JP4476466B2

JP4476466B2 - Finger plate finger and tufted carpet manufacturing method

Info

Publication number: JP4476466B2
Application number: JP2000306183A
Authority: JP
Inventors: 和治長谷; 知幸西川
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd; Hasetora Spinning Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd; Hasetora Spinning Co Ltd
Priority date: 2000-10-05
Filing date: 2000-10-05
Publication date: 2010-06-09
Anticipated expiration: 2020-10-05
Also published as: JP2002115168A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タフティングマシンに用いられるフィンガプレート用フィンガ、タフティングマシンによって製造されるタフテッドカーペットの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば、スポーツ用人工芝等のカーペット（タフテッドカーペット）は、タフティングマシンによりカーペットの基布に多数のパイルを設けるようにしている。前記タフティングマシンは、図１０に示すように、基布８１に原糸８２を打ち込むためのニードル８３と、そのニードル８３によって基布８１に打ち込まれた原糸８２を捕捉するためのルーパ８４と、ルーパ８４によってループ状に形成される原糸８２をカットするためのナイフ８５と、前記基布８１を支持するためのフィンガプレート８６等を備えている。尚、図１０には１つしか描かれていないが、前記ニードル８３、ルーパ８４、ナイフ８５は複数個並設されている。
【０００３】
前記フィンガプレート８６は、略棒状のフィンガ８７と、複数のフィンガ８７を櫛状に固定保持するための固定部８８とから構成されている。前記フィンガ８７は、その基端側の連結部８７ａが固定部８８に固定されているとともに、先端側の支持部８７ｂが基布８１を支持するようになっている。なお、フィンガプレート８６の固定部８８はタフティングマシンの台座であるベッド８９に対して固定されている。このフィンガプレート８６により基布８１は原糸８２の打ち込み時にへこまないようになっている。また、各フィンガ８７はニードル８３がその間を挿通できるように配置されている（図１１参照）。
【０００４】
このタフティングマシンにより、基布８１に多数のカットパイル９０を設けるには、ニードル８３を基布８１の裏面側から同基布８１に対して貫通させ、フィンガプレート８６のフィンガ８７間に挿通させる。そして、ニードル８３の先端部にてガイドされる原糸８２をルーパ８４の先端部にて捕捉するとともに、ループ状に形成する。その後、ニードル８３を基布８１から離間する方向（上方）へ移動させ（以下、「上昇動作」という。）、ナイフ８５にて原糸８２を切断し、カットパイル９０とする。
【０００５】
この動作を繰り返して、基布８１を同基布８１の延びる方向へ移動させると、図１１に示すように、基布８１の表面には、多数のカットパイル９０が列状に並んでパイル列９１が形成される。尚、図１１においては、ルーパ８４及びナイフ８５は省略されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した従来において、ニードル８３の先端部にてガイドされる原糸８２には撚りがかけられている。そして、ループ状に形成された原糸８２をナイフ８５で切断すると、所謂撚り戻りが発生する。又、撚りなしの原糸８２（即ち、無撚糸）においてもカットパイル９０の形成工程で必ず撚りが１回かかり、前記撚り戻りが発生する。さらに、カットパイル９０が形成された基布８１において、フィンガプレート８６によって支持されない部位では、微妙な基布テンションの差、或いは基布８１の保持力のばらつきにより僅かに撓んでしまう。これらのことから、上記した従来において、特に、カットパイル９０の高さが３０mm以上のものを形成しようとした場合、前記撚り戻りにより回転するカットパイル９０の先端部が、隣接するパイル列９１を形成するためのニードル８３の上昇動作に巻き込まれてしまうという問題があった。
【０００７】
図１１を用いて詳述すると、例えば、原糸８２がＺ撚りであったと仮定した場合、フィンガプレート８６にて基布８１が支持されない部位において、撚り戻りを起こしたカットパイル９０ａの先端部は、矢印Ｘ方向へ流れる。そして、ニードル８３ａの上昇動作に伴って、ニードル８３ａに接近したカットパイル９０ａの先端部がニードル８３ａに引き込まれるような状態で、基布８１の裏面側に突出する。このような状態になると、カットパイル９０が形成されたカーペットは商品として価値が無くなってしまう。
【０００８】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、撚り戻りを起こしたカットパイルが隣接するパイル列におけるニードルに巻き込まれないようにしたフィンガプレート用のフィンガ、及び高品質なタフテッドカーペットを提供できるタフテッドカーペットの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、フィンガプレートを構成する固定部に対して固定可能とされる基端側の連結部に、基布を支持するための先端側の支持部がその長手方向に沿って一体成形されてなるフィンガプレート用フィンガにおいて、前記支持部は、連結部及び支持部の延設方向と直交する方向において、前記連結部の幅よりも幅広に形成されるとともに前記連結部よりも下方に形成された遮蔽面を有し、該遮蔽面における基端側は湾曲形成されて、原糸のループ形成に支障がないようにループ形成許容空間が設けられていることを要旨とする。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、基布の幅方向に沿って複数設けられたニードルにて基布に原糸を打ち込み、打ち込まれた原糸を前記各ニードルに対応するルーパにて捕捉した後、ループ状の原糸をナイフで切断し、パイルを形成するタフテッドカーペットの製造方法であって、前記ニードルの並設方向に沿った仮想線に交差するように形成されて、隣接する他の原糸の侵入を防止する遮蔽面を備えた巻き込み防止部材間において、前記打ち込まれた原糸を前記各ニードルに対応するルーパにて捕捉し、前記巻き込み防止部材は、基布を支持する請求項１に記載のフィンガープレート用のフィンガであることを要旨とする。
【００１５】
また、フィンガの連結部は、遮蔽面の幅よりも幅狭に形成されているため、連結部を固定する固定部が大型化することはなく、ひいては、フィンガープレートが大型化することはない。
【００１６】
さらに、遮蔽面の基端側が湾曲形成されることによって、ループ形成許容空間が設けられているため、タフティングマシンにおけるニードルの動作に際して、前記許容空間で原糸をループ状に形成すれば、前記遮蔽面にて原糸のループ形成が干渉されることはない。
【００１７】
請求項２の発明によれば、ニードルの並設方向に沿った仮想線に交差するように形成された遮蔽面を有する巻き込み防止部材間において、ニードルによって打ち込まれた原糸をルーパにて捕捉した後、ループ状の原糸をナイフで切断して、パイルを形成する。このとき、たとえその撚り戻りにてナイフにカットされたパイルの先端部が、隣接するパイルの列におけるニードル側へ侵入しようとしても、巻き込み防止部材の遮蔽面にてその動作は防止される。
【００１８】
また、ニードルにおけるパイルの巻き込み防止は、基布を支持するフィンガープレート用のフィンガにて容易に実現される。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図８に従って説明する。
図１においてタフテッドカーペット４５は、基布１６、パイルとしてのカットパイル４１、バッキング層４６から構成されている。基布１６はポリプロピレン繊維等の不織布又は織布からなり、基布１６にはパイルとしてのカットパイル４１がタフトされている。バッキング層４６はＳＢＲ等の合成ゴムからなり、前記基布１６の裏面側に配設されている。そして、本実施形態において、カットパイル４１の高さは基布１６の表面から３０mm以上とされている。
【００２１】
図４はタフティングマシン１１を示す概略図である。タフティングマシン１１には、左右一対の第１及び第２スパイクローラ１２，１３が回転可能に設けられている。第１スパイクローラ１２の下側にはフィードローラ１４が積極回転可能に設けられ、第２スパイクローラ１３の上側には送出ローラ１５が積極回転可能に設けられている。又、フィードローラ１４の下側には、基布１６をロール状に巻き付けた基布スタンド１７が回転可能に支持されている。
【００２２】
基布１６は、基布スタンド１７から、第１スパイクローラ１２とフィードローラ１４との間を通過して、第２スパイクローラ１３側へ送出される。その後、第２スパイクローラ１３と送出ローラ１５との間を通過してタフティングマシン１１の外部へ送り出されるようになっている。尚、以下の説明では、第１及び第２スパイクローラ１２，１３間に位置する基布１６の上面及び下面を、基布１６の裏面及び表面とする。
【００２３】
前記第１及び第２スパイクローラ１２，１３間には、前記基布１６の表裏を挟んでパイル形成部２１が設けられている。パイル形成部２１は、図３に示すように、基布１６に原糸２２を打ち込むためのニードル２３、ニードル２３によって基布１６に打ち込まれる原糸２２を補足するためのルーパ２４、同ルーパ２４によってループ状に形成される原糸２２を切断するためのナイフ２５、及び基布１６を支持するためのフィンガプレート２６等から構成されている。
【００２４】
前記ニードル２３は、基布１６の裏面側に配置されていると共に、基布１６の短手方向（即ち幅方向）に複数並設されている。なお、図３にはニードル２３は１つのみ図示する。また、図６〜図８においてもニードル２３は１つのみ図示し、前記ルーパ２４、ナイフ２５、フィンガプレート２６においても同様である。
【００２５】
ニードル２３は、図示しないニードル駆動機構により、基布１６に対して接近又は離間する方向（上下方向）へ往復移動可能に構成されている。ニードル２３の先端部には孔２３ａが設けられ、その孔２３ａには糸送り機構２７（図４参照）から繰り出される原糸２２が挿通されている。そして、前記ニードル２３が基布１６に接近すると、前記基布１６を貫通し、その先端部に備えられた原糸２２が基布１６に打ち込まれるようになっている。なお、前記糸送り機構２７から繰り出される原糸２２には、撚り（Ｚ撚り）がかけられている。
【００２６】
前記ルーパ２４は基布１６の表面側に配置されており、前記ニードル２３と同数個それぞれ相対するように並設されている。前記ルーパ２４の先端部はニードル２３に向かって突出していると共に、下方へ向かって突出する突起２４ａを備えている。同ルーパ２４は、図示しないルーパ駆動機構によりニードル２３の移動方向（上下方向）に対して交差する方向（図３において左右方向）へ往復移動可能されているとともに、僅かに上下動可能に構成されている。即ち、前記ルーパ２４は、ニードル２３の上下動と同期して楕円軌道上を移動するようになっている。そして、この移動により、ルーパ２４は、ニードル２３によって打ち込まれた原糸２２を補足するための糸取り動作を行うようになっている。
【００２７】
前記ナイフ２５は基布１６の表面側に配置され、鉛直方向へ延びるように形成されている。そして、前記ナイフ２５は合計でルーパ２４と同じ数とされており、ナイフ２５と前記ルーパ２４とは、それぞれの厚さ方向において対向する面同士が接触している。即ち、前記ナイフ２５はルーパ２４に隣接して設けられている。ナイフ２５の上端部には、切刃２５ａが形成されされている。そして、図示しないナイフ駆動機構により上下方向に往復移動可能に構成されている。このナイフ２５の上下動によって、同ナイフ２５がルーパ２４に対して摺動し、ルーパ２４に捕捉された原糸２２を切断するための糸切り動作を行うようになっている。
【００２８】
フィンガプレート２６は、基布１６の表面側に配置されており、図５（ｂ）に示すように、巻き込み防止部材としての複数のフィンガ３１と基布１６の短手方向（即ち幅方向）に延びるように形成された固定部３２とから構成されている。フィンガプレート２６のフィンガ３１は、原糸２２を打ち込んだニードル２３がフィンガ３１間を挿通できるようにそれぞれ配置されていると共に、ルーパ２４の先端部と対向するように配置されている。そして、前記ルーパ２４はフィンガ３１間に位置する。また、前記フィンガプレート２６の固定部３２はタフティングマシン１１の台座であるベッド３３にネジ止め固定されている。
【００２９】
ここで、前記フィンガ３１について更に詳しく説明する。
図２に示すように、フィンガ３１は、基端側の連結部３４と先端側の支持部３５とがその長手方向に沿って一体成形されている。前記連結部３４は略棒状に形成されており、前記支持部３５は同支持部３５及び連結部３４の延設方向に沿った遮蔽面３６を有している。即ち、支持部３５は鉛直下方において、同方向の連結部３４の幅よりも幅広な略四角板状に形成されている。また、前記遮蔽面３６は、ニードル２３の並設方向に沿った仮想線ｎに直交するように位置している。
【００３０】
一方、前記連結部３４の基端部には、突部３４ａが連結部３４及び支持部３５との延設方向と直交する方向に折曲げ形成されている。前記連結部３４は、図５（ａ）に示すように、Ｌ字状に形成された固定部３２の嵌合溝３２ａに嵌合されている。そして、図２及び図５（ｂ）に示すように、固定部３２を構成する蓋板３２ｂが、前記連結部３４を上方から覆うようにネジ止め固定されている。この結果、前記フィンガ３１の連結部３４は、固定部３２の蓋板３２ｂにより上下に離脱不能に固定されている。また、その一方で、前記連結部３４の突部３４ａがＬ字状の嵌合溝３２ａに嵌合されることで、フィンガ３１はその延設方向に対して固定部３２から離脱不能に固定されている。
【００３１】
次に、上記のように構成されたタフティングマシン１１を用いてのタフテッドカーペット４５の製造方法及びフィンガプレート８６におけるフィンガ３１の作用について説明する。
【００３２】
基布１６に多数のカットパイル４１を設ける場合は、各ローラ１２，１３，１４，１５を回転させ、基布１６を基布スタンド１７から第２スパイクローラ１３側へ送出させる。その中で、まず、ニードル２３を基布１６に対して接近する方向（下方）へ移動させる。すると、図６に示すように、ニードル２３は基布１６を裏面側から表面側へと貫通すると共に、フィンガプレート２６のフィンガ３１間（即ち、遮蔽面３６間）に挿通される。
【００３３】
ニードル２３が基布１６を貫通すると、基布１６はニードル２３の移動方向（下方）へ押されてフィンガプレート２６におけるフィンガ３１の支持部３５に押し付けられる。支持部３５は、前記基布１６を支持するため、ニードル２３の貫通時において前記基布１６のへこみがフィンガプレート２６によって防止されている。なお、図３、図６〜図８においては、基布１６とフィンガ３１の支持部３５の間には隙間が形成されているが、実際には、前記両部材３１，３５の間に隙間はない。
【００３４】
又、ニードル２３が基布１６を貫通すると、ニードル２３の孔２３ａに通された原糸２２が基布１６に打ち込まれる。原糸２２が基布１６に打ち込まれると、図７に示すように、ルーパ２４が前記ニードル２３に接近する方向（図７において右方）へ移動し、先端部の突起２４ａを利用して原糸２２を捕捉する。
【００３５】
この後、前記ルーパ２４が原糸２２を捕捉した状態で、ニードル２３が基布１６から離間する方向へ上昇動作し、ルーパ２４がニードル２３から離間する方向（図中左方）へ移動する。このようにして、ニードル２３が上下動する際に、前記ルーパ２４が順次原糸２２を捕捉することにより、基布１６の表面には、ループ状の原糸２２が複数形成される。
【００３６】
そして、ループ状の原糸２２は、基布１６の繰り出しに従って、ニードル２３から離間する方向へルーパ２４に沿って順次摺動する。すると、ルーパ２４に隣接配置されたナイフ２５が、図８に示すように、上下動してその切刃２５ａにてループ状の原糸２２を切断する。この結果、基布１６の表面には順次カットパイル４１が形成される。
【００３７】
そして、このようにニードル２３を基布１６に対して接近又は離間する方向へ、ルーパ２４をニードル２３に対して接近又は離間する方向へ往復移動させ、更にナイフ２５を上下動させながら、基布１６を基布１６の延びる方向へ移動させると、その基布１６の表面には多数のカットパイル４１が列状に並んで、即ちパイル列４２として形成される。
【００３８】
ここで、前記原糸２２には撚りがかけられているため、ナイフ２５によって切断されるカットパイル４１には撚り戻りが発生し、回転動作を行う。そして、カットパイル４１が形成された基布１６において、フィンガプレート２６によって支持されない部位では微妙な基布テンションの差、或いは基布１６の保持力のばらつきによって僅かに下方へ撓む。これらの結果、前記撚り戻りの回転動作によって、カットパイル４１は隣接するパイル列４２を形成するニードル２３に接近しようとする。しかし、ニードル２３を挟むように位置するフィンガ３１の遮蔽面３６がそれぞれ鉛直下方に幅広に形成されているため、同遮蔽面３６にてカットパイル４１のニードル２３側への移動動作は阻止される。従って、カットパイル４１の先端部が上昇動作をするニードル２３に巻き込まれることはない。
【００３９】
そして、上述したように基布１６の表面にカットパイル４１を形成した生機に対して、ＳＢＲ等の合成ゴムを用いて裏加工を行う。このようにして、カットパイル４１を基布１６に固着させ、生機に重量感を与えると、図１に示すタフテッドカーペット４５が完成する。
【００４０】
従って、上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、フィンガプレート２６におけるフィンガ３１の支持部３５は、鉛直下方に延びる遮蔽面３６を有しているため、ニードル２３が基布１６を貫通してフィンガ３１間を挿通した際、ニードル２３は遮蔽面３６にて挟まれ、遮蔽された状態となる。このため、カットパイル４１の先端部が、同カットパイル４１の撚り戻りにより隣接するパイル列４２のニードル２３側へ移動動作を行おうとしても前記遮蔽面３６にて防がれる。従って、従来と異なり、前記カットパイル４１の先端部が隣接するパイル列４２のニードル２３の上昇動作に巻き込まれることはない。
【００４１】
（２）上記実施形態では、前記連結部３４を略棒状に形成し、略四角板状に形成された支持部３５よりも幅狭に形成したため、フィンガプレート２６を構成する固定部３２は従来の構成を変更することなく使用できると共に、フィンガプレート２６が大型化することを防止できる。
【００４２】
（３）上記実施形態では、フィンガ３１の連結部３４の基端部に突部３４ａを折曲げ形成したため、Ｌ字状に形成された固定部３２の嵌合溝３２ａに嵌合することにより、簡単な構成にて、その延設方向に対してフィンガ３１が固定部３２から離脱することを防止できる。
【００４３】
（４）上記実施形態では、基布１６の表面側においては、遮蔽面３６にて挟まれ、遮蔽された状態でニードル２３は上下動を行う。このため、ナイフ２５にて切断されたカットパイル４１がニードル２３の上下動に巻き込まれることはない。従って、この製造方法によって形成されるタフテッドカーペット４５は、従来と異なり、カットパイル４１が基布の裏面側に突出するというような状態にはならず、高品質なものを提供できる。
【００４４】
（５）上記実施形態では、カットパイル４１の基布１６の表面からの高さは３０mm以上とされていたため、例えば、２０mm等の短いカットパイルを形成する場合と異なり、撚り戻り等によりその先端部が移動する範囲は広い。従って、遮蔽面３６にて挟まれ、遮蔽された状態でニードル２３が上下動を行いながら、カットパイル４１が形成されるという製造方法がより効果的に利用される。
【００４５】
（６）上記実施形態では、カットパイル４１の巻き込みを防止するためのニードル２３の遮蔽を、フィンガプレート２６におけるフィンガ３１の支持部３５に形成された遮蔽面３６にて実現した。従って、ニードル２３を遮蔽するために、新たに他の部材を備える場合と異なり、部品点数の増加を防止できる。
【００４６】
なお、上記各実施形態は以下のような別例に変更して具体化してもよい。
・上記実施形態では、遮蔽面３６を有するフィンガ３１の支持部３５は略四角板状に形成したが、図９に示すようにな形状にしてもよい。詳述すると、遮蔽面３６における基端側は湾曲形成され、ループ形成許容空間５１が設けられている。即ち、前記ループ形成許容空間５１は、ニードル２３の軸線Ｌ上に位置するように設けられており、ニードル２３の軸線Ｌ上には、遮蔽面３６が配置されていない。この結果、タフティングマシン１１のパイル形成時において、前記ループ形成許容空間５１で、原糸２２がルーパ２４に捕捉され、ループ状に形成される。従って、ループ状に形成される原糸２２が両側方から遮蔽面３６にて干渉されることなく、形良く原糸２２のループ形状を形成することができる。
【００４７】
・上記実施形態では、フィンガ３１の連結部３４は略棒状に形成し、略四角板状に形成された支持部３５よりも幅狭に形成したが、連結部３４及び支持部３５を鉛直下方に幅広な平板状に形成してもよい。
【００４８】
・上記実施形態では、遮蔽面３６を備える支持部３５の形状は略四角板状に形成したが、三角板状や円盤状でもよい。
・上記実施形態では、原糸２２には、撚りがかけられていたが、勿論無撚糸でカットパイル４１を形成してもよい。
【００４９】
・上記実施形態では、カットパイル４１の基布１６の表面からの高さは３０mm以上とされていたが、勿論２０mmや２５mm等、３０mm以下でもよい。
・上記実施形態では、カットパイル４１の巻き込みを防止するためのニードル２３の遮蔽を、フィンガプレート２６におけるフィンガ３１の支持部３５に形成された遮蔽面３６にて実現したが、ニードル２３を遮蔽するための巻き込み防止部材を新たに設けて、それによって、カットパイル４１の巻き込みを防止してもよい。
【００５０】
・なお、上記本発明においては、タフテッドカーペットは、通常のタフテッドカーペットに止まらず、人工芝として使用されるタフテッドカーペットも含まれる趣旨である。
【００５１】
次に、上記実施形態及び各別例から把握できる請求項に記載した発明以外の技術的思想について、それらの効果と共に以下に記載する。
（１）請求項１に記載のフィンガプレート用フィンガにおいて、前記連結部の基端部は、連結部及び支持部の延設方向と直交する方向に折曲げ形成された突部を備えていることを特徴とするフィンガプレート用フィンガ。このようにすれば、連結部を固定する固定部に前記連結部と同一形状の溝を形成すれば、容易にフィンガと固定部が離脱不能になる構成を実現できる。なお、本実施形態においては、前記突部は突部３４ａである。
【００５２】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１の発明によれば、撚り戻りを起こしたカットパイルが隣接するカットパイル列におけるニードルに巻き込まれることがない効果を奏する。
【００５３】
また、フィンガの連結部は、遮蔽面の幅よりも幅狭に形成されているため、連結部を固定する固定部が大型化、ひいては、フィンガープレートの大型化を防止できる。
【００５４】
さらに、タフティングマシーンにおけるニードルの動作に際して、ループ形成許容空間にて原糸をループ状に形成するようにすれば、遮蔽面にて原糸のループ形成が干渉されることはなく、原糸によるループ形成は良好にできる。
【００５５】
請求項２の発明によれば、遮蔽面にて撚り戻りを起こしたパイル（原糸）が隣接するパイル列におけるニードルに巻き込まれないようになるため、高品質なタフテッドカーペットを提供できる。
【００５６】
また、ニードルにおけるカットパイルの巻き込み防止は、基布を支持するフィンガープレート用のフィンガにて容易に実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る一実施形態におけるタフテッドカーペットの構成を示す断面図。
【図２】第１実施形態におけるフィンガプレート用フィンガを示す斜視図。
【図３】同じくパイル形成部を示す要部側断面図。
【図４】同じくタフティングマシーンの構成を示す概略図。
【図５】同じく（ａ）はフィンガプレートを構成する固定部を示す平面図、（ｂ）はフィンガープレートを示す平面図。
【図６】同じくパイル形成部の動作を示す要部側断面図。
【図７】同じくパイル形成部の動作を示す要部側断面図。
【図８】同じくパイル形成部の動作を示す要部側断面図。
【図９】他の実施形態におけるフィンガプレート用フィンガを示す側面図。
【図１０】従来におけるパイル形成部位を示す要部側断面図。
【図１１】同じくパイル形成部位を示す概略底面図。
【符号の説明】
１６…基布、２２…原糸、２６…フィンガプレート、３１…フィンガ（巻き込み防止部材）、３２固定部、３４…連結部、３５…支持部、３６…遮蔽面、４５…タフテッドカーペット、５１…ループ形成許容空間。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention, the finger plate for fingers to be used in the tufting machine, a method for producing a manufactured by tufting machine filter off Ted carpet.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, for example, carpets (tufted carpets) such as artificial turf for sports are provided with a large number of piles on a carpet base fabric by a tufting machine. As shown in FIG. 10, the tufting machine includes a needle 83 for driving the raw yarn 82 into the base cloth 81, and a looper 84 for capturing the raw yarn 82 driven into the base cloth 81 by the needle 83. , A knife 85 for cutting the raw yarn 82 formed in a loop shape by the looper 84, a finger plate 86 for supporting the base cloth 81, and the like. Although only one is shown in FIG. 10, a plurality of needles 83, loopers 84, and knives 85 are arranged side by side.
[0003]
The finger plate 86 includes a substantially rod-shaped finger 87 and a fixing portion 88 for fixing and holding a plurality of fingers 87 in a comb shape. The finger 87 has a base end side connecting portion 87 a fixed to a fixing portion 88 and a tip end supporting portion 87 b supporting the base cloth 81. The fixing portion 88 of the finger plate 86 is fixed to a bed 89 that is a pedestal of the tufting machine. The finger plate 86 prevents the base fabric 81 from being dented when the raw yarn 82 is driven. Each finger 87 is arranged so that the needle 83 can be inserted therethrough (see FIG. 11).
[0004]
In order to provide a large number of cut piles 90 on the base cloth 81 by this tufting machine, the needle 83 is passed through the base cloth 81 from the back side of the base cloth 81 and is inserted between the fingers 87 of the finger plate 86. . Then, the raw yarn 82 guided at the tip of the needle 83 is captured at the tip of the looper 84 and formed into a loop shape. Thereafter, the needle 83 is moved in a direction (upward) away from the base fabric 81 (hereinafter referred to as “lifting operation”), and the raw yarn 82 is cut with a knife 85 to form a cut pile 90.
[0005]
When this operation is repeated and the base cloth 81 is moved in the extending direction of the base cloth 81, a large number of cut piles 90 are arranged in a line on the surface of the base cloth 81 as shown in FIG. 91 is formed. In FIG. 11, the looper 84 and the knife 85 are omitted.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, in the above-described conventional technique, the raw yarn 82 guided at the tip of the needle 83 is twisted. Then, when the raw yarn 82 formed in a loop shape is cut with a knife 85, so-called twisting occurs. In addition, the untwisted raw yarn 82 (that is, untwisted yarn) is always twisted once in the process of forming the cut pile 90, and the untwisting occurs. Further, in the base fabric 81 on which the cut pile 90 is formed, the portion that is not supported by the finger plate 86 is slightly bent due to a subtle difference in base fabric tension or variation in holding force of the base fabric 81. Therefore, in the above-described conventional technique, particularly when the cut pile 90 has a height of 30 mm or more, the tip of the cut pile 90 that is rotated by the twist back moves the adjacent pile row 91. There is a problem that the needle 83 for forming is involved in the ascending operation.
[0007]
To elaborate using FIG. 11, for example, when it is assumed that the raw yarn 82 is Z-twisted, the tip of the cut pile 90 a that has been untwisted at the site where the base fabric 81 is not supported by the finger plate 86 is , Flows in the direction of arrow X. And with the raising operation of the needle 83a, the front end portion of the cut pile 90a approaching the needle 83a protrudes to the back surface side of the base cloth 81 in a state where it is drawn into the needle 83a. If it will be in such a state, the carpet in which the cut pile 90 was formed will lose value as a product.
[0008]
The present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, and its purpose is to provide a finger for a finger plate that prevents a cut pile that has been untwisted from being caught by a needle in an adjacent pile row, and a is to provide a manufacturing how of tufted carpet that can provide the quality of tufted carpet.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, the invention according to claim 1 is directed to a distal end side for supporting a base fabric on a coupling portion on a proximal end side which can be fixed to a fixing portion constituting a finger plate. In the finger plate finger formed by integrally forming the support portion along the longitudinal direction, the support portion is wider than the width of the connection portion in a direction orthogonal to the extending direction of the connection portion and the support portion. A shielding surface formed below the connecting portion, and a base end side of the shielding surface is curved so that a loop forming allowable space is provided so as not to interfere with the loop formation of the yarn. It is the gist.
[0012]
In the invention according to claim 2 , after the base yarn is driven into the base fabric with a plurality of needles provided along the width direction of the base fabric, and the driven base yarn is captured by the looper corresponding to each needle. A method of manufacturing a tufted carpet in which a loop-shaped raw yarn is cut with a knife to form a pile, and is formed so as to intersect a virtual line along the direction in which the needles are arranged side by side. The entangled raw yarn is captured by a looper corresponding to each needle between the entanglement preventing members having a shielding surface for preventing entry of the original yarn, and the entanglement preventing member supports a base fabric. The gist is the finger plate finger described in 1 .
[0015]
Further , since the connecting portion of the finger is formed to be narrower than the width of the shielding surface, the fixing portion for fixing the connecting portion does not increase in size, and consequently the finger plate does not increase in size.
[0016]
Furthermore , since the base end side of the shielding surface is curved and formed , a loop formation allowable space is provided.When the needle is operated in the tufting machine, if the yarn is formed in a loop shape in the allowable space, The loop formation of the yarn is not interfered with at the shielding surface.
[0017]
According to the invention of claim 2, the yarn threaded by the needle is captured by the looper between the entanglement preventing members having the shielding surface formed so as to intersect the imaginary line along the parallel direction of the needles. Thereafter, the looped yarn is cut with a knife to form a pile. At this time, even if the tip portion of the pile cut into the knife by the twist back attempts to enter the needle side in the adjacent pile row, the operation is prevented by the shielding surface of the entanglement preventing member.
[0018]
Further, the prevention of the pile from being caught in the needle can be easily realized by a finger plate finger supporting the base fabric .
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment embodying the present invention will be described with reference to FIGS.
In FIG. 1, the tufted carpet 45 includes a base fabric 16, a cut pile 41 as a pile, and a backing layer 46. The base fabric 16 is made of a nonwoven fabric or a woven fabric such as polypropylene fiber, and the base fabric 16 is tufted with a cut pile 41 as a pile. The backing layer 46 is made of a synthetic rubber such as SBR and is disposed on the back side of the base fabric 16. In the present embodiment, the height of the cut pile 41 is 30 mm or more from the surface of the base fabric 16.
[0021]
FIG. 4 is a schematic view showing the tufting machine 11. The tufting machine 11 is provided with a pair of left and right first and second spike rollers 12 and 13 rotatably. A feed roller 14 is provided below the first spike roller 12 so as to be capable of positive rotation, and a feed roller 15 is provided above the second spike roller 13 so as to be capable of positive rotation. A base cloth stand 17 around which a base cloth 16 is wound in a roll shape is rotatably supported below the feed roller 14.
[0022]
The base fabric 16 passes from the base fabric stand 17 between the first spike roller 12 and the feed roller 14 and is sent to the second spike roller 13 side. After that, it passes between the second spike roller 13 and the delivery roller 15 and is sent out to the outside of the tufting machine 11. In the following description, the upper and lower surfaces of the base fabric 16 positioned between the first and second spike rollers 12 and 13 are the back and front surfaces of the base fabric 16.
[0023]
A pile forming portion 21 is provided between the first and second spike rollers 12 and 13 with the front and back sides of the base fabric 16 interposed therebetween. As shown in FIG. 3, the pile forming unit 21 includes a needle 23 for driving the raw yarn 22 into the base fabric 16, a looper 24 for capturing the raw yarn 22 driven into the base fabric 16 by the needle 23, and the looper 24. , A knife 25 for cutting the yarn 22 formed in a loop shape, a finger plate 26 for supporting the base fabric 16, and the like.
[0024]
The needles 23 are arranged on the back surface side of the base fabric 16, and a plurality of needles 23 are arranged in parallel in the short direction (that is, the width direction) of the base fabric 16. In FIG. 3, only one needle 23 is shown. 6 to 8, only one needle 23 is shown, and the same applies to the looper 24, knife 25, and finger plate 26.
[0025]
The needle 23 is configured to be able to reciprocate in a direction (vertical direction) approaching or separating from the base fabric 16 by a needle driving mechanism (not shown). A hole 23a is provided at the tip of the needle 23, and the raw yarn 22 fed from the yarn feeding mechanism 27 (see FIG. 4) is inserted into the hole 23a. When the needle 23 approaches the base cloth 16, the base yarn 16 penetrates through the base cloth 16 and is driven into the base cloth 16. The original yarn 22 fed out from the yarn feeding mechanism 27 is twisted (Z twist).
[0026]
The loopers 24 are arranged on the surface side of the base fabric 16 and are arranged side by side so as to face the same number as the needles 23. The tip of the looper 24 protrudes toward the needle 23 and includes a protrusion 24a that protrudes downward. The looper 24 is configured to be reciprocally movable in a direction (left and right direction in FIG. 3) intersecting the moving direction (vertical direction) of the needle 23 by a looper driving mechanism (not shown) and slightly movable up and down. ing. That is, the looper 24 moves on an elliptical orbit in synchronization with the vertical movement of the needle 23. As a result of this movement, the looper 24 performs a yarn take-up operation for supplementing the raw yarn 22 driven by the needle 23.
[0027]
The knife 25 is disposed on the surface side of the base fabric 16 and is formed to extend in the vertical direction. The total number of knives 25 is the same as that of the loopers 24, and the surfaces of the knives 25 and the loopers 24 facing each other in the thickness direction are in contact with each other. That is, the knife 25 is provided adjacent to the looper 24. A cutting edge 25 a is formed at the upper end of the knife 25. And it is comprised so that a reciprocation can be carried out to an up-down direction by the knife drive mechanism which is not shown in figure. By the vertical movement of the knife 25, the knife 25 slides with respect to the looper 24, and performs a thread trimming operation for cutting the raw yarn 22 captured by the looper 24.
[0028]
The finger plate 26 is disposed on the surface side of the base fabric 16, and as shown in FIG. 5B, a plurality of fingers 31 as an entrainment preventing member and the short side direction (that is, the width direction) of the base fabric 16. It is comprised from the fixing | fixed part 32 formed so that it might extend. The fingers 31 of the finger plate 26 are arranged so that the needles 23 into which the raw yarn 22 is driven can be inserted between the fingers 31, and are arranged so as to face the tip of the looper 24. The looper 24 is located between the fingers 31. The fixing portion 32 of the finger plate 26 is fixed to the bed 33 which is a base of the tufting machine 11 with screws.
[0029]
Here, the finger 31 will be described in more detail.
As shown in FIG. 2, in the finger 31, a base end side connection portion 34 and a distal end side support portion 35 are integrally formed along the longitudinal direction thereof. The connecting portion 34 is formed in a substantially rod shape, and the support portion 35 has a shielding surface 36 along the extending direction of the support portion 35 and the connecting portion 34. That is, the support portion 35 is formed in a substantially square plate shape that is wider than the width of the connecting portion 34 in the same direction in the vertically lower direction. The shielding surface 36 is positioned so as to be orthogonal to the imaginary line n along the direction in which the needles 23 are arranged side by side.
[0030]
On the other hand, a protrusion 34 a is bent at the base end of the connecting portion 34 in a direction perpendicular to the extending direction of the connecting portion 34 and the support portion 35. As shown in FIG. 5A, the connecting portion 34 is fitted in a fitting groove 32a of a fixing portion 32 formed in an L shape. As shown in FIGS. 2 and 5B, a cover plate 32b constituting the fixing portion 32 is fixed by screws so as to cover the connecting portion 34 from above. As a result, the connecting portion 34 of the finger 31 is fixed so as not to be detached vertically by the cover plate 32 b of the fixing portion 32. On the other hand, the protrusion 31a of the connecting portion 34 is fitted into the L-shaped fitting groove 32a, so that the finger 31 is fixed so as not to be detached from the fixing portion 32 in the extending direction. ing.
[0031]
Next, the manufacturing method of the tufted carpet 45 using the tufting machine 11 configured as described above and the operation of the finger 31 in the finger plate 86 will be described.
[0032]
When a large number of cut piles 41 are provided on the base fabric 16, the rollers 12, 13, 14, and 15 are rotated to send the base fabric 16 from the base fabric stand 17 to the second spike roller 13 side. In that, first, the needle 23 is moved in the direction approaching the base fabric 16 (downward). Then, as shown in FIG. 6, the needle 23 penetrates the base fabric 16 from the back surface side to the front surface side, and is inserted between the fingers 31 of the finger plate 26 (that is, between the shielding surfaces 36).
[0033]
When the needle 23 penetrates the base cloth 16, the base cloth 16 is pressed in the moving direction (downward) of the needle 23 and pressed against the support portion 35 of the finger 31 in the finger plate 26. Since the support portion 35 supports the base cloth 16, the depression of the base cloth 16 is prevented by the finger plate 26 when the needle 23 penetrates. 3 and 6 to 8, a gap is formed between the base fabric 16 and the support portion 35 of the finger 31, but in practice, there is no gap between the members 31 and 35. Absent.
[0034]
Further, when the needle 23 penetrates the base cloth 16, the raw yarn 22 passed through the hole 23 a of the needle 23 is driven into the base cloth 16. When the raw yarn 22 is driven into the base fabric 16, the looper 24 moves in the direction approaching the needle 23 (rightward in FIG. 7) as shown in FIG. The yarn 22 is captured.
[0035]
Thereafter, in a state where the looper 24 captures the raw yarn 22, the needle 23 moves upward in a direction away from the base fabric 16, and the looper 24 moves in a direction away from the needle 23 (left side in the figure). In this way, when the needle 23 moves up and down, the looper 24 sequentially captures the raw yarn 22, whereby a plurality of loop-shaped raw yarns 22 are formed on the surface of the base fabric 16.
[0036]
Then, the loop-shaped raw yarn 22 sequentially slides along the looper 24 in a direction away from the needle 23 as the base fabric 16 is fed. Then, as shown in FIG. 8, the knife 25 arranged adjacent to the looper 24 moves up and down to cut the loop-shaped raw yarn 22 with the cutting blade 25a. As a result, cut piles 41 are sequentially formed on the surface of the base fabric 16.
[0037]
Then, the needle 23 is reciprocated in the direction approaching or separating from the base cloth 16, the looper 24 is reciprocated in the direction approaching or separating from the needle 23, and the knife 25 is moved up and down while moving the base cloth. When 16 is moved in the extending direction of the base fabric 16, a large number of cut piles 41 are arranged in a line on the surface of the base fabric 16, that is, as a pile row 42.
[0038]
Here, since the raw yarn 22 is twisted, the cut pile 41 cut by the knife 25 is twisted back and rotates. In the base fabric 16 on which the cut pile 41 is formed, the portion that is not supported by the finger plate 26 bends slightly downward due to a slight difference in base fabric tension or variation in holding force of the base fabric 16. As a result, the cut pile 41 tends to approach the needles 23 forming the adjacent pile rows 42 by the untwisting rotation operation. However, since the shielding surfaces 36 of the fingers 31 positioned so as to sandwich the needle 23 are formed wide vertically downward, the movement operation of the cut pile 41 toward the needle 23 is prevented by the shielding surface 36. . Therefore, the tip of the cut pile 41 is not caught in the needle 23 that moves up.
[0039]
Then, as described above, the raw machine in which the cut pile 41 is formed on the surface of the base fabric 16 is back-processed using a synthetic rubber such as SBR. In this way, when the cut pile 41 is fixed to the base fabric 16 and the living machine is given a feeling of weight, the tufted carpet 45 shown in FIG. 1 is completed.
[0040]
Therefore, according to the above embodiment, the following effects can be obtained.
(1) In the above embodiment, since the support portion 35 of the finger 31 in the finger plate 26 has the shielding surface 36 extending vertically downward, the needle 23 passes through the base fabric 16 and is inserted between the fingers 31. At this time, the needle 23 is sandwiched between the shielding surfaces 36 and is in a shielded state. For this reason, even if the leading end portion of the cut pile 41 tries to move to the needle 23 side of the adjacent pile row 42 by twisting back the cut pile 41, the shielding surface 36 prevents the cut pile 41 from moving. Therefore, unlike the prior art, the tip of the cut pile 41 is not involved in the raising operation of the needle 23 of the adjacent pile row 42.
[0041]
(2) In the above embodiment, the connecting portion 34 is formed in a substantially rod shape and narrower than the support portion 35 formed in a substantially square plate shape, so that the fixing portion 32 constituting the finger plate 26 is a conventional one. It can be used without changing the configuration, and the finger plate 26 can be prevented from being enlarged.
[0042]
(3) In the above embodiment, since the protrusion 34a is bent at the base end portion of the connecting portion 34 of the finger 31, by fitting into the fitting groove 32a of the fixed portion 32 formed in an L shape, With a simple configuration, the finger 31 can be prevented from being detached from the fixed portion 32 in the extending direction.
[0043]
(4) In the above embodiment, the needle 23 moves up and down while being sandwiched and shielded by the shielding surface 36 on the surface side of the base fabric 16. For this reason, the cut pile 41 cut by the knife 25 is not caught in the vertical movement of the needle 23. Therefore, unlike the conventional case, the tufted carpet 45 formed by this manufacturing method is not in a state in which the cut pile 41 protrudes to the back side of the base fabric, and can provide a high-quality one.
[0044]
(5) In the above embodiment, since the height of the cut pile 41 from the surface of the base fabric 16 is 30 mm or more, for example, unlike the case of forming a short cut pile of 20 mm or the like, the tip of the cut pile 41 by twisting back or the like The range that the part moves is wide. Therefore, a manufacturing method in which the cut pile 41 is formed while the needle 23 moves up and down while being sandwiched between the shielding surfaces 36 and shielded is more effectively used.
[0045]
(6) In the above embodiment, the shielding of the needle 23 for preventing the cut pile 41 from being caught is realized by the shielding surface 36 formed on the support portion 35 of the finger 31 in the finger plate 26. Therefore, unlike the case where another member is newly provided to shield the needle 23, an increase in the number of parts can be prevented.
[0046]
Each of the above embodiments may be embodied by changing to another example as follows.
In the above embodiment, the support portion 35 of the finger 31 having the shielding surface 36 is formed in a substantially square plate shape, but it may be formed in a shape as shown in FIG. More specifically, the base end side of the shielding surface 36 is curved and a loop forming allowable space 51 is provided. That is, the loop formation allowable space 51 is provided so as to be positioned on the axis L of the needle 23, and the shielding surface 36 is not disposed on the axis L of the needle 23. As a result, at the time of pile formation of the tufting machine 11, the yarn 22 is captured by the looper 24 in the loop formation allowable space 51 and formed in a loop shape. Therefore, the loop shape of the raw yarn 22 can be formed in a good shape without interfering with the shielding surface 36 from the both sides.
[0047]
In the above embodiment, the connecting portion 34 of the finger 31 is formed in a substantially rod shape and narrower than the support portion 35 formed in a substantially square plate shape, but the connecting portion 34 and the support portion 35 are arranged vertically downward. You may form in a wide flat form.
[0048]
In the above embodiment, the shape of the support portion 35 including the shielding surface 36 is formed in a substantially square plate shape, but may be a triangular plate shape or a disk shape.
In the above embodiment, the raw yarn 22 is twisted, but the cut pile 41 may be formed of non-twisted yarn.
[0049]
-In the said embodiment, although the height from the surface of the base fabric 16 of the cut pile 41 was 30 mm or more, of course, you may be 30 mm or less, such as 20 mm and 25 mm.
In the above embodiment, the shielding of the needle 23 for preventing the cut pile 41 from being caught is realized by the shielding surface 36 formed on the support portion 35 of the finger 31 in the finger plate 26, but the needle 23 is shielded. For this reason, a wrapping prevention member may be newly provided to prevent the cut pile 41 from being entangled.
[0050]
In the present invention, the tufted carpet is not limited to a normal tufted carpet, and includes a tufted carpet used as an artificial turf.
[0051]
Next, the technical ideas other than the invention described in the claims that can be grasped from the above-described embodiment and each other example will be described below together with their effects.
(1) In the finger for a finger plate according to claim 1, the base end portion of the connecting portion is provided with a protrusion that is bent in a direction perpendicular to the extending direction of the connecting portion and the support portion. The finger plate for fingers. In this way, if a groove having the same shape as the connecting portion is formed in the fixing portion that fixes the connecting portion, a configuration in which the fingers and the fixing portion cannot be easily detached can be realized. In the present embodiment, the protrusion is the protrusion 34a.
[0052]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the first aspect of the present invention, there is an effect that the cut pile that has been twisted back is not caught in the needle in the adjacent cut pile row.
[0053]
Moreover , since the connection part of the finger is formed narrower than the width of the shielding surface, the fixing part for fixing the connection part can be increased in size, and consequently the finger plate can be prevented from increasing in size.
[0054]
Furthermore , when the needle is operated in the tufting machine, if the original yarn is formed in a loop shape in the loop formation allowable space, the loop formation of the original yarn is not interfered by the shielding surface, and the Loop formation can be improved.
[0055]
According to the invention of claim 2 , since the pile (raw yarn) that has been twisted back on the shielding surface is prevented from being caught by the needle in the adjacent pile row, a high-quality tufted carpet can be provided.
[0056]
Further , the prevention of the cut pile from being caught in the needle can be easily realized by a finger plate finger supporting the base fabric.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration of a tufted carpet according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a finger for a finger plate in the first embodiment.
FIG. 3 is a cross-sectional side view of a main part showing a pile forming portion.
FIG. 4 is a schematic diagram showing the configuration of the tufting machine.
5A is a plan view showing a fixing portion constituting the finger plate, and FIG. 5B is a plan view showing a finger plate.
FIG. 6 is a cross-sectional side view of the main part showing the operation of the pile forming unit.
FIG. 7 is a cross-sectional side view of an essential part showing the operation of the pile forming portion.
FIG. 8 is a cross-sectional side view of the main part showing the operation of the pile forming unit.
FIG. 9 is a side view showing a finger for a finger plate according to another embodiment.
FIG. 10 is a side cross-sectional view showing a main part of a conventional pile formation site.
FIG. 11 is a schematic bottom view showing the pile forming portion.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 16 ... Base fabric, 22 ... Original yarn, 26 ... Finger plate, 31 ... Finger (entanglement prevention member), 32 Fixing part, 34 ... Connection part, 35 ... Support part, 36 ... Shielding surface, 45 ... Tufted carpet, 51 ... Loop formation tolerance space.

Claims

For a finger plate in which a distal end side support portion for supporting a base fabric is integrally formed along a longitudinal direction of a base end side connecting portion that can be fixed to a fixing portion constituting the finger plate. In the finger, the support part has a shielding surface formed wider than the connection part and below the connection part in a direction orthogonal to the connection part and the extending direction of the support part. The finger plate finger is characterized in that a base end side of the shielding surface is curved and a loop forming allowable space is provided so as not to hinder the loop formation of the raw yarn.

After the base yarn is driven into the base fabric with a plurality of needles provided along the width direction of the base fabric, the driven base yarn is captured by a looper corresponding to each needle, and then the loop-shaped raw yarn is used with a knife. A method for producing tufted carpet that cuts and forms a pile,
Between the entanglement preventing members that are formed so as to intersect a virtual line along the direction in which the needles are juxtaposed and prevent the intrusion of other adjacent raw yarns, Capture with the looper corresponding to each needle,
The entanglement preventing member, the manufacturing method of the tufted carpet, which is a finger for fingers Plate according to claim 1 for supporting the base fabric.