JP4485311B2

JP4485311B2 - Gear sprocket cutting method

Info

Publication number: JP4485311B2
Application number: JP2004287395A
Authority: JP
Inventors: 愛三久保; 裕樹石田; 勝敏園田
Original assignee: Tsubakimoto Chain Co
Current assignee: Tsubakimoto Chain Co
Priority date: 2004-09-30
Filing date: 2004-09-30
Publication date: 2010-06-23
Anticipated expiration: 2024-09-30
Also published as: JP2006097858A

Description

本発明は、向かい合う歯面が歯底部に連続する歯溝によって複数の歯が形成され、ローラまたはブシュが前記歯溝に噛み合うチェーン用スプロケットの歯切り方法に関するものである。 The present invention relates to a gear sprocket cutting method for a chain sprocket in which a plurality of teeth are formed by a tooth groove whose opposing tooth surfaces are continuous with a tooth bottom, and a roller or a bush engages with the tooth groove.

従来、チェーンと噛み合うスプロケットの歯切り加工は、ホブを使用して創成歯切り法により歯切り加工するのが一般的である（例えば特許文献１参照）。
特開２００１−６２５３９号公報 Conventionally, gear cutting of a sprocket that meshes with a chain is generally performed using a hob by a generating gear cutting method (see, for example, Patent Document 1).
JP 2001-62539 A

ところで、ホブを使用して創成歯切り法により歯切り加工されるスプロケットは、ＩＳＯ規格またはＪＩＳ規格に準拠した歯形を有するものである。
しかし、このような歯形を有するスプロケットとローラチェーンの噛み合いによるチェーン伝動においては、周知のように、ローラチェーンの多角形運動を生じる。
この多角形運動によりローラチェーンは、一定の周期で上下動（脈動）し、この上下動（脈動）はローラチェーンを振動させ、騒音の発生要因となる。
また、この多角形運動はローラチェーンの進行方向の速度変動も発生させる。 By the way, a sprocket that is chopped by a generating gear cutting method using a hob has a tooth profile that conforms to the ISO standard or the JIS standard.
However, in the chain transmission caused by the meshing of the sprocket having such a tooth shape and the roller chain, a polygonal movement of the roller chain is generated as is well known.
The polygonal motion causes the roller chain to move up and down (pulsation) at a constant cycle, and this up-and-down movement (pulsation) vibrates the roller chain and causes noise.
This polygonal movement also causes speed fluctuations in the traveling direction of the roller chain.

そこで、本出願人は、このような多角形運動によるローラチェーンの上下動（脈動）を減少させるチェーン用スプロケットとして、次のようなチェーン用スプロケットを開発し、既に出願している。
すなわち、この既に出願しているチェーン用スプロケットは、向かい合う歯面が歯底部に連続する歯溝によって複数の歯が形成され、ローラまたはブシュが歯溝に噛み合うチェーン用スプロケットにおいて、スプロケットの歯形は、スプロケットの回転中心と歯の中心とを結ぶ歯の中心線からスプロケットの少なくとも回転方向前面側の歯面までの距離がピッチ円より歯先側の部分においてピッチ円部分での距離より大きいかまたは等しい部分を有するものである（特許文献２参照）。
特願２００３−２７１１０６号明細書 Therefore, the present applicant has developed and already filed the following chain sprocket as a chain sprocket that reduces the vertical movement (pulsation) of the roller chain due to such polygonal motion.
That is, in the already-filed chain sprocket, a plurality of teeth are formed by a tooth groove whose opposing tooth surfaces are continuous with the bottom of the tooth, and in the chain sprocket where the roller or bush engages with the tooth groove, the sprocket tooth profile is The distance from the tooth center line connecting the rotation center of the sprocket and the tooth center to the tooth surface at least on the front side in the rotational direction of the sprocket is greater than or equal to the distance in the pitch circle portion at the tip tip side of the pitch circle It has a part (refer patent document 2).
Japanese Patent Application No. 2003-271106

しかし、特願２００３−２７１１０６号明細書に開示されたチェーン用スプロケットは、その歯形がＩＳＯ規格またはＪＩＳ規格に準拠した歯形と相違して、特殊な歯形であるため、従来一般的に行われているホブを使用した創成歯切り法により歯切り加工を行おうとすると、歯欠けなどの損傷を生じ、ホブを使用した創成歯切り法により歯切り加工をすることができないという問題点がある。 However, the chain sprocket disclosed in Japanese Patent Application No. 2003-271106 is different from the tooth profile conforming to the ISO standard or the JIS standard, and is a special tooth profile. When gear cutting is performed by a generating gear cutting method using a hob, there is a problem that damage such as chipping occurs, and gear cutting cannot be performed by a generating gear cutting method using a hob.

そこで、本発明は、前述した問題点を解決するものであって、すなわち、本発明の目的は、多角形運動によるローラチェーンまたはブシュチェーンの上下動の量を減少させ、ローラまたはブシュがスプロケットからスムーズに噛み外れるスプロケットの歯切り加工時に歯欠けなどの損傷を生じないチェーン用スプロケットの歯切り方法を提供することである。 Therefore, the present invention solves the above-mentioned problems, that is, the object of the present invention is to reduce the amount of vertical movement of the roller chain or bushing chain due to polygonal movement, so that the roller or bushing moves from the sprocket. It is an object of the present invention to provide a chain sprocket cutting method that does not cause damage such as chipping during the gear cutting of a sprocket that smoothly bites off.

請求項１記載の発明は、スプロケットの向かい合う歯面を歯底部に連続させた歯溝によって形成した複数の歯の中心と前記スプロケットの回転中心とを結ぶ歯の中心線から前記スプロケットの少なくとも回転方向前面側の歯面までの距離が前記スプロケットのピッチ円より歯先側の部分で前記ピッチ円部分での距離より大きいかまたは等しい部分を有して、前記歯溝にローラまたはブシュが噛み合うチェーン用スプロケットの歯切り方法において、前記スプロケットの歯が、外周面に丸い切れ刃を備えかつ前記向かい合う歯面間の最小寸法より小さい幅を有する外丸フライスにより歯切り加工されることにより、前述した問題を解決するものである。 According to the first aspect of the present invention, at least the direction of rotation of the sprocket from the center line of the teeth connecting the center of the plurality of teeth formed by a tooth groove in which the tooth surfaces facing each other of the sprocket are continuous with the tooth bottom and the rotation center of the sprocket. For a chain in which the distance to the tooth surface on the front side is greater than or equal to the distance in the pitch circle portion at the tooth tip side portion of the pitch circle of the sprocket, and the roller or bush engages with the tooth groove In the sprocket gear cutting method, the sprocket teeth are cut by an outer round mill having a round cutting edge on the outer peripheral surface and having a width smaller than the minimum dimension between the facing tooth surfaces. It is a solution.

請求項１記載の発明によれば、スプロケットの向かい合う歯面を歯底部に連続させた歯溝によって形成した複数の歯の中心とスプロケットの回転中心とを結ぶ歯の中心線から前記スプロケットの少なくとも回転方向前面側の歯面までの距離がスプロケットのピッチ円より歯先側の部分でピッチ円部分での距離より大きいかまたは等しい部分を有して、歯溝にローラまたはブシュが噛み合うチェーン用スプロケットの歯切り方法において、スプロケットの歯が外周面に丸い切れ刃を備えかつ前記向かい合う歯面間の最小寸法より小さい幅を有する外丸フライスにより歯切り加工されるので、歯切り加工時に、外丸フライスによるスプロケットの半径方向（ラジアル方向）からの切削が可能であり、歯切り加工時に、前記スプロケットの歯先の欠けなどの損傷を防止できる。 According to the first aspect of the present invention, at least the rotation of the sprocket from the center line of the teeth connecting the center of the plurality of teeth and the rotation center of the sprocket formed by a tooth groove in which the tooth surfaces facing each other of the sprocket are continuous with the tooth bottom. Of the sprocket for a chain in which the distance to the tooth surface on the front side in the direction is greater than or equal to the distance in the pitch circle at the tip of the sprocket pitch circle and the roller or bushing meshes with the tooth groove In the gear cutting method, the sprocket teeth are cut by an outer round mill having a round cutting edge on the outer peripheral surface and having a width smaller than the minimum dimension between the facing tooth faces. Can be cut from the radial direction (radial direction) of the sprocket. The damage, such as can be prevented.

本発明は、スプロケットの向かい合う歯面を歯底部に連続させた歯溝によって形成した複数の歯の中心とスプロケットの回転中心とを結ぶ歯の中心線から前記スプロケットの少なくとも回転方向前面側の歯面までの距離がスプロケットのピッチ円より歯先側の部分でピッチ円部分での距離より大きいかまたは等しい部分を有して、歯溝にローラまたはブシュが噛み合うチェーン用スプロケットの歯切り方法において、スプロケットの歯が外周面に丸い切れ刃を備えかつ前記向かい合う歯面間の最小寸法より小さい幅を有する外丸フライスにより歯切り加工され、多角形運動によるローラチェーンまたはブシュチェーンの上下動の量を減少させ、ローラまたはブシュがスプロケットからスムーズに噛み外れるスプロケットの歯切り加工時に歯欠けなどの損傷を生じない歯切り方法であれば、その具体的な実施態様は如何なるものであっても構わない。
以下に、その実施態様である各実施例を説明する。 The present invention provides a tooth surface at least on the front side in the rotational direction of the sprocket from a tooth center line connecting a plurality of tooth centers formed by a tooth groove in which tooth surfaces facing each other of the sprocket are continuous with a tooth bottom and a rotation center of the sprocket. In a sprocket gear cutting method for a chain sprocket in which a roller or a bush is engaged with a tooth groove, the distance between the sprocket and the pitch circle is greater than or equal to the distance at the tip of the sprocket Teeth are rounded by an outer round mill having a round cutting edge on the outer peripheral surface and having a width smaller than the minimum dimension between the facing tooth surfaces, thereby reducing the amount of vertical movement of the roller chain or bush chain due to polygonal movement. , Rollers or bushes can be smoothly disengaged from the sprocket. If toothed method which does not cause damage such as, specific embodiments thereof are may be any one.
Each example which is the embodiment will be described below.

本発明の実施例１に係るローラチェーン用スプロケットの歯切り方法について、図１〜図９に基づいて以下に説明する。
図１は、本発明の実施例１に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図であり、図２は、本発明の歯切り方法に使用する外丸フライスの下半分を断面で示す側面図であり、図３は、図２に示す外丸フライスの正面図であり、図４は、図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケットの歯切り加工を開始する前の外丸フライスとスプロケットの素材の配置関係を示す概略説明図であり、図５は、図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケットの歯底部の外丸フライスによる切削加工状態を示す概略説明図であり、図６は、図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケットの歯底部に連続する歯面の外丸フライスによる切削加工状態を示す概略説明図であり、図７は、図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケットとローラチェーンとの係合状態を示す正面図であり、図８は、図７におけるローラチェーン用スプロケットとローラチェーンの噛み合い部Ａの拡大図であり、図９は、図７におけるローラチェーン用スプロケットとローラチェーンの噛み外れ部Ｂの拡大図である。 A gear cutting method for a roller chain sprocket according to a first embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS.
FIG. 1 is a front view showing a tooth profile of a roller chain sprocket according to a first embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a side view showing a lower half of an outer round milling cutter used in the gear cutting method of the present invention in cross section. 3 is a front view of the outer round milling cutter shown in FIG. 2, and FIG. 4 is an arrangement of the outer round milling cutter and the sprocket material before starting gear cutting of the roller chain sprocket having the tooth profile shown in FIG. FIG. 5 is a schematic explanatory view showing the relationship, FIG. 5 is a schematic explanatory view showing a cutting state of the tooth bottom portion of the roller chain sprocket having the tooth shape shown in FIG. 1 by an outer round milling machine, and FIG. 6 is shown in FIG. FIG. 7 is a schematic explanatory view showing a cutting state of an outer round milling of a tooth surface continuous with a tooth bottom portion of a roller chain sprocket having a tooth shape, and FIG. 7 is for a roller chain having the tooth shape shown in FIG. FIG. 8 is a front view showing the engagement state between the procket and the roller chain, FIG. 8 is an enlarged view of the meshing portion A of the roller chain sprocket and the roller chain in FIG. 7, and FIG. 9 is for the roller chain in FIG. It is an enlarged view of the biting off part B of a sprocket and a roller chain.

図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケット１１は、向かい合う歯面１２ａ，１２ｂが歯底部１３に連続する歯溝１４によって複数の歯１５が形成されている。 In the roller chain sprocket 11 having the tooth profile shown in FIG. 1, a plurality of teeth 15 are formed by tooth grooves 14 in which tooth surfaces 12 a and 12 b facing each other are continuous with a tooth bottom portion 13.

また、図１に示す歯形は、スプロケット１１の回転中心ｏと歯１５の中心とを結ぶ歯１５の中心線ｘに対してスプロケット１１の回転方向前面側の歯面１２ａと回転方向背面側の歯面１２ｂが左右対称に形成されている。
歯面１２ａ及び歯面１２ｂは、それぞれ断面略凹状の曲面で形成されている。
また、歯底部１３は、歯底部円弧半径ｒｉ_１３により円弧状に形成されている。
そして、それぞれ断面略凹状の曲面で形成された歯面１２ａ及び歯面１２ｂは、歯底部１３に滑らかに連続している。 Further, the tooth profile shown in FIG. 1 is the tooth surface 12a on the front side in the rotational direction of the sprocket 11 and the tooth on the rear side in the rotational direction with respect to the center line x of the tooth 15 connecting the rotational center o of the sprocket 11 and the center of the tooth 15. The surface 12b is formed symmetrically.
The tooth surface 12a and the tooth surface 12b are each formed by a curved surface having a substantially concave cross section.
Further, the tooth bottom portion 13 is formed in an arc shape with a tooth bottom portion arc radius ri ₁₃ .
The tooth surfaces 12 a and the tooth surfaces 12 b formed with curved surfaces each having a substantially concave cross section are smoothly continuous with the tooth bottom portion 13.

また、歯１５の中心線ｘからスプロケット１１の回転方向前面側の歯面１２ａ及び回転方向背面側の歯面１２ｂまでの距離が、ピッチ円ｐｃより歯先側の部分においてピッチ円ｐｃ部分での距離ｐｔより大きい部分を有している。
そして、図１に示すように、歯底円直径ｄｆ_１３は、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆより小さくなっている。
すなわち、ｄｆ_１３＜ｄｆの関係にある。
なお、図１には、比較のために、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆを破線で図示している。 In addition, the distance from the center line x of the tooth 15 to the tooth surface 12a on the front side in the rotational direction of the sprocket 11 and the tooth surface 12b on the rear side in the rotational direction is the pitch circle pc portion in the portion on the tooth tip side from the pitch circle pc. It has a portion larger than the distance pt.
As shown in FIG. 1, the root circle diameter df ₁₃ is smaller than the root circle diameter df of the ISO tooth profile.
That is, there is a relationship of df ₁₃ <df.
In FIG. 1, the root diameter df of the ISO tooth profile is shown by a broken line for comparison.

次に、図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケット１１の歯形を形成する歯切り方法について、以下に説明する。 Next, a gear cutting method for forming the tooth profile of the roller chain sprocket 11 having the tooth profile shown in FIG. 1 will be described below.

まず、ローラチェーン用スプロケット１１に歯切りを行うための素材、すなわち、ローラチェーン用スプロケットの素材（ブランク材）１１’（図４，５，６参照）を用意する。このスプロケットの素材（ブランク材）１１’は、所定の厚さを有する略円板状で外周は円形をしており、図示はしないが、その中心部に軸穴とキー溝が切削により形成されている。
そして、このスプロケットの素材（ブランク材）１１’の外周に歯切りを行うために、後述する外丸フライス７１を使用する。 First, a material for gear cutting for the roller chain sprocket 11, that is, a material (blank material) 11 ′ of the roller chain sprocket (see FIGS. 4, 5 and 6) is prepared. The sprocket material (blank material) 11 ′ has a substantially disk shape with a predetermined thickness and a circular outer periphery. Although not shown, a shaft hole and a key groove are formed by cutting in the center thereof. ing.
Then, in order to perform gear cutting on the outer periphery of the sprocket material (blank material) 11 ′, an outer round milling 71 described later is used.

この外丸フライス７１は、図２，３に示すように、外周面に断面円弧状の丸みを有する丸い切れ刃７１ａを複数備えかつ前記向かい合う歯面１２ａ，１２ｂ間の最小寸法Ｈより小さい幅Ｌを有している。
また、外丸フライス７１の切れ刃７１ａの丸み半径Ｒは、外丸フライス７１の幅Ｌの半分（Ｒ＝Ｌ／２）となっている。 As shown in FIGS. 2 and 3, the outer round mill 71 has a plurality of round cutting edges 71a having a rounded cross section on the outer peripheral surface, and a width L smaller than the minimum dimension H between the tooth surfaces 12a and 12b facing each other. Have.
The rounding radius R of the cutting edge 71a of the outer round mill 71 is half of the width L of the outer round mill 71 (R = L / 2).

そして、ローラチェーン用スプロケット１１の歯切り加工には、横フライス盤とこの横フライス盤のテーブルに取り付けられている割出し台とを使用する。 For the gear cutting of the roller chain sprocket 11, a horizontal milling machine and an indexing base attached to the table of the horizontal milling machine are used.

次に、ローラチェーン用スプロケット１１の歯切り加工の具体的工程を、以下に説明する。 Next, specific steps for gear cutting of the roller chain sprocket 11 will be described below.

まず、図４に示すように、外丸フライス７１を横フライス盤の主軸８１に取り付けているアーバ８２に取り付ける。
つぎに、スプロケットの素材（ブランク材）１１’を横フライス盤の図示しないテーブルに取り付けられている割出し台上に取り付ける。
そして、アーバ８２に取り付けた外丸フライス７１を主軸８１により回転させ、割出し台上に取り付けたスプロケットの素材（ブランク材）１１’をその軸方向にテーブルとともに直線送り運動させる。
これにより、一回の切り込み量の切削が行われる。
この切削が繰り返されることにより、図５に示すように、外丸フライス７１による歯底部１３の一部の切削加工が行われる。 First, as shown in FIG. 4, the outer round mill 71 is attached to the arbor 82 which is attached to the main shaft 81 of the horizontal milling machine.
Next, the sprocket material (blank material) 11 'is mounted on an indexing table mounted on a table (not shown) of the horizontal milling machine.
Then, the outer round mill 71 attached to the arbor 82 is rotated by the main shaft 81, and the sprocket material (blank material) 11 'attached on the indexing base is linearly moved along with the table in the axial direction.
As a result, a single cutting amount is cut.
By repeating this cutting, as shown in FIG. 5, a part of the tooth bottom portion 13 is cut by the outer round milling cutter 71.

次に、図６に示すように、外丸フライス７１による歯底部１３の一部の切削加工が終了したスプロケットの素材（ブランク材）１１’を外丸フライス７１に対して傾け、外丸フライス７１により、歯底部１３の残りの部分とこの部分に連続する歯面１２ａ，１２ｂの切削加工を行う。
この際、外丸フライス７１の中心が、スプロケットの素材（ブランク材）１１’の半径方向に対して傾いても、外丸フライス７１の幅Ｌは、ローラチェーン用スプロケット１１の向かい合う歯面１２ａ，１２ｂ間の最小寸法Ｈより小さく形成されているので、外丸フライス７１は、スプロケットの素材（ブランク材）１１’と干渉することがなく、したがって、その切削加工時に歯欠けなどの損傷を生じることはない。
なお、図６は、一方の歯面１２ｂを切削加工する状態を示しているが、この一方の歯面１２ｂの切削加工が終了すると、これに続いて他方の歯面１２ａの切削加工を行う。
このようにして、スプロケットの素材（ブランク材）１１’の一つの歯溝１４の歯切り加工が終了する。
なお、図４，５，６において、切削加工される前の歯底部１３及び歯面１２ａ，１２ｂを破線で示している。 Next, as shown in FIG. 6, the sprocket material (blank material) 11 ′, in which a part of the tooth bottom portion 13 has been cut by the outer round milling cutter 71, is tilted with respect to the outer round milling cutter 71. The remaining portion of the bottom portion 13 and the tooth surfaces 12a and 12b continuous to this portion are cut.
At this time, even if the center of the outer round mill 71 is inclined with respect to the radial direction of the sprocket material (blank material) 11 ′, the width L of the outer round mill 71 is between the facing tooth surfaces 12 a and 12 b of the roller chain sprocket 11. Therefore, the outer round milling cutter 71 does not interfere with the sprocket material (blank material) 11 ′, and therefore does not cause damage such as chipping during the cutting process.
FIG. 6 shows a state in which one tooth surface 12b is cut. When the cutting of one tooth surface 12b is completed, the other tooth surface 12a is subsequently cut.
In this way, the gear cutting of one tooth groove 14 of the sprocket material (blank material) 11 'is completed.
4, 5, and 6, the bottom portion 13 and the tooth surfaces 12 a and 12 b before being cut are indicated by broken lines.

なお、上記の切削加工は、歯底部１３の一部の切削加工と、歯底部１３の残りの部分とこの部分に連続する歯面１２ａ，１２ｂの切削加工の２段階に分けて行っているが、ならいフライス盤を使用して、歯底部１３の切削加工と歯底部１３に連続する歯面１２ａ，１２ｂの切削加工を同時に行うこともできる。 In addition, although said cutting is divided into two steps, cutting of a part of the tooth bottom part 13, and the remaining part of the tooth bottom part 13, and cutting of the tooth surfaces 12a and 12b continuing to this part. By using a profile milling machine, the cutting of the tooth bottom portion 13 and the cutting of the tooth surfaces 12a and 12b continuous to the tooth bottom portion 13 can be performed simultaneously.

上記のようにして、スプロケットの素材（ブランク材）１１’の一つの歯溝１４の歯切り加工が終了すると、次の歯溝１４の歯切り加工を行うために割出し台により１ピッチ分だけスプロケットの素材（ブランク材）１１’を回転させて割出しを行い、以降、同様の歯切り加工を行う。
そして、同様の歯切り加工を歯溝１４の数だけ繰り返し行うことにより、ローラチェーン用スプロケット１１の歯切り加工が完了する。 As described above, when the tooth cutting 14 of the sprocket material (blank material) 11 ′ is completed, the index table is used for one pitch by the indexing base in order to perform the gear cutting of the next tooth groove 14. The sprocket material (blank material) 11 'is rotated for indexing, and thereafter the same gear cutting is performed.
Then, by repeating the same gear cutting as many times as the number of the tooth grooves 14, the gear chain cutting of the roller chain sprocket 11 is completed.

なお、上記の歯溝１４の歯切り加工は、割出し台を使用する例について説明しているが、これは一例であって、切削工具である外丸フライス７１と被切削物であるスプロケットの素材（ブランク）１１’が、１ピッチ分だけ相対的に回転できる装置を備えた工作機械を使用することもできる。 In addition, although the gear cutting process of said tooth gap 14 demonstrated the example which uses an index stand, this is an example, Comprising: The raw material of the outer round milling 71 which is a cutting tool, and the sprocket which is a to-be-cut object It is also possible to use a machine tool provided with a device in which the (blank) 11 ′ can be relatively rotated by one pitch.

次に、図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケット１１を駆動側スプロケットとしてローラチェーン６１を駆動する場合について、図７，８，９に基づいて以下説明する。
図７に示すように、スプロケット１１が矢印で示すように反時計方向に回転すると、ローラチェーン６１の各ローラ６２は、スプロケット１１の歯溝１４内に係合し、ローラチェーン６１が駆動される。
この際、図８に示すように、スプロケット１１とローラチェーン６１の噛み合い部Ａにおいて、先行ローラ６２ａが歯溝１４内に係合している状態で、後続ローラ６２ｂは既にスプロケット１１の回転方向前面側の歯面１２ａと係合している。
この時、先行ローラ６２ａの中心と後続ローラ６２ｂの中心とは、同一水平線上に位置している。
また、スプロケット１１の反時計方向の回転に伴って各ローラ６２は、歯溝１４内を転動しながら移動する。
その間、ローラ６２のスプロケット１１の歯溝１４における位置は、回転方向前面側の歯面１２ａ側から回転方向背面側の歯面１２ｂ側へと移動する。
そして、図９に示すように、スプロケット１１とローラチェーン６１の噛み外れ部Ｂにおいて、後続ローラ６２ｃが回転方向背面側の歯面１２ｂに係合しているとき、先行ローラ６２ｄは、回転方向背面側の歯面１２ｂとの係合が解除され、スプロケット１１からスムーズに噛み外れることになる。 Next, the case where the roller chain 61 is driven using the roller chain sprocket 11 having the tooth profile shown in FIG. 1 as a drive side sprocket will be described with reference to FIGS.
As shown in FIG. 7, when the sprocket 11 rotates counterclockwise as indicated by an arrow, each roller 62 of the roller chain 61 engages in the tooth groove 14 of the sprocket 11, and the roller chain 61 is driven. .
At this time, as shown in FIG. 8, in the meshing portion A between the sprocket 11 and the roller chain 61, the succeeding roller 62b is already in the rotational direction front surface of the sprocket 11 while the preceding roller 62a is engaged in the tooth groove 14. The side tooth surface 12a is engaged.
At this time, the center of the preceding roller 62a and the center of the succeeding roller 62b are located on the same horizontal line.
Further, as the sprocket 11 rotates counterclockwise, each roller 62 moves while rolling in the tooth gap 14.
Meanwhile, the position of the roller 62 in the tooth groove 14 of the sprocket 11 moves from the tooth surface 12a side on the front side in the rotational direction to the tooth surface 12b side on the rear side in the rotational direction.
As shown in FIG. 9, when the trailing roller 62c is engaged with the tooth surface 12b on the back side in the rotational direction at the disengagement portion B between the sprocket 11 and the roller chain 61, the leading roller 62d The engagement with the side tooth surface 12b is released, and the sprocket 11 is smoothly disengaged.

図１に示す歯形を有するスプロケット１１によれば、図１に示すスプロケット１１の歯形は、スプロケット１１の回転中心ｏと歯１５の中心とを結ぶ歯１５の中心線ｘからスプロケット１１の少なくとも回転方向前面側の歯面１２ａまでの距離が、ピッチ円ｐｃより歯先側の部分においてピッチ円部分ｐｃでの距離ｐｔより大きい部分を有するので、先行ローラ６２ａが歯溝１４内に係合している状態で、後続ローラ６２ｂは、既にスプロケット１１の回転方向前面側の歯面１２ａと係合する。
したがって、多角形運動によるローラチェーン６１の上下動の量を減少させることができる。
その結果、ローラチェーン６１の振動が減少し、ローラチェーン６１の速度変動も減少する。
また、ローラチェーン６１の振動が減少することにより、低騒音効果が得られ、張力変動も減少し、ローラチェーン６１の寿命が長くなる。 According to the sprocket 11 having the tooth profile shown in FIG. 1, the tooth profile of the sprocket 11 shown in FIG. 1 is at least the direction of rotation of the sprocket 11 from the center line x of the tooth 15 connecting the rotation center o of the sprocket 11 and the center of the tooth 15. Since the distance to the tooth surface 12a on the front side has a portion larger than the distance pt in the pitch circle portion pc in the portion on the tooth tip side from the pitch circle pc, the preceding roller 62a is engaged in the tooth groove 14. In this state, the succeeding roller 62b is already engaged with the tooth surface 12a on the front side in the rotational direction of the sprocket 11.
Therefore, the amount of vertical movement of the roller chain 61 due to the polygonal movement can be reduced.
As a result, the vibration of the roller chain 61 is reduced and the speed fluctuation of the roller chain 61 is also reduced.
Further, since the vibration of the roller chain 61 is reduced, a low noise effect is obtained, the tension fluctuation is reduced, and the life of the roller chain 61 is extended.

また、図１に示すスプロケット１１の歯形においては、歯底円直径ｄｆ_１３は、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆより小さくなっているので、スプロケット１１の反時計方向の回転に伴って各ローラ６２は、歯溝１４内を転動しながら移動する。
その間、ローラ６２のスプロケット１１の歯溝１４における位置は、回転方向前面側の歯面１２ａ側から回転方向背面側の歯面１２ｂ側へと移動する。
そして、スプロケット１１とローラチェーン６１の噛み外れ部Ｂにおいて、後続ローラ６２ｃが回転方向背面側の歯面１２ｂに係合しているとき、先行ローラ６２ｄは回転方向背面側の歯面１２ｂとの係合が解除され、スプロケット１１からスムーズに噛み外れることになる。 Further, in the tooth profile of the sprocket 11 shown in FIG. 1, the root circle diameter df ₁₃ is smaller than the root circle diameter df of the ISO tooth profile, so that each roller 62 is rotated as the sprocket 11 rotates counterclockwise. Moves while rolling in the tooth gap 14.
Meanwhile, the position of the roller 62 in the tooth groove 14 of the sprocket 11 moves from the tooth surface 12a side on the front side in the rotational direction to the tooth surface 12b side on the rear side in the rotational direction.
When the trailing roller 62c is engaged with the tooth surface 12b on the rear side in the rotational direction at the engagement part B between the sprocket 11 and the roller chain 61, the preceding roller 62d is engaged with the tooth surface 12b on the rear side in the rotational direction. The engagement is released and the sprocket 11 is smoothly disengaged.

また、図１に示す歯形を有するスプロケット１１は、向かい合う歯面１２ａ，１２ｂ間の最小寸法Ｈより小さい幅Ｌを有する外丸フライス７１により歯切り加工されているので、スプロケット１１の歯底部１３及び歯面１２ａ，１２ｂには、外丸フライス７１の切れ刃７１ａによる多数のフライス削り跡（小さな凹み）が形成されることになり、この多数のフライス削り跡（小さな凹み）が、スプロケット１１の使用時（すなわち、ローラチェーン６１のローラ６２との噛み合い時）に適度な油溜りとなり、ローラチェーン６１及びスプロケット１１の摩耗低減や低騒音化に寄与する。 Further, the sprocket 11 having the tooth profile shown in FIG. 1 is cut by the outer round milling cutter 71 having a width L smaller than the minimum dimension H between the tooth surfaces 12a and 12b facing each other. A large number of milling marks (small dents) are formed on the surfaces 12a and 12b by the cutting edge 71a of the outer round milling 71, and these many milling marks (small dents) are formed when the sprocket 11 is used ( That is, when the roller chain 61 is engaged with the roller 62, an appropriate oil reservoir is obtained, which contributes to reduction of wear and noise reduction of the roller chain 61 and the sprocket 11.

また、図１に示す歯形を有するスプロケット１１は、外周面に丸い切れ刃７１ａを備えかつ向かい合う歯面１２ａ，１２ｂ間の最小寸法Ｈより小さい幅Ｌを有する外丸フライス７１により歯切り加工されるので、歯切り加工時に、外丸フライス７１によるスプロケットの素材（ブランク材）１１’の半径方向（ラジアル方向）からの切削が可能であり、歯切り加工時に、スプロケットの素材（ブランク材）１１’の歯先の欠けなどの損傷を防止できる。 Further, the sprocket 11 having the tooth profile shown in FIG. 1 is cut by the outer round milling cutter 71 having a round cutting edge 71a on the outer peripheral surface and having a width L smaller than the minimum dimension H between the tooth surfaces 12a and 12b facing each other. During the gear cutting, the outer round mill 71 can cut the sprocket material (blank material) 11 ′ from the radial direction (radial direction), and the teeth of the sprocket material (blank material) 11 ′ can be cut during gear cutting. Damage such as chipping at the tip can be prevented.

次に、本発明の実施例２に係るローラチェーン用スプロケットの歯切り方法について、以下に説明する。
図１０は、本発明の実施例２に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図である。 Next, a gear cutting method for a roller chain sprocket according to a second embodiment of the present invention will be described below.
FIG. 10 is a front view showing the tooth profile of the roller chain sprocket according to the second embodiment of the present invention.

図１０に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケット２１は、向かい合う歯面２２ａ，２２ｂが歯底部２３に連続する歯溝２４によって複数の歯２５が形成されている。 In the roller chain sprocket 21 having the tooth profile shown in FIG. 10, a plurality of teeth 25 are formed by tooth grooves 24 in which tooth surfaces 22 a and 22 b facing each other are continuous with a tooth bottom portion 23.

また、図１０に示す歯形は、スプロケット２１の回転中心ｏと歯２５の中心とを結ぶ歯２５の中心線ｘに対してスプロケット２１の回転方向前面側の歯面２２ａと回転方向背面側の歯面２２ｂが左右対称に形成されている。
歯面２２ａ及び歯面２２ｂは、それぞれ断面略凸状の曲面で形成されている。
また、歯底部２３は、歯底部円弧半径ｒｉ_２３により円弧状に形成されている。
そして、それぞれ断面略凸状の曲面で形成された歯面２２ａ及び歯面２２ｂは、歯底部２３に滑らかに連続している。 Further, the tooth profile shown in FIG. 10 is the tooth surface 22a on the front side in the rotational direction of the sprocket 21 and the tooth on the rear side in the rotational direction with respect to the center line x of the tooth 25 connecting the rotational center o of the sprocket 21 and the center of the tooth 25. The surface 22b is formed symmetrically.
The tooth surface 22a and the tooth surface 22b are each formed by a curved surface having a substantially convex cross section.
Further, the tooth bottom portion 23 is formed in an arc shape by a tooth bottom portion arc radius ri ₂₃ .
The tooth surfaces 22 a and the tooth surfaces 22 b formed with curved surfaces each having a substantially convex cross section are smoothly continuous with the tooth bottom portion 23.

また、歯２５の中心線ｘからスプロケット２１の回転方向前面側の歯面２２ａ及び回転方向背面側の歯面２２ｂまでの距離が、ピッチ円ｐｃより歯先側の部分においてピッチ円ｐｃ部分での距離ｐｔより大きい部分を有している。
そして、図１０に示すように、歯底円直径ｄｆ_２３は、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆより小さくなっている。
すなわち、ｄｆ_２３＜ｄｆの関係にある。
なお、図１０は、比較のために、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆを破線で図示している。 In addition, the distance from the center line x of the tooth 25 to the tooth surface 22a on the front side in the rotational direction of the sprocket 21 and the tooth surface 22b on the rear side in the rotational direction is the portion at the pitch circle pc in the portion on the tooth tip side from the pitch circle pc. It has a portion larger than the distance pt.
As shown in FIG. 10, the root circle diameter df ₂₃ is smaller than the root circle diameter df of the ISO tooth profile.
That is, there is a relationship of df ₂₃ <df.
For comparison, FIG. 10 shows the root diameter df of the ISO tooth profile with a broken line.

そして、図１０に示す歯形を有するスプロケット２１は、実施例１のスプロケット１１と同様に、図２，３に示す外丸フライス７１を使用し、図４，５，６に示す切削加工により歯切り加工することができる。
したがって、スプロケット２１の歯切り方法についての説明は、省略する。
また、図１０に示す歯形を有するスプロケット２１は、実施例１のスプロケット１１について図７，８，９に基づいて説明したと同様の作用・効果を有するので、この点の説明も省略する。 Then, the sprocket 21 having the tooth profile shown in FIG. 10 uses the outer round mill 71 shown in FIGS. 2 and 3 as in the case of the sprocket 11 of the first embodiment, and performs the gear cutting by the cutting shown in FIGS. can do.
Therefore, the description about the gear cutting method of the sprocket 21 is omitted.
The sprocket 21 having the tooth profile shown in FIG. 10 has the same operation and effect as the sprocket 11 of the first embodiment described with reference to FIGS.

次に、本発明の実施例３に係るローラチェーン用スプロケットの歯切り方法について、以下に説明する。
図１１は、本発明の実施例３に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図である。 Next, a gear cutting method for a roller chain sprocket according to a third embodiment of the present invention will be described below.
FIG. 11 is a front view showing a tooth profile of a roller chain sprocket according to a third embodiment of the present invention.

図１１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケット３１は、向かい合う歯面３２ａ，３２ｂが歯底部３３に連続する歯溝３４によって複数の歯３５が形成されている。 In the roller chain sprocket 31 having the tooth profile shown in FIG. 11, a plurality of teeth 35 are formed by a tooth groove 34 in which tooth surfaces 32 a and 32 b facing each other continue to a tooth bottom portion 33.

また、図１１に示す歯形は、スプロケット３１の回転中心ｏと歯３５の中心とを結ぶ歯３５の中心線ｘに対してスプロケット３１の回転方向前面側の歯面３２ａと回転方向背面側の歯面３２ｂが左右対称に形成されている。
歯面３２ａ及び歯面３２ｂは、それぞれ相互に略平行な平面（すなわち断面で直線）で形成されている。
また、歯底部３３は、歯底部円弧半径ｒｉ_３３により円弧状に形成されている。
そして、それぞれ略平行な平面（すなわち断面で直線）で形成された歯面３２ａ及び歯面３２ｂは、歯底部３３に滑らかに連続している。 Further, the tooth profile shown in FIG. 11 is that the tooth surface 32a on the front side in the rotational direction of the sprocket 31 and the tooth on the rear side in the rotational direction with respect to the center line x of the tooth 35 connecting the rotational center o of the sprocket 31 and the center of the tooth 35. The surface 32b is formed symmetrically.
The tooth surface 32a and the tooth surface 32b are formed by planes substantially parallel to each other (that is, straight lines in cross section).
Further, the tooth bottom portion 33 is formed in an arc shape by a tooth bottom portion arc radius ri ₃₃ .
The tooth surfaces 32 a and the tooth surfaces 32 b formed by substantially parallel planes (that is, straight lines in cross section) are smoothly continuous with the tooth bottom portion 33.

また、歯３５の中心線ｘからスプロケット３１の回転方向前面側の歯面３２ａ及び回転方向背面側の歯面３２ｂまでの距離が、ピッチ円ｐｃより歯先側の部分においてピッチ円ｐｃ部分での距離ｐｔと等しい部分を有している。
そして、図１１に示すように、歯底円直径ｄｆ_３３は、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆより小さくなっている。
すなわち、ｄｆ_３３＜ｄｆの関係にある。
なお、図１１は、比較のために、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆを破線で図示している。 In addition, the distance from the center line x of the tooth 35 to the tooth surface 32a on the front side in the rotational direction of the sprocket 31 and the tooth surface 32b on the rear side in the rotational direction is the pitch circle pc portion in the portion on the tooth tip side from the pitch circle pc. It has a portion equal to the distance pt.
As shown in FIG. 11, the root circle diameter df ₃₃ is smaller than the root circle diameter df of the ISO tooth profile.
That is, there is a relationship of df ₃₃ <df.
FIG. 11 shows the root diameter df of the ISO tooth profile with a broken line for comparison.

そして、図１１に示す歯形を有するスプロケット３１は、実施例１のスプロケット１１と同様に、図２，３に示す外丸フライス７１を使用し、図４，５，６に示す切削加工により歯切り加工することができる。
したがって、スプロケット３１の歯切り方法についての説明は、省略する。
また、図１１に示す歯形を有するスプロケット３１は、実施例１のスプロケット１１について図７，８，９に基づいて説明したと同様の作用・効果を有するので、この点の説明も省略する。 Then, the sprocket 31 having the tooth profile shown in FIG. 11 uses the outer round mill 71 shown in FIGS. 2 and 3 as in the case of the sprocket 11 of the first embodiment, and the gear cutting is performed by the cutting shown in FIGS. can do.
Therefore, the description about the gear cutting method of the sprocket 31 is omitted.
Moreover, since the sprocket 31 having the tooth profile shown in FIG. 11 has the same operation and effect as described for the sprocket 11 of the first embodiment based on FIGS. 7, 8, and 9, the description of this point is also omitted.

次に、本発明の実施例４に係るローラチェーン用スプロケットの歯切り方法について、以下に説明する。
図１２は、本発明の実施例４に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図である。 Next, a gear cutting method for a roller chain sprocket according to a fourth embodiment of the present invention will be described below.
FIG. 12 is a front view showing a tooth profile of a roller chain sprocket according to a fourth embodiment of the present invention.

図１２に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケット４１は、向かい合う歯面４２ａ，４２ｂが歯底部４３に連続する歯溝４４によって複数の歯４５が形成されている。 In the roller chain sprocket 41 having the tooth profile shown in FIG. 12, a plurality of teeth 45 are formed by tooth grooves 44 in which tooth surfaces 42 a and 42 b facing each other continue to the tooth bottom portion 43.

また、図１２に示す歯形は、スプロケット４１の回転中心ｏと歯４５の中心とを結ぶ歯４５の中心線ｘに対してスプロケット４１の回転方向前面側の歯面４２ａと回転方向背面側の歯面４２ｂが左右非対称に形成されている。
歯面４２ａは、断面略凹状の曲面で形成されている。
歯面４２ｂは、ＩＳＯ歯形の歯面と略同様の曲面で形成されている。
また、歯底部４３は、歯底部円弧半径ｒｉ_４３により円弧状に形成されている。
そして、それぞれ断面略凹状の曲面で形成された歯面４２ａ及びＩＳＯ歯形の歯面と略同様の曲面で形成された歯面４２ｂは、歯底部４３に滑らかに連続している。 Further, the tooth profile shown in FIG. 12 is a tooth surface 42a on the front side in the rotational direction of the sprocket 41 and a tooth on the rear side in the rotational direction with respect to the center line x of the tooth 45 connecting the rotational center o of the sprocket 41 and the center of the tooth 45. The surface 42b is formed asymmetrical.
The tooth surface 42a is formed by a curved surface having a substantially concave cross section.
The tooth surface 42b is formed with a curved surface substantially similar to the tooth surface of the ISO tooth profile.
Further, the tooth bottom portion 43 is formed in an arc shape by a tooth bottom portion arc radius ri ₄₃ .
The tooth surface 42 a formed with a curved surface having a substantially concave cross section and the tooth surface 42 b formed with a curved surface substantially similar to the tooth surface of the ISO tooth profile are smoothly continuous with the tooth bottom portion 43.

また、歯４５の中心線ｘからスプロケット４１の回転方向前面側の歯面４２ａまでの距離が、ピッチ円ｐｃより歯先側の部分においてピッチ円ｐｃ部分での距離ｐｔより大きい部分を有している。
そして、図１２に示すように、歯底円直径ｄｆ_４３はＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆより小さくなっている。
すなわち、ｄｆ_４３＜ｄｆの関係にある。
なお、図１２は、比較のために、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆを破線で図示している。 Further, the distance from the center line x of the tooth 45 to the tooth surface 42a on the front side in the rotational direction of the sprocket 41 has a portion larger than the distance pt in the pitch circle pc portion in the portion on the tooth tip side from the pitch circle pc. Yes.
Then, as shown in FIG. 12, the root circle diameter df ₄₃ is smaller than the root circle diameter df of the ISO tooth profile.
That is, there is a relationship of df ₄₃ <df.
FIG. 12 shows the root diameter df of the ISO tooth profile with a broken line for comparison.

そして、図１２に示す歯形を有するスプロケット４１は、実施例１のスプロケット１１と同様に、図２，３に示す外丸フライス７１を使用し、図４，５，６に示す切削加工により歯切り加工することができる。
したがって、スプロケット４１の歯切り方法についての説明は、省略する。
また、図１２に示す歯形を有するスプロケット４１は、実施例１のスプロケット１１について図７，８，９に基づいて説明したと同様の作用・効果を有するので、この点の説明も省略する。 Then, the sprocket 41 having the tooth profile shown in FIG. 12 uses the outer round milling 71 shown in FIGS. 2 and 3 as in the case of the sprocket 11 of the first embodiment, and the gear cutting is performed by the cutting shown in FIGS. can do.
Therefore, the description about the gear cutting method of the sprocket 41 is omitted.
The sprocket 41 having the tooth profile shown in FIG. 12 has the same operation and effect as the sprocket 11 of the first embodiment described with reference to FIGS.

次に、本発明の実施例５に係るローラチェーン用スプロケットの歯切り方法について、以下に説明する。
図１３は、本発明の実施例５に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図である。 Next, a gear cutting method for a roller chain sprocket according to a fifth embodiment of the present invention will be described below.
FIG. 13: is a front view which shows the tooth profile of the sprocket for roller chains which concerns on Example 5 of this invention.

図１３に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケット５１は、向かい合う歯面５２ａ，５２ｂが歯底部５３に連続する歯溝５４によって複数の歯５５が形成されている。 In the roller chain sprocket 51 having the tooth profile shown in FIG. 13, a plurality of teeth 55 are formed by a tooth groove 54 in which facing tooth surfaces 52 a and 52 b are continuous with a tooth bottom portion 53.

また、図１３に示す歯形は、スプロケット５１の回転中心ｏと歯５５の中心とを結ぶ歯５５の中心線ｘに対してスプロケット５１の回転方向前面側の歯面５２ａと回転方向背面側の歯面５２ｂが左右対称に形成されている。
歯面５２ａ及び歯面５２ｂは、それぞれ断面略凹状の曲面で形成されている。
また、歯底部５３は、歯底円の円周の一部で形成されている。
そして、それぞれ断面略凹状の曲面で形成された歯面５２ａ及び歯面５２ｂは、丸みを介して歯底部５３に滑らかに連続している。 Further, the tooth profile shown in FIG. 13 is the tooth surface 52a on the front side in the rotational direction of the sprocket 51 and the tooth on the rear side in the rotational direction with respect to the center line x of the tooth 55 connecting the rotational center o of the sprocket 51 and the center of the tooth 55. The surface 52b is formed symmetrically.
The tooth surface 52a and the tooth surface 52b are each formed by a curved surface having a substantially concave cross section.
Further, the root portion 53 is formed by a part of the circumference of the root circle.
The tooth surface 52a and the tooth surface 52b, each formed with a curved surface having a substantially concave cross section, are smoothly continuous to the tooth bottom portion 53 via a roundness.

また、歯５５の中心線ｘからスプロケット５１の回転方向前面側の歯面５２ａ及び回転方向背面側の歯面５２ｂまでの距離が、ピッチ円ｐｃより歯先側の部分においてピッチ円ｐｃ部分での距離ｐｔより大きい部分を有している。
そして、図１３に示すように、歯底円直径ｄｆ_５３はＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆより小さくなっている。
すなわち、ｄｆ_５３＜ｄｆの関係にある。
なお、図１３は、比較のために、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆを破線で図示している。 In addition, the distance from the center line x of the tooth 55 to the tooth surface 52a on the front side in the rotational direction of the sprocket 51 and the tooth surface 52b on the rear side in the rotational direction is the portion at the pitch circle pc in the portion on the tooth tip side from the pitch circle pc. It has a portion larger than the distance pt.
As shown in FIG. 13, the root circle diameter df ₅₃ is smaller than the root circle diameter df of the ISO tooth profile.
That is, there is a relationship of df ₅₃ <df.
For comparison, FIG. 13 shows the root diameter df of the ISO tooth profile with a broken line.

そして、図１３に示す歯形を有するスプロケット５１は、実施例１のスプロケット１１と同様に、図２，３に示す外丸フライス７１を使用し、図４，５，６に示す切削加工により歯切り加工することができる。
したがって、スプロケット５１の歯切り方法についての説明は、省略する。
また、図１３に示す歯形を有するスプロケット５１は、実施例１のスプロケット１１について図７，８，９に基づいて説明したと同様の作用・効果を有するので、この点の説明も省略する。 Then, the sprocket 51 having the tooth profile shown in FIG. 13 uses the outer round mill 71 shown in FIGS. 2 and 3 as in the case of the sprocket 11 of the first embodiment, and performs the gear cutting by the cutting shown in FIGS. can do.
Therefore, the description about the gear cutting method of the sprocket 51 is omitted.
Further, since the sprocket 51 having the tooth profile shown in FIG. 13 has the same operation and effect as described with reference to FIGS. 7, 8, and 9 for the sprocket 11 of the first embodiment, description of this point is also omitted.

なお、上記本発明の各実施例においては、歯底円直径ｄｆ_１３〜ｄｆ_５３は、ＩＳＯ歯形の歯底円直径ｄｆより小さくなっている場合について説明しているが、これは、スプロケットによるローラチェーンの駆動システムにおいてローラチェーンの弛み側に張力が作用しない場合に有効であって、駆動システムにおいてローラチェーンの弛み側に張力が作用する形態の駆動システムにおいては、歯底円直径ｄｆ_１３〜ｄｆ_５３に関する上記要件は、必ずしも必要なものではない。 In each of the above-described embodiments of the present invention, the case where the root diameter df _{13 to} df ₅₃ is smaller than the root diameter df of the ISO tooth profile is explained. In a drive system in which tension is not applied to the slack side of the roller chain in the drive system of the chain and in which tension is applied to the slack side of the roller chain in the drive system, the root diameter df _{13 to} df _The above requirements for ₅₃ are not necessarily required.

また、上記本発明の各実施例においては、ローラチェーンに適用した場合を説明しているが、請求項１，請求項２記載の発明は、ローラまたはブシュを備えこのローラまたはブシュがスプロケットの歯溝に噛み合うチェーンであれば、どのような種類あるいは用途のチェーンにも適用できるものである。 In each of the embodiments of the present invention, the case where the present invention is applied to a roller chain has been described. However, the invention according to claim 1 and claim 2 includes a roller or a bush, and the roller or the bush is a sprocket tooth. As long as the chain meshes with the groove, it can be applied to a chain of any kind or application.

本発明の実施例１に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図。The front view which shows the tooth profile of the sprocket for roller chains which concerns on Example 1 of this invention. 本発明の歯切り方法に使用する外丸フライスの下半分を断面で示す側面図。The side view which shows the lower half of the outer round milling cutter used for the gear cutting method of this invention in a cross section. 図２に示す外丸フライスの正面図。The front view of the outer round milling machine shown in FIG. 図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケットの歯切り加工を開始する前の外丸フライスとスプロケットの素材の配置関係を示す概略説明図。The schematic explanatory drawing which shows the arrangement | positioning relationship between the outer round milling mill before starting the gear cutting process of the sprocket for roller chains which has a tooth form shown in FIG. 1, and the material of a sprocket. 図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケットの歯底部の外丸フライスによる切削加工状態を示す概略説明図。The schematic explanatory drawing which shows the cutting process state by the outer round milling of the tooth bottom part of the sprocket for roller chains which has a tooth form shown in FIG. 図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケットの歯底部に連続する歯面の外丸フライスによる切削加工状態を示す概略説明図。The schematic explanatory drawing which shows the cutting process state by the outer round milling of the tooth surface continuous to the tooth bottom part of the sprocket for roller chains which has the tooth form shown in FIG. 図１に示す歯形を有するローラチェーン用スプロケットとローラチェーンとの係合状態を示す正面図。The front view which shows the engagement state of the sprocket for roller chains which has the tooth profile shown in FIG. 1, and a roller chain. 図７におけるローラチェーン用スプロケットとローラチェーンの噛み合い部Ａの拡大図。The enlarged view of the meshing part A of the sprocket for roller chains and roller chain in FIG. 図７におけるローラチェーン用スプロケットとローラチェーンの噛み外れ部Ｂの拡大図。FIG. 8 is an enlarged view of a roller chain sprocket and a roller chain engagement portion B in FIG. 7. 本発明の実施例２に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図。The front view which shows the tooth profile of the sprocket for roller chains which concerns on Example 2 of this invention. 本発明の実施例３に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図。The front view which shows the tooth profile of the sprocket for roller chains which concerns on Example 3 of this invention. 本発明の実施例４に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図。The front view which shows the tooth profile of the sprocket for roller chains which concerns on Example 4 of this invention. 本発明の実施例５に係るローラチェーン用スプロケットの歯形を示す正面図。The front view which shows the tooth profile of the sprocket for roller chains which concerns on Example 5 of this invention.

１１，２１，３１，４１，５１・・・ローラチェーン用スプロケット
１１’ ・・・スプロケットの素材（ブランク材）
１２ａ，２２ａ，３２ａ，４２ａ，５２ａ・・・前面側の歯面
１２ｂ，２２ｂ，３２ｂ，４２ｂ，５２ｂ・・・背面側の歯面
１３，２３，３３，４３，５３・・・歯底部
１４，２４，３４，４４，５４・・・歯溝
１５，２５，３５，４５，５５・・・歯
ｏ・・・スプロケットの回転中心
ｐｃ・・・ピッチ円
ｄ・・・ピッチ円直径
ｘ・・・歯の中心線
ｐｔ・・・距離
ｄｆ_１３〜ｄｆ_５３・・・歯底円直径
ｄｆ・・・ＩＳＯ歯形の歯底円直径
ｒｉ_１３〜ｒｉ_４３・・・歯底部円弧半径
Ｈ・・・向かい合う歯面間の最小寸法
６１・・・ローラチェーン
６２，６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄ・・・ローラ
ｐ・・・チェーンピッチ
ｄ１・・・ローラ外径
７１・・・外丸フライス
７１ａ・・・外丸フライスの切れ刃
Ｌ・・・外丸フライスの幅
Ｒ・・・外丸フライスの切れ刃の丸み半径
８１・・・横フライス盤の主軸
８２・・・アーバ
11, 21, 31, 41, 51 ... Roller chain sprocket 11 '... Sprocket material (blank material)
12a, 22a, 32a, 42a, 52a ... tooth surface on the front side 12b, 22b, 32b, 42b, 52b ... tooth surface on the back side 13, 23, 33, 43, 53 ... tooth bottom part 14, 24, 34, 44, 54 ... tooth groove 15, 25, 35, 45, 55 ... tooth o ... rotation center of sprocket pc ... pitch circle d ... pitch circle diameter x ... Tooth center line pt ... distance df _{13 to} df ₅₃ ... root diameter of the root df ... root diameter of the ISO tooth profile ri _{13 to} ri ₄₃ ... root radius arc radius H ... teeth facing each other Minimum dimension between faces 61 ... Roller chain 62, 62a, 62b, 62c, 62d ... Roller p ... Chain pitch d1 ... Roller outer diameter 71 ... Outer round milling 71a ... Outer round milling Cutting edge L - Tomar roundness of width R ... stops milling cutting edge of the milling radius 81 ... Horizontal milling spindle 82 ... arbor

Claims

The distance from the tooth center line connecting the center of the plurality of teeth formed by the tooth gap where the tooth surfaces facing each other of the sprocket are continuous to the tooth bottom and the rotation center of the sprocket to the tooth surface at least on the front side in the rotational direction of the sprocket In a sprocket cutting method for a chain sprocket where a roller or a bush engages with the tooth groove, having a portion which is larger than or equal to the distance in the pitch circle portion at the tip end portion of the pitch circle of the sprocket.
A sprocket tooth cutting method for a chain sprocket, wherein teeth of the sprocket are cut by an outer round mill having a round cutting edge on an outer peripheral surface and having a width smaller than a minimum dimension between the facing tooth surfaces.