JP4477295B2

JP4477295B2 - Aluminum wire for automobile wire harness

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Publication number: JP4477295B2
Application number: JP2002297107A
Authority: JP
Inventors: 元渡辺; 和生吉田; 秀樹神山; 好一川口; 学小島
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 2002-10-10
Filing date: 2002-10-10
Publication date: 2010-06-09
Anticipated expiration: 2022-10-10
Also published as: JP2004134212A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車ワイヤハーネス用アルミ電線に係り、軽量で屈曲性に優れた自動車ワイヤハーネス用アルミ電線に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車の配線用電線として主にＪＩＳＣ３１０２に規定されるような軟銅線、またはこれに錫めっきなどを施した線を撚り合わせて撚り線導体とし、この導体に塩化ビニール、架橋ポリエチレンなどの絶縁体を被覆した電線が使用されてきた。
【０００３】
近年、自動車の高性能化、高機能化に伴って各種電子機器の制御回路が増加して、自動車内の配線箇所が多くなり配線による重量の増大が進む一方、それらに対する信頼性が一層高く要求されようになってきている。また配線スペースの縮減や軽量化の要求に対しては細線化により対応し、さらに環境保護気運の高まりから、リサイクルし易い自動車用電線が要求されている。
【０００４】
このような要求に対して、鋼線に銅を被覆した複合線を用いることにより、所要の導電率とはんだ付着性を改良すると共に屈曲性と引張り強度を高めた自動車用電導体が知られている（例えば、特許文献１）。
【０００５】
また、銅の合金線を用いることなく、硬銅素線と軟銅素線とを撚り合わせて細径化により機械的強度を確保し、併せて軽量化とリサイクル性を高めた導体断面積０．３ｍｍ^２以下の自動車用電線導体が知られている（例えば、特許文献２）。
【０００６】
また、アルミ線に亜鉛合金被覆を有する配線用導体とすることにより、電気接続上の問題の解決を図ると共に、銅材を用いていないので自動車のリサイクルの際に銅の混入がなく、リサイクル鉄鋼材の品質低下が抑制される配線用電線導体が知られている（例えば、特許文献３）。
【０００７】
【特許文献１】
特開平０３−１８４２１０号公報
【特許文献２】
特開平０６−０６０７３９号公報
【特許文献３】
特開平０６−２０３６３９号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１、２の自動車用電線導体は、銅または銅合金を材料とした導体であり、重量が大きい。またこの導体は接続時にはんだが使用されており、リサイクルの際、導体の接続時に使用されたはんだに含まれている鉛などが環境汚染物質の一つとなり大きな問題とされるようになっている。
また、特許文献３のように自動車用ワイヤハーネス導体として亜鉛合金被覆したアルミ線を用いるものは、リサイクルのし易さ、および軽量化の一環として極めて有効である。しかし、通常の細電線に使用されているアルミ線は、電気用硬アルミ線（ＪＩＳＣ３１０８）等を主体としたもので、銅線などに比較すると屈曲性が著しく低く、自動車のドアヒンジ回りなど開閉繰り返し回数の多い箇所では、銅線と比較して早期に破断するので、従来の構造部位には使用できないという問題があった。
【０００９】
本発明は、自動車の性能向上の観点から可能な限りの軽量化を図るために、自動車ワイヤハーネス用電線のアルミ線化について種々試験研究を行った。自動車ワイヤハーネス用電線をアルミ線化により軽量化しても、導電率、耐屈曲性等が低下しては意味をなさないから、これらを両立させたアルミ材料を用い、従来の銅線に匹敵する自動車ワイヤハーネス用アルミ電線を提供しようとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明（請求項１）は、自動車のドアヒンジ部で繰り返し屈曲部に用いられるワイヤハーネス用のアルミ電線であって、Ｆｅ：０．６ｗｔ％以下、Ｓｉ：０．２〜１．０ｗｔ％、Ｍｇ：０．２〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．１ｗｔ％以下、Ｃｕ：０．２ｗｔ％以下の成分を含み、残部がアルミニウムおよび不可避不純物からなるアルミ細線を０．２６〜０．３２ｍｍφの素線とし、前記素線を撚り合わせてなることを特徴とするアルミ電線である。
また、本発明（請求項２）は、自動車のドアヒンジ部で繰り返し屈曲部に用いられるワイヤハーネス用のアルミ電線であって、Ｆｅ：０．１〜０．４ｗｔ％、Ｓｉ：０．３〜０．９ｗｔ％、Ｍｇ：０．３〜０．９ｗｔ％、Ｍｎ：０．１ｗｔ％以下、Ｃｕ：０．２ｗｔ％以下の成分を含み、残部がアルミニウムおよび不可避不純物からなるアルミ細線を０．２６〜０．３２ｍｍφの素線とし、前記素線を撚り合わせてなることを特徴とするアルミ電線である。
また、本発明（請求項３）は、前記素線を７〜６５本撚り合わせてなることを特徴とする上記（請求項１又は２）に記載のアルミ電線である。
【００１１】
【作用】
本発明においては、Ｆｅ：０．６ｗｔ％以下、Ｓｉ：０．２〜１．０ｗｔ％、Ｍｇ：０．２〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．１ｗｔ％以下、Ｃｕ：０．２ｗｔ％以下の成分を含み、残部がアルミニウムおよび不可避不純物からなるアルミ細線を素線として、これを撚り合わせてなることにより、アルミ線化による軽量化が図られ、自動車ワイヤハーネス用として必要な導電率、耐屈曲性等の機械的特性を有する自動車ワイヤハーネス用アルミ電線とすることができたものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明のアルミ素線について、その合金組成を限定した理由を説明する。
Ｆｅは、通常Ａｌ合金の不純物として含まれ、マトリックス中に固溶しているＳｉとα−ＡｌＦｅＳｉを生成しやすく、Ｆｅが０．６ｗｔ％を超えると、Ｓｉ固溶量を減少させることによって、強度を低下させるためＦｅは０．６ｗｔ％以下とし、さらには０．５ｗｔ％以下であることが望ましい。
Ｓｉは、Ａｌマトリクス中に固溶、あるいはＭｇと共にＧＰゾーン、Ｍｇ_２Ｓｉ等としてＡｌマトリックス中に析出し、アルミ素線の強度を向上させる。その添加量を０．２〜１．０ｗｔ％と限定したのは、０．２ｗｔ％未満ではその効果が小さく、１．０ｗｔ％を超えると、素線製造中の熱処理により単体Ｓｉとして析出することで伸線時に断線を生じる危険が高まるからであり、またアルミ素線の耐力が高くなりすぎてスプリングバックが大きくなり、素線が撚れなくなって自動車用電線用撚り線に成形できなくなるからである。Ｓｉの好ましい含有量の範囲は０．２５〜０．９ｗｔ％である。
【００１３】
Ｍｇは、素線製造中の熱処理等により、Ｓｉと共にＡｌマトリックス中にＧＰゾーン、Ｍｇ_２Ｓｉを析出させ、アルミ素線の強度を向上させる。その添加量を０．２〜１．０ｗｔ％と限定したのは、０．２ｗｔ％未満ではその効果が小さく、１．０ｗｔ％を越えるとＡｌマトリックス中にＭｇが多く固溶することで導電率が著しく低下し、電線として十分な導電率が得られなくなるからであり、また、Ｓｉと同様にアルミ素線の耐力が高くなりすぎてスプリングバックが大きくなり、素線が撚れなくなって自動車用電線用撚り線に成形できなくなるからである。Ｍｇの好ましい含有量の範囲は０．３〜０．９ｗｔ％である。
Ｍｎは、Ａｌマトリックス中に固溶し、Ａｌ電線の導電率を低下させるが、０．１ｗｔ％以下であれば、本発明の効果を防げない。好ましくは０．０２ｗｔ％以下である。
Ｃｕは、固溶硬化により成形時の延性が低下し、伸線加工に難が出ると共に、アルミ電線の耐食性が著しく低下させるが、０．２ｗｔ％以下であれば、本発明の効果を防げない。好ましくは０．１ｗｔ％以下である。
【００１４】
なお、結晶粒微細化の効果があり、マトリックス強度を向上させる目的で添加させるＴｉ及びＶは、Ｔｉ＋Ｖの合計量で０．１ｗｔ％以下であれば、本発明の効果を妨げない。Ｔｉ＋Ｖの合計量が、０．１ｗｔ％を越えると伸線時の延性が低下するためである。
また、一般的に結晶粒微細化およびマトリックス強度を向上のため添加されるＮｉ、Ｃｒ、Ｂについては、これら元素の合計量が０．２ｗｔ％未満であれば特に本発明の効果を損なうことはない。
【００１５】
本発明の自動車ワイヤハーネス用アルミ電線は、前述した組成のＡｌ合金を、連続鋳造圧延法や展延法等によってφ９．５ｍｍ程度の荒引き線を製造し、途中で熱処理を適宜加えながら伸線加工を行い、自動車用電線に使用される０．１４〜０．５ｍｍφの素線に加工する。加工後の素線を必要に応じた線径、線数で撚り加工し、電線用撚り線を得る。電線のシース被覆は、必要に応じた任意の被覆厚で実施し、被覆材料も塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン等の一般に用いられている被覆材料が使用できる。
【００１６】
例えば、本発明の自動車ワイヤハーネス用アルミ電線は、特定した組成のアルミ細線で、０．１４〜０．５ｍｍφの素線を７〜６５本撚り合わせるものであり、従来の銅線に匹敵する屈曲性を有している。
本発明の自動車ワイヤハーネス用アルミ電線は、導電率５８％ＩＡＣＳ以上とすることができ、また高い耐屈曲性を有しており、ドアヒンジ部等のように開閉頻度が多い箇所でも破断することがない。またエンジンルーム等の厳しい高低温度に晒されるような使用に耐える耐熱性を有しているものである。
また、リサイクル化も銅線のワイヤハーネス導体に比べ大幅に容易になり、環境に対する有害物質の発生もなくクリーンなものである。
【００１７】
【実施例】
本発明の実施例について、表１、表２及び図面で説明する。
表１は【００１２】から【００１５】に記載の各元素の添加量の範囲のＡｌ合金で、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃｕの添加量を特定した発明例と比較例のＡｌ合金の組成を示したものであり、表１に示す組成のＡｌ合金を常法により溶解、連続鋳造圧延法によりφ９．５ｍｍの荒引き線を得た。得られた荒引き線を、途中で熱処理を適宜加えながら伸線加工を行い、φ０．３２ｍｍのアルミ素線を得た。
表２は、得られたアルミ素線に対し、伸線時の加工性、導電率（％）、撚り性（撚り線加工の可否）を評価したものである。伸線時の加工性は、伸線時の断線の有無を調べた。また、撚り性（撚り線加工の可否）は素線を７本撚りにして、加工後にスプリングバックによって撚りが開いてしまうか否かを調査した結果であり、良は○、不良は×で示した。
【表１】

【表２】

【００１８】
表２より明らかなように、本発明で特定した組成による発明例１、２のアルミ素線は、伸線時の加工性、導電率（％）、撚り性（撚り線加工の可否）のいずれも良好なものであった。これに対して、比較例２は導電率４２％と劣り、比較例３は伸線時に断線が発生した伸線時の加工性が劣り、また撚った後スプリングバックで撚りが開くものであった。比較例４は導電率４６％と劣り、また撚った後スプリングバックで撚りが開くものであった。
このように、本発明で特定した組成の範囲外の素線（比較例２〜４）は、伸線時の加工性、導電率、撚り性のいずれかで一つ以上が劣っており、自動車ワイヤハーネスの素線としては適さないものであった。
なお、比較例１のアルミ素線は、伸線時の加工性、導電率（％）、撚り性では良好なものであったが、以降に示す屈曲寿命において著しく劣るもので、自動車ワイヤハーネスの素線としては適さないものであった。
【００１９】
次ぎに、素線としてのアルミ細線、及び撚り合わせた自動車ワイヤハーネス用アルミ電線の屈曲性について示す。
屈曲性の試験は、図１（ａ）（ｂ）に示すように、試験試料１をマンドレル３で挟み、下端部に矢印のように荷重をかける。素線または撚線の試験試料１の両端には接続具４、５で接続して通電し、試料１を図１（ａ）のように折り曲げて、次いで図１（ａ）から（ｂ）に１８０度折り曲げて、このような１８０度の折り曲げを左右に繰り返して、破断するまでの折り曲げ回数をそれぞれの試料について測定した。
なお、マンドレル３の間隔は、試験中に試料１を圧迫しないように、試料１の直径ｄの１．１ｄ（１１０％）とした。破断するまでの折り曲げ回数の計測は、試料１の両端に通電し、通電がｏｆｆとなっときに破断したものとした。
また、試料１の繰り返し折り曲げは、３０回／分（ｒｐｍ）の速さで行った。
【００２０】
素線の屈曲性について図２に示す。素線の屈曲性試験は、マンドレル３の直径は２５ｍｍで、図１（ａ）（ｂ）に示すように行った。
図２は、本発明例１１〜１４のアルミ細線、比較例１１，１２、従来例の銅細線について、その縦軸に屈曲寿命回数（破断するまでの折り曲げ回数で、以下「屈曲回数」という）を示したものである。この屈曲回数は、それぞれの試料について、屈曲性試験を５回の行い、その平均値を示したものである。
本発明例１１と本発明例１２は、表１で発明例１として示した組成を有するアルミ細線で、本発明例１１は径０．２６ｍｍφ、本発明例１２は径０．３２ｍｍφのものである。
本発明例１３と本発明例１４は、表１で発明例２として示した組成を有するアルミ細線で、本発明例１３は径０．２６ｍｍφ、本発明例１４は径０．３２ｍｍφのものである。
比較例１１と比較例１２は、表１で比較例１として示した組成を有するアルミ細線で、比較例１１は径０．２６ｍｍφ、比較例１２は径０．３２ｍｍφのものである。
従来例は、軟銅細線で径が０．２６ｍｍφのものである。
【００２１】
図２に示すように、屈曲性試験の結果は、比較例１１のアルミ細線では７８回、比較例１２のアルミ細線では９０回と、１００回未満で破断した。
これに対して、本発明例１１のアルミ細線の屈曲回数は４００回、本発明例１２アルミ細線は３９２回、本発明例１３アルミ細線は４５５回、本発明例１４アルミ細線は４９７回と屈曲性の優れたものである。これは、従来例の銅細線の屈曲回数、５１７回に匹敵するものであり、本発明で特定した組成のアルミ細線は、従来軟銅線と同等の耐屈曲性能を有することを示している。
表２に示したように比較例１の組成のアルミ素線は、伸線時の加工性、導電率（％）、撚り性では良好なものであったが、図２に示したように屈曲寿命において著しく劣るもので、自動車ワイヤハーネスの素線としては適さないものであった。
【００２２】
アルミ細線を素線として撚り合わせた撚り線の屈曲性について、図３（ａ）（ｂ）及び図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。撚り線の屈曲性試験は、室温で、図１（ａ）（ｂ）に示すように、１８０度左右に繰り返して折り曲げて行った。屈曲性はマンドレル径の大きさにより変動するので、マンドレル径を２０〜６０ｍｍで変化させてその影響を調べた。撚り線の屈曲性試験は、全て、ＰＶＣ被覆して電線に仕上げたものについて行った。
図３（ａ）（ｂ）は、本発明例の撚り線と従来例の銅細線の撚り線とを対比させたものであり、図４（ａ）（ｂ）（ｃ）は、比較例（純アルミ細線を素線とした撚り線）と従来例の銅細線の撚り線とを対比させたものである。
図３（ａ）（ｂ）及び図４（ａ）（ｂ）（ｃ）は、横軸はマンドレル径（ｍｍ）、縦軸は屈曲回数（破断するまでの折り曲げ回数）を対数で示した。屈曲回数は、それぞれの試料について、屈曲性試験を５回行い、その平均値を示したものである。また、全て、ＰＶＣ被覆して電線に仕上げたものについて行った。
【００２３】
まず、図４（ａ）（ｂ）（ｃ）で、表１の比較例１の組成の純アルミ細線を素線とした撚り線と従来例の銅細線の撚り線について説明する。
図４（ａ）の−◆−は従来例で、０．２６ｍｍφの銅細線を素線とし、７本の素線を撚り合わせた０．３ｓｑ（ｍｍ^２）の銅撚り線である。−▲−は比較例で、０．２６ｍｍφの比較例１の組成の純アルミ細線を素線とし、７本の素線を撚り合わせた０．３ｓｑ（ｍｍ^２）の純アルミ撚り線である。従来例、比較例ともに、０．３ｍｍ厚のＰＶＣ被覆を行い、外径１．４ｍｍの電線として評価した。
図４（ａ）に示すように、従来例の銅撚り線（−◆−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数１９４６回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数２９８８回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数７５０７回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数２１３８４回であった。比較例の純アルミの撚り線（−▲−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数４４８回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数８１５回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数１６３６回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数４９８９回であった。このように純アルミの撚り線では、従来例の銅撚り線に比べて、屈曲性の劣るものであった。
【００２４】
図４（ｂ）の−■−は従来例で、０．３２ｍｍφの銅細線を素線とし、７本の素線を撚り合わせた０．５ｓｑ（ｍｍ^２）の銅撚り線である。−▲−は比較例で、０．３２ｍｍφの比較例１の組成の純アルミ細線を素線とし、７本の素線を撚り合わせた０．５ｓｑ（ｍｍ^２）の純アルミ撚り線である。従来例、比較例ともに、０．３ｍｍ厚のＰＶＣ被覆を行い、外径１．６ｍｍの電線として評価した。
図４（ｂ）に示すように、従来例の銅撚り線（−■−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数１８２１回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数１９９４回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数５０５５回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数１１１０２回であった。比較例の純アルミの撚り線（−▲−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数３５０回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数４８２回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数１０９５回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数２３０９回であった。このように純アルミの撚り線では、素線が０．３２ｍｍφでも従来例の銅撚り線に比べて屈曲性の劣るものであった。
【００２５】
図４（ｃ）の−■−は従来例で、０．２４ｍｍφの銅細線を素線とし、１９本の素線を撚り合わせた０．８５ｓｑ（ｍｍ^２）の銅撚り線である。−▲−は比較例で、０．２４ｍｍφの比較例１の組成の純アルミ細線を素線とし、１９本の素線を撚り合わせた０．８５ｓｑ（ｍｍ^２）の純アルミ撚り線である。従来例、比較例ともに、０．３ｍｍ厚のＰＶＣ被覆を行い、外径１．８ｍｍの電線として評価した。
図４（ｃ）に示すように、従来例の銅撚り線（−■−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数１６６４回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数２１６３回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数９０３０回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数１２２７２回であった。比較例の純アルミの撚り線（−▲−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数６７０回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数８３３回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数１５７４回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数７２８３回であった。このように純アルミの撚り線では、素線を０．２４ｍｍφとしたものでも従来例の銅撚り線に比べて屈曲性の劣るものであった。
【００２６】
以上のように、比較例１の組成の純アルミ細線を素線とした撚り線では、細線のサイズが０．２６ｍｍφ、０．３２ｍｍφ、０．２４ｍｍφのいずれの場合でも、また撚り線の本数が７本、１９本のいずれの場合でも、屈曲回数は、銅線の撚り線より劣るものであった。
また、図４（ａ）では、比較例１の組成の純アルミ細線の撚り線のマンドレル径４０ｍｍφでの屈曲回数は、銅撚り線のマンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数とほぼ同じである。これは自動車内に配線する際、銅撚り線では、マンドレル径２５ｍｍφに相当するように曲げることができるが、純アルミ細線の撚り線ではマンドレル径４０ｍｍφに相当するような折り曲げしかできないことを示すものであり、純アルミ細線の撚り線では、必要な曲げ径で配索ができないという実装に際しての制約が生ずるものであった。このような問題を解決するために、本発明で特定した組成のアルミ細線を素線として撚り合わせて自動車ワイヤハーネス用アルミ電線としたものであり、図３（ａ）（ｂ）で説明する。
【００２７】
図３（ａ）（ｂ）は、本発明例の撚り線と従来例の銅細線の撚り線とを対比させた結果である。
図３（ａ）の−◆−は従来例で、０．２６ｍｍφの銅細線を素線とし、７本の素線を撚り合わせた０．３ｓｑ（ｍｍ^２）の銅撚り線である。
−▲−は、表１で本発明例１として示した組成の合金の０．２６ｍｍφの細線を素線とし、７本の素線を撚り合わせた０．３ｓｑ（ｍｍ^２）の撚り線である。本発明例、従来例ともに、０．３ｍｍ厚のＰＶＣ被覆を行い、外径１．４ｍｍの電線として評価した。
【００２８】
図３（ａ）に示すように、従来例の銅撚り線（−◆−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数１９４６回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数２９８８回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数７５０７回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数２１３８４回であるのに対し、本発明例（−▲−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数２８５２回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数４２５４回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数４７５７回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数１５８６７回である。
【００２９】
図３（ｂ）の−■−は従来例で、０．３２ｍｍφの銅細線を素線とし、７本の素線を撚り合わせた０．５ｓｑ（ｍｍ^２）の銅撚り線である。
−●−は、表１で本発明例１として示した組成の合金の０．３２ｍｍφの細線を素線とし、７本の素線を撚り合わせた０．５ｓｑ（ｍｍ^２）の撚り線である。本発明例、従来例ともに、０．３ｍｍ厚のＰＶＣ被覆を行い、外径１．６ｍｍの電線として評価した。
【００３０】
図３（ｂ）に示すように、従来例の銅撚り線（−■−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数１８２１回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数１９９４回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数５０５５回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数１１１０２回であるのに対し、本発明例（−●−）では、マンドレル径２０ｍｍφでは屈曲回数２００１回、マンドレル径２５ｍｍφでは屈曲回数２７９３回、マンドレル径４０ｍｍφでは屈曲回数３６４１回、マンドレル径６０ｍｍφでは屈曲回数７４３０回である。
図３（ａ）（ｂ）に示すように、本発明例の撚り線は、従来例の銅撚り線と同レベルの屈曲性を有しているものであり、特に、マンドレル径が２０ｍｍφ、２５ｍｍφでは、本発明例の撚り線が、従来例の銅撚り線より優れた屈曲性を示した。
【００３１】
以上のように、素線としての本発明で特定した組成のアルミ細線は、伸線時の加工性、導電率（％）、撚り性（撚り線加工の可否）、耐屈曲性に優れたものであり、また、図３（ａ）（ｂ）に示したように、本発明で特定した組成のアルミ細線を素線として撚り合わせた撚り線は、従来の銅撚り線と同レベルの屈曲性を有しているものである。これは、自動車内に配線する際、従来の銅撚り線と同様な曲げ径で配索ができ、同様な実装を行うことができるものであり、自動車ワイヤハーネス用アルミ線として、従来の銅撚り線に匹敵する特性を備えているものである。
【００３２】
【発明の効果】
以上のように、本発明の自動車ワイヤハーネス用アルミ電線によれば、アルミ線化により軽量化が図られ、伸線時の加工性、導電率（％）、撚り性（撚り線加工の可否）、耐屈曲性に優れ、またリサイクル化も銅線のワイヤハーネス導体に比べ大幅に容易になり、環境に対する有害物質の発生もなくクリーンであるなどの有用な効果を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】屈曲試験の説明図
【図２】素線の屈曲回数を示した図
【図３】本発明の実施の形態の説明図で屈曲試験比較図
【図４】本発明の実施の形態の説明図で屈曲試験比較図
【符号の説明】
１試料（素線または撚線）
３マンドレル
４、５接続具[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an aluminum wire for an automobile wire harness, and relates to an aluminum wire for an automobile wire harness that is lightweight and excellent in flexibility.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, an annealed copper wire as stipulated in JIS C 3102 as a wiring wire for automobiles, or a wire subjected to tin plating or the like is twisted to form a stranded wire conductor, and this conductor is made of vinyl chloride, crosslinked polyethylene, etc. An electric wire coated with an insulating material has been used.
[0003]
In recent years, as the performance and functionality of automobiles has increased, the control circuits for various electronic devices have increased, increasing the number of wiring locations in the automobile and increasing the weight due to the wiring. It is becoming. In addition, the demand for reduction in wiring space and weight reduction can be met by making the wires thinner, and further, the environmental protection feeling has increased, and therefore automobile wires that are easy to recycle are required.
[0004]
In response to such demands, there is known an automotive conductor that improves the required electrical conductivity and solder adhesion, and has improved flexibility and tensile strength by using a steel wire coated with copper. (For example, Patent Document 1).
[0005]
Moreover, without using a copper alloy wire, a hard copper wire and an annealed copper wire are twisted together to ensure mechanical strength by reducing the diameter, and at the same time, the conductor cross-sectional area is 0. A wire conductor for automobiles of 3 mm ² or less is known (for example, Patent Document 2).
[0006]
In addition, wiring conductors with zinc alloy coating on aluminum wires are used to solve electrical connection problems, and since copper is not used, there is no copper contamination when recycling automobiles, and recycled steel A wire conductor for wiring in which deterioration of the quality of the material is suppressed is known (for example, Patent Document 3).
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 03-184210 [Patent Document 2]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 06-060739 [Patent Document 3]
[Patent Document 1] Japanese Patent Laid-Open No. 06-203639
[Problems to be solved by the invention]
The electric wire conductors for automobiles in Patent Documents 1 and 2 are conductors made of copper or copper alloy, and are heavy. In addition, solder is used for this conductor during connection, and during recycling, lead contained in the solder used during connection of the conductor is one of the environmental pollutants and has become a major problem. .
Further, as disclosed in Patent Document 3, an aluminum wire coated with a zinc alloy as a wire harness conductor for an automobile is extremely effective as part of ease of recycling and weight reduction. However, the aluminum wires used for ordinary fine wires are mainly made of hard aluminum wires for electrical use (JIS C 3108), etc., and have a significantly lower flexibility than copper wires, etc., and around the door hinges of automobiles. In places where the number of times of opening and closing is large, there is a problem that it cannot be used in a conventional structural part because it breaks earlier compared to a copper wire.
[0009]
In the present invention, in order to reduce the weight as much as possible from the viewpoint of improving the performance of automobiles, various tests and researches have been conducted on aluminum wires for electric wires for automobile wire harnesses. Even if the electric wire for automobile wire harness is made lighter by using aluminum wire, it does not make sense if the electrical conductivity, bending resistance, etc. are reduced. Therefore, aluminum materials that balance these are used and are comparable to conventional copper wires. It is intended to provide aluminum wires for automobile wire harnesses.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present invention (Claim 1) is an aluminum electric wire for a wire harness that is repeatedly used for a bent portion in a door hinge portion of an automobile, Fe: 0.6 wt% or less, Si: 0.2 to 1.0 wt%, Mg : 0.2-1.0 wt%, Mn: 0.1 wt% or less, Cu: 0.2 wt % or less of the components, the balance of aluminum fine wire consisting of aluminum and unavoidable impurities is 0.26-0.32mmφ It is an aluminum electric wire characterized by being a strand and twisting the strands together.
Further, the present invention (Claim 2) is an aluminum electric wire for a wire harness that is repeatedly used in a bent part in a door hinge part of an automobile, Fe: 0.1 to 0.4 wt%, Si: 0.3 to 0 .9 wt%, Mg: 0.3 to 0.9 wt%, Mn: 0.1 wt% or less, Cu: 0.2 wt% or less, and the balance of aluminum fine wires made of aluminum and inevitable impurities is 0.26 to It is an aluminum electric wire characterized by using a strand of 0.32 mmφ and twisting the strands.
Moreover, this invention (Claim 3 ) is an aluminum electric wire according to the above (Claim 1 or 2 ), wherein 7 to 65 strands are twisted together.
[0011]
[Action]
In the present invention, Fe: 0.6 wt% or less, Si: 0.2 to 1.0 wt%, Mg: 0.2 to 1.0 wt%, Mn: 0.1 wt% or less, Cu: 0.2 wt% or less The wire is made by twisting the aluminum thin wire consisting of aluminum and the inevitable impurities, and the balance is reduced to make the wire lighter. This is an aluminum electric wire for automobile wire harness having mechanical properties such as flexibility.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The reason which limited the alloy composition about the aluminum strand of this invention is demonstrated.
Fe is usually contained as an impurity of Al alloy, and it is easy to produce Si and α-Al Fe Si that are dissolved in the matrix. When Fe exceeds 0.6 wt%, the amount of Si solid solution is reduced. Therefore, in order to reduce the strength, Fe is 0.6 wt% or less, and more preferably 0.5 wt% or less.
Si is dissolved in the Al matrix, or precipitated together with Mg as a GP zone, Mg ₂ Si, etc. in the Al matrix to improve the strength of the aluminum strand. The amount of addition is limited to 0.2 to 1.0 wt%. If the amount is less than 0.2 wt%, the effect is small, and if it exceeds 1.0 wt%, it is precipitated as simple Si by heat treatment during wire manufacturing. This is because the risk of breakage at the time of wire drawing increases, and the proof strength of the aluminum wire becomes too high and the spring back becomes large, and the wire cannot be twisted and cannot be formed into a stranded wire for an automobile electric wire. is there. The range of preferable content of Si is 0.25 to 0.9 wt%.
[0013]
Mg precipitates the GP zone and Mg ₂ Si in the Al matrix together with Si by heat treatment or the like during the production of the strand, thereby improving the strength of the aluminum strand. The amount of addition is limited to 0.2 to 1.0 wt%. The effect is small when the amount is less than 0.2 wt%, and when the amount exceeds 1.0 wt%, a large amount of Mg is dissolved in the Al matrix. This is because the electrical resistance of the aluminum wire becomes too high and the springback becomes too large, and the wire becomes untwisted. This is because it cannot be formed into a stranded wire for electric wires. A preferable content range of Mg is 0.3 to 0.9 wt%.
Mn dissolves in the Al matrix and lowers the electrical conductivity of the Al electric wire, but the effect of the present invention cannot be prevented if it is 0.1 wt% or less. Preferably it is 0.02 wt% or less.
Cu decreases the ductility at the time of forming due to solid solution hardening, and the wire drawing process becomes difficult, and the corrosion resistance of the aluminum electric wire is remarkably reduced. However, if it is 0.2 wt% or less, the effect of the present invention cannot be prevented. . Preferably it is 0.1 wt% or less.
[0014]
The effect of the present invention is not hindered if Ti and V added for the purpose of improving the matrix strength are 0.1 wt% or less in terms of the total amount of Ti + V. This is because if the total amount of Ti + V exceeds 0.1 wt%, the ductility during wire drawing decreases.
In addition, for Ni, Cr, and B that are generally added to improve crystal grain refinement and matrix strength, the effects of the present invention are particularly impaired if the total amount of these elements is less than 0.2 wt%. Absent.
[0015]
The aluminum wire for an automobile wire harness of the present invention is manufactured by producing a rough drawing wire having a diameter of about 9.5 mm from the Al alloy having the above-described composition by a continuous casting rolling method, a spreading method, or the like, and appropriately applying heat treatment in the middle. Processing is carried out into a 0.14 to 0.5 mmφ strand used for an automobile electric wire. The processed strand is twisted with a wire diameter and the number of wires as required to obtain a stranded wire for electric wires. The sheath coating of the electric wire is carried out with an arbitrary coating thickness as required, and a commonly used coating material such as vinyl chloride (PVC) or polyethylene can be used as the coating material.
[0016]
For example, the aluminum electric wire for automobile wire harness of the present invention is an aluminum thin wire having a specified composition, which is formed by twisting 7 to 65 strands of 0.14 to 0.5 mmφ, and is bent comparable to a conventional copper wire. It has sex.
The aluminum wire for an automobile wire harness of the present invention can have an electrical conductivity of 58% IACS or higher, has high bending resistance, and can break even at a location where the frequency of opening and closing is high, such as a door hinge. Absent. In addition, it has heat resistance that can withstand use that is exposed to severe high and low temperatures such as in engine rooms.
Recycling is also much easier than copper wire harness conductors, and it is clean without the generation of harmful substances for the environment.
[0017]
【Example】
Examples of the present invention will be described with reference to Tables 1 and 2 and the drawings.
Table 1 shows the composition of the Al alloys of the inventive examples and comparative examples in which the addition amounts of Fe, Si, Mg, Mn, and Cu are specified in the range of addition amounts of the respective elements described in [0012] to [0015]. An Al alloy having the composition shown in Table 1 was melted by a conventional method, and a rough drawing line of φ9.5 mm was obtained by a continuous casting and rolling method. The resulting rough drawn wire was drawn while appropriately applying heat treatment in the middle to obtain an aluminum strand having a diameter of 0.32 mm.
Table 2 evaluates the workability at the time of wire drawing, electrical conductivity (%), and twistability (whether or not twisted wire processing is possible) for the obtained aluminum strands. The workability during wire drawing was examined for the presence of wire breakage during wire drawing. In addition, twistability (possibility of twisted wire processing) is a result of investigating whether or not the strands are twisted by spring back after processing after twisting seven strands, good is indicated by ○, and defective is indicated by ×. It was.
[Table 1]

[Table 2]

[0018]
As is apparent from Table 2, the aluminum wires of Invention Examples 1 and 2 having the composition specified in the present invention are any of workability at the time of wire drawing, electrical conductivity (%), and twistability (whether or not stranded wire processing is possible). Was also good. On the other hand, Comparative Example 2 is inferior in conductivity of 42%, Comparative Example 3 is inferior in workability at the time of wire drawing when wire breakage occurs, and twists are opened by springback after twisting. It was. Comparative Example 4 was inferior in conductivity of 46%, and was twisted by spring back after twisting.
As described above, one or more of the strands outside of the composition specified in the present invention (Comparative Examples 2 to 4) are inferior in any one of workability, electrical conductivity, and twistability during wire drawing. It was not suitable as a wire of a wire harness.
In addition, although the aluminum strand of the comparative example 1 was favorable in the workability at the time of wire drawing, electrical conductivity (%), and twistability, it is remarkably inferior in the bending life shown below. It was not suitable as a strand.
[0019]
Next, the bendability of an aluminum thin wire as an element wire and a twisted aluminum wire for an automobile wire harness will be described.
In the flexibility test, as shown in FIGS. 1A and 1B, a test sample 1 is sandwiched between mandrels 3 and a load is applied to the lower end portion as indicated by an arrow. The both ends of the test sample 1 of a strand or a stranded wire are connected by the connecting

tools

4 and 5 and energized, the sample 1 is bent as shown in FIG. 1A, and then from FIG. 1A to FIG. The sample was bent 180 degrees, and the 180-degree bending was repeated to the left and right, and the number of bending until breaking was measured for each sample.
The interval between the mandrels 3 was set to 1.1d (110%) of the diameter d of the sample 1 so as not to compress the sample 1 during the test. Measurement of the number of bendings until breakage was performed by energizing both ends of the sample 1 and breaking when the energization was turned off.
Sample 1 was repeatedly bent at a speed of 30 times / minute (rpm).
[0020]
The flexibility of the strand is shown in FIG. The wire flexibility test was performed as shown in FIGS. 1A and 1B with a mandrel 3 having a diameter of 25 mm.
FIG. 2 shows the number of flexing lifetimes (the number of times of bending until breakage, hereinafter referred to as “number of times of bending”) on the vertical axis of the aluminum thin wires of Invention Examples 11 to 14, Comparative Examples 11 and 12, and the conventional copper thin wires. Is shown. The number of times of bending is the average value of the flexibility test conducted 5 times for each sample.
Invention Example 11 and Invention Example 12 are aluminum wires having the composition shown in Table 1 as Invention Example 1, Invention Example 11 having a diameter of 0.26 mmφ, and Invention Example 12 having a diameter of 0.32 mmφ. .
Invention Example 13 and Invention Example 14 are thin aluminum wires having the composition shown in Table 1 as Invention Example 2. Invention Example 13 has a diameter of 0.26 mmφ and Invention Example 14 has a diameter of 0.32 mmφ. .
Comparative Example 11 and Comparative Example 12 are aluminum wires having the composition shown in Table 1 as Comparative Example 1, Comparative Example 11 has a diameter of 0.26 mmφ, and Comparative Example 12 has a diameter of 0.32 mmφ.
The conventional example is an annealed copper fine wire having a diameter of 0.26 mmφ.
[0021]
As shown in FIG. 2, the result of the flexibility test was 78 times for the aluminum thin wire of Comparative Example 11, 90 times for the aluminum thin wire of Comparative Example 12, and fractured less than 100 times.
In contrast, the number of bends of the aluminum thin wire of Example 11 is 400 times, the number of aluminum wires of Example 12 is 392 times, the number of aluminum wires 13 of the invention 13 is 455 times, and the number of aluminum wires 14 of the invention 14 is 497 times. It has excellent properties. This is comparable to the number of bendings of the copper thin wire of the conventional example, 517 times, and the aluminum thin wire having the composition specified in the present invention has a bending resistance equivalent to that of the conventional soft copper wire.
As shown in Table 2, the aluminum wire having the composition of Comparative Example 1 had good workability, electrical conductivity (%), and twistability during wire drawing, but was bent as shown in FIG. It was extremely inferior in life and was not suitable as a wire of an automobile wire harness.
[0022]
3A and 3B and FIGS. 4A, 4B, and 4C show the bendability of a stranded wire that is twisted with an aluminum thin wire as a strand. The pliability test of the stranded wire was performed by repeatedly bending the wire 180 degrees to the left and right as shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b) at room temperature. Since the flexibility varies depending on the mandrel diameter, the influence was examined by changing the mandrel diameter from 20 to 60 mm. All of the pliability tests for the stranded wires were performed on PVC-coated and finished wires.
3 (a) and 3 (b) show a comparison between the stranded wire of the present invention example and the stranded wire of the copper thin wire of the conventional example, and FIGS. 4 (a), 4 (b), and 4 (c) are comparative examples ( A strand of pure aluminum fine wire) and a copper fine wire of a conventional example are compared.
3 (a), 3 (b) and 4 (a), 4 (b), and 4 (c), the horizontal axis represents the mandrel diameter (mm), and the vertical axis represents the number of bends (the number of bends until breakage) in logarithm. The number of times of bending is the average value of each sample obtained by conducting a flexibility test 5 times. Moreover, all were performed about what was PVC-coated and finished to the electric wire.
[0023]
First, with reference to FIGS. 4 (a), (b), and (c), a stranded wire made of a pure aluminum thin wire having the composition of Comparative Example 1 in Table 1 and a stranded wire of a conventional copper thin wire will be described.
-♦-in FIG. 4A is a conventional example, which is a 0.3 sq (mm ² ) copper stranded wire in which a 0.26 mmφ copper thin wire is used as a strand and seven strands are twisted together. − ▲ − is a comparative example, which is a 0.3 sq (mm ² ) pure aluminum stranded wire in which a pure aluminum thin wire having the composition of Comparative Example 1 of 0.26 mmφ is used as a strand and seven strands are twisted together. In both the conventional example and the comparative example, a PVC coating having a thickness of 0.3 mm was performed and evaluated as an electric wire having an outer diameter of 1.4 mm.
As shown in FIG. 4 (a), in the conventional copper stranded wire (-♦-), the number of bendings is 1946 for a mandrel diameter of 20 mmφ, the number of bendings is 2988 for a mandrel diameter of 25 mmφ, and the number of bendings is 7507 for a mandrel diameter of 40 mmφ. When the mandrel diameter was 60 mmφ, the number of bendings was 21384. For the pure aluminum stranded wire (− ▲ −) of the comparative example, the mandrel diameter is 20 mmφ, the number of bending times is 448 times, the mandrel diameter is 25 mmφ, the number of bending times is 815 times, the mandrel diameter is 40 mmφ, the number of bending times is 1636 times, and the mandrel diameter is 60 mmφ. Met. Thus, the pure aluminum stranded wire was inferior in flexibility as compared with the conventional copper stranded wire.
[0024]
In FIG. 4B, − ■ − is a conventional example, which is a 0.5 sq (mm ² ) copper stranded wire in which a 0.32 mmφ copper fine wire is a strand and 7 strands are twisted together. − ▲ − is a comparative example, which is a 0.5 sq (mm ² ) pure aluminum stranded wire in which a pure aluminum thin wire having a composition of Comparative Example 1 of 0.32 mmφ is used as a strand and seven strands are twisted together. Both the conventional example and the comparative example were coated with 0.3 mm thick PVC and evaluated as an electric wire having an outer diameter of 1.6 mm.
As shown in FIG. 4B, in the conventional copper stranded wire (-■-), the number of bendings is 1821 for a mandrel diameter of 20 mmφ, the number of bendings is 1994 for a mandrel diameter of 25 mmφ, and the number of bendings is 5055 for a mandrel diameter of 40 mmφ. When the mandrel diameter was 60 mmφ, the number of bendings was 11,102. For the pure aluminum stranded wire (-▲-) of the comparative example, the mandrel diameter 20 mmφ is 350 times bent, the mandrel diameter 25 mmφ is 482 times bent, the mandrel diameter 40 mmφ is 1095 times bent, and the mandrel diameter 60 mmφ is 2309 times bent. Met. Thus, the pure aluminum stranded wire was inferior in flexibility to the copper stranded wire of the conventional example even when the strand was 0.32 mmφ.
[0025]
-■-in FIG. 4C is a conventional example, which is a 0.85 sq (mm ² ) copper stranded wire in which a copper thin wire of 0.24 mmφ is used as a strand and 19 strands are twisted together. − ▲ − is a comparative example, which is a pure aluminum stranded wire of 0.85 sq (mm ² ) in which a pure aluminum thin wire having a composition of Comparative Example 1 of 0.24 mmφ is used as a strand and 19 strands are twisted together. In both the conventional example and the comparative example, a PVC coating having a thickness of 0.3 mm was performed and evaluated as an electric wire having an outer diameter of 1.8 mm.
As shown in FIG. 4 (c), in the conventional copper stranded wire (-■-), the mandrel diameter of 20mmφ is 1664 times of bending, the mandrel diameter of 25mmφ is 2163 times of bending, the mandrel diameter of 40mmφ is 9030 times of bending, When the mandrel diameter was 60 mmφ, the number of bendings was 12272. In the pure aluminum stranded wire (-▲-) of the comparative example, the mandrel diameter of 20 mmφ is 670 times of bending, the mandrel diameter of 25 mmφ is 833 times of bending, the mandrel diameter of 40 mmφ is 1574 times of bending, and the mandrel diameter of 60 mmφ is 7283 times of bending. Met. As described above, in the pure aluminum stranded wire, even if the strand was 0.24 mmφ, the flexibility was inferior to that of the conventional copper stranded wire.
[0026]
As described above, in the stranded wire in which the pure aluminum thin wire having the composition of Comparative Example 1 is a strand, the number of stranded wires is not limited regardless of the size of the thin wire is 0.26 mmφ, 0.32 mmφ, and 0.24 mmφ. In either case of seventeen or nineteen, the number of bendings was inferior to that of a copper wire strand.
In FIG. 4A, the number of bends at a mandrel diameter of 40 mmφ of a pure aluminum thin wire having the composition of Comparative Example 1 is almost the same as the number of bends at a mandrel diameter of 25 mmφ of a copper twisted wire. This indicates that when wiring in an automobile, a copper twisted wire can be bent so as to correspond to a mandrel diameter of 25 mmφ, but a pure aluminum fine wire twisted wire can only be bent corresponding to a mandrel diameter of 40 mmφ. , and the in strands of pure aluminum thin wire was achieved, resulting constraints upon mounting can not-installing at a bending required diameter. In order to solve such a problem, the aluminum wire having the composition specified in the present invention is twisted as a strand to form an aluminum wire for an automobile wire harness, which will be described with reference to FIGS. 3 (a) and 3 (b).
[0027]
3 (a) and 3 (b) show the results of comparing the stranded wire of the example of the present invention with the stranded wire of the copper fine wire of the conventional example.
-♦-in FIG. 3 (a) is a conventional example, which is a 0.3 sq (mm ² ) copper stranded wire in which a 0.26 mmφ copper thin wire is used as a strand and seven strands are twisted together.
-▲-is a 0.3 sq (mm ² ) stranded wire in which 0.26 mmφ thin wires of the alloy having the composition shown in Table 1 as Invention Example 1 are used as strands and 7 strands are twisted together. . Both the example of the present invention and the conventional example were coated with 0.3 mm thick PVC and evaluated as an electric wire having an outer diameter of 1.4 mm.
[0028]
As shown in FIG. 3 (a), in the conventional copper stranded wire (-♦-), the number of bendings is 1946 for a mandrel diameter of 20 mm, the number of bendings is 2988 for a mandrel diameter of 25 mm, and the number of bendings is 7507 for a mandrel diameter of 40 mm. Whereas the mandrel diameter is 60 mmφ, the number of bendings is 21384 times, whereas in the example of the present invention (-▲-), the mandrel diameter is 20mmφ, the number of bending times is 2852, the mandrel diameter is 25mmφ, the number of bending times is 4254, and the mandrel diameter is 40mmφ. When the mandrel diameter is 60 mmφ, the number of bendings is 15867.
[0029]
-■-in FIG. 3B is a conventional example, which is a 0.5 sq (mm ² ) copper stranded wire in which a 0.32 mmφ copper fine wire is used as a strand and seven strands are twisted together.
-●-is a 0.5 sq (mm ² ) stranded wire in which a 0.32 mmφ thin wire of an alloy having the composition shown in Table 1 as Invention Example 1 is used as a strand and 7 strands are twisted together. . Both the inventive example and the conventional example were coated with 0.3 mm thick PVC and evaluated as an electric wire having an outer diameter of 1.6 mm.
[0030]
As shown in FIG. 3 (b), in the conventional copper stranded wire (-■-), the number of bendings is 1821 for a mandrel diameter of 20 mmφ, the number of bendings is 1994 for a mandrel diameter of 25 mmφ, and the number of bendings is 5055 for a mandrel diameter of 40 mmφ. Whereas the mandrel diameter is 60 mmφ, the number of bends is 11102, whereas in the example of the present invention (− ● −), the mandrel diameter is 20 mmφ, the number of bends is 2001 times, the mandrel diameter is 25 mmφ, the number of bends is 2793 times, and the mandrel diameter is 40 mmφ. When the mandrel diameter is 60 mmφ, the number of bendings is 7430.
As shown in FIGS. 3 (a) and 3 (b), the stranded wire of the example of the present invention has the same level of flexibility as that of the copper stranded wire of the conventional example. In particular, the mandrel diameter is 20 mmφ, 25 mmφ. Then, the stranded wire of the example of the present invention showed flexibility superior to the copper stranded wire of the conventional example.
[0031]
As described above, the aluminum thin wire having the composition specified in the present invention as a strand is excellent in workability at the time of wire drawing, conductivity (%), twistability (possibility of twisted wire processing), and bending resistance. Further, as shown in FIGS. 3 (a) and 3 (b), the stranded wire obtained by twisting aluminum thin wires having the composition specified in the present invention as a strand is the same level of flexibility as a conventional copper stranded wire. It is what has. This can be wired with the same bending diameter as a conventional copper stranded wire when wiring in an automobile, and can be mounted in a similar manner. As an aluminum wire for an automobile wire harness, It has characteristics comparable to lines.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, according to the aluminum wire for an automobile wire harness of the present invention, weight reduction is achieved by using an aluminum wire, workability at the time of wire drawing, conductivity (%), twistability (whether or not stranded wire processing is possible). It is excellent in bending resistance and is recyclable much easier than copper wire harness conductors, and has a useful effect such as cleanness without generation of harmful substances for the environment.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a bending test. FIG. 2 is a diagram showing the number of bendings of a wire. FIG. 3 is an explanatory diagram of an embodiment of the present invention and a comparison diagram of a bending test. Comparison diagram of bending test in the explanatory diagram [Explanation of symbols]
1 Sample (elementary wire or stranded wire)
3

Mandrel

4, 5 Connection

Claims

It is an aluminum electric wire for a wire harness that is repeatedly used for a bent part in a door hinge part of an automobile,
Fe: 0.6 wt% or less, Si: 0.2 to 1.0 wt %, Mg: 0.2 to 1.0 wt %, Mn: 0.1 wt% or less, Cu: 0.2 wt % or less ,
An aluminum thin wire consisting of aluminum and inevitable impurities as the balance is a strand of 0.26 to 0.32 mmφ,
An aluminum electric wire comprising the strands twisted together.

It is an aluminum electric wire for a wire harness that is repeatedly used for a bent part in a door hinge part of an automobile,
Fe: 0.1 to 0.4 wt%, Si: 0.3 to 0.9 wt%, Mg: 0.3 to 0.9 wt%, Mn: 0.1 wt% or less, Cu: 0.2 wt % or less Including ingredients,
An aluminum thin wire consisting of aluminum and inevitable impurities as the balance is a strand of 0.26 to 0.32 mmφ,
An aluminum electric wire comprising the strands twisted together.

7 to 65 strands are twisted together,
The aluminum electric wire according to claim 1 or 2 .