JP4431456B2 - 着色ガラス器の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、カラーフリットによるまだら模様を持つ着色ガラス器の製造方法に関するものである。
高温のガラス表面にカラーフリット粒を付着させて溶融させ、まだら模様を持つ着色ガラス器を製造することは、人工成形法の技術分野においては古くから行われている。しかし人工成形法はガラス職人の技術に依存する工芸的な方法であるため、量産ができず製造コストが高価となることは避けられない。一方、生産性を重視する自動ガラス成形の技術分野においては、カラーフリットによる着色はほとんどなされていない。
わずかに特許文献１〜特許文献３には、金型内に投入された第１のゴブの表面に色ガラス片（カラーフリットに相当）を付着させ、更に第２のゴブを投入して色ガラス片をガラス内部に封入した状態としてプレス成形する方法が開示されている。この方法によれば、ガラス内部に挟み込まれたカラーフリットがゴブとなじみ易く、割れの心配のないまだら模様を持つ着色ガラス器を製造することができる。
しかしこの方法はダブルゴブを用いるために成形速度が遅いうえ、プレス成形可能な厚肉のガラス器にしか適用できず、高級感のある薄肉のグラス類などは成形することができなかった。
特開昭５８−９８３１号公報
特開２００２−１７９４２８号公報
特開昭２００２−２２０２３６号公報
本発明は上記した従来技術の問題点を解決し、薄肉で高級感があり、一部にカラーフリットによるまだら模様を持つ着色ガラス器を、自動ガラス成形機により生産性よく製造することができる着色ガラス器の製造方法を提供するためになされたものである。
上記の課題を解決するためになされた第１の発明は、ブローマシンにより成形中のボウルの下部にカラーフリット粒を付着させ、このボウルをプレスマシンに移送し、カラーフリット粒を付着させたボウルの下部に倒立状態でゴブを被せたうえ、プレス成形することを特徴とするものである。また第２の発明は、ブローマシンにより成形されたボウルを反転させ、その下部にカラーフリット粒を吹き付けて付着させ、このボウルをプレスマシンに移送し、カラーフリット粒を付着させたボウルの下部に倒立状態でゴブを被せたうえ、プレス成形することを特徴とするものである。
なお第１の発明においてブローマシンにより成形中のボウルの下部にカラーフリット粒を付着させる具体的手段としては、口型に支持された状態のボウルに対してカラーフリット粒を吹き付けて付着させる方法、あるいはカラーフリット粒を載せたプレートを、オリフィスプレートに支持された状態のボウルの下部に接触させることにより、ボウルの下部にカラーフリット粒を付着させる方法などを採用することができる。
本発明によれば、ブローマシンにより成形された薄肉のボウルの下部に、カラーフリット粒を挟み込んだ状態で脚部がプレス成形される。このため、カラーフリット粒はガラス内部に封入された状態で溶融してガラスとよくなじみ、割れの心配がなく、しかも薄肉で高級感があるガラス器を製造することができる。またブローマシンにより成形中あるいは成形されたボウルをプレスマシンに移送するまでの間にカラーフリット粒を付着させるため、従来の成形機の成形速度を落とす必要はなく、自動ガラス成形機による高速成形が可能となる。
以下に本発明の実施形態を、図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明においては、ブローマシンとプレスマシンとの組合せにより脚付きガラス器を成形する。ブローマシン（ブローイングマシン）は業界において周知のもので、ゴブを軽くプレス成形して円盤状のディスクゴブを作成し、これをオリフィスプレートに載せてオリフィスから垂らし、空中で薄肉のボウルを成形し、必要に応じて仕上げ型で包んで最終形状にブロー成形する成形機である。
本発明においては、ブローマシンとプレスマシンとの組合せにより脚付きガラス器を成形する。ブローマシン（ブローイングマシン）は業界において周知のもので、ゴブを軽くプレス成形して円盤状のディスクゴブを作成し、これをオリフィスプレートに載せてオリフィスから垂らし、空中で薄肉のボウルを成形し、必要に応じて仕上げ型で包んで最終形状にブロー成形する成形機である。
本発明の第１の実施形態では、図１に示すようにオリフィスプレート１から垂下するボウル２の下部にカラーフリット粒Ｃを付着させる。ボウル２はその上端のモイル８と呼ばれる部分によってオリフィスプレート１に支持され、オリフィスプレート１とともに中心軸３の回りを回転している。このため、その側方に設置したノズル４からカラーフリット粒Ｃを吹き付ければ、ボウル２の下部全周にわたりカラーフリット粒Ｃを付着させることができる。
このノズル４はパイプ５によりフリットタンク６に接続されており、バルブ７を開閉して圧縮空気をパイプ５に吹き込むことにより、フリットタンク６から供給されるカラーフリット粒Ｃを噴出する。なお圧縮空気によるボウル２の温度低下を防止するため、バーナーフレームにより補助加熱を行うことが好ましい。
フリットタンク６に充填されているカラーフリット粒Ｃは、着色成分を多量に含有させた低融点ガラスの粒子である。カラーフリットはガラスフィーダに投入して無色のガラス生地を色ガラスとするために用いられるのが普通であるが、本発明ではボウル２の表面で溶融させるために粒径を０.５ｍｍ〜５ｍｍとする。粒径がこれよりも大きいとボウル２の表面で溶融しにくくなり、クラック等の原因となる。逆に粒径がこれよりも小さいと、カラーフリット粒Ｃによる着色効果が損なわれるためである。
本発明で用いるカラーフリット粒Ｃは、ボウル２のガラスとの熱膨張係数の差が±１０％以内となるよう組成調整されたものが好ましい。熱膨張係数の差が大きいと冷却工程においてクラックを発生させるおそれがあるためである。
このようにして下部にカラーフリット粒Ｃを付着させたボウル２はモイル８とともにオリフィスプレート１から分離され、図２の状態となる。このボウル２は上下を反転されて図３のように倒立状態となり、プレスマシンに移送される。この工程自体は業界において周知であり、カラーフリット粒Ｃを付着させた点を除き従来どおりである。
プレスマシンではカラーフリット粒Ｃを付着させたボウル２を支持台９により支持し、その上部に金型１０を被せる。このときボウル２のカラーフリット粒Ｃを付着させた部分を金型１０の上部に形成された脚部成形用空間１１内に露出させる。そしてその上方からゴブ１２を投入し、定法によりプレス成形して脚部１３を成形する。なお脚部１３の形状は自由に設定できることはいうまでもない。モイル８はその後に切断される。
その結果、図５に示すように薄肉のボウル２に脚部１３が一体化された脚付きのガラス器が成形されるのであるが、ボウル２の下部に付着したカラーフリット粒Ｃの上からゴブ１２が投入されるので、カラーフリット粒Ｃはガラス内部に挟み込まれた状態で完全に溶融され、まだら模様を持つ着色ガラス器を製造することができる。このようにカラーフリット粒Ｃはガラス内部に挟み込まれるのでなじみがよく、クラック発生の心配がない。またまだら模様は脚部１３を通して見えるため、脚部１３の形状によってレンズ効果により拡大あるいは縮小され、意匠的効果を高めることができる。
以上に説明した第１の実施形態では、オリフィスプレート１に支持された状態のボウル２に対してカラーフリット粒Ｃを吹き付けて付着させた。しかし第２の実施形態では、図６に示すようにプレート１４を用いてボウル２の下部にカラーフリット粒Ｃを付着させる。すなわちこの実施形態では、ノズル４からプレート１４上にカラーフリット粒Ｃを供給し、このプレート１４を矢印のようにオリフィスプレート１に支持された状態のボウル２の下部に接触させることにより、ボウル２の下部にカラーフリット粒Ｃを付着させる。このボウル２は第１の実施形態と同様にプレスマシンに移送され、同様の方法でまだら模様を持つ着色ガラス器が製造される。
以上に説明した第１の発明では、ブローマシンにより成形中のボウル２の下部にカラーフリット粒Ｃを付着させた。しかし請求項４に記載の第２の発明では、ブローマシンにより通常のボウルを成形したうえ反転させ、図７のようにその下部にノズル４からカラーフリット粒Ｃを吹き付けて付着させる。そしてこのボウル２をプレスマシンに移送し、図４に示したようにカラーフリット粒Ｃを付着させたボウル２の下部にゴブ１２を被せたうえ、プレス成形する。この方法によっても、まだら模様を持つ着色ガラス器を製造することができる。ただしこの方法による場合にはボウル２の下部をバーナーフレームにより十分に加熱し、カラーフリット粒Ｃを溶融させることが望ましい。
以上に説明したとおり、本願各発明によればブローマシンにより成形された薄肉のボウル２の下部と脚部との間にカラーフリット粒Ｃを封入したまだら模様を持つ着色ガラス器が製造できる。このためカラーフリット粒Ｃはガラスとよくなじみ、割れの心配がない。またブローマシンにより成形中あるいは成形されたボウル２をプレスマシンに移送するまでの間にカラーフリット粒Ｃを付着させるため、従来の成形機の成形速度を落とす必要はなく、自動ガラス成形機による高速成形が可能となる。
Ｃ カラーフリット粒
１ オリフィスプレート
２ ボウル
３ 中心軸
４ ノズル
５ パイプ
６ フリットタンク
７ バルブ
８ モイル
９ 支持台
１０ 金型
１１ 脚部成形用空間
１２ ゴブ
１３ 脚部
１４ プレート
１ オリフィスプレート
２ ボウル
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４ ノズル
５ パイプ
６ フリットタンク
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８ モイル
９ 支持台
１０ 金型
１１ 脚部成形用空間
１２ ゴブ
１３ 脚部
１４ プレート
Claims (4)
- ブローマシンにより成形中のボウルの下部にカラーフリット粒を付着させ、このボウルをプレスマシンに移送し、カラーフリット粒を付着させたボウルの下部に倒立状態でゴブを被せたうえ、プレス成形することを特徴とする着色ガラス器の製造方法。
- オリフィスプレートに支持された状態のボウルに対してカラーフリット粒を吹き付けて付着させることを特徴とする請求項１記載の着色ガラス器の製造方法。
- カラーフリット粒を載せたプレートを、オリフィスプレートに支持された状態のボウルの下部に接触させることにより、ボウルの下部にカラーフリット粒を付着させることを特徴とする請求項１記載の着色ガラス器の製造方法。
- ブローマシンにより成形されたボウルを反転させ、その下部にカラーフリット粒を吹き付けて付着させ、このボウルをプレスマシンに移送し、カラーフリット粒を付着させたボウルの下部に倒立状態でゴブを被せたうえ、プレス成形することを特徴とする着色ガラス器の製造方法。
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| JP2004211543A JP4431456B2 (ja) | 2004-07-20 | 2004-07-20 | 着色ガラス器の製造方法 |
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| JP2004211543A JP4431456B2 (ja) | 2004-07-20 | 2004-07-20 | 着色ガラス器の製造方法 |
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| JP2006027977A JP2006027977A (ja) | 2006-02-02 |
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