JP4506614B2 - 静電荷像現像用トナー、その製造方法、および、静電荷像現像用現像剤 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法による画像形成の際に好適に用いられる静電荷像現像用トナー、その製造方法、および、前記静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像用現像剤に関する。

従来、複写機やレーザービームプリンタ等において画像を形成する場合、一般に電子写真法が用いられている。電子写真法に用いられる現像剤には、トナー及びキャリアを含有してなる二成分系現像剤と、磁性トナー又は非磁性トナーを含有してなる一成分系現像剤とが知られている。これら現像剤に用いられるトナーは、通常、混練粉砕法により製造される。
この混練粉砕法は、熱可塑性樹脂等を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤等と共に溶融混練し、冷却後にこの溶融混練物を微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を製造する方法である。なお、前記混練粉砕法により製造されたトナー粒子には、流動性やクリーニング性等を改善する目的で、さらに必要に応じてその表面にさらに無機及び／又は有機の微粒子が添加されたりする。

電子写真法による画像形成方法は、光学的手段によって感光体上に形成された静電潜像は現像工程で現像された後、転写工程で記録紙等の記録媒体に転写され、次に定着工程で一般に熱と圧力で記録紙等の記録媒体に定着され、画像を得る。
近年の電子写真の技術は白黒からフルカラーヘの展開が急速になされつつある。フルカラー電子写真法によるカラー画像形成は一般に３原色であるイエロー、マゼンタ、シアンの３色のカラートナーに黒色を加えた４色を用いてすべての色の再現を行なうものである。

一般的なフルカラー電子写真法は、まず原稿をイエロー、マゼンタ、シアン、黒色に色分解し、各色ごとに光導電層上に静電潜像を形成する。
次に現像、転写工程を経てトナーは記録媒体上に保持される。次いで前述の工程を順次複数回行い、位置を合せつつ、同一記録媒体上にトナーは重ね合せられる。
そして一回の定着工程によってフルカラー画像を得る。フルカラー電子写真法に用いられるカラートナーは、定着工程で多色トナーが十分混合することが必要であり、十分混合することで色再現性やＯＨＰ画像の透明性が向上し、画質の高いフルカラー画像を得ることができる。カラートナーは、この混色性を高めるために、一般的にシャープメルトの低分子量樹脂で形成されることがのぞまれる。

ところで、最近は電子写真においても省消費電力化と高画質化とが求められている。電子写真法における省消費電力化策の一つとして、機械の運転時のエネルギー使用量を少なくするために、より低温で定着する事が求められている。
このようなニーズに対応するために、トナー側および装置側の双方からの新たなアプローチがなされている。
トナー側からのアプローチとしては、トナーの定着温度を低くすることが種々試みられている。例えば、トナーの粘弾性を制御する方法（特許文献１，２参照）や、結着樹脂として結晶性樹脂を用いるトナー（特許文献３参照）が提案されている。また、近年では、コア層と、このコア層を被覆するシェル層とからなるいわゆるコアシェル構造を有するトナーも多数提案されている（例えば、特許文献４等参照）。
これらの中でも、特に、コアシュル構造を有するトナーは低温定着性のみならず、他の特性もバランスよく両立させることが容易である点で最も有用な技術である。

一方、装置側からのアプローチとしては、待機時の消費エネルギーを低減するために、画像が形成されない状態が続いた場合（いわゆる待機時）には、定着機に供給される電力量を絞り、加熱ロール等の加熱手段の温度を、定着時の温度よりも低い温度に維持する機能（以下、「待機時省電機能」と称す場合がある）を有する装置が採用されている。
このような機能を有する装置においては、省消費電力化のみならず、利便性も確保する必要があるため、定着機としては、熱容量のより小さい定着機を採用することが好適である（例えば、特許文献５等参照）。これは、定着機の加熱手段への供給電力量が絞られ、加熱手段の温度が定着に必要な温度よりも低い状態から装置を使用する場合に、利便性の面から加熱手段の温度を、通電開始とともに瞬時に定着に必要な温度にまで高めるためである。

このような待機時省電機能を有する画像形成装置では、待機状態においては、定着機の加熱手段の温度は、電力消費量を抑えるために、定着時よりも低い温度に維持されている。このため、待機状態から画像を形成しようとした場合、加熱手段を定着可能な温度にまで瞬時に高めるために一気に電力が供給され、一時的に、所定の設定温度よりも高い温度にまで加熱される現象（オーバーシュート）が発生する。この際、画像形成のために用紙が定着機に供給されると、定着機に通紙される用紙によって熱が奪われるため、定着機の温度がオーバーシュートした状態から低下する。

また、上述したような画像形成開始直後のオーバーシュート（以下、「初期オーバーシュート」と称す場合がある）とは別に、連続的に画像を形成した場合においても、通紙による温度の低下と、温度が所定の温度以下になった場合には、加熱による温度の上昇とを繰り返すため、周期的なオーバーシュートが発生している（以下、「定常オーバーシュート」と称す場合がある）。

画像を形成した場合、このようなオーバーシュートの発生は避けられない。このため、実際の定着温度には１枚毎にぶれがあり、設定温度よりも高温で定着される用紙と、設定温度よりも低温で定着される用紙とが混在することになる。このような温度のぶれが著しい場合は、画質のバラツキを招く。従って、画像形成装置に内蔵された定着機は、画質のバラツキが発生しないように画像形成時の温度ぶれが所定の範囲に収まるように設計されている。
特開平９−３２５５２０号公報 特開平８−２３４４８０号公報 特公平４−２４７０２号公報 特開平１０−１２３７４８号公報 特開２００３−８４６０１号公報

しかしながら、低温定着性に優れたコアシェル構造を有するトナーを用いて、待機時省電機能を有する画像形成装置により、待機状態から画像を連続して形成した場合、１枚毎に形成される画像の色調がばらついてしまう場合があり、特に２次色／３次色の多重色で顕著であった。
本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、低温定着が可能であると共に、連続して画像を形成した場合においても、１枚毎に形成される画像間の色調の変化が殆どない静電荷像現像用トナー、その製造方法、および、前記静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像用現像剤を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を達成するためにコアシェル構造を有するトナーを用いて、待機時省電機能を有する画像形成装置により画像を連続して形成した場合に色調が変化してしまう原因について、まず、画像形成装置の点から鋭意検討した。
上述したように、画像形成に際しては、オーバーシュートに起因する定着温度のぶれが発生する。特に、待機状態で維持された低い温度から一気に加熱することにより発生する初期オーバーシュートによる温度の上昇は、定常オーバーシュートによる温度上昇よりも大きくなることは避けられない。従って、連続的に画像を形成した場合の定着温度の最大ぶれ幅は、初期オーバーシュートによる温度が上昇しきった時点の温度と、周期的に繰り返される定常オーバーシュートと定常オーバーシュートとの谷間の温度との差に相当するものと考えられる。

また、待機時省電機能を有する画像形成装置に内蔵される定着機は、省エネルギー効果を高めるためにその熱容量が小さい方が好ましく、さらに、小型の画像形成装置では必然的に定着機の熱量量は小さくなる。このような場合、上述した定着温度の最大ぶれ幅は従来よりもより大きくなり易いが、このような温度ぶれの抑制にも限界がある。加えて、近年は、低温定着が可能なトナーも利用されつつあることから、これに対応して定着温度そのものもより低くなりつつある。

一方、従来の低温定着性に優れたコアシェル構造を有するトナーは、シャープメルト性を有するために、実際の使用で想定している定着温度から少しでもずれた温度で使用すると、トナーの溶融状態が急激に変化しやすい。このため、定着温度の最大ぶれ幅がより大きくなると、従来のコアシェル構造を有するトナーでは、トナーの溶融状態に左右される発色性がばらつきやすくなる傾向がある。
このように、従来のコアシェル構造を有するトナーでは、装置の省エネルギー化に伴い、発色性のバラツキが発生しやすくなるという潜在的問題を抱えているが、現時点では実用上問題となる程に顕在化していない。それゆえ、このような問題については従来、余り深く検討されてこなかった。

しかしながら、本発明者らが更に鋭意検討したところ、発色性のバラツキは、定着温度が低ければ低いほど、また、転写されたトナー像による熱の吸収のより大きくなる２次色や３次色での画像形成において、より加速される傾向にあることを確認した。従って、このような問題が解決できなければ、優れた画質を確保しつつ、今後より一層求められる省エネルギー化に対応することは極めて困難である。本発明者らは、以上に説明したような知見を踏まえて以下の本発明を見出した。

すなわち、本発明は、
＜１＞
第１の結着樹脂および着色剤を含むコア層と、第２の結着樹脂を含み且つ前記コア層を被覆するシェル層とを有する静電荷像現像用トナーにおいて、
下式（１）および下式（２）を満たすことを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
・式（１） ２．０×１０⁵≦Ｇ'（６０）≦４．０×１０⁶
・式（２） １０≦Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）≦４０
〔式（１）および式（２）中、Ｇ'（６０）は、温度６０℃、振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃ、歪量０．０１〜０．５％の条件で測定した前記静電荷像現像用トナーの貯蔵弾性率（Ｐａ）を表し、Ｇ'（８０）は、温度８０℃、振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃ、歪量０．０１〜０．５％の条件で測定した前記静電荷像現像用トナーの貯蔵弾性率（Ｐａ）を表す。〕

＜２＞
振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃ、歪量０．０１〜０．５％の条件で測定した正接損失の極大値が、３０℃以上９０℃以下の範囲内に２つ存在することを特徴とする＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーである。

＜３＞
前記第１の結着樹脂の溶解性パラメーターＳＰｃと、前記第２の結着樹脂の溶解性パラメーターＳＰｓとの差（｜ＳＰｃ−ＳＰｓ｜）が、０．２〜０．６の範囲内であることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーである。

＜４＞
前記第１の結着樹脂からなり、体積平均粒径が１μｍ以下である第１の樹脂微粒子を分散した第１の樹脂微粒子分散液と、前記着色剤を分散した着色剤分散液とを少なくとも混合した混合分散液に、凝集剤を添加し、加熱することによりコア粒子を形成する凝集工程と、
前記コア粒子が形成された前記混合分散液に、前記第２の結着樹脂からなり、体積平均粒径が１μｍ以下である第２の樹脂微粒子を分散した第２の樹脂微粒子分散液を添加して、前記コア粒子の表面に、前記第２の樹脂微粒子を付着させて付着樹脂凝集粒子を形成する付着工程と、
前記付着樹脂凝集粒子を融合する融合工程と、を含むことを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。

＜５＞
＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤。

＜６＞
像担持体と、該像担持体表面を帯電させる帯電手段と、帯電させられた前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する露光手段と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像して、前記像担持体表面にトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を前記像担持体表面から記録媒体表面に転写する転写手段と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を、加熱加圧して定着し画像を形成する定着手段とを含む画像形成装置において、
前記トナーが＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置である。

＜７＞
前記定着手段が、前記トナー像を加熱する機能を少なくとも有する加熱手段を含み、
前記加熱手段の温度が、画像が形成されない状態が続いた場合には、前記定着時よりも低い温度に維持される機能を有する＜６＞に記載の画像形成装置である。

＜８＞
前記定着手段の実平均定着温度が１２０℃以下であることを特徴とする＜６＞又は＜７＞に記載の画像形成装置である。

＜９＞
前記定着手段のニップ部の定着時における設定温度が１２０℃以下であり、且つ、下式（３）および／または下式（４）を満たすことを特徴とする＜７＞または＜８＞に記載の画像形成装置である。
・式（３） Ｔ（ｏｎ）−Ｔ（ｏｆｆ）≧１０
・式（４） Ｑ≦１００
〔式（３）中、Ｔ（ｏｎ）は前記定着手段のニップ部の定着時における設定温度（℃）、Ｔ（ｏｆｆ）は前記定着手段のニップ部の待機時における設定温度（℃）、式（４）中、Ｑは前記定着手段の加熱部材の熱容量（Ｊ／℃）を表す。〕

以上に説明したように本発明によれば、低温定着が可能であると共に、連続して画像を形成した場合においても、１枚毎に形成される画像間の色調の変化が殆どない静電荷像現像用トナー、その製造方法、および、前記静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像用現像剤を提供することができる。

＜静電荷像現像用トナー＞
本発明の静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と略す場合がある）は、第１の結着樹脂および着色剤を含むコア層と、第２の結着樹脂を含み且つ前記コア層を被覆するシェル層とを有する静電荷像現像用トナーにおいて、下式（１）および下式（２）を満たすことを特徴とする。
・式（１） ２．０×１０⁵≦Ｇ'（６０）≦４．０×１０⁶
・式（２） １０≦Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）≦４０

なお、式（１）および式（２）中、Ｇ'（６０）は、温度６０℃、振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃ、歪量０．０１〜０．５％の条件で測定したトナーの貯蔵弾性率（Ｐａ）を表し、Ｇ'（８０）は、温度８０℃、振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃ、歪量０．０１〜０．５％の条件で測定したトナーの貯蔵弾性率（Ｐａ）を表す。

本発明のトナーは、式（１）に示すように６０℃における貯蔵弾性率Ｇ'（６０）が２．０×１０⁵Ｐａ以上４．０×１０⁶Ｐａ以下の範囲内であるため、低温定着が可能となる。６０℃における貯蔵弾性率Ｇ'（６０）が２．０×１０⁵Ｐａ未満の場合、トナーの弾性が小さいため、トナーを転写する工程でトナーが変形を起こし易く転写不良を招いてしまう。また、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ'（６０）が４．０×１０⁶Ｐａより大きい場合、トナーの弾性が大きいために低温での定着が困難になる。
なお、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ'（６０）は５×１０⁵Ｐａ以上３×１０⁶Ｐａ以下の範囲内が好ましく、８×１０⁵Ｐａ以上２×１０⁶Ｐａ以下の範囲内がより好ましい。

また、本発明のトナーは、式（２）に示されるように、６０℃の貯蔵弾性率Ｇ'（６０）と８０℃の貯蔵弾性率Ｇ'（８０）との比率Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）が１０．０以上４０．０以下の範囲内であるため、連続して画像を形成した場合においても、１枚毎に形成される画像間の色調（発色性）の変化が殆どなく、より低温で定着した場合についても、同様の効果を維持することができる。これに加えて、形成される画像の発色性も高く保つことができる。

ここで、６０℃の貯蔵弾性率Ｇ'（６０）と８０℃の貯蔵弾性率Ｇ'（８０）の比率Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）は低温でのトナーの粘弾性の温度依存を示す指標であり、Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）が大きいとトナーのシャープメルト性が強く、小さいとシャープメルト性が弱いことを示す。
Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）が４０より大きい場合は、トナーの粘弾性の温度依存性が大きすぎるために、連続して画像を形成した時の１枚毎の発色性のバラツキが顕著になり、安定した画像が得られない。また、Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）が１０より小さい場合は、トナーの８０℃における粘弾性が大きいために低温ではトナーが十分に溶融せず、発色性そのものが低下してしまう。
なお、Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）は１０以上３０以下であることが好ましく、１５以上２５以下であることがより好ましい。

また、本発明のトナーは、６．２８ｒａｄ／ｓｅｃ、歪量０．０１〜０．５％で測定した正接損失が、３０℃以上９０℃以下の範囲内に２つのピーク（極大値）を有していることが好ましい。この正接損失のピークは、トナーに含まれる結着樹脂成分の主鎖の運動を表すものであり、ピークが２つ存在する場合には、２種類の結着樹脂がトナー中に非相溶状態で独立に存在していることを示している。

本発明のトナーにおいては、コア層に含まれる第１の結着樹脂と、シェル層に含まれる第２の結着樹脂とを用いているため、正接損失のピークが２つ存在するということは、これら２種類の結着樹脂がトナー中で非相溶状態で独立に存在していることを意味する。
このように３０℃以上９０℃以下の範囲内において正接損失のピークが２つ存在する状態は、式（２）に示した条件を満たすようにトナーの粘弾性の温度依存性（傾き）を制御することが容易となる点で好ましい。
３０℃以上９０℃以下の範囲内において正接損失のピークが１つしか存在しない状態は、２種類の結着樹脂がトナー中で相溶するため、実効的にトナー粘弾性の温度依存性の傾きはあまり変わらず、粘弾性の温度依存性曲線がシフトするだけとなり易い。それゆえ、式（２）に示した条件を満たすようにトナーの粘弾性の温度依存性（傾き）を制御することが困難になる場合がある。

なお、本発明において、貯蔵弾性率及び正接損失（損失弾性率）は、正弦波振動法により測定した動的粘弾性から求めた。動的粘弾性の測定にはレオメトリックサイエンティフィック社製ＡＲＥＳ測定装置を用いた。
動的粘弾性の測定は、トナーを錠剤に成形した後、８ｍｍ径のパラレルプレートにセットし、ノーマルフォースを０とした後に６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの振動周波数で正弦波振動を与えた。測定は２０℃から開始し、昇温速度１℃／ｍｉｎで、１００℃まで継続した。この際の測定時間インターバルは３０秒である。
また、測定を行う前に、２０℃から１００℃まで１０℃間隔で、歪量の応力依存性を確認し、各温度における応力と歪量とが線形関係を満たす歪量の範囲を求めた。測定中は各測定温度における歪量を０．０１％〜０．５％の範囲に維持し、全ての温度において応力と歪量が線形関係になるように制御し、これらの測定結果を利用して貯蔵弾性率及び正接損失を求めた。

次に、本発明のトナーの製造方法や、構成材料等について説明する。本発明のトナーの製造方法としては、第１の結着樹脂および着色剤を含むコア層と、第２の結着樹脂を含み且つコア層を被覆するシェル層とを有するいわゆるコアシェル構造を有するトナーが作製できる方法であれば特に限定されず、公知の方法を利用できるが、一般的には湿式製法、特に乳化重合凝集法を利用することが好ましい。

この場合、本発明のトナーの製造方法は、第１の結着樹脂からなり、体積平均粒径が１μｍ以下である第１の樹脂微粒子を分散した第１の樹脂微粒子分散液と、着色剤を分散した着色剤分散液とを少なくとも混合した混合分散液に、凝集剤を添加し、加熱することによりコア粒子を形成する凝集工程と、コア粒子が形成された混合分散液に、第２の結着樹脂からなり、体積平均粒径が１μｍ以下である第２の樹脂微粒子を分散した第２の樹脂微粒子分散液を添加して、コア粒子の表面に、第２の樹脂微粒子を付着させて付着樹脂凝集粒子を形成する付着工程と、付着樹脂凝集粒子を融合する融合工程と、を含むものであることが好ましい。
なお、凝集工程においては、混合分散液中の各種微粒子成分を凝集させただけのコア粒子（コア凝集粒子）を形成してもよく、加熱温度を第１の結着樹脂のガラス転移温度よりも高くして凝集と同時に融合させたコア粒子（コア融合粒子）を形成してもよい。また、融合工程は、第１または第２の結着樹脂のガラス転移温度のいずれか高い方の温度以上に加熱することにより実施してもよいが、付着樹脂凝集粒子がコア融合粒子を用いて形成されている場合には、機械的ストレスを利用して融合してもよい。なお、これらの工程の詳細については後述する。

また、本発明のトナーは、コア層に第１の結着樹脂と着色剤とを含み、シェル層に第２の結着樹脂を含むものであるが、この他にも必要に応じて離型剤や各種添加剤が内添されていたり、流動化助剤等の各種の外添剤が外添されていてもよい。
以下に、本発明のトナーの構成材料について、上述した乳化重合凝集法に利用される場合を考慮してより詳細に説明するが、勿論、他の製法で本発明のトナーを作製する場合にも以下に列挙する材料を利用することができる。

−第１の結着樹脂（コア層用結着樹脂）−
本発明に用いられる第１の結着樹脂（以下、「コア層用結着樹脂」と称す場合がある）としては、公知の非結晶性あるいは結晶性樹脂を利用できるが、非結晶性樹脂である場合には、具体的には以下の材料が利用できる。
すなわち、非結晶性樹脂としては、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類等の単量体などの重合体、これら単量体などを２種以上組み合せた共重合体、または、これら重合体や共重合体の混合物が挙げられる。

さらには、上述した樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、または、これらと上記のビニル系単量体を用いて合成されたビニル系樹脂との混合物、並びに、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。これらの樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、ビニル系単量体を用いるときには、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合を実施して樹脂微粒子分散液を作製することができ、その他の樹脂を用いるときには、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に樹脂を溶解し、水中にイオン性界面活性剤や高分子電解質を共存させてホモジナイザーなどの分散機により水中に微粒子を分散させ、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、所望の樹脂微粒子分散液を作製することができる。

上記の熱可塑性結着樹脂は、解離性ビニル系単量体を配合することにより、乳化重合などで得た微粒子として安定に作製することができる。
解離性ビニル系単量体の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなど高分子酸、高分子塩基の原料となる単量体のいずれも使用可能であるが、重合体形成反応の容易性などから高分子酸が好適である。さらには、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を有する解離性ビニル系単量体が、重合度制御、ガラス転移点の制御のために特に有効である。

また、コア層用結着樹脂として、結晶性樹脂を用いることも可能である。ここで、『結晶性』とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。
結晶性樹脂の中でも、トナー化した後の画像の保存性等の実用上の観点からはポリエステル樹脂が好ましい。ポリエステル樹脂の例を以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

本発明に用いられる結晶性ポリエステル樹脂や、その他すべてのポリエステル樹脂は多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本発明においては、前記ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、適宜合成したものを使用してもよい。
多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらにこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられる。

３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていることが好ましい。前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。また、ジカルボン酸がスルホン酸基を有する場合には、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して樹脂微粒子を作製する際に、後述するように、界面活性剤を使用しないで、乳化或いは懸濁することも可能である。

スルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらスルホン酸基を有する２価以上のカルボン酸成分は、ポリエステルを構成する全カルボン酸成分に対して１〜１５モル％含まれるのが好ましく、２〜１０モル％含まれるのがより好ましい。
含有量が少ないと乳化粒子の経時安定性が悪くなる一方、１５モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下するばかりではなく、凝集後、粒子が融合する工程に悪影響を与え、トナー径の調整が難しくなるという不具合が生じる。

さらに、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有することがより好ましい。２重結合を持つジカルボン酸は、２重結合を介して、ラジカル的に架橋結合させ得る点で定着時のホットオフセットを防ぐ為に好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマル酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級エステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、フマル酸、マレイン酸等が挙げられる。

多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７〜２０である直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。前記脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下してしまう為、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。また、炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融点が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。前記炭素数としては１４以下であることがより好ましい。

本発明に用いられる結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオール成分の含有量が８０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは、９０モル％以上である。前記脂肪族ジオール成の含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用することができる。

これらの結晶性樹脂は、水等の水系媒体中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理することにより、樹脂微粒子分散液を得ることができる。

また、本発明に用いられるコア層用結着樹脂は、複数の種類の樹脂を混合して用いることもできる。さらには、結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを混合することも可能である。
トナーの作製に際して用いられる樹脂微粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０１〜１μｍの範囲である。樹脂微粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電潜像現像用トナーの粒度分布や形状分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じてトナーの組成偏在を引き起こし、性能や信頼性の低下を招く場合がある。
一方、樹脂微粒子の体積平均粒径が上記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点が有利である。なお、樹脂微粒子の体積平均粒径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。

−第２の結着樹脂（シェル層用結着樹脂）−
本発明に用いられる第２の結着樹脂（以下、「シェル層用結着樹脂」と称す場合がある）は、コア層用結着樹脂と同様の材料を用いることができるが、結晶性樹脂を用いることはあまり好ましくない。トナーの最外側の層であるシェル層を構成する材料として結晶性樹脂が用いられた場合、結晶性樹脂は電気抵抗の環境依存性が大きいため、高湿環境下ではトナーの帯電性が著しく低下する場合があるからである。
また、シェル層用結着樹脂は、トナーを作製した際にトナー中でコア層用結着樹脂と非相溶状態で存在し易い材料を選択することが好ましく、トナーの製造に際しても、非相溶状態となりやすい製造条件を選択することが好ましい。

トナーの作製に用いるコア層用結着樹脂およびシェル層用結着樹脂は、コア層用結着樹脂の溶解性パラメーター（ＳＰｃ）とシェル層用結着樹脂の溶解性パラメーター（ＳＰｓ）との差（ΔＳＰ＝｜ＳＰｃ−ＳＰｓ｜）が０．２〜０．６の範囲となるように選択することが好ましく、０．２〜０．４の範囲となるように選択することがより好ましい。
ΔＳＰ値が０．２より小さいと、トナー中で、コア層用結着樹脂とシェル層用結着樹脂が相溶してしまい、式（２）に示す条件を満たすような粘弾性制御が困難になる場合がある。また、ΔＳＰ値が０．６より大きいとコア層用結着樹脂とシェル層用結着樹脂との親和性が悪く、これら２種類の樹脂同士を均一に融合することが困難となり、トナー化できなくなる場合がある。

さらに、８０℃におけるコア層用結着樹脂の貯蔵弾性率Ｇ'_core（８０）と８０℃におけるシェル層用結着樹脂Ｇ'_shell（８０）の比率（Ｇ'_shell（８０）／Ｇ'_core（８０））が、５〜５０となるようにコア層用結着樹脂とシェル層用結着樹脂とを組み合わせて用いることが好ましく、この比率は１０〜３０であることがより好ましい。

Ｇ'_shell（８０）／Ｇ'_core（８０）が５より小さい場合には、式（２）に示す条件を満たすようなトナー粘弾性の温度依存性（傾き）を得ることが困難になる場合がある。
また、Ｇ'_shell（８０）／Ｇ'_core（８０）が５０より大きい場合には、コア層用結着樹脂とシェル層用結着樹脂との貯蔵弾性率差が大きすぎるため、定着時に、定着機に設定された単一の定着温度ではコア層用結着樹脂が溶融し、シェル層用結着樹脂が未溶融となる場合がある。この場合、結果として定着された画像上に溶融領域と未溶融領域とが混在してしまうため、画像表面の均一性が失われ発色性が悪くなってしまう場合がある。
また、式（２）に示す条件を満たすようなトナーの粘弾性制御を容易に実現するためには、コア層用結着樹脂の８０℃における貯蔵弾性率Ｇ'_core（８０）は、１×１０⁴Ｐａ〜１×１０⁵Ｐａの範囲内であることが好ましく、シェル層用結着樹脂の８０℃における貯蔵弾性率Ｇ'_shell（８０）としては、５×１０⁴Ｐａ〜５×１０⁶Ｐａの範囲内が好ましい。

なお、本発明において、ＳＰ値（溶解性パラメーター）は、Ｆｅｄｏｒｓの方法により求めた値を意味する。この場合のＳＰ値は下式（３）で定義される。

但し、式（３）において、ＳＰは溶解性パラメーターを表し、ΔＥは凝集エネルギー（ｃａｌ／ｍｏｌ）を表し、Ｖはモル体積（ｃｍ³／ｍｏｌ）を表し、Δｅｉはｉ番目の原子又は原子団の蒸発エネルギー（ｃａｌ／原子又は原子団）を表し、Δｖｉはｉ番目の原子又は原子団のモル体積（ｃｍ³／原子又は原子団）を表し、ｉは１以上の整数を表す。

なお、式（３）で表されるＳＰ値は、慣行としてその単位がｃａｌ^1/2／ｃｍ^3/2となるように求められ、且つ、無次元で表記されるものである。これに加えて、本発明においては、２つの化合物間におけるＳＰ値の相対的な差が意義を持つため、本発明においては、上記した慣行に従い求められた値を用い、無次元で表記することとした。
なお、参考までに、式（３）で示されるＳＰ値をＳＩ単位（Ｊ^1/2／ｍ^3/2）に換算する場合には、２０４６を乗ずればよい。

−着色剤粒子−
トナーに用いられる着色剤としては、特に制限はなく、公知の顔料、染料等が使用できる。顔料としては、例えば、黒色顔料、黄色顔料、橙色顔料、赤色顔料、青色顔料、紫色顔料、緑色顔料、白色顔料、体質顔料などが挙げられる。
前記黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭等が挙げられる。
前記黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等が挙げられる。

前記橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等が挙げられる。
前記赤色顔料としては、例えば、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。

前記青色顔料としては、例えば、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレートなどが挙げられる。
前記紫色顔料としては、例えば、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。

前記緑色顔料としては、例えば、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等が挙げられる。
前記白色顔料としては、例えば、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等が挙げられる。前記体質顔料としては、例えば、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等が挙げられる。

前記染料としては、例えば、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料、より具体的には、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等が挙げられる。

これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよく、更に固溶体の状態で使用してもよい。２種以上を併用する場合においては、着色剤の種類、混合比を変更することにより、トナーの色を任意に調節することができる。
着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から選択される。トナー中に含まれる着色剤の添加量は、好ましくは１〜２０質量％、より好ましくは４〜１５質量％である。
着色剤分散液の作製に際して、これらの着色剤は公知の方法で水系媒体に分散される。分散に際しては、例えば、回転せん断型ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。

−離型剤粒子−
本発明に用いられる離型剤としては公知の離型剤が利用できるが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；エステルワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物を使用することができる。
なお、離型剤分散液は、上述した離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散させ、融点以上に加熱するとともに強い剪断を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機で微粒子化することにより得ることができる。この場合、離型剤分散液中に分散した離型剤粒子の粒径をトナーの作製に適した１μｍ以下とすることが容易である。

離型剤粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０１〜１μｍの範囲である。体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒度分布や形状分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じてトナーの組成偏在を引き起こし、性能や信頼性の低下を招く場合がある。
一方、離型剤粒子の体積平均粒径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点が有利である。なお、前記体積平均粒径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。

−その他の成分−
トナーに内添あるいは外添されるその他の成分としては、例えば、帯電制御剤、無機粒体、有機粒体、滑剤、研磨材、磁性粉などが挙げられる。
前記帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。

前記無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。
前記有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。

前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げられる。前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
前記磁性粉としては、例えば、磁場中で磁化される物質が挙げられ、鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金又はこれらを含む化合物等の強磁性の粉末、フェライト、マグネタイト等の化合物が挙げられる。前記磁性粉を用いる場合、該磁性体の水層移行性に注意を払う必要があり、前記磁性体に疎水化処理等の表面改質を施しておくのが好ましい。

これらその他の成分が粒子状の形態でトナーの作製に用いられる場合、その体積平均粒径としては０．０１〜１μｍであるのが好ましい。なお、前記体積平均粒径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。

−分散液−
次に、本発明のトナーの作製に際して用いられる各種分散液の調整に際して用いられる分散媒や、界面活性剤等の副次的成分、調整方法等について説明する。
まず、分散媒としては、例えば、水系媒体等が挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

本発明においては、分散液の作製に際し、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。
前記界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが好適に挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。
前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。

前記カチオン界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。

前記非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。

なお、凝集工程においては、既述したように、第１の樹脂微粒子分散液と、着色剤分散液と少なくとも混合した混合分散液が用いられるが、いわゆるオイルレス定着が可能なトナーを作製する場合には、更に離型剤分散液も混合することが好ましい。
これら３種類の分散液を混合した混合分散液において、全固形分に対する第１の樹脂微粒子の含有量としては４０質量％以下であることが好ましく、２〜２０質量％程度の範囲内であることがより好ましい。また、着色剤の含有量としては５０質量％以下であることが好ましく、２〜４０質量％程度の範囲内であることがより好ましい。さらに、離型剤の含有量としては５０質量％以下であることが好ましく、５〜４０質量％程度の範囲内であることがより好ましい。
さらに、３種類の分散液を混合した混合分散液に、更にその他の内添成分（粒子）を加える場合には、その他の内添成分の含有量としては、一般的には極く少量であれば十分である。具体的には混合分散液に含まれる全固形分に対して、その他の内添成分の含有量は０．０１〜５質量％程度であることが好ましく、０．５〜２質量％程度の範囲内であることがより好ましい。

なお、各種分散液の調製方法については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を採用することができる。分散の手段としては、特に制限はないが、使用可能な装置としては、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。

−トナーの製造方法−
次に、上述した凝集工程、付着工程、および、融合工程を含む本発明のトナー製造方法について、各工程毎により詳細に説明する。

−凝集工程−
凝集工程においては、まず、第１の結着樹脂分散液、着色剤分散液、さらには必要に応じて用いられる離型剤分散液や、その他の成分を混合して得られた混合分散液に凝集剤を添加し、第１の結着樹脂の融点よりもやや低めの温度にて加熱することにより、各々の成分からなる粒子を凝集させた凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。なお、第１の結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱して、凝集と同時に融合も行い、融合粒子（コア融合粒子）を形成してもよい。
凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加することにより行う。凝集工程に用いられる凝集剤は、各種分散液の分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。
特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。

前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。

−付着工程−
付着工程では、上記した凝集工程を経て形成された第１の結着樹脂を含むコア粒子（コア凝集粒子、あるいは、コア融合粒子）の表面に、第２の結着樹脂からなる樹脂微粒子を付着させることにより被覆層を形成する（以下、コア粒子表面に被覆層を設けた凝集粒子を「付着樹脂凝集粒子」と称す）。ここで、この被覆層は、後述する融合工程を経て形成される本発明のトナーのシェル層に相当するものである。
被覆層の形成は、凝集工程においてコア粒子を形成した分散液中に、第２の樹脂微粒子分散液を追添加することにより行うことができ、必要に応じて他の成分も同時に追添加してもよい。
前記付着樹脂凝集粒子を、前記コア粒子の表面に均一に付着させて被覆層を形成し、前記付着樹脂凝集粒子を後述する融合工程において加熱融合すると、コア粒子の表面の被覆層に含まれる第２の結着樹脂からなる樹脂微粒子が溶融してシェル層が形成される。このため、シェル層の内側に位置するコア層に含まれる離型剤等の成分が、トナーの表面へと露出することを効果的に防止することができる。

付着工程における第２の樹脂微粒子分散液の添加混合の方法としては、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、第２の樹脂微粒子分散液を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られるトナーの粒度分布をシャープにすることができる。

本発明において、この付着工程が行われる回数としては、１回であってもよいし、複数回であってもよい。前者の場合、前記コア凝集粒子の表面に第２の結着樹脂を主成分とする層が１層のみ形成される。これに対し、後者の場合、第２の樹脂微粒子分散液だけでなく、剥離剤分散液や、その他の成分からなる微粒子分散液を複数利用すれば、コア凝集粒子表面に、特定の成分を主成分とする層が積層形成される。
後者の場合、複雑かつ精密な階層構造を有するトナーを得ることができ、トナーに所望の機能を付与し得る点で有利である。前記付着工程を複数回行ったり、多段階で実施する場合、得られるトナーの表面から内部にかけての組成や物性を段階的に変化させることができ、トナーの構造を容易に制御することができる。この場合、コア粒子の表面に段階的に複数の層が積層され、トナーの粒子の内部から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることができ、物性を変化させることができる。また、この場合、シェル層は、コア粒子の表面に積層された全ての層に相当し、最も外側の層は、第２の結着樹脂を主成分とする層から構成される。なお、以下の説明においては、付着工程が１回のみである場合を前提として説明する。

前記コア粒子に第２の結着樹脂からなる樹脂微粒子を付着させる条件は、以下の通りである。即ち、付着工程における加熱温度としては、コア凝集粒子中に含まれる第１の結着樹脂の融点近傍の温度であることが好ましく、具体的には融点±１０℃以内の温度範囲であるのが好ましい。
第１の結着樹脂の融点より１０℃を超えて低い温度で加熱すると、コア粒子表面に存在する第１の結着樹脂からなる樹脂微粒子と、コア凝集粒子表面に付着した第２の結着樹脂からなる樹脂微粒子とが付着しにくくなり、その結果、形成されるシェル層の厚みが不均一になる場合がある。

また、第１の結着樹脂の融点より１０℃を超えて高い温度で加熱すると、コア粒子表面に存在する第１の結着樹脂からなる樹脂微粒子と、コア粒子表面に付着した第２の結着樹脂からなる樹脂微粒子とが付着し易くなる。
しかし、付着性が高まり過ぎるため、付着樹脂凝集粒子同士の付着も発生してしまい、得られるトナーの粒径／粒度分布も崩れてしまう。付着工程における加熱時間としては、加熱温度に依存するので一概に規定することはできないが、通常５分〜２時間程度である。
なお、付着工程においては、コア粒子が形成された混合分散液に第２の樹脂微粒子分散液を追添加した分散液は、静置されていてもよいし、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。後者の場合の方が、均一な付着樹脂凝集粒子が形成され易い点で有利である。

−融合工程−
融合工程においては、加熱を行うことにより付着工程で得られた付着樹脂凝集粒子を融合させる。融合工程は、第１の結着樹脂および第２の結着樹脂のガラス転移温度のうち、いずれか高い方の温度以上で実施することができる。融合の時間としては、加熱の温度が高ければ短い時間で足り、加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、融合の時間は、加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。

融合工程においては、２種類の結着樹脂が融点以上に加熱されていると同時に架橋反応を実施してもよく、あるいは、融合が終了した後に、架橋反応を実施してもよい。架橋反応を実施する場合には、例えば、結着樹脂として２重結合成分を共重合させた、不飽和スルホン化結晶性ポリエステル樹脂を用ることができる。そして、架橋反応に際しては、このような架橋反応性を有する結着樹脂にラジカル反応等を起こさせるこことにより、架橋構造を導入する。この際、以下に示す重合開始剤を用いる。

重合開始剤としては、例えば、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、クミルパーピバレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，２'−アゾビスイソブチロニトリル、２，２'−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２'−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２'−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バリレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル‐２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシα−メチルサクシネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジメチルグルタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼラート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジエチレングリコール−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシトリメチルアジペート、トリス（ｔ−ブチルパーオキシ）トリアジン、ビニルトリス（ｔ―ブチルパーオキシ）シラン、２，２'−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジンジハイドロクロライド）、２，２'−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］、４，４'−アゾビス（４−シアノワレリックアシド）等が挙げられる。これら重合開始剤は、単独で使用することも、または２種以上を併用することもできる。重合開始剤の量や種類は、結着樹脂中の不飽和部位量、共存する着色剤の種類や量によって選択される。

重合開始剤は、樹脂微粒子分散液等を調整する乳化工程前にあらかじめ結着樹脂成分に混合しておいてもよいし、凝集工程で形成されるコア粒子に取り込ませてもよい。さらには、融合工程、或いは、融合工程の後に導入してもよい。凝集工程、付着工程、融合工程、あるいは、融合工程の後に導入する場合は、重合開始剤を溶解または乳化した液を、各々の工程で用いる分散液（樹脂微粒子分散液等）に加える。これらの重合開始剤には、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加してもよい。

また、コア粒子がコア融合粒子である場合には、第２の結着樹脂からなる樹脂微粒子を付着させてもよい。この場合は、コア融合粒子を含む分散液を、一旦ろ過し、分散液の水分率を３０質量％〜５０質量％に制御したのち、更に第２の樹脂微粒子分散液を加える。これにより、コア融合粒子の表面に第２の結着樹脂からなる微粒子を付着させる。

分散液の水分率が３０質量％より低いと第２の結着樹脂からなる微粒子の付着性が悪く、この微粒子がコア融合粒子から遊離する場合がある。また、水分率が５０質量％より高いと、攪拌が困難になりコア融合粒子表面に第２の結着樹脂からなる微粒子が均一に付着しない場合がある。
なお、コア融合粒子の表面に第２の結着樹脂からなる微粒子を付着させて得られた付着樹脂凝集粒子に、後述の洗浄／乾燥工程終了後に、ヘンシェルミキサー等による機械的なストレスを加えることによって、コア融合粒子表面に付着した第２の結着樹脂からなる微粒子を融合させることができる。このように、液相中での加熱の代わりに機械的ストレスを加えることによって融合工程を行うこともできる。

−洗浄／乾燥工程−
融合工程を経て得られた融合粒子は、ろ過などの固液分離や、洗浄、乾燥を実施する。これにより外添剤が添加されない状態のトナーが得られる。
前記固液分離は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましい。前記洗浄は、帯電性の点から十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用することができる。トナーの粒子は、乾燥後の含水分率を好ましくは１．０質量％以下、より好ましくは０．５質量％以下に調整することが望ましい。

上述のように乾燥工程を経て造粒されたトナー粒子は、その他の成分として、目的に応じて公知の添加剤などを適宜選択して用いることができる。具体的には、無機微粒子、有機微粒子、帯電制御剤、離型剤など公知の各種添加剤が挙げられる。
無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げられる。これらの中でも、シリカ微粒子が好ましく、特に疎水化処理されたシリカ微粒子が好ましい。

前記無機微粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。前記無機微粒子の中でも、メタチタン酸ＴｉＯ（ＯＨ）₂は、透明性に影響を与えず、良好な帯電性、環境安定性、流動性、耐ケーキング性、安定した負帯電性、安定した画質維持性に優れた現像剤を提供することができる。
また、メタチタン酸の疎水化処理化合物は、１０¹⁰Ω・ｃｍ以上の電気抵抗を有することが好ましい。これは、メタチタン酸の疎水化処理化合物を外添処理したトナーを用いた場合に、転写電界を上げても、逆極性に帯電するトナーが発生することなしに高い転写性を得ることができるためである。

有機微粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデンなどが挙げられる。前記有機微粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用される。
前記無機微粒子／有機微粒子は、個数平均粒径が８０ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましい。また、単分散球状シリカや単分散球状有機樹脂微粒子を外添剤として用いる場合は、転写効率を向上／維持させる観点から、これら外添剤のメジアン径は０．１μｍ以上０．３μｍ未満であることが好ましい。
帯電制御剤としては、例えば、サリチル酸金属塩、含金属アゾ化合物、ニグロシンや４級アンモニウム塩などが挙げられる。前記帯電制御剤は、一般に帯電性を向上させる目的で使用される。

本発明において、前記外添剤は、トナー粒子に添加され、混合される。混合は、例えば、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等の公知の混合機によって行うことができる。また、この際、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよい。添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン微粒子、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリフッ化ビニリデン微粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等が挙げられる。

本発明において、前記無機化合物のトナー粒子表面への付着状態は、単に機械的な付着であってもよいし、表面にゆるく固着されたものでもよい。また、トナー粒子の全表面を被覆していても、一部を被覆していてもよい。前記外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．３〜３質量部の範囲が好ましく、０．５〜２質量部の範囲がより好ましい。
添加量が０．３質量部より少ないと、トナーの流動性が十分に得られない場合があり、また高温環境下の保管によるブロッキング抑制が不十分となりやすい。一方、添加量が３質量部より多いと、過剰に被覆された状態となる。このため、トナー粒子表面に外添された余剰な無機酸化物が、トナーと接触する部材に移行し、二次障害を引き起こす場合がある。また、外添剤を混合後に篩分プロセスを通しても一向に構わない。
本発明のトナーは、以上に説明したような製造方法によって好適に製造することができるが、これら製造方法に限定されるものではない。

＜静電荷像現像用現像剤＞
本発明の静電荷像現像用現像剤（以下、「現像剤」と略す場合がある）は、本発明のトナーのみからなる一成分現像剤、あるいは、本発明のトナーとキャリアとからなる二成分現像剤として用いることができる。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。前記キャリアは、芯材表面に、マトリックス樹脂中に導電材料が分散された樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアが利用できる。樹脂コートキャリアは、樹脂被覆層の剥がれが発生しても、体積固有抵抗が大きく変化することがないため、長期に渡り高い画質を維持することが可能である。

前記マトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、フェノール樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、アミド樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

前記導電材料としては、例えば、金、銀、銅といった金属、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。 前記導電材料の含有量は、マトリックス樹脂１００質量部に対し、１〜５０質量部の範囲が好ましく、３〜２０質量部の範囲がより好ましい。
キャリアの芯材としては、磁性粉を単独で芯材に用いるもの、あるいは、磁性粉を微粒子化し、樹脂中に分散したものが挙げられる。磁性粉を微粒子化し、樹脂中に分散する方法としては、樹脂と磁性粉とを混練し粉砕する方法、樹脂と磁性粉とを溶融しスプレードライする方法、重合製法を用い溶液中で磁性粉含有樹脂を重合させる方法等が挙げられる。キャリアの真比重制御、形状制御の観点からは、重合製法による磁性粉分散型の芯材を用いることが自由度が高い点で好ましい。

前記キャリアは、微粒子の磁性粉をキャリア全重量に対して８０質量％以上含有することが、キャリア飛散を生じにくくする点で好ましい。前記磁性材料（磁性粉）としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。前記芯材の体積平均粒径は、一般的には１０〜５００μｍの範囲であり、好ましくは２５〜８０μｍの範囲である。

キャリアの芯材の表面に前記樹脂被覆層を形成する方法としては、キャリア芯材を、前記マトリックス樹脂、導電材料及び溶剤を含む被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被覆層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。

前記被覆層形成用溶液中に使用する溶剤は、前記マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類を使用することができる。また、前記樹脂被覆層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍの範囲であるが、本発明においては、経時にわたり安定したキャリアの体積固有抵抗を発現させるため、０．５〜３μｍの範囲であることが好ましい。

本発明に用いられるキャリアの体積固有抵抗値は、高画質を達成するために、通常の現像コントラスト電位の上下限に相当する１０００Ｖ時において、１０⁶〜１０¹⁴Ω・ｃｍの範囲であることが好ましく、１０⁸〜１０¹³Ω・ｃｍの範囲であることがより好ましい。キャリアの体積固有抵抗値が１０⁶Ω・ｃｍ未満であると、細線の再現性が悪く、また電荷の注入による背景部へのトナーかぶりが発生しやすくなる場合がある。一方、キャリアの体積固有抵抗が１０¹⁴Ω・ｃｍより大きいと、黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなる場合がある。また、像担持体（感光体）へ移行するキャリアの量が増え、感光体を傷つけやすくなる。
本発明の現像剤としては、前述の本発明のトナーが、上記キャリア１００質量部に対し３〜１５質量部の範囲で混合され調整されることが好ましい。

＜画像形成装置＞
次に、本発明の画像形成装置について説明する。本発明の画像形成装置は、本発明のトナーを用いた電子写真方式の画像形成装置であれば特に限定されないが、具体的には以下のような構成を有していることが好ましい。
すなわち、本発明の画像形成装置は、像担持体と、該像担持体表面を帯電させる帯電手段と、帯電させられた前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する露光手段と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像して、前記像担持体表面にトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を前記像担持体表面から記録媒体表面に転写する転写手段と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を、加熱加圧して定着し画像を形成する定着手段とを含むものであることが好ましい。この場合に用いられるトナーは、本発明のトナーである。

また、本発明のトナーは、既述したような効果を有することから、本発明の画像形成装置は、（１）待機時省電機能を有する画像形成装置、（２）定着機の熱容量の小さい画像形成装置（一般的には、容積が０．８ｍ³以下の小型の画像形成装置）、（３）定着温度が低い画像形成装置、あるいは、（１）〜（３）のいずれか２つ以上の特徴を兼ね備えていることが好適である。

なお、定着手段（定着機）は、トナー像を加熱する機能を少なくとも有するハロゲンランプ等の加熱手段を含むものである。ここで、待機時省電機能とは、加熱手段やトナー像を定着するニップ部における温度（あるいは加熱手段の消費電力）が、画像が形成されない状態が続いた場合（いわゆる待機状態）では、定着時よりも低い温度（あるいは加熱手段の消費電力）に維持する機能をいう。

本発明の画像形成装置が、待機時省電機能を有する画像形成装置である場合には、ニップ部における定着温度を制御するための設定温度が、待機時と画像形成時（定着時）とで１０℃以上の差があることが好ましく、２０℃以上の差があることがより好ましく、２５℃以上の差があることが更に好ましい。但し、ウォーミングアップに要する時間が必要以上に長くなることを防ぐ等、実用上の観点から待機時と画像形成時（定着時）との設定温度の差は３０℃以下であることが好ましい。
また、低温定着を可能とするためには、定着手段のニップ部の定着時における設定温度が１２０℃以下であることが好ましく、１１０℃以下であることがより好ましく、１００℃以下であることが更に好ましい。なお、ニップ部の定着時における設定温度が低すぎる場合には、トナーの溶融が困難になるため、実用上は９０℃以上であることが好ましい。
さらに、省エネルギー化、装置の小型化やウォーミングアップに要する時間の短縮化という観点からは、定着手段の加熱部材の熱容量は１００Ｊ／℃以下であることが好ましく、 ８０Ｊ／℃以下であることがより好ましい。但し、加熱部材の熱容量Ｑが小さすぎる場合には、オーバーシュートが大きくなりすぎるため実用上は３０Ｊ／℃以上であることが好ましい。

待機時と画像形成時との設定温度の差がより大きい装置では、省エネルギー効果も大きくなる反面、初期オーバーシュートも大きくなる。このため、連続して画像を形成した場合においても、１枚毎に形成される画像間の色調（発色性）のバラツキが大きくなり易い。しかし、上述した待機時と画像形成時との設定温度の差が大きい装置においても本発明のトナーを用いれば１枚毎に形成される画像間の色調（発色性）のバラツキを容易に抑制することができる。

なお、設定温度とは、定着時のニップ部における定着温度を制御するために、ニップ部や、ハロゲンヒーターなどの加熱手段等、所定の位置に設けられた温度センサーにより感知される温度を基準として決定される温度を意味する。ここで、設定温度を決定するために利用される温度センサーがニップ部に設けられている場合には、定着時における設定温度は、実質的に実際の定着温度の平均値とみなすことができる。

また、 本発明の画像形成装置が、定着温度が低い画像形成装置である場合には、定着時のニップ部における実際の定着温度の平均値（実平均定着温度）が、１２０℃以下であることが好ましく、１１０℃以下であることがより好ましく、１００℃以下であることが更に好ましい。なお、実平均定着温度が低過ぎる場合には、トナーの溶融が困難となるため、実用上は９０℃以上であることが好ましい。

実平均定着温度が低くなるほど、省エネルギー効果も大きくなる反面、連続して画像を形成した場合における１枚毎に形成される画像間の色調（発色性）のバラツキも大きくなり易い。しかし、上述したような条件を満たす装置においても本発明のトナーを用いれば１枚毎に形成される画像間の色調（発色性）のバラツキを容易に抑制することができる。
なお、実平均定着温度とは、定着時の定着機のニップ部における平均温度を意味する。この場合、ニップ部の温度をモニターして定着機内のハロゲンヒーター等の加熱手段を制御している画像形成装置においては、実質的に、加熱手段を制御するための設定温度を実平均定着温度とみなすことができる。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
−結着樹脂微粒子分散液（１）の調整−
・スチレン：３００質量部
・ｎブチルアクリレート：１９０質量部
・アクリル酸：３質量部
・ドデカンチオール：２４質量部
・四臭化炭素：４質量部
以上の成分を混合・溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６質量部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０質量部をイオン交換水５６０質量部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散・乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、さらに過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を添加し、窒素置換を行った。続いて、フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
こうして、体積平均粒径が１８０ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が２８，０００の結着樹脂を分散させてなる結着樹脂微粒子分散液（１）を調製した。なお、この分散液の樹脂微粒子濃度が１０質量％となるように水分量を調整した。また、この結着樹脂の計算により求めたＳＰ値は９．９３である。

−結着樹脂微粒子分散液（２）の調整−
加熱乾燥した三口フラスコに、１，８セバシン二酸９８．０ｍｏｌ％、及び、酸成分としてイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム２．０ｍｏｌ％、および、１，６ヘキサンジオール１００ｍｏｌ％と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）₄（酸成分に対し、０．０１４質量％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。

その後、減圧蒸留にて過剰なエチレングリコールを除去し、２２０℃まで徐々に昇温を行い４時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）にて分子量を確認し、重量平均分子量２８０００になったところで、減圧蒸留を停止し、空冷し結着樹脂を得た。酸価は９．８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
ついで、この樹脂を溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した濃度が０．３７質量％の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記の溶融状態の樹脂と同時にキャビトロンに移送した。
この状態で、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５Ｋｇ／ｃｍ²の条件でキャビトロンを運転することにより、体積平均粒径が０．３８μｍの結着樹脂分散液（２）を得た。なお、この分散液の樹脂微粒子濃度が１０質量％となるように水分量を調整した。また、この結着樹脂の計算により求めたＳＰ値は９．３４である。

−結着樹脂微粒子分散液（３）の調整−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（平均付加モル数２．１）：８５質量部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（平均付加モル数２．２）：２１７質量部
・フマル酸：８０質量部
・テレフタル酸：４９質量部
以上の成分を混合・溶解した溶液に触媒としてジブチルスズオキシド０．１２ｇを入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。
その後、減圧蒸留にて２００℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘綢な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量１００００になったところで、減圧蒸留を停止し、空冷し結着樹脂を得た。ついで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記結着樹脂の溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。

この状態で、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５Ｋｇ／ｃｍ²の条件でキャビトロンを運転し、体積平均粒径が０．１４μｍの結着樹脂微粒子を含む樹脂微粒子分散液（３）を得た。なお、この分散液の樹脂微粒子濃度が１０質量％となるように水分量を調整した。また、この結着樹脂の計算により求めたＳＰ値は１０．０１である。

−結着樹脂微粒子分散液（４）の調整−
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（平均付加モル数２．２）：２８２質量部
・イソフタル酸：８２質量部
・テレフタル酸：８２質量部
以上の材料を用いた以外は結着樹脂微粒子分散液（３）を作製する場合と同様にして、重量平均分子量８５００の結着樹脂を得た。ついでこれを結着樹脂微粒子分散液（３）の調製条件と同様にキャビトロンで乳化分散させ、体積平均粒径０．１０μｍのポリエステル樹脂からなる結着樹脂微粒子分散液（４）を得た。なお、この分散液の樹脂微粒子濃度が１０質量％となるように水分量を調整した。また、この結着樹脂の計算により求めたＳＰ値は１０．５０である。

−結着樹脂微粒子分散液（５）の調整−
・スチレン：４１０質量部
・ｎブチルアクリレート：５０質量部
・アクリル酸：３質量部
・ドデカンチオール：６質量部
・四臭化炭素：４質量部
以上の成分を混合して溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６質量部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１２質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解した溶液にフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、さらに過硫酸アンモニウム３質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を添加した。続いて、フラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながら６５℃になるまでオイルバスで加熱し、７時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、体積平均粒径が２００ｎｍであり、重量平均分子量Ｍｗが３９０００である結着樹脂を分散させてなる結着樹脂微粒子分散液（５）を得た。なお、この分散液の樹脂微粒子濃度が１０質量％となるように水分量を調整した。また、この結着樹脂の計算により求めたＳＰ値は１０．０７である。

−結着樹脂微粒子分散液（６）の調整−
・スチレン：２４０質量部
・ｎブチルアクリレート：２１０質量部
・アクリル酸：３質量部
・ドデカンチオール：２４質量部
・四臭化炭素：４質量部
以上の成分を混合・溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６質量部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１２質量部をイオン交換水５４０質量部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散・乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、さらに過硫酸アンモニウム５質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を添加し、窒素置換を行った。続いて、フラスコ内を攪拌しながら内容物が７５℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間乳化重合を継続した。
こうして、体積平均粒径が１９２ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が３１，０００の結着樹脂を分散させてなる結着樹脂微粒子分散液（６）を調製した。なお、この分散液の樹脂微粒子濃度が１０質量％となるように水分量を調整した。また、この結着樹脂の計算により求めたＳＰ値は９．８９である。

−結着樹脂微粒子分散液（７）の調整−
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（平均付加モル数２．２）：４００部
・トリメチロールプロパン：４００部、
・テレフタル酸：１６００部
以上の材料を用いた以外は結着樹脂微粒子分散液（３）を作製する場合と同様にして、重量平均分子量２３０００の結着樹脂を得た。ついでこれを結着樹脂微粒子分散液（３）の調製条件と同様にキャビトロンで乳化分散させ、体積平均粒径０．３８μｍのポリエステル樹脂からなる結着樹脂微粒子分散液（７）を得た。なお、この分散液の樹脂微粒子濃度が１０質量％となるように水分量を調整した。また、この結着樹脂の計算により求めたＳＰ値は１０．２１である。

−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）性：ＨＮＰ９，融点７７℃）：６０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）：４質量部
・イオン交換水：２００質量部
以上の成分を混合した溶液を１２０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が２５０ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液を調製した。なお、この分散液の離型剤濃度が１０質量％となるように水分量を調整した。

−着色剤分散液（１）の調製−
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３、大日精化社製）：５０質量部
・非イオン性界面活性剤ノニポール４００（花王社製）：５質量部
・イオン交換水：２００質量部
以上の成分を混合溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて約１時間分散し、水分量を調整して、着色剤粒子分散液（１）を得た。

−着色剤分散液（２）の調製−
・イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０）：５０質量部
・非イオン性界面活性剤ノニポール４００（花王社製）：５質量部
・イオン交換水：２００質量部
以上の成分を混合溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて約６時間分散し、水分量を調整して、着色剤粒子分散液（２）を得た。

−トナー母粒子（１）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（１）：７２０質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤・（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０重量％の硝酸水溶液１４質量部を添加した。
その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４０℃まで加熱した。得られたコア凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、５．５μｍであった。

この凝集粒子分散液を４０℃で３０分間保持した後、このコア凝集粒子が形成された分散液中に、結着樹脂微粒子分散液（４）を緩やかに１６０質量部追加し１時間保持した。得られた付着樹脂凝集粒子について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、５．８μｍであった。さらに攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、３時間保持した。
その後、１℃／ｍｉｎの速度で２０℃まで冷却し、これをろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径は５．７μｍであった。

−トナー母粒子（２）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（１）：６８０質量部
・着色剤分散液（２）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子形成のために上記各分散液を用いたこと以外は、トナー母粒子（１）と同様にして、体積平均粒径が６．３μｍのコアシェル構造を有するトナー母粒子を作製した。

−トナー母粒子（３）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：１５０質量部
・結着樹脂微粒子分散液（３）：５００質量部
・結着樹脂微粒子分散液（７）：３０質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に入れた後、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０重量％の硝酸水溶液１６質量部を添加した。その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱した。得られたコア凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定したところ、５．２μｍであった。

さらに攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、２時間保持して、コア凝集粒子を融合してコア融合粒子を得た。その後、２０℃／ｍｉｎの速度で２０℃まで冷却し、これをろ過して水分率を３５質量％にした。この水分率３５質量％のコア融合粒子を含む分散液に、結着樹脂微粒子分散液（４）を緩やかに２００質量部追加し攪拌しながら、ポリ塩化アルミニウムの濃度が１０質量％の硝酸水溶液３２質量部を加えて２４０分間保持した。得られた付着樹脂凝集粒子をイオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させた。
さらに、この付着樹脂凝集粒子をヘンシェルミキサーで２０分間攪拌して融合し、コアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。このトナー母粒子をコールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径は６．９μｍであった。

−トナー母粒子（４）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：１５０質量部
・結着樹脂微粒子分散液（３）：４８０質量部
・着色剤分散液（２）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子形成のために上記各分散液を用いたこと以外は、トナー母粒子（３）と同様に、体積平均粒径は６．８μｍの融合粒子を作製した。

−トナー母粒子（５）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（１）：５６０質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０重量％の硝酸水溶液１４質量部を添加した。その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４０℃まで加熱した。得られた凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、５．６μｍであった。

この凝集粒子が形成された分散液を４０℃で３０分間保持した後、この分散液に、結着樹脂微粒子分散液（５）を緩やかに３２０質量部追加し３時間保持した。
得られた付着樹脂凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、６．３μｍであった。さらに攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で２０℃まで冷却し、これをろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。
得られたトナー母粒子について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径は６．２μｍであった。

−トナー母粒子（６）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（１）：５１０質量部
・着色剤分散液（２）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子の形成のために上記各分散液を用いたこと以外は、トナー母粒子（５）と同様にして作製し、体積平均粒径が５．９μｍのコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。

−トナー母粒子（７）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：３５０質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤・（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０質量％の硝酸水溶液１２質量部を添加した。その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱した。得られた凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、５．３μｍであった。

この凝集粒子が形成された分散液を４５℃で６０分間保持した後、この分散液中に、結着樹脂微粒子分散液（４）を緩やかに５３０質量部追加し１２０分間保持した。
得られた付着樹脂凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、６．２μｍであった。さらに攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、２時間保持した。その後、１０℃／ｍｉｎの速度で２０℃まで冷却し、これをろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。
得られたトナー母粒子について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径（Ｄ５０％）は６．３μｍであった。

−トナー母粒子（８）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：３５０質量部
・着色剤分散液（２）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子形成の為に上記各分散液を用い、結着樹脂微粒子分散液（４）の使用量を４８０質量部とした以外は、トナー母粒子（７）と同様にして作製し、体積平均粒径が５．８μｍのコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。

−トナー母粒子（９）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：２００質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤・（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０質量％の硝酸水溶液１８質量部を添加した。

その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、このコア凝集粒子分散液中に、結着樹脂微粒子分散液（５）を緩やかに６８０質量部追加し１２０分間保持した。攪拌を継続しながら０．５℃／ｍｉｎの速度で９５℃まで加熱し、９５℃で３時間保持した。
その後、１０℃／ｍｉｎの速度で２０℃まで冷却し、これをろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径は６．５μｍであった。

−トナー母粒子（１０）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：１５０質量部
・着色剤分散液（２）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤・（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子の形成の為に上記各分散液を用い、結着樹脂微粒子分散液（５）の使用量を６８０質量部とした以外は、トナー母粒子（９）と同様に作製し、体積平均粒径が６．８μｍのコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。

−トナー母粒子（１１）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：３００質量部
・結着樹脂微粒子分散液（３）：３８０質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に入れた後、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０重量％の硝酸水溶液１６質量部を添加した。その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱した。得られたコア凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定したところ、５．２μｍであった。さらに攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し２時間保持した後、９５℃まで加熱し１時間保持して、コア凝集粒子を融合してコア融合粒子を得た。

その後、２０℃／ｍｉｎの速度で２０℃まで冷却し、これをろ過して水分率を３５質量％にした。この水分率３５質量％のコア融合粒子を含む分散液に、結着樹脂微粒子分散液（４）を緩やかに２００質量部追加し攪拌しながら、ポリ塩化アルミニウムの濃度が１０質量％の硝酸水溶液２０質量部を加えて２４０分間保持した。得られた付着樹脂凝集粒子をイオン交換水で洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥させた。
さらに、この付着樹脂凝集粒子をヘンシェルミキサーで２０分間攪拌して融合し、コアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。このトナー母粒子をコールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径は６．５μｍであった。

−トナー母粒子（１２）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：３００質量部
・結着樹脂微粒子分散液（３）：３３０質量部
・着色剤分散液（２）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子の形成の為に上記各分散液を用いた以外は、トナー母粒子（１１）と同様に作製し、体積平均粒径が６．８μｍのコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。

−トナー母粒子（１３）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：４８０質量部
・結着樹脂微粒子分散液（３）：３５０質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０重量％の硝酸水溶液１４質量部を添加した。その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４０℃まで加熱した。得られた凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、５．２μｍであった。この凝集粒子が形成された分散液を４０℃で３０分間保持した後、この分散液に、結着樹脂微粒子分散液（７）を緩やかに５０質量部追加し３０分間保持した。

得られた付着樹脂凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、５．７μｍであった。さらに攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で２０℃まで冷却し、これをろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径は６．０μｍであった。

−トナー母粒子（１４）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（２）：４８０質量部
・結着樹脂微粒子分散液（３）：３００質量部
・着色剤分散液（２）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子の形成の為に上記各分散液を用いた以外は、トナー母粒子（１３）と同様に作製し、体積平均粒径が６．１μｍのコアシェル構造を有するトナー母粒子（１４）を得た。

−トナー母粒子（１５）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（３）：６３０質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に入れた後、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０重量％の硝酸水溶液１６質量部を添加した。その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて２０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で３５℃まで加熱した。その後、結着樹脂微粒子分散液（２）を緩やかに２５０質量部追加し攪拌しながら２時間保持した。さらに攪拌を継続しながら７５℃まで加熱し５時間保持してコア凝集粒子を融合して、コアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。このトナー母粒子をコールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径は６．５μｍであった。

−トナー母粒子（１６）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（３）：５８０質量部
・着色剤分散液（１）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子の形成の為に上記各分散液を用いた以外は、トナー母粒子（１５）と同様に作製し、体積平均粒径が６．３μｍのコアシェル構造を有するトナー母粒子（１６）を得た。

−トナー母粒子（１７）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（７）：６８０質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０重量％の硝酸水溶液１４質量部を添加した。その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４０℃まで加熱した。得られた凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、５．１μｍであった。この凝集粒子が形成された分散液を４０℃で３０分間保持した後、この分散液に、結着樹脂微粒子分散液（５）を緩やかに２００質量部追加し９０分間保持した。

得られた付着樹脂凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、５．９μｍであった。さらに攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、２時間保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で２０℃まで冷却し、これをろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径は６．２μｍであった。

−トナー母粒子（１８）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（７）：６３０質量部
・着色剤分散液（２）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子の形成の為に上記各分散液を用いた以外は、トナー母粒子（１７）と同様に作製し、体積平均粒径が６．９μｍのコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。

−トナー母粒子（１９）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（１）：６７０質量部
・着色剤分散液（１）：５０質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が１０重量％の硝酸水溶液１４質量部を添加した。その後にホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４０℃まで加熱した。得られた凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、４．７μｍであった。この凝集粒子が形成された分散液を４０℃で６０分間保持した後、この分散液に、結着樹脂微粒子分散液（７）を緩やかに２１０質量部追加し３０分間保持した。

得られた付着樹脂凝集粒子の体積平均粒径について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、５．７μｍであった。さらに攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、５時間保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で２０℃まで冷却し、これをろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりコアシェル構造を有するトナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子について、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定すると、体積平均粒径は５．８μｍであった。

−トナー母粒子（２０）の製造−
・結着樹脂微粒子分散液（１）：６２０質量部
・着色剤分散液（２）：１００質量部
・離型剤分散液（１）：７０質量部
・カチオン界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）：１．５質量部
コア凝集粒子の形成の為に上記各分散液を用いた以外は、トナー母粒子（１３）と同様に作製し、体積平均粒径が５．７μｍのコアシェル構造を有するトナー母粒子（１４）を得た。

各トナー母粒子の作製に用いた結着樹脂の特性を表１に示す。
ここで、トナー母粒子３、４、１１、１２、１３、１４に関してはコア層用結着樹脂を複数種類混合して用いているために、粘弾性は別途２種類の樹脂をブレンドして測定した値を記載した。また、トナー母粒子３、４、１１、１２、１３、１４に関してコア層用樹脂ブレンド体のＳＰ値は不明なために不記載とした。

＜トナーの諸評価＞
（キャリヤの製造）
・フェライト粒子（体積平均粒径：５０μｍ）：１００質量部
・トルエン：１４質量部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分比：スチレン／メチルメタクリレート＝９０／１０、重量平均分子量Ｍｗ＝８００００）：２質量部
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）：０．２質量部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリヤを得た。

（現像剤の作製）
トナー母粒子（１）〜（２０）それぞれに外添剤として市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル製）をトナー１００質量部に対して１．２質量部添加し、ヘンシェルミキサーで混合して静電荷像現像用トナー（１）〜（２０）を得た。
ついで、これらトナーそれぞれ５質量部と上記キャリア１００質量部とを混合して二成分現像剤（１）〜（２０）を調整した。

（粘弾性の測定）
貯蔵弾性率は、正弦波振動法により測定した動的粘弾性から求めた。動的粘弾性の測定にはレオメトリックサイエンティフィック社製ＡＲＥＳ測定装置を用いた。動的粘弾性の測定は、錠剤に成形したトナーを、８ｍｍ径のパラレルプレートにセットし、ノーマルフォースを０とした後に６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの振動周波数で正弦波振動を与えて実施した。測定は２０℃から開始し、１００℃まで継続した。測定時間インターバルは３０秒、昇温は１℃／ｍｉｎとした。
なお、測定を行う前に、２０℃から１００℃まで１０℃間隔で、歪量の応力依存性を確認し、各温度における応力と歪量とが線形関係である歪量範囲を求めた。そして、測定中は各測定温度における歪量を０．０１％〜０．５％の範囲に維持し、全ての温度において応力と歪量が線形関係になるように制御して、貯蔵弾性率及び正接損失を求めた。

（体積平均粒径）
トナーの体積平均粒径の測定に際しては、コールターカウンターＴＡ−２（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ‐ＩＩ（ベックマンーコールター社製）を使用した。
まず、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加したサンプルを調整した。

続いて、測定試料を懸濁した電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜５０．８μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。
測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積基準で小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径（Ｄ５０ｖ）を、体積平均粒径とした。

（実施例１）
現像剤（１）および現像剤（２）を用いて定着評価を実施した。

（実施例２）
現像剤（３）および現像剤（４）を用いて定着評価を実施した。

（実施例３）
現像剤（１１）および現像剤（１２）を用いて定着評価を実施した。

（実施例４）
現像剤（１９）および現像剤（２０）を用いて定着評価を実施した。

（比較例１）
現像剤（５）および現像剤（６）を用いて定着評価を実施した。

（比較例２）
現像剤（７）および現像剤（８）を用いて定着評価を実施した。

（比較例３）
現像剤（９）および現像剤（１０）を用いて定着評価を実施した。

（比較例４）
現像剤（１３）および現像剤（１４）を用いて定着評価を実施した。

（比較例５）
現像剤（１５）および現像剤（１６）を用いて定着評価を実施した。

（比較例６）
現像剤（１７）および現像剤（１８）を用いて定着評価を実施した。

−評価結果−
静電荷像現像用トナーの粘弾性の評価結果および低温定着性／発色再現性の評価結果を表２に示す。

表２の結果から判るように、実施例１〜４は１００℃以下の低温定着が可能であり、連続出力時の発色の再現性も安定している。しかしながら、比較例１では、６０℃における貯蔵弾性率が４．０×１０⁶Ｐａより高く、６０℃の貯蔵弾性率Ｇ'（６０）と８０℃の貯蔵弾性率Ｇ'（８０）の比率Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）が４０．０より大きいために、低温定着が困難である。
比較例２では、６０℃における貯蔵弾性率が２．０×１０⁵Ｐａ以上４．０×１０⁶Ｐａ以下であるが、貯蔵弾性率Ｇ'（８０）の比率Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）が４０より大きいために、低温定着は可能であるが、連続出力時の発色の再現性が安定しない。

比較例３は、貯蔵弾性率Ｇ'（８０）の比率Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）が４０以下であるが、６０℃における貯蔵弾性率が４．０×１０⁶Ｐａより高いため、低温定着時における連続出力時の発色の再現性が安定しない。
比較例１〜６はコア層用結着樹脂とシェル層用結着樹脂の粘弾性の組合せやＳＰ値の制御が適正でないために、正接損失のピーク数が１つとなり、低温定着と連続出力時の発色の再現性の両立ができないものと考えられる。

なお、表２中に示す低温定着性および発色再現性の評価に用いた装置、低温定着性および発色再現性の評価方法および評価基準は以下のとうりである。
（画像形成装置）
評価にはＦｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２２２１の改造機を用いた。この装置は、定着機内に、ニップ部の加熱手段として加熱ロール内に９００Ｗのハロゲンランプを内蔵しており、定着機の設定定着温度を７０℃〜２００℃の範囲で可変可能である。なお、定着機の加熱ロールの熱容量は６７．５Ｊ／℃である。
また、この装置は、待機時省電機能を備えており、定着機の設定定着温度を１１５℃に設定した場合、画像形成時（定着時）に対して待機時の設定待機温度は、９５℃に維持され、定着時の（ニップ部）の設定温度と待機時の（ニップ部）の設定温度との差は２０℃である。
さらに、定着機の設定定着温度を１１５℃に設定した場合におけるウォームアップタイムは約１５秒である。なお、ウォームアップタイムとは、待機状態から画像を形成する場合に、画像の形成が可能となるまでに要する時間であり、実質的に設定待機温度から設定定着温度に達するまでの時間に相当する。

（低温定着性評価）
Ｆｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２２２１の改造機を用いて定着評価を実施した。評価はＣｙａｎ色トナーとＹｅｌｌｏｗ色トナーを重ね合わせた２次色（Ｇｒｅｅｎ）で行った。
評価に際しては、まず、紙上（Ｆｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製Ｊ紙）に単色のトナー量が４．８ｇ／ｍ²となるように機械を調整し、Ｃｙａｎ色トナー層の上に、Ｙｅｌｌｏｗ色トナー層を形成し、２５ｍｍ×２５ｍｍのＧｒｅｅｎ色の未定着べた画像を作製した。
次に、この未定着のべた画像が形成された用紙を用い定着機の定着温度を７０℃から２００℃の間で段階的に上昇させながら未定着画像の定着を行い、定着画像を得た。

７０℃から２００℃の定着温度で作製した画像のオフセットを目視評価した。低温においてオフセットが発生しなくなった温度を最低定着温度として評価した。低温定着性の評価基準は以下のとうりである。
◎：最低定着温度が１００℃以下
○：最低定着温度が１００℃を超え１１０℃未満
△：最低定着温度が１１０以上１２０℃未満
×：最低定着温度が１２０℃以上

（発色再現性の評価）
Ｆｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２２２１の改造機を用いて定着評価を実施した。評価はＣｙａｎ色トナーとＹｅｌｌｏｗ色トナーを重ね合わせた２次色（Ｇｒｅｅｎ）で行った。
紙上（Ｆｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製Ｊ紙）に単色のトナー量が４．５ｇ／ｍ²となるように機械を調整し、Ｃｙａｎ色トナー層の上に、Ｙｅｌｌｏｗ色トナー層を形成し、２５ｍｍ×２５ｍｍのＧｒｅｅｎ色の未定着べた画像を作製した。
次に、定着機の温度が定常状態になるまで待機状態を十分に維持した後、待機状態から設定定着温度１１５℃で３０枚の連続定着を行った。定着した画像の発色性はＸ−Ｒｉｔｅ５２８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて評価した。

得られた画像については１枚毎に、Ｃ^*を測定し、３０枚中のＣ^*の最大値（（Ｃ^* _MAX）と最小値（Ｃ^* _MIN）との差ΔＣ（＝Ｃ^* _MAX−Ｃ^* _MIN）を求めた。ここでΔＣが小さい程、連続出力時の１枚毎の発色性のバラツキが小さいことを意味する。なお、Ｃ^*測定は２５ｍｍ×２５ｍｍの画像面内を５点測定し平均値を求めた。
具体的な評価基準は、以下のとうりである。
◎：ΔＣが２以下
○：ΔＣが２を超え３以下
△：ΔＣが３以上５未満
×：ΔＣが５以上

なお、Ｃ^*は下式（４）で示される値である。
・式（４） Ｃ^*＝（ａ^*2＋ｂ^*2）^1/2
ここで、ａ*、ｂ*は、ＪＩＳＺ８７２９に規定されるＬ*ａ*ｂ*表色系におけるａ*、ｂ*を意味する。

（ウォーミングアップ時間の評価）
なお、低温定着性の評価に用いたＦｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製ＤｏｃｕＰｒｎｔＣ２２２１改造機の定着機の加熱部材の熱容量と設定温度と待機温度の組合せを変化させ、ウォーミングアップ時間を評価した。定着機の熱容量と待機温度の組合せを表３に示す。
表３から、画像形成装置Ｃ，Ｄに対して、画像形成装置Ａ，Ｂは、待機温度が低く省エネルギー性に優れ、ウォーミングアップ時間が短いことがわかる。

Claims (4)

1. 第１の結着樹脂および着色剤を含むコア層と、第２の結着樹脂を含み且つ前記コア層を被覆するシェル層とを有する静電荷像現像用トナーにおいて、
   下式（１）および下式（２）を満たすことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
   ・式（１） ２．０×１０⁵≦Ｇ'（６０）≦４．０×１０⁶
   ・式（２） １０≦Ｇ'（６０）／Ｇ'（８０）≦４０
   〔式（１）および式（２）中、Ｇ'（６０）は、温度６０℃、振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃ、歪量０．０１〜０．５％の条件で測定した前記静電荷像現像用トナーの貯蔵弾性率（Ｐａ）を表し、Ｇ'（８０）は、温度８０℃、振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃ、歪量０．０１〜０．５％の条件で測定した前記静電荷像現像用トナーの貯蔵弾性率（Ｐａ）を表す。〕
2. 前記第１の結着樹脂からなり、体積平均粒径が１μｍ以下である第１の樹脂微粒子を分散した第１の樹脂微粒子分散液と、前記着色剤を分散した着色剤分散液とを少なくとも混合した混合分散液に、凝集剤を添加し、加熱することによりコア粒子を形成する凝集工程と、
   前記コア粒子が形成された前記混合分散液に、前記第２の結着樹脂からなり、体積平均粒径が１μｍ以下である第２の樹脂微粒子を分散した第２の樹脂微粒子分散液を添加して、前記コア粒子の表面に、前記第２の樹脂微粒子を付着させて付着樹脂凝集粒子を形成する付着工程と、
   前記付着樹脂凝集粒子を融合する融合工程と、を含むことを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
3. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤。
4. 像担持体と、該像担持体表面を帯電させる帯電手段と、帯電させられた前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する露光手段と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像して、前記像担持体表面にトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を前記像担持体表面から記録媒体表面に転写する転写手段と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を、加熱加圧して定着し画像を形成する定着手段とを含む画像形成装置において、
   前記トナーが請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置。