。繊度が６００ｄｔｅｘを超えると、製織されたエアバッグが嵩高くなって収納性が低下する傾向にあり、一方、２００ｄｔｅｘ未満では十分な基布強度が得られ難くなり、ガス分配孔を多数設けてインフレーターガスの分配をコントロールしても、ガス分配孔付近がバーストする可能性が生じてくるので好ましくない。より好ましくは、３００ｄｔｅｘ以上、５００ｄｔｅｘ以下である。

側面衝突用エアバッグ本体を構成するマルチフィラメントの単糸繊度は、２ｄｔｅｘ以上、１０ｄｔｅｘ以下のものが好ましく、より好ましくは３ｄｔｅｘ以上、６ｄｔｅｘ以下である。単糸繊度が１０ｄｔｅｘを超えると、基布の剛性が高くなりすぎて収納性が低下するばかりか、エアバッグ膨張時の乗員に対する衝撃も大きくなる傾向にあるからである。一方、単糸繊度が２ｄｔｅｘ未満では、製織時に単糸切れ等を起こし易くなるので好ましくない。

上記エアバッグ本体の製造方法は限定されず、公知の製織方法によって製造することができる。

上述のようにして得られたインフレーターガス導入分配ホースは、エアバッグ本体内に配設した後、インフレーターに装着する。なお、エアバッグ本体とインフレーターガス導入分配ホースとは、ホース縁部でエアバッグ本体と縫製あるいは接着などの手段によって一体化させても良いが、上記ホースはインフレーターに固定されているため特に一体化させなくても良い。

このようにして得られた側面衝突用エアバッグは折り畳まれて、車両のセンターピラーやフロントピラーなどに収容される。

本発明で得られるインフレーターガス導入分配ホースは、車両の側面衝突用サイドエアバッグ装置のバッグ本体内に設置する場合に限らず、運転席用や助手席用の前面衝突用エアバッグ装置、ひざを保護するニーバッグ装置など種々のエアバッグ装置のバッグ本体の内部に設置される以外に、インフレーターとバッグとの接続に使用される場合のように、ホースの一部がバッグの外に出ている場合にも用いることができる。

以下、本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前・後記の趣旨に徴して設計変更することはいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。なお、評価の方法は次に示すとおりである。

ホース内への加圧ガス導入時のホースばたつき試験
実験例で得られたインフレーターガス導入用分配ホースの開放端から、初期圧力８００ｋＰａ、５リットルの容積に加圧した窒素ガスを導入し、このときの反動によるホースのばたつき状態を評価した。評価は５段階で行い、Ａ：ホースは安定しており、ほとんど動かない、Ｂ：ホースはほぼ安定しており、少し動く程度である、Ｃ：ホースは少し動くが、飛び跳ねるほどではない、Ｄ：ホースが飛び跳ねるように動く、Ｅ：ホースが極めて激しく飛び跳ねるように動く、として、評価がＣ以上であるものを合格とした。

ホースの剛軟度
十分真っ直ぐに伸ばされた状態の試料からガス分配孔を含まないようにして、試料幅３ｃｍ、長さ２５ｃｍの試料をシート１枚の状態で切り出し、ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．１９．１ Ａ法（４５°カンチレバー法）に準拠してホースの経方向の剛軟度を測定した。試料は合計で３箇所から切り出し、３個の試料夫々について表側、裏側の剛軟度を測定し、その平均値を個々のサンプルのデータとし、得られた３個の試料の平均値を剛軟度の値とした。

〔実施例１〕
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／３６ｆの５本撚、緯糸は３５０ｄｔｅｘ／１０８ｆのホースでは見掛け上６本撚となるように３本撚を使用して（３本撚りの２本引き揃え）、ニードル織機でジャケット（コート前チューブ状織物）をからみ部幅４ｍｍで織り、全幅で７．５ｃｍ（ホース径４．５ｃｍ）となるように製織した。このとき得られたチューブ状織物の織密度は、経方向（ホース長手方向）（２３５０ｄｔｅｘ）：７０本／２．５４ｃｍ、緯方向（ホース長手直交方向）（２１００ｄｔｅｘ）：１５本／２．５４ｃｍであった。なお、カバーファクターは、経方向：３３９３、緯方向：６８７であった。

得られたジャケットを扁平状に折り畳んだまま、２質量％の添加剤（商品名「Ａｄｈｅｓｉｏｎ Ｐｒｏｍｏｔｏｒ ＧＦ８２」、ＷＡＣＫＥＲ社製）を含むコート剤（シリコーン樹脂：商品名「ＥＬＡＳＴＯＳＩＬ ＬＲ６２００」と商品名「ＬＲ３００３」の４：１（質量比）混合物、何れもＷＡＣＫＥＲ社製）中に浸漬させた後、その塗布量が均一となるように余剰なコート剤をしごき板でしごいて除去して、均一両面コートを施し、１８０℃で３分間硬化させた。なお、このときのコート剤塗布量は４３ｇ／幅・ｍであった。

次に、ホースの全長が１ｍとなるように裁断し、ホース端部の一方を、樹脂加工ナイロン６６糸（１４００ｄｔｅｘ）で１往復縫合して閉じた後、からみ部を持たない側のホース開口端から４０ｃｍの位置に、一片が３ｃｍの正方形のガス分配孔を１個打ち抜き、この分配孔から２０ｃｍおきに同サイズの分配孔をさらに２個打ち抜いた。この打ち抜き部の径糸および緯糸断面に直接熱コテを接触させて、該分配孔周辺の繊維同士を５００℃で４秒間溶融、溶接し、ガス分配孔周辺に強化部を有するインフレーター導入分配ホースを得た。尚、このときの分配孔の各辺は、ホース基布の経糸および緯糸に直交するようにして形成した。得られたホースを用いて、加圧ガス導入時のホースばたつき試験およびホース経方向の剛軟度の測定を行った。結果を表１に示す。

〔実施例２〕
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は２３５ｄｔｅｘ／１０８ｆの３本撚、緯糸は２３５ｄｔｅｘ／１０８ｆの８本撚を使用し、シャトル織機でジャケットを全幅で７．１ｃｍ（ホース径４．５ｃｍ）となるように製織した。このとき得られた織物の織密度は、経方向（ホース長手方向）（７０５ｄｔｅｘ）：９２本／２．５４ｃｍ、緯方向（ホース長手直交方向）（１８８０ｄｔｅｘ）：１８本／２．５４ｃｍであり、カバーファクターは、経方向：２４４３、緯方向：７８０であった。

実施例１と同様にして、得られたチューブ状織物にコート剤を塗布し、ホース長が１ｍとなるように裁断した後、ガス分配孔を形成して、インフレーターガス導入分配ホースを作製した。尚、このときのコート剤塗布量は３０ｇ／幅・ｍであった。

このホースを用いて、加圧ガス導入時のホースばたつき試験およびホース経方向の剛軟度を測定した結果を表１に示す。

〔実施例３〕
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆ、緯糸は４７０ｄｔｅｘ／２４ｆを使用し、レピアルームにて広幅の織物（全幅１５０ｃｍ）を製織した。このとき得られた織物の織密度は、経方向（４７０ｄｔｅｘ）：４６本／２．５４ｃｍ、緯方向（４７０ｄｔｅｘ）：４６本／２．５４ｃｍであり、カバーファクターは、経方向：９９７、緯方向：９９７であった。

得られた織物の片面に、実験例１と同様のコート剤（添加剤を含む）を、ナイフコーターにて均一に塗布し（塗布量６０ｇ／ｍ²）、１８０℃で３分間硬化させた。その後、得られたコート布の経・緯方向が同一となるようにして、コート剤の塗布面が上となるようにして３枚重ねた。ついで、剛軟度の大きい織物緯方向をホース長手方向として、全長１ｍとなるように裁断した。コート面を内側として、樹脂加工ナイロン６６糸（１４００ｄｔｅｘ）を使用し、２．５ｍｍピッチで本縫い（３列縫製）し、全幅が７．７ｃｍ（ホース径４．５ｃｍ）のホースを作製した。

実施例１と同様にして、得られたホースにガス分配孔を形成し、インフレーターガス導入分配ホースを作製した。尚、このときのコート剤塗布量は３枚あわせて２８ｇ／幅・ｍであった。

得られたホースを用いて、加圧ガス導入時のホースばたつき試験およびホース経方向の剛軟度の測定を行った。結果を表１に示す。

〔実施例４〕
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／２８８ｆの５本撚、緯糸は３５０ｄｔｅｘ／１０８ｆのホースでは見掛け上６本撚となるように３本撚を使用して（３本撚りの２本引き揃え）、ニードル織機でジャケットをからみ部幅４ｍｍで織り、全幅で７．５ｃｍ（ホース径４．５ｃｍ）となるように製織した。このとき得られた織物の織密度は、経方向（ホース長手方向）（２３５０ｄｔｅｘ）：６８本／２．５４ｃｍ、緯方向（ホース長手直交方向）（２１００ｄｔｅｘ）：１５本／２．５４ｃｍであり、カバーファクターは、経方向：３２９６、緯方向：６８７であった。

実施例１と同様の方法で、得られたチューブ状織物にコート剤を塗布し、ホース長を１ｍに裁断した後、ガス分配孔を設けてインフレーター導入分配ホースを作製した。このときのコート剤塗布量は３５ｇ／幅・ｍであった。

加圧ガス導入時のホースばたつき試験およびホース経方向の剛軟度の測定を行った。結果を表１に示す。

〔実施例５〕
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は２３５ｄｔｅｘ／１０８ｆの３本撚、緯糸は２３５ｄｔｅｘ／１０８ｆの８本撚を使用し、シャトル織機でジャケットを、全幅で７．１ｃｍ（ホース径４．５ｃｍ）となるように製織した。このとき得られた織物の織密度は、経方向（ホース長手方向）（７０５ｄｔｅｘ）：６８本／２．５４ｃｍ、緯方向（ホース長手直交方向）（１８８０ｄｔｅｘ）：１８本／２．５４ｃｍであり、カバーファクターは、経方向：１８０６、緯方向：７８０であった。

実施例１と同様の方法で、得られたチューブ状織物にコート剤を塗布し、ホース長を１ｍに裁断した後、ガス分配孔を設けてインフレーター導入分配ホースを作製した。このときのコート剤塗布量は４０ｇ／幅・ｍであった。

加圧ガス導入時のホースばたつき試験およびホース経方向の剛軟度の測定を行った。結果を表１に示す。

〔比較例１〕
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／２８８ｆの５本撚、緯糸は３５０ｄｔｅｘ／１０８ｆのホースでは見掛け上６本撚となるように３本撚を使用して（３本撚りの２本引き揃え）、ニードル織機でジャケットをからみ部幅４ｍｍで織り、全幅で７．５ｃｍ（ホース径４．５ｃｍ）となるように製織した。このとき得られた織物の織密度は、経方向（ホース長手方向）（２３５０ｄｔｅｘ）：６８本／２．５４ｃｍ、緯方向（ホース長手直交方向）（２１００ｄｔｅｘ）：１５本／２．５４ｃｍであり、カバーファクターは、経方向：３２９６、緯方向：６８７であった。

実施例１と同様の方法で、得られたチューブ状織物にコート剤を塗布し、ホース長を１ｍに裁断した後、ガス分配孔を設けてインフレーター導入分配ホースを作製した。このときのコート剤塗布量は１９ｇ／幅・ｍであった。

加圧ガス導入時のホースばたつき試験およびホース経方向の剛軟度の測定を行った。結果を表１に示す。

〔比較例２〕
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は２３５ｄｔｅｘ／１０８ｆの３本撚、緯糸は２３５ｄｔｅｘ／１０８ｆの８本撚を使用し、シャトル織機でジャケットを全幅で７．１ｃｍ（ホース径４．５ｃｍ）となるように製織した。このとき得られた織物の織密度は、経方向（ホース長手方向）（７０５ｄｔｅｘ）：６８本／２．５４ｃｍ、緯方向（ホース長手直交方向）（１８８０ｄｔｅｘ）：１８本／２．５４ｃｍであり、カバーファクターは、経方向：１８０６、緯方向：７８０であった。

実施例１と同様の方法で、得られたチューブ状織物にコート剤を塗布し、ホース長を１ｍに裁断した後、ガス分配孔を設けてインフレーター導入分配ホースを作製した。このときのコート剤塗布量は１２ｇ／幅・ｍであった。

加圧ガス導入時のホースばたつき試験およびホース経方向の剛軟度の測定を行った。結果を表１に示す。

表１からも明らかなように、本発明の規定を満たす実験例１〜５のインフレーターガス分配ホースは、いずれもホース長手方向の剛軟度が優れていたため、高圧ガス導入時にホースがばたつくことが無かった。特に、実験例１のホースは、ホース長手方向を構成する糸の単糸繊度およびホース長手方向のＣＦ値が大きかったため、ホースのばたつき抑制効果が優れていた。

これらに対して、比較例１および２のホースは、ホース長手方向の剛軟度が低く、ホースの動揺を防ぐことができなかった。

Claims (5)

1. 側面衝突用エアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部に分配する織物製ホースであって、該ホースの外表面と内表面のうちの少なくとも一方にゴムまたは合成樹脂が塗布されており、且つ、
   該ホースを構成する織物の、ホース長手方向に平行な方向の剛軟度が１２０ｍｍ以上、ホース長手方向のカバーファクターが２２００以上、ホース長手方向に直交する方向のカバーファクターが５００以上であることを特徴とするインフレーターガス導入分配ホース。
2. 上記ホースの長手方向と、該ホースを構成する織物の経または緯方向とが一致しているものである請求項１に記載のインフレーターガス導入分配ホース。
3. 上記ホース長手方向を構成する糸の織物解反時の単糸繊度が２ｄｔｅｘ以上である請求項１または２に記載のインフレーターガス導入分配ホース。
4. 上記ホースへのゴムまたは合成樹脂の塗布量が、塗布前のホース質量に対して２５〜６０％である請求項１〜３のいずれかに記載のインフレーターガス導入分配ホース。
5. 分配孔１個の大きさが０．２５ｃｍ ² 〜１６ｃｍ ² である請求項１〜４のいずれかに記載のインフレーターガス導入分配ホース。