JP4489412B2 - 紙カップの製造法 - Google Patents

Description

本発明は、内容物の漏れの発生の危険性が極めて少ない紙カップに関するものである。

従来より、紙カップは、略扇状の胴部材ブランクから筒状に形成された胴部材と円形状の底部材ブランクから形成された底部材とから構成され、胴貼りで胴部材ブランクの両縁を貼り合わせて筒状とし、その胴部材の下部を内側に折り込み、底部材ブランクの周縁を円周に沿って下方に折り曲げた屈曲部を挟み込んで、胴部材と底部材を接合している。そして、上方開口縁を外向きにカールしてトップカール部を形成している。

また、この胴部材および底部材に用いられる積層体の材料としては、紙を主材料とする積層体が用いられ、その最内層、または最内層と最外層の両層にはポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂からなる層が積層されている。

上記のように、紙カップを形成する加工工程において、胴貼りおよび胴部材と底部材との接合が熱接着により行われるため、胴部材および底部材の最内層は熱接着可能な熱可塑性樹脂が使用されており、中でも、低密度ポリエチレン樹脂が広く使用されている。この低密度ポリエチレン樹脂を使用し、細心の注意を払って生産を行っているが、それでも成形条件のバラツキ等による密封不良が発生したり、ピンホール、シール抜けによる漏れの発生があるという問題がある。

このような問題を改善するために、胴部材および底部材の最内層に熱シール性がさらに良好なシングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体を使用した紙カップも提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平９-７６３７５号公報

しかしながら、この紙カップの胴部材および底部材に使用する積層体の最内層にシングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体を使用した場合、特に、胴部材ブランクを作成する打ち抜き工程において、シングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体樹脂層の一部がカットされないで残った状態となり、この残った部分を引きちぎりカットしようしても、抜き残りや破れなどのトラブルを発生し易く、フィーダー部での滑り不良等のトラブルを生じていた。また、紙カップ成形機においては、胴部材と底部材を接合する熱シール性は改善されるようにはなるが、胴部材ブランクの滑り不良によるマンドレルへの挿入不良、また、低融点であるために、加熱により容器の剛度が低下して、成形不良等のトラブルを生じていた。

本発明は、上記のようなこと情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、胴部材と底部材との接合部からの漏れの発生の危険性が極めて少なく、かつ、加工適性に優れた紙カップを提供することにある。

上記の問題を解決するために、本発明は、少なくとも紙基材層と最内層からなる胴部材用積層体を使用した胴部材と少なくとも紙基材層と最内層からなる底部材用積層体を使用した底部材からなる紙カップにおいて、前記胴部材に使用する胴部材用積層体の最内層が、ポリエチレン樹脂層であり、前記底部材に使用する底部材用積層体の最内層が、シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン‐αオレフィン共重合体を含む樹脂層であることを特徴とする紙カップである。

また、前記底部材用積層体の前記最内層が低密度ポリエチレンとシングルサイト触媒を用いて重合したエチレン‐αオレフィン共重合体との共押出し樹脂層であり、前記低密度ポリエチレンを前記紙基材層側に、シングルサイト触媒を用いて重合した前記エチレン‐αオレフィン共重合体を反対の最内側とすることができるものである。

本発明に係るカートンブランクによれば、胴部材に使用する胴部材用積層体の最内層に、ポリエチレン樹脂を使用し、底部材に使用する底部材用積層体の最内層に熱シール性の良好なシングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体を使用することにより、胴部材と底部材との接合部における熱シール性が良好となり、内容物の漏れの発生の危険性が極めて少ない紙カップを得ることできる。すなわち、底部材と胴部材をホットエアーにて接合する際、図７に示すように、胴部材のシール面には直接ホットエアーがあたるので、シールに必要な熱量が充分に行渡るが、底部材のシール面には紙層を介しての加熱のため、必要な熱量が充分に行渡りにくく熱容量がより多く必要となる。従って、より熱容量が少なくてもシール可能なメタロセン系樹脂を底部材のみに使用することによって、効果的なシールが可能となる。

また、底部材に使用する底部材用積層体の最内層に熱シール性の良好なシングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体を使用するのに対して、胴部材に使用する胴部材用積層体の最内層には、シングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体ではなく、ポリエチレ樹脂を使用することによって、胴部材ブランクの製造工程での打ち抜き不良および滑り不良がなく、加工適性が良好となり、また、紙カップの成形工程での滑り不良等がなく、紙カップの加工適性が良好になるという効果を有している。

さらに、最内層を低密度ポリエチレン等と共押出しにより形成することにより、面々での低温シール性・ホットタック性を改善しつつ、高剪断速度下ではメタロセン系樹脂より流動性の良い低密度ポリエチレンを共押出に使用することにより、底部材を絞った際に、屈曲部に出来るシワの間により効果的に樹脂溜りを作ることができ、漏れの発生を防ぐことができる。また、最内層を全てシングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体で形成した場合に比較してコストも安くなる。

上記の本発明について以下に図面等を用いてさらに詳しく説明する。まず、本発明にかかる紙カップを構成する積層体等の構成について例を示して図面を用いて説明すると、図１は、本発明にかかる紙カップの一部切り欠け正面図であり、図２、図３、および図４は、本発明にかかる紙カップを構成する積層体についてその一に例の層構成を示す概略的断面図である。つぎに、本発明にかかる紙カップの構成についてその一例を示して図面を用いて説明すると、図５、図６、図７、図８、および図９は、上記に示す積層体を使用し、本発明にかかる紙カップについてその紙カップ成形工程における紙カップの構成を示す概略的構成図である。

本発明の紙カップＡは、図１に示すように、筒状の胴部材１となる略扇状の胴部材ブランク１０と底部材２となる円形状の底部材ブランク２０から形成され、胴貼りで胴部材ブランク１０の両縁を貼り合わせて筒状とし、その胴部材１の下部を内側に折り込み、底部材ブランク２０の周縁を円周に沿って下方に折り曲げた屈曲部２１を挟み込んで、胴部材１と底部材２を接合している。そして、上方開口縁を外向きにカールしてトップカール部１１を形成している。

本発明にかかる紙カップＡを構成する胴部材１に使用する胴部材用積層体１００としては、図２―ａに示すように、少なくとも、主材料である紙基材層１０１とポリエチレン樹脂の最内層１０２からなる構成を基本構造とし、底部材２に使用する底部材用積層体２００としては、図２−ｂに示すように、主材料である紙基材層２０１とシングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体の最内層２０２からなる構成を基本構造とするものである。

つぎに、本発明にかかる紙カップＡの胴部材１に使用する胴部材用積層体１００と底部材２に使用する底部材用積層体２００について、具体例を例示すると、胴部材１に使用する胴部材用積層体１００Ａが、図３−ａに示すように、主材料である紙基材層１０１、ポリエチレン樹脂の最内層１０２、そして、ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂の最外層１０３からなる構成であり、底部材２に使用する底部材用積層体２００Ａが、図３−ｂに示すように、主材料である紙基材層２０１、シングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体の最内層２０２、そして、ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂の最外層２０３からなる構成である組み合わせを例示することができる。

つぎに、本発明にかかる紙カップＡの胴部材１に使用する胴部材用積層体１００と底部材２に使用する底部材用積層体２００について、もう一つの具体例を例示すると、胴部材１の胴部材用積層体１００Ｂが、図４−ａに示すように、主材料である紙基材層１０１、ポリエチレン樹脂の最内層１０２、ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂の最外層１０３、そして、紙基材層１０１と最内層１０２の間に設けたバリア層１０４からなる構成であり、底部材２に使用する底部材用積層体２００Ａが、図４−ｂに示すように、主材料である紙基材層２０１、シングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体の最内層２０２、ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂の最外層２０３、そして、紙基材層２０１と最内層２０２の間に設けたバリア層１０４からなる構成である組み合わせを例示することができる。

上記の例示は、本発明にかかる紙カップＡに使用する底部材用積層体についてその例を例示したものであり、これによって本発明は限定されるものではない。例えば、本発明の紙カップＡおいては、包装目的、充填包装する内容物、その使用目的・用途等によって、さらに、他の基材を任意に積層して、種々の形態からなる底部材用積層体を設計して製造することができるものである。

つぎに、本発明にかかる紙カップの製造方法についてその一例を示して説明すると、上記の胴部材１に使用する胴部材用積層体１００と底部材２に使用する底部材用積層体２００を使用した例で説明すると、まず、図５に示すように、上記の胴部材用積層体１００を紙カップＡの円錐台形の胴部材１を作るのに必要な所定の形状である略扇形に打ち抜き加工において打ち抜いて、胴部材ブランク１０を作製する。この打ち抜き加工は、公知の抜き型を使用した公知の打ち抜き機により行うことができる。つぎに、この胴部材ブランク１０を筒状に巻いてその両側端部を部分的に重ね合わせ、その重合部分にフレーム処理、あるいは、ホットエアー処理等の加熱処理を行い、上記の重合部分に存在する最内層１０２、あるいは、最内層１０２と最外層１０３とを構成する樹脂層を加熱溶融し、ついで、熱板等によって押圧して胴貼りを行って胴シール部１１を形成して、紙カップＡを構成する筒状の胴部材１を製造する。他方、図６に示すように、上記の底部材用積層体２００を紙カップ成形機内の工程で、円形状に打ち抜き、底部材２を構成する底部材ブランク２０を製造し、ついで、この底部材ブランク２０の外周部を筒状に起立成形して、屈曲部２１を有する底部材２を製造する。

つぎに、上記で製造した筒状の胴部材１に、同じく上記で製造した底部材２を挿入し、しかる後、図７に示すように、その筒状の胴部材１と底部材２とを、その接合部分にホットエアー装置Ｐから熱風を吹きつけてその接合部分の胴部材１の内面の最内層１０２および底部材２の内面の最内層２０２を加熱溶融する。ついで、図８−ａに示すように、カール用型Ｑにより筒状の胴部材１の下端部１２を内方に折り曲げて、上記の底部材２の屈曲部２１にかぶせて、さらに、図８−ｂに示すように、上記の筒状の胴部材１の下端部１２と底部材２の屈曲部２１との重合部分を内径側からローレットＲによりローレットがけすることにより、上記の筒状の胴部材１と底部材２とを熱接着させて接合部３を形成して、上記の筒状の胴部材１と底部材２とからなる紙カップ底部を形成する。

しかる後、図９に示すように、上記の筒状の胴部材１の底部材２を密接着させて接合した側と反対側の上端部１３を、上記と同様にカール用型により外方に折り曲げながらカールさせて、上端にトップカール部１４を形成して、本発明にかかる紙カップＡを製造する。

そして、図示しないが、上記で製造した紙カップＡを内容物を充填するメーカー等に納入し、ついで、該紙カップＡを内容物充填機に供給し、しかる後、紙カップＡ内に、その上端の開口部から内容物を充填し、つぎに、紙カップＡのトップカール部１４に蓋材等を密接着させてその開口部を密閉して、内容物を充填包装した紙カップ包装体を製造するものである。なお、図示しないが、通常、内容物の浸透、液漏れ等を防止するために、筒状の胴部材１の胴シール部１１の内側端面には、例えば、スカイブ・ヘミング処理等を施して端面処理が行われている。

上記の例示は、本発明にかかる紙カップについてその一例を示したものであり、これによって本発明は限定されるものではない。勿論、本明においては、上記の図３および図４に示す底部材用積層体を使用し、上記と同様にして、上記と同様な紙カップを製造することができる。

つぎに、本発明にかかる紙カップＡを構成する胴部材１に使用する胴部材用積層体１００および底部材２に用いる底部材用積層体２００の各層の材料ついて、さらに詳しく説明すると、まず、胴部材用積層体１００の紙基材層１０１および底部材用積層体２００の紙基材層２０１としては、これが紙カップを構成する基本素材となることから、賦型性、耐屈曲性、剛性、腰、強度等を有するものを使用することができ、例えば、強サイズ性の晒または未晒の紙、あるいは、純白ロール紙、クラフト紙、板紙、加工紙等の各種の紙を使用することができる。また、本発明において、上記の紙基材層１０１および紙基材層２０１としては、坪量約８０〜６００ｇ／ｍ²の範囲のもの、好ましくは、坪量約１００〜５００ｇ／ｍ²の範囲の紙を使用することができる。なお、本発明において、上記の紙基材層１０１および紙基材層２０１には、例えば、文字、図形、絵柄、記号、等の所望の印刷絵柄を通常の印刷方式にて任意に形成することができるものである。

つぎに、本発明にかかる紙カップを構成する胴部材１に用いる胴部材用積層体１００の最内層１０２の材料について説明すると、かかる最内層１０２としては、熱によって溶融し相互に融着し得る各種のヒートシール性を有するポリエチレン樹脂、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン等の樹脂を使用することができる。本発明においては、上記のような樹脂の１種ないし２種以上を使用し、これを押出機等を用いて溶融押出して、例えば、アンカーコート剤層等を介して、溶融押出樹脂層を溶融押出し積層することにより、あるいは、上記のような樹脂の１種ないし２種以上を使用し、予め、これから樹脂のフィルムないしシートを製造し、その樹脂のフィルムないしシートを、ラミネート用接着剤層等を介してドライラミネート積層することにより、最内層１０２を形成することができる。このように最内層１０２を積層する時には、紙基材層１０１等の被積層面に、予め最内層１０２との密接着性を高めるために、所望の表面処理を施すことが好ましく、この表面処理として、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、フレーム処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、化学薬品等を用いて処理する酸化処理等が挙げられる。

また、本発明においては、上記のような樹脂の１種ないし２種以上を使用し、これらを共押出機等を用いて溶融共押出した２層以上からなる共押出し積層樹脂層としても使用することができ、この場合には、無機酸化物の蒸着膜のクラック等の発生を防止することから、内容物と接する側の樹脂層の膜厚を厚くし、その他方の樹脂層の膜厚を薄くすることが好ましく、その他方の樹脂層の膜厚を１０〜３０μｍの範囲、好ましくは、２０μｍ前後にすることが望ましいものである。さらに、本発明においては、無機酸化物の蒸着膜のクラック等の発生を防止するため、上記の最内層１０２を構成する樹脂を用いて、可能な限り膜厚を薄くして溶融押出樹脂層を設けた後、その上に、上記の最内層を構成する樹脂の１種ないし２種以上を使用し、これを共押出機等を用いて共押出樹脂層を設けて、最内層１０２を構成することができる。なお、本発明において、最内層１０２の厚さとしては、５〜２００μｍの範囲、好ましくは、１０〜１００μｍの範囲が望ましいものである。

つぎに、本発明にかかる紙カップを構成する底部材２に用いる底部材用積層体２００の最内層２０２の材料について説明すると、かかる最内層２０２としては、通常、熱によって溶融し相互に融着し得る樹脂、具体的には、低密度ポリエチレン、あるいは、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂を使用して構成するものであるが、その場合には、低密度ポリエチレン、あるいは、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂層によるシール温度が、３２０〜３５０℃の範囲であり、極めて高いシール温度であることからピンホールを発生し、シール不良、液漏れ等を起こす原因となり易いものである。そのため、本発明においては、低温シール性を有するメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体に着目し、それによる最内層２０２を形成し、２５０〜３００℃の範囲の低温シールを可能とし、底部材２の屈曲部２１を形成した時に発生するシワの部分を埋めて漏れを防止し、ピンホールの発生を防止し、シール不良、液漏れ等を回避することができるものである。さらに、メタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体は、粘着性を有することから破断の伝搬が少なく耐衝撃性を向上させるという利点があるものであり、また、最内層２０２は常時内容物に接触していることから、耐環境ストレスクラッキング性の劣化を防止するためにも有効なものである。また、本発明においては、メタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体に他の樹脂をブレンドすることもでき、例えば、エチレン−ブテン共重合体等をブレンドすることにより、若干、耐熱性に劣り高温環境下ではシール安定性が劣化する傾向があるものの、引き裂き性が向上し、易開封性に寄与するという利点がある。

上記のメタロセン触媒を使用して重合したエチレン−α・オレフィン共重合体としては、例えば、二塩化ジルコノセンとメチルアルモキサンの組み合わせによる触媒等のメタロセン錯体とアルモキサンとの組み合わせによる触媒、すなわち、メタロセン触媒を使用して、エチレンとα・オレフィンとを共重合してなるエチレン−α・オレフィン共重合体を使用することができる。上記のメタロセン触媒は、現行の触媒が、活性点が不均一でマルチサイト触媒と呼ばれているのに対し、活性点が均一であることからシングルサイト触媒とも呼ばれているものである（以下、メタロセン触媒は、シングルサイト触媒と同等の意味である。）。具体的には、メタロセン触媒を使用して重合したエチレン−α・オレフィン共重合体としては、三菱化学株式会社製の商品名「カーネル」、三井石油化学工業株式会社製の商品名「エボリュー」、米国、エクソン・ケミカル（ＥＸＸＯＮＣＨＥＭＩＣＡＬ）社製の商品名「エクザクト（ＥＸＡＣＴ）」、米国、ダウ・ケミカル（ＤＯＷ ＣＨＥＭＩＣＡＬ）社製の商品名「アフィニティー（ＡＦＦＩＮＩＴＹ）、商品名「エンゲージ（ＥＮＧＡＧＥ）」等のメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体を使用することができる。

本発明において、最内層２０２としてメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体を積層する時に、被積層面に、予め最内層２０２との密接着性を高めるために、所望の表面処理を施すことが好ましく、この表面処理として、例えば、アンカーコート処理、コロナ放電処理、フレーム処理、オゾン処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、化学薬品等を用いて処理する酸化処理等が挙げられる。また、最内層２０２の膜厚としては、１０〜３００μｍの範囲、好ましくは、２０〜１００μｍの範囲が望ましい。

上記のメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体についてさらに詳述すると、具体的には、例えば、メタロセン系遷移金属化合物と有機アルミニウム化合物との組み合わせによる触媒、すなわち、メタロセン触媒（いわゆるカミンスキー触媒を含む）を使用し、エチレンとα・オレフィンとを共重合させてなるエチレン−α・オレフィン共重合体を使用することができる。なお、上記のメタロセン触媒は、無機物に担持されて使用されることもある。上記において、メタロセン系遷移金属化合物としては、例えば、ＩＶＢ族から選ばれる遷移金属、具体的には、チタニウム（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ハフニウム（Ｈｆ）に、シクロペンタジエニル基、置換シクロペンタジエニル基、インデニル基、置換インデニル基、テトラヒドロインデニル基、置換テトラヒドロインデニル基、フルオニル基またと置換フルオニル基が１ないし２個結合しているか、あるいは、これらのうちの二つの基が共有結合で架橋したものが結合しており、他に水素原子、酸素原子、ハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、アセチルアセトナート基、カルボニル基、窒素分子、酸素分子、ルイス塩基、ケイ素原子を含む置換基、不飽和炭化水素等の配位子を有するものを使用することができる。また、上記において、有機アルミニウム化合物としては、アルキルアルミニウム、または鎖状あるいは環状アルミノキサン等を使用することができる。ここで、アルキルアルミニウムとしては、例えば、トリエチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、ジメチルアルミニウムクロリド、ジエチルアルミニウムクロリド、メチルアルミニウムジクロリド、エチルアルミニウムジクロリド、ジメチルアルミニウムフルオリド、ジイソブチルアルミニウムハイドライド、ジエチルアルミニウムハイドライド、エチルアルミニウムセスキクロリド等を使用することができる。また、鎖状あるいは環状アルミノキサンとしては、例えば、アルキルアルミニウムと水を接触させて生成することができる。例えば、重合時に、アルキルアルミニウムを加えておき、後に水を添加するか、あるいは、錯塩の結晶水または有機・無機化合物の吸着水とアルキルアルミニウムとを反応させることで生成することができる。つぎにまた、上記において、メタロセン触媒を担持させる無機物としては、例えば、シリカゲル、ゼオライト、珪素土等を使用することができる。

つぎに、上記において、重合方法としては、例えば、塊状重合、溶液重合、懸濁重合、気相重合等の各種の重合方法で行なうことができる。また、上記の重合は、バッチ式あるいは連続式等のいずれの方法でもよい。上記において、重合条件としては、重合温度、−１００〜２５０℃、重合時間、５分〜１０時間、反応圧力、常圧〜３００ｋｇ／ｍ²の範囲である。さらに、本発明において、エチレンと共重合されるコモノマーであるα・オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、デセン等を使用することができる。上記のα・オレフフィンは、単独で使用してもよく、また、２以上を組み合わせて使用することもできる。また、上記のα・オレフフィンの混合比率は、例えば、１〜５０重量％、望ましくは、１０〜３０重量％とすることが好ましい。

すなわち、本発明において好適に使用できるメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体の物性については、密度が０．８８〜０．９２ｇ／ｃｍ3の範囲がであり、好ましくは０．９０〜０．９１５ｇ／ｃｍ3の範囲のがものを使用する。密度が０・８８ｇ／ｃｍ3の未満の場合には、紙カップ成形機で底部材ブランク２０を円形に打ち抜く加工適性が悪くなり、一方、０・９２を越えた場合には、胴部材１と接合する熱シール性が悪くなる。また、メルトフローレート（ＭＦＲ）は０．１〜５０ｇ／１０分の範囲、融点（Ｔｍ）は８０〜１２０℃の範囲が好ましい。

なお、本発明においては、上記のメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体には、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、アンチブロッキング剤、滑剤（脂肪酸アミド等）、難燃化剤、無機ないし有機充填剤、染料、顔料等を任意に添加して使用することができる。

さらに、本発明におけるメタロセン触媒により重合されたエチレン−α・オレフィン共重合体を含む樹脂層からなる最内層２０２としては、メタロセン触媒により重合されたエチレン−α・オレフィン系共重合体を単独で積層する方法以外に、メタロセン触媒により重合されたエチレン−α・オレフィン系共重合体と、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂との共押出しで積層し、そして、該共押出しで積層した層を構成するメタロセン触媒により重合したエチレン−α・オレフィン系樹脂層を最内側として共押出しする方法で最内層２０２を積層することができる。上記において、共押出し積層樹脂層を形成する方法としては、Ｔダイ共押出し方式等を用いて行うことができ、また、その層構成は、２層あるいはそれ以上の層からなる共押出し積層樹脂層からなり、さらにまた、その各樹脂層の厚さとしては、２〜３０μｍの範囲内で任意に調整することが望ましく、厚み比率（シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン‐αオレフィン共重合体樹脂層／低密度ポリエチレン樹脂層）は、０．０５〜１．５０の範囲であり、好ましくは０.２〜１.０の範囲である。この比率が０.０５未満の場合、シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン‐αオレフィン共重合体樹脂の低温シール性、ピンホール防止等の効果を得ることが出来なく、１.５を超えた場合、コストが高くなる。

つぎに、本発明にかかる紙カップを構成する胴部材１に使用する胴部材用積層体１００の最外層１０３および底部材２に使用する底部材用積層体２００の最外層２０３としては、熱によって溶融し相互に融着し得る各種のヒートシール性を有するポリオレフィン系樹脂等を使用することができる。具体的には、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、メタロセン触媒を使用して重合したエチレン−α・オレフィン共重合体、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリブテンポリマー、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等の樹脂を使用することができる。また、本発明においては、上記のような樹脂の１種ないし２種以上を使用し、これを押出機等を用いて溶融押出して、例えば、紙基材の一方の面に、アンカーコート剤層等を介して、溶融押出樹脂層を溶融押出し積層することにより、あるいは、上記のような樹脂の１種ないし２種以上を使用し、予め、これから樹脂のフィルムないしシートを製造し、その樹脂のフィルムないしシートを、紙基材の一方の面にラミネート用接着剤層等を介してドライラミネート積層することにより、最外層１０３および最外層２０３を形成することができる。このように最外層１０３および最外層２０３を積層する時には、紙基材層１０１等の被積層面に、予め最外層１０３および最外層２０３との密接着性を高めるために、所望の表面処理を施すことが好ましく、この表面処理として、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、フレーム処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、化学薬品等を用いて処理する酸化処理等が挙げられる。なお、本発明において、最外層の厚さとしては、５〜２００μｍの範囲、好ましくは、１０〜１００μｍの範囲が望ましいものである。

つぎに、本発明にかかる紙カップを構成する胴部材１に用いる胴部材用積層体１００のバリア層１０４および底部材２に用いる底部材用積層体２００のバリア層２０４について説明すると、バリア層１０４およびバリア層２０４は、金属箔、樹脂層、あるいは、基材フィルムの一方の面に金属の蒸着膜あるいは無機酸化物の蒸着膜とガスバリア性塗布膜とを設けた構成からなっている。

まず、金属箔としては、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス、亜鉛、金、銀、銅、並びにその合金からなる箔であり、アルミニウムが主に使用され、その厚さは６〜２５μｍの範囲が望ましいものである。

つぎに、樹脂層として、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリスチレン系樹脂、エチレンビニルアルコール共重合体、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリルブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂等の各種の樹脂を使用することができる。中でもエチレンビニルアルコール共重合体またはポリアミド樹脂が好適に使用することができる。

また、金属の蒸着膜あるいは無機酸化物の蒸着膜を形成するための基材フィルムとしては、機械的、物理的、化学的等において優れた性質を有し、特に、強度を有して強靱であり、かつ、耐熱性を有する樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。具体的には、基材フィルムとしては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリルブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂等の各種の樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。なお、無機酸化物の蒸着膜を設ける場合、特に、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂のフィルムないしシートを使用することが好ましいものである。

本発明において、上記の各種の樹脂をフィルムないしシートとして使用することができ、例えば、上記の各種の樹脂の１種ないしそれ以上を使用し、押出法、キャスト成形法、Ｔダイ法、切削法、インフレーション法等の製膜化法を用いて、上記の各種の樹脂を単独で製膜化する方法、あるいは、２種以上の各種の樹脂を使用して多層共押出製膜化する方法、さらには、２種以上の樹脂を使用し、製膜化する前に混合して製膜化する方法等により、各種の樹脂のフィルムないしシートを製造し、さらに、要すれば、例えば、テンター方式、あるいは、チューブラー方式等を利用して１軸ないし２軸方向に延伸してなる各種の樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。本発明において、各種の樹脂のフィルムないしシートの膜厚としては、６〜１００μｍの範囲、より好ましくは、９〜５０μｍの範囲が望ましい。

なお、上記の各種の樹脂の１種ないしそれ以上を使用し、その製膜化に際して、例えば、フィルムの加工性、耐熱性、耐候性、機械的性質、寸法安定性、抗酸化性、滑り性、離形性、難燃性、抗カビ性、電気的特性、強度等を改良、改質する目的で、種々のプラスチック配合剤や添加剤等を添加することができ、その添加量としては、極く微量から数十％まで、その目的に応じて、任意に添加することができる。上記において、一般的な添加剤としては、例えば、滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、帯電防止剤、滑剤、アンチブロッキング剤、染料、顔料等の着色剤等を使用することができ、さらには、改質用樹脂等も使用することがてきる。

金属蒸着層は、例えば、アルミニウム、銅、亜鉛、金及び銀並びにその合金からなる群から選択された１種の素材からなる蒸着層である。

また、本発明において、上記の各種の樹脂のフィルムないしシートの表面には、金属の蒸着膜、あるいは後述する無機酸化物の蒸着膜との密接着性等を向上させるために、必要に応じて、予め、所望の表面処理層を設けることが好ましく、上記の表面処理層として、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、化学薬品等を用いて処理する酸化処理等の前処理を任意に施して、コロナ処理層、オゾン処理層、プラズマ処理層、酸化処理層等を設けることができる。上記の表面前処理は、各種の樹脂のフィルムないしシートと後述する無機酸化物の蒸着膜との接着性等を改善するための方法として実施するものであるが、上記の接着性を改善する方法として、その他、例えば、各種の樹脂のフィルムないしシートの表面に、予め、プライマーコート剤層、アンダーコート剤層、アンカーコート剤層、接着剤層、あるいは、蒸着アンカーコート剤層等を任意に形成して、表面処理層とすることもできる。上記の前処理のコート剤層としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエチレンあるいはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂あるいはその共重合体ないし変性樹脂、セルロース系樹脂等をビヒクルの主成分とする樹脂組成物を使用することができる。

つぎに、本発明にかかるバリア層１０４およびバリア層２０４を構成する無機酸化物の蒸着膜について詳しく説明すると、かかる無機酸化物の蒸着膜としては、例えば、化学気相成長法、または、物理気相成長法、あるいは、その両者を併用して、無機酸化物の蒸着膜の１層からなる単層膜あるいは２層以上からなる多層膜または複合膜を形成して製造することができるものである。

上記の化学気相成長法による無機酸化物の蒸着膜についてさらに説明すると、かかる化学気相成長法による無機酸化物の蒸着膜としては、例えば、プラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法、光化学気相成長法等の化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＣＶＤ法）等を用いて無機酸化物の蒸着膜を形成することができる。本発明においては、具体的には、基材フィルムの一方の面に、有機珪素化合物等の蒸着用モノマーガスを原料とし、キャリヤーガスとして、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性ガスを使用し、さらに、酸素供給ガスとして、酸素ガス等を使用し、低温プラズマ発生装置等を利用する低温プラズマ化学気相成長法を用いて酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜を形成することができる。上記において、低温プラズマ発生装置としては、例えば、高周波プラズマ、パルス波プラズマ、マイクロ波プラズマ等の発生装置を使用することがてき、而して、本発明においては、高活性の安定したプラズマを得るためには、高周波プラズマ方式による発生装置を使用することが望ましい。

上記において、無機酸化物の蒸着膜としては、基本的に金属の酸化物を蒸着した薄膜であれば使用可能であり、例えば、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、カリウム（Ｋ）、スズ（Ｓｎ）、ナトリウム（Ｎａ）、ホウ素（Ｂ）、チタン（Ｔｉ）、鉛（Ｐｂ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、イットリウム（Ｙ）等の金属の酸化物の蒸着膜を使用することができる。而して、好ましいものとしては、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）等の金属の酸化物の蒸着膜を挙げることができる。而して、上記の金属の酸化物の蒸着膜は、ケイ素酸化物、アルミニウム酸化物、マグネシウム酸化物等のように金属酸化物として呼ぶことができ、その表記は、例えば、ＳｉＯX 、ＡｌＯX 、ＭｇＯX 等のようにＭＯX （ただし、式中、Ｍは、金属元素を表し、Ｘの値は、金属元素によってそれぞれ範囲がことなる。）で表される。また、上記のＸの値の範囲としては、ケイ素（Ｓｉ）は、０〜２、アルミニウム（Ａｌ）は、０〜１．５、マグネシウム（Ｍｇ）は、０〜１、カルシウム（Ｃａ）は、０〜１、カリウム（Ｋ）は、０〜０．５、スズ（Ｓｎ）は、０〜２、ナトリウム（Ｎａ）は、０〜０．５、ホウ素（Ｂ）は、０〜１、５、チタン（Ｔｉ）は、０〜２、鉛（Ｐｂ）は、０〜１、ジルコニウム（Ｚｒ）は０〜２、イットリウム（Ｙ）は、０〜１．５の範囲の値をとることができる。上記において、Ｘ＝０の場合、完全な金属であり、透明ではなく全く使用することができない、また、Ｘの範囲の上限は、完全に酸化した値である。本発明において、一般的に、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）以外は、使用される例に乏しく、ケイ素（Ｓｉ）は、１．０〜２．０の範囲、アルミニウム（Ａｌ）は、０．５〜１．５の範囲の値のものを使用することができる。本発明において、上記のような無機酸化物の蒸着膜の膜厚としては、使用する金属、または金属の酸化物の種類等によって異なるが、例えば、５０〜２０００Åの範囲、好ましくは、１００〜１０００Åの範囲内で任意に選択して形成することが望ましい。また、本発明においては、無機酸化物の蒸着膜としては、使用する金属、または金属の酸化物としては、１種または２種以上の混合物で使用し、異種の材質で混合した無機酸化物の蒸着膜を構成することもできる。

ところで、本発明において、本発明にかかる紙カップ等を構成する無機酸化物の蒸着膜として、例えば、物理気相成長法と化学気相成長法の両者を併用して異種の無機酸化物の蒸着膜の２層以上からなる複合膜を形成して使用することもできるものである。而して、上記の異種の無機酸化物の蒸着膜の２層以上からなる複合膜としては、まず、基材フィルムの上に、化学気相成長法により、緻密で、柔軟性に富み、比較的にクラックの発生を防止し得る無機酸化物の蒸着膜を設け、次いで、該無機酸化物の蒸着膜の上に、物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜を設けて、２層以上からなる複合膜からなる無機酸化物の蒸着膜を構成することが望ましいものである。勿論、本発明においては、上記とは逆くに、基材フィルムの上に、先に、物理気相成長法により、無機酸化物の蒸着膜を設け、次に、化学気相成長法により、緻密で、柔軟性に富み、比較的にクラックの発生を防止し得る無機酸化物の蒸着膜を設けて、２層以上からなる複合膜からなる無機酸化物の蒸着膜を構成することもできるものである。

次に、本発明において、本発明にかかるバリア性層を構成するガスバリア性塗布膜について説明すると、かかるガスバリア性塗布膜としては、少なくとも、ポリビニルアルコ−ル系樹脂〔以下（Ａ）成分という。〕と、一般式Ｒ1 m Ｍ（ＯＲ2 ）n ・・・・（１）（式中、Ｍは、金属原子を表し、Ｒ1 は、同一または異なり、炭素数１〜８の有機基を表し、Ｒ2 は、同一または異なり、炭素数１〜５のアルキル基または炭素数１〜６のアシル基もしくはフェニル基を表し、ｍおよびｎは、それぞれ０以上の整数を表し、ｍ＋ｎは、Ｍの原子価を表す。）で表される金属アルコレ−ト、該金属アルコレ−トの加水分解物、該金属アルコレ−トの縮合物、該金属アルコレ−トのキレ−ト化合物、該キレ−ト化合物の加水分解物および金属アシレ−トの群から選ばれた少なくとも１種〔以下（Ｂ）成分という。〕とを含有するガスバリア性組成物によるガスバリア性塗布膜を使用することができる。上記において、ガスバリア性組成物中には、含窒素有機溶剤を含有することが好ましく、また、無機微粒子〔以下（Ｃ）成分という。〕を含有することも好ましいものである。また、上記において、（Ｂ）成分としては、（Ｂ）成分を水または水と親水性有機溶媒を含む混合溶媒中で加水分解した後、（Ａ）成分と混合してガスバリア性組成物を調製することができるものである。

なお、本発明のガスバリア性組成物には、得られる塗膜の着色、厚膜化、下地への紫外線透過防止、防蝕性の付与、耐熱性などの諸特性を発現させるために、別途、充填材を添加・分散させることも可能である。ただし、充填材は、上記（Ｃ）成分を除く。充填材としては、例えば、有機顔料、無機顔料などの非水溶性の顔料または顔料以外の、粒子状、繊維状もしくは鱗片状の金属および合金ならびにこれらの酸化物、水酸化物、炭化物、窒化物、硫化物などが挙げられる。この充填材の具体例としては、粒子状、繊維状もしくは鱗片状の、鉄、銅、アルミニウム、ニッケル、銀、亜鉛、フェライト、カーボンブラック、ステンレス鋼、二酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化クロム、酸化マンガン、酸化鉄、酸化ジルコニウム、酸化コバルト、合成ムライト、水酸化アルミニウム、水酸化鉄、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素、クレー、ケイソウ土、消石灰、石膏、タルク、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、雲母、亜鉛緑、クロム緑、コバルト緑、ビリジアン、ギネー緑、コバルトクロム緑、シェーレ緑、緑土、マンガン緑、ピグメントグリーン、群青、紺青、ピグメントグリーン、岩群青、コバルト青、セルリアンブルー、ホウ酸銅、モリブデン青、硫化銅、コバルト紫、マルス紫、マンガン紫、ピグメントバイオレット、亜酸化鉛、鉛酸カルシウム、ジンクエロー、硫化鉛、クロム黄、黄土、カドミウム黄、ストロンチウム黄、チタン黄、リサージ、ピグメントイエロー、亜酸化銅、カドミウム赤、セレン赤、クロムバーミリオン、ベンガラ、亜鉛白、アンチモン白、塩基性硫酸鉛、チタン白、リトポン、ケイ酸鉛、酸化ジルコン、タングステン白、鉛亜鉛華、バンチソン白、フタル酸鉛、マンガン白、硫酸鉛、黒鉛、ボーン黒、ダイヤモンドブラック、サーマトミック黒、植物性黒、チタン酸カリウムウィスカー、二硫化モリブデンなどが挙げられる。

これらの充填材の平均粒径または平均長さは、通常、５０〜５００００ｎｍの範囲、好ましくは１００〜５０００ｎｍの範囲である。充填材の組成物中の割合は、充填材以外の成分の全固形分１００重量部に対し、好ましくは、０．１〜３００重量部の範囲、さらに好ましくは、１〜２００重量部の範囲である。

なお、本発明のガスバリア性組成物には、そのほか、オルトギ酸メチル、オルト酢酸メチル、テトラエトキシシランなどの公知の脱水剤、各種の界面活性剤、上記以外の、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、染料、分散剤、増粘剤、レベリング剤などの添加剤を配合することもできる。

而して、本発明においては、上記で調製したガスバリア性組成物を使用し、これを、前述の無機酸化物の蒸着膜の上に塗布することにより、ガスバリア性塗布膜を形成することができる。本発明においては、無機酸化物の蒸着膜とガスバリア性塗布膜とが、例えば、加水分解・共縮合反応による化学結合、水素結合、あるいは、配位結合などを形成し、無機酸化物の蒸着膜とガスバリア性塗布膜との密着性が向上し、その２層の相乗効果により、より良好なガスバリア性の効果を発揮し得るものである。上記の本発明のガスバリア性組成物を塗布する方法としては、例えば、グラビアコーターなどのロールコート、スプレーコート、スピンコート、ディッピング、刷毛、バーコード、アプリケータなどの塗装手段により、１回あるいは複数回の塗装で、乾燥膜厚が０．０１〜３０μｍの範囲、好ましくは、０．１〜１０μｍの範囲の本発明のガスバリア性塗布膜を形成することができ、通常の環境下、５０〜３００℃の範囲、好ましくは７０〜２００℃の範囲の温度で、０．００５〜６０分間の範囲、好ましくは、０．０１〜１０分間の範囲で加熱・乾燥することにより、縮合が行われ、本発明のガスバリア性塗布膜を形成することができる。また、必要ならば、本発明のガスバリア性組成物を塗布する際に、予め、無機酸化物の蒸着膜の上に、プライマ−剤等を塗布することもできるものである。

つぎに、本発明にかかる紙カップを構成する胴部材１に用いる胴部材用積層体１００および底部材２に用いる底部材用積層体２００を形成するいずれかの層間に所望の印刷模様層を形成することができるものである。上記の印刷模様層としては、例えば、最外層１０３、２０３あるいは紙基材層１０１、２０１の表面に、通常のグラビアインキ組成物、オフセットインキ組成物、凸版インキ組成物、スクリーンインキ組成物、その他のインキ組成物を使用し、例えば、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、凸版印刷方式、シルクスクリーン印刷方式、その他の印刷方式を使用し、例えば、文字、図形、絵柄、記号、その他からなる所望の印刷絵柄を形成することにより構成することができる。上記インキ組成物について、インキ組成物を構成するビヒクルとしては、例えば、ポリエチレン系樹脂、塩素化ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、フッ化ビニリデン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アルキッド系樹脂、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、熱硬化型ポリ（メタ）アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン系樹脂、マレイン酸樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、アセチルブチルセルロース、エチルオキシエチルセルロースなどの繊維素系樹脂、塩化ゴム、環化ゴムなどのゴム系樹脂、石油系樹脂、ロジン、カゼインなどの天然樹脂、アマニ油、大豆油などの油脂類、その他の樹脂の１種ないし２種以上の混合物を使用することができる。本発明において、上記のようなビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、これに、染料・顔料などの着色剤の１種ないし２種以上を加え、さらに必要ならば、充填剤、安定剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などの光安定剤、分散剤、増粘剤、乾燥剤、滑剤、帯電防止剤、架橋剤、その他の添加剤を任意に添加し、溶剤、希釈剤などで充分に混練してなる各種の形態からなるインキ組成物を使用することができる。

なお、本発明において、上記のような材料を使用して胴部材用積層体および底部材用積層体を製造する方法について説明すると、かかる方法としては、通常の包装材料をラミネートする方法、例えば、ウエットラミネーション法、ドライラミネーション法、無溶剤型ドライラミネーション法、押し出しラミネーション法、Ｔダイ押し出し成形法、共押し出しラミネーション法、インフレーション法、共押し出しインフレーション法、その他等で行うことができる。而して、本発明においては、上記の積層を行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、プラズマ処理、オゾン処理、その他等の前処理を任意に施すことができ、また、例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジェン系、有機チタン系等のアンカーコート剤、あるいは、ポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他等のラミネート用接着剤等の公知のアンカーコート剤、ラミネート用接着剤等を任意に使用することができる。

本発明において、本発明にかかる胴部材用積層体および底部材用積層体を製造する方法について、具体的に述べると、例えば、ラミネート用接着剤によるラミネート用接着剤層を介して積層するドライラミネーション法、あるいは、溶融押し出し接着性樹脂による溶融押し出し樹脂層を介して積層する押し出しラミネーション法などで行うことができる。上記において、ラミネート用接着剤としては、例えば、１液、あるいは２液型の硬化ないし非硬化タイプのビニル系、（メタ）アクリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリエーテル系、ポリウレタン系、エポキシ系、ゴム系、その他などの溶剤型、水性型、あるいは、エマルジョン型などのラミネート用接着剤を使用することができる。上記ラミネート用接着剤のコーティング法としては、例えば、ダイレクトグラビアロールコート法、グラビアロールコート法、キスコート法、リバースロールコート法、フォンテン法、トランスファーロールコート法、その他の方法で塗布することができる。そのコーティング量としては、好ましくは０．１〜１０ｇ／ｍ²（乾燥状態）の範囲、より好ましくは１〜５ｇ／ｍ²（乾燥状態）の範囲である。なお、上記ラミネート用接着剤には、例えば、シランカップリング剤などの接着促進剤を任意に添加することができる。

また、上記において、溶融押し出し接着性樹脂としては、前述のヒートシール性樹脂層を形成するヒートシール性樹脂を同様に使用することができ、低密度ポリエチレン、特に、線状低密度ポリエチレン、酸変性ポリエチレンを使用することが好ましい。上記の溶融押し出し接着性樹脂による溶融押し出し樹脂層の膜厚は、好ましくは５〜１００μｍの範囲、さらに好ましくは、１０〜５０μｍの範囲である。なお、本発明において、上記の積層を行う際に、より強固な接着強度を得る必要がある場合には、アンカーコート剤などの接着改良剤などをコートすることもできる。上記アンカーコート剤としては、例えば、アルキルチタネートなどの有機チタン系アンカーコート剤、イソシアネート系アンカーコート剤、ポリエチレンイミン系アンカーコート剤、ポリブタジエン系アンカーコート剤、その他の水性または油性の各種のアンカーコート剤を使用することができる。本発明においては、上記アンカーコート剤を、ロールコート、グラビアコート、ナイフコート、ディップコート、スプレイコート、その他のコーティング法でコーティングし、溶剤、希釈剤などを乾燥して、アンカーコート剤層を形成することができる。上記アンカーコート剤の塗布量としては、０．１〜５ｇ／ｍ²（乾燥状態）の範囲が好ましい。

つぎに、本発明にかかる紙カップとしては、例えば、その形状としては、三角形、四角形、五角形、六角形、その他等の角形形状、あるいは、丸形等の円筒形状の紙缶等のいずれのものでも製造することができる。さらに、本発明において、本発明にかかる紙かっぷには、例えば、各種の飲食品、接着剤、粘着剤等の化学品、化粧品、医薬品等の雑貨品、その他等の種々の物品を充填包装することができるものである。而して、本発明において、本発明にかかる液体紙容器は、特に、例えば、酒、果汁飲料等のジュ−ス、ミネラルウオ−タ−、醤油、ソ−ス、ス−プ等の液体調味料、あるいは、カレ−、シチュ−、ス−プ、その他等の種々の液体飲食物を充填包装する包装用容器として有用なものである。

上記の本発明について実施例を挙げてさらに具体的に説明する。

（１）．厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、これをプラズマ化学気相成長装置の送り出しロールに装着し、ついで、下記に示す条件で、上記の二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面に、厚さ２００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した。（蒸着条件）蒸着面；コロナ処理面 導入ガス量；ヘキサメチルジシロキサン：酸素ガス：ヘリウム＝１．０：３．０：３．０（単位；ｓｌｍ） 真空チャンバー内の真空度；２〜６×１０-6ｍＢａｒ 蒸着チャンバー内の真空度；２〜５×１０-3ｍＢａｒ 冷却・電極ドラム供給電力；１０ｋＷ ライン速度；１００ｍ／ｍｉｎ つぎに、上記で膜厚２００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した直後に、その酸化珪素の蒸着膜面に、グロー放電プラズマ発生装置を使用し、パワー９ｋｗ、酸素ガス（Ｏ2）：アルゴンガス（Ａｒ）＝７．０：２．５（単位；ｓｌｍ）からなる混合ガスを使用し、混合ガス圧６×１０-5Ｔｏｒｒ、処理速度４２０ｍ／ｍｉｎで酸素／アルゴン混合ガスプラズマ処理を行って、酸化珪素の蒸着膜面の表面張力を５４ｄｙｎｅ／ｃｍ以上向上させてたプラズマ処理面を形成した。

（２）．他方、還流冷却器、攪拌機を備えた反応器に、テトラ−ｉ−プロポキシチタン１００部、アセチルアセトン７０部を加え、６０℃で３０分間攪拌し、チタンキレート化合物を得た。この反応生成物の純度は７５％であった。つぎに、（Ａ）成分として、エチレン・ビニルアルコール共重合体（日本合成化学株式会社製、商品名、ソアノールＤ２９３５、ケン化度；９８％以上、エチレン含量；２９モル％、メルトフローインデックス；３５ｇ／１０分）の５％水／ｎ−プロピルアルコール溶液（水／ｎ−プロピルアルコール重量比＝４０／６０）１００部と、上記で調製したチタンキレート化合物２部とｎ−プロピルアルコール１６．８部、および水１１．２部を混合して、５５℃で４時間加水分解した（Ｂ）成分とを、４０℃で混合して２時間攪拌し、本発明のガスバリア性組成物を得た。つぎに、上記の（１）で形成したプラズマ処理面に、上記で製造したガスバリア性組成物を使用し、これをグラビアロールコート法によりコーティングして、ついで、１２０℃で２分間加熱処理して、厚さ０．５ｇ／ｍ²（乾燥状態）のガスバリア性塗布膜を形成して、バリア層を製造した。

（３）．つぎに、坪量２７０ｇ／ｍ²のカップ原紙の一方の面に、上記の（２）で製造したバリア層を構成するガスバリア性塗布膜面を対向させ、インラインコロナ処理若しくはオゾン処理を施しながら、その層間をエチレン−メタクリル酸共重合体（三井デュポン・ポリケミカル株式会社製、商品名、ニュクレルＮ０９０８Ｃ、押出温度；２９０℃、押出膜厚２０μｍ）を使用し、これを押出ラミネートして、上記のカップ原紙とバリア層とを貼り合わせた。さらに、上記のカップ原紙と貼り合わせたバリア層を構成する厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの面に、２液硬化型のエステル系アンカーコート剤（武田薬品工業株式会社製、商品名、タケラックＡ３２１０／タケネートＡ３０７５、コート量；１ｇ／ｍ²（乾燥状態））をグラビアコーターにて塗布し、乾燥炉を通した後、そのアンカーコート剤層の面に、低密度ポリエチレン樹脂（密度；０．９２３、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；３．７）を使用し、これを押出コートして厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン樹脂層を形成した。

また、上記でバリア層と貼り合わせたカップ原紙の他方の面に、コロナ処理放電処理を施した後、該コロナ放電処理面に、低密度ポリエチレン樹脂（密度；０．９２３、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；３．７）を使用し、これを押出コートして厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン樹脂層を形成した。つぎに、上記のカップ原紙と貼り合わせたバリア層を構成する厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの面に押出コートした厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン樹脂層の面に、低密度ポリエチレン樹脂（密度；０．９２３、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；３．７）とメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体樹脂（密度；０．９０７、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；１１．０）とを使用し、これらを共押出し、低密度ポリエチレン樹脂層とメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体樹脂層との２層の共押出し積層樹脂層からなり、かつ、低密度ポリエチレン樹脂層の膜厚を１５μｍ、また、メタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体樹脂層の膜厚を２０μｍとし、合計５５μｍからなる最内層を形成して、本発明にかかる底部材に使用する底部材用積層体を製造した。

一方、上記低密度ポリエチレン樹脂とエチレン−α・オレフィン共重合体樹脂の共押出し樹脂層の変わりに、低密度ポリエチレン樹脂（密度；０．９２３、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；３．７）を使用し、これを押出コートして厚さ４０μｍの低密度ポリエチレン樹脂層を形成して、本発明にかかる胴部材に使用する胴部材用積層体を製造した。

（４）．ついで、上記で製造した胴部材用積層体を使用し、紙カップの胴部材を作る円錐台形の胴部材ブランクを打ち抜き加工で作製し、さらに、スカイブ・ヘミング等の端面処理を行った。つぎに、上記の胴部材ブランクを筒状に巻いてその両側端部を部分的に重ね合わせ、その重合部分にフレーム処理、あるいは、ホットエアー処理等の加熱処理を行い、上記の重合部分に存在する最外層と最内層とを構成する低密度ポリエチレン樹脂層を加熱溶融し、ついで、熱板等によって押圧して胴貼りを行って胴シール部を形成して、紙カップを構成する筒状の胴部材を製造した。他方、上記と同様に、上記で製造した底部材用積層体を使用し、これを円形状に打ち抜き加工して、底部材を構成する底部材ブランクを製造し、ついで、該底部材ブランクの外周部を筒状に起立成形して、屈曲部を有する底部材を製造した。ついで、上記で製造した筒状の胴部材に、同じく上記で製造した底部材を挿入し、しかる後、その筒状の胴部材と底部材とを、その接合部分に熱風等を吹きつけて最外層と最内層を構成する低密度ポリエチレン樹脂層を加熱溶融し、ついで、カール用型により筒状の胴部材の下端部を内方に折り曲げて、上記の底部材を構成する屈曲部にかぶせて、上記の筒状の胴部材の下端部と底部材の屈曲部との重合部分を内径側からローレットによりローレットがけすることにより、上記の筒状の胴部材と底部材とを密接着させて接合部を形成して、上記の筒状の胴部材と底部材とからなる紙カップ底部を形成した。しかる後、上記の筒状の胴部材と底部材を密接着させて接合部を形成した側と反対側の上端部を、上記と同様にカール用型により外方に折り曲げながらカールさせて、トップカール部を形成して、本発明にかかる容量１８０ｃｃの紙カップを製造した。

（１）．基材フィルムとして、厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、まず、上記の２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを巻き取り式の真空蒸着装置の送り出しロールにに装着し、ついで、これを繰り出し、その２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面に、アルミニウムを蒸着源に用いて、酸素ガスを供給しながら、エレクトロンビーム（ＥＢ）加熱方式による真空蒸着法により、下記の蒸着条件により、膜厚２００Åの酸化アルミニウムの蒸着膜を形成した。（蒸着条件）蒸着チャンバー内の真空度：２×１０-4ｍｂａｒ 巻き取りチャンバー内の真空度；２×１０-2ｍｂａｒ、電子ビーム電力；２５ｋＷ フィルムの搬送速度；２４０ｍ／分、蒸着面；コロナ処理面、つぎに、上記で厚さ２００Åの酸化アルミニウムの蒸着膜を形成した直後に、その酸化アルミニウムの蒸着膜面に、上記の実施例１と同様にして、プラズマ処理面を形成した。

（２）．他方、還流冷却器、攪拌機を備えた反応器に、テトラ−ｉ−プロポキシチタン１００部、アセチルアセトン７０部を加え、６０℃で３０分間攪拌し、チタンキレート化合物を得た。この反応生成物の純度は７５％であった。つぎに、（Ａ）成分として、エチレン・ビニルアルコール共重合体（日本合成化学株式会社製、商品名、ソアノールＤ２９３５、ケン化度；９８％以上、エチレン含量；２９モル％、メルトフローインデックス；３５ｇ／１０分）の５％水／ｎ−プロピルアルコール溶液（水／ｎ−プロピルアルコール＝４０／６０（重量比））１００部と、上記で調製したチタンキレート化合物２部とｎ−プロピルアルコール１６．８部、および水１１．２部を混合して、５５℃で４時間加水分解した（Ｂ）成分とを、４０℃で混合して２時間攪拌し、本発明のガスバリア性組成物を得た。つぎに、上記の（１）で形成したプラズマ処理面に、上記で製造したガスバリア性組成物を使用し、これをグラビアロールコート法によりコーティングして、ついで、１２０℃で２分間、加熱処理して、厚さ０．５１ｇ／ｍ²（乾燥状態）のガスバリア性塗布膜を形成して、バリア層を製造した。

（３）．つぎに、上記で製造したバリア層を使用し、上記の実施例１と同様にして、坪量２７０ｇ／ｍ²のカップ原紙と上記のバリア層とをエチレン−メタクリル酸共重合体（三井デュポン・ポリケミカル株式会社製、商品名、ニュクレルＮ０９０８Ｃ、押出温度；２９０℃、押出膜厚；２０μｍ）を使用し、これを押出ラミネートして、上記のカップ原紙とバリア層とを貼り合わせた。さらに、上記のカップ原紙と貼り合わせたバリア層を構成する厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの面に、２液硬化型のエステル系アンカーコート剤（武田薬品工業株式会社製、商品名、タケラックＡ３２１０／タケネートＡ３０７５、コート量；１１ｇ／ｍ²（乾燥状態））をグラビアコーターにて塗布し、乾燥炉を通した後、そのアンカーコート剤層の面に、低密度ポリエチレン樹脂（密度；０．９２３、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；３．７）を使用し、これを押出コートして厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン樹脂層を形成した。また、上記でバリア層と貼り合わせたカップ原紙の他方の面に、コロナ処理放電処理を施した後、該コロナ放電処理面に、低密度ポリエチレン樹脂（密度；０．９２３、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；３．７）を使用し、これを押出コートして厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン樹脂層を形成した。つぎに、上記のカップ原紙と貼り合わせたバリア層を構成する厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの面に押出コートした厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン樹脂層の面に、低密度ポリエチレン樹脂（密度；０．９２３、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；３．７）とメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体樹脂（密度；０．９０７、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；１１．０）とを使用し、これらを共押出し、低密度ポリエチレン樹脂層とメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体樹脂層との２層の共押出し積層樹脂層からなり、かつ、低密度ポリエチレン樹脂層の膜厚を１５μｍ、また、メタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体樹脂層の膜厚を２０μｍとし、合計５５μｍからなる最内層を形成して、本発明にかかる底部材に使用する底部材用積層体を製造した。

一方、上記低密度ポリエチレン樹脂とエチレン−α・オレフィン共重合体樹脂の共押出し樹脂層の変わりに、低密度ポリエチレン樹脂（密度、０．９２３；メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）；３．７）を使用し、これを押出コートして厚さ４０μｍの低密度ポリエチレン樹脂層を形成して、本発明にかかる胴部材に使用する胴部材用積層体を製造した。

（４）．ついで、上記で製造した胴部材用積層体および底部材用積層体を使用し、上記の実施例１と同様にして、本発明にかかる容量１８０ｃｃの紙カップを製造した。

坪量２７０ｇ／ｍ²のカップ原紙の表面にコロナ処理を施しながら、低密度ポリエチレン（密度；０.９２３、メルトインデックス（ＭＩ）；３.７）を厚さ２０μｍで押出しラミネートし、さらに、カップ原紙の裏面にコロナ処理を施しながらメタロセン触媒を用いて重合したエチレン―α・オレフィン共重合体樹脂（密度；０.９１、メルトインデックス（ＭＩ）；１５.０）を厚さ２５μｍで押出しラミネートし、本発明にかかる紙カップの底部材用積層体を製造した。
一方、メタロセン触媒を用いて重合したエチレン―α・オレフィン共重合体樹脂の代わりに、低密度ポリエチレン（密度；０.９２３、メルトインデックス（ＭＩ）；３.７）を使用した胴部材用積層体を製造した。

（４）．ついで、上記で製造した胴部材用積層体および底部材用積層体を使用し、上記の実施例１と同様にして、本発明にかかる容量１８０ｃｃの紙カップを製造した。

＜比較例１＞
上記の実施例１において、実施例１で製造した底部材用積層体を胴部材にも使用したこと以外は全て同一に作成した。すなわち、最内層がメタロセン触媒を用いて重合したエチレン―α・オレフィン共重合体の積層体を胴部材および底部材の両方に使用した紙カップである。

＜比較例２＞
上記の実施例１において、実施例１で製造した胴部材積層体を底部材にも使用したこと以外は全て同一に作成した。すなわち、最内層が低密度ポリエチレン樹脂の積層体を胴部材および底部材の両方に使用した紙カップである。

＜比較例３＞
上記の実施例２において、実施例２で製造した底部材積層体を胴部材にも使用したこと以外は全て同一に作成した。すなわち、最内層がメタロセン触媒を用いて重合したエチレン―α・オレフィン共重合体の積層体を胴部材および底部材の両方に使用した紙カップである。

＜比較例４＞
上記の実施例２において、実施例２で製造した胴部材積層体を底部材にも使用したこと以外は全て同一に作成した。すなわち、最内層が低密度ポリエチレン樹脂の積層体を胴部材および底部材の両方に使用した紙カップである。

＜比較例５＞
上記の実施例３において、実施例３で製造した胴部材積層体を底部材にも使用したこと以外は全て同一に作成した。すなわち、最内層が低密度ポリエチレン樹脂の積層体を胴部材および底部材の両方に使用した紙カップである。

＜試験結果＞
上記の実施例１〜３、および、比較例１〜５で製造した紙カップについて、紙カップ成型性及びシール性を評価した結果、下記の表１に示すように、胴部材および底部材の最内層にメタロセン系樹脂を使用した比較例は、シール性は改善するが、胴部材ブランクの滑り不良、加熱による容器剛度の低下による座屈・シワ等の発生が認められた。一方、胴部材および底部材の最内層に低密度ポリエチレンを用いたカップは、紙カップ成型性等に問題は認められなかったが、シール不良・液漏れ等が認められた。
それに対して、本発明にかかる紙カップの実施例１〜３は、胴部材に低密度ポリエチレンを使用することにより、胴部材ブランクの打ち抜き機での加工不良が見られず、紙カップ成型中での滑り不良・座屈・シワ等も認められず、また、底部材にメタロセン系樹脂を使用することにより、シール不良・液漏れ等が全く見られなかった。

具体的な用例としては、本発明の紙カップ容器は、少なくとも紙層を主体とし且つメタロセン触媒を用いて重合したエチレン―α・オレフィン共重合体樹脂を最内層に積層した底部材を使用することにより、成型性が良好で且つ、シール抜けやピンホールの発生に伴うシール不良・液漏れ等を回避し、内容物の保存性に優れた紙カップを製造することが出来る。 等があげられる。

本発明にかかる紙カップの一部きり欠け正面図である。 本発明にかかる紙カップを構成する積層材の基本的な層構成を示す概略的断面図である。 本発明にかかる紙カップを構成する積層材の層構成の一例を示す概略的断面図である。 本発明にかかる紙カップを構成する積層材の層構成の他の例を示す概略的断面図である。 上記の積層体を使用した本発明にかかる紙カップについてその紙カップ成形工程における紙カップの構成を示す概略的構成図である。 上記の積層体を使用し、本発明にかかる紙カップについてその紙カップ成形工程における紙カップの構成を示す概略的構成図である。 上記の積層体を使用し、本発明にかかる紙カップについてその紙カップ成形工程における紙カップの構成を示す概略的構成図である。 上記の積層体を使用し、本発明にかかる紙カップについてその紙カップ成形工程における紙カップの構成を示す概略的構成図である。 上記の積層体を使用し、本発明にかかる紙カップについてその紙カップ成形工程における紙カップの構成を示す概略的構成図である。

符号の説明

Ａ 本発明の紙カップ
１ 胴部材
２ 底部材
３ 接合部
１０ 胴部材ブランク
１１ 胴貼り部
１２ 下端部
１３ 上端部
１４ トップカール部
２０ 底部材ブランク
２１ 屈曲部
１００ 胴部材用積層体
１０１ 紙基材層
１０２ 最内層
１０３ 最外層
１０４ バリア層
２００ 底部材用積層体
２０１ 紙基材層
２０２ 最内層
２０３ 最外層
２０４ バリア層
Ｐ ホットエアー装置
Ｑ カール用型
Ｒ ローレット

Claims (8)

1. 少なくとも紙基材層と最内層とからなる胴部材用積層体を使用した胴部材と少なくとも紙基材層と最内層とからなる底部材用積層体を使用した底部材からなる紙カップの製造法において、
   前記胴部材に使用する胴部材用積層体の最内層を、ポリエチレン樹脂層から構成して、胴部材用積層体を製造し、
   また、前記底部材に使用する底部材用積層体の最内層を、低密度ポリエチレンとシングルサイト触媒を用いて重合したエチレン‐αオレフィン共重合体との共押出し樹脂層から構成し、かつ、前記共押出し樹脂層を構成する前記低密度ポリエチレン層を前記紙基材層側に、前記シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン‐αオレフィン共重合体層を反対の最内層側として、底部材用積層体を製造し、
   次いで、前記胴部材用積層体を円錐台形の扇形に打ち抜いて、胴部材ブランクを作製し、更に、前記胴部材ブランクを筒状に巻いてその両側端部を部分的に重ね合わせ、その重合部分に加熱処理を行い、その重合部分に存在する最内層と最外層とを構成する樹脂層を加熱溶融し、密接着させて胴シール部を形成して、紙カップを構成する筒状の胴部材を製造し、
   他方、前記底部材用積層体を、円形状に打ち抜き、底部材を構成する底部材ブランクを製造し、更に、この底部材ブランクの外周部を筒状に起立成形して、屈曲部を有する底部材を製造し、
   しかる後、前記筒状の胴部材に、同じく前記底部材を挿入し、その筒状の胴部材と底部材との接合部分に熱風を吹きつけて、その接合部分の胴部材の内面の最内層を構成するポリエチレン樹脂層および底部材の内面の最内層を構成するシングルサイト触媒を用いて重合したエチレン‐αオレフィン共重合体層を加熱溶融し、
   次いで、筒状の胴部材の下端部を内方に折り曲げて、上記の底部材の屈曲部にかぶせて、その筒状の胴部材の下端部と底部材の屈曲部との重合部分を押圧して、前記ポリエチレン樹脂層とシングルサイト触媒を用いて重合したエチレン‐αオレフィン共重合体層とを熱接着させて 上記の筒状の胴部材と底部材とを密接着させて接合部３を形成して、紙カップ底部を形成すること
   を特徴とする紙カップの製造法。
2. 前記共押出し樹脂層が、厚み比率（シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン‐αオレフィン共重合体樹脂層／低密度ポリエチレン樹脂層）を、０．０５〜１．５０の範囲で構成されることを特徴とする請求項１に記載する紙カップの製造法。
3. 前記紙基材層が、１００〜５００ｇ／ｍ ² の紙からなることを特徴とする請求項１〜２のいずれか１項に記載する紙カップの製造法。
4. 前記胴部材用積層体及び前記底部材用積層体が、その前記紙基材層と前記最内層の間にバリア層を積層したことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載する紙カップの製造法。
5. 前記バリア層が、金属箔からなることを特徴とする請求項４に記載する紙カップの製造法。
6. 前記バリア層が、エチレンビニルアルコール共重合体またはポリアミド樹脂の樹脂層からなることを特徴とする請求項４に記載する紙カップの製造法。
7. 前記バリア層が、基材フィルムに無機酸化物の蒸着膜を設けた構成からなることを特徴とする請求項４に記載する紙カップの製造法。
8. 前記バリア層が、基材フィルムに金属の蒸着膜を設けた構成からなることを特徴とする請求項４に記載する紙カップの製造法。

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