JP4582852B2

JP4582852B2 - Sheet bonded magnet

Info

Publication number: JP4582852B2
Application number: JP2000048286A
Authority: JP
Inventors: 清前橋; 一正藤井
Original assignee: Nichilaymagnet Co Ltd
Current assignee: Nichilaymagnet Co Ltd
Priority date: 2000-01-20
Filing date: 2000-01-20
Publication date: 2010-11-17
Anticipated expiration: 2020-01-20
Also published as: JP2001203107A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はシート状ボンド磁石に関するもので、他の平面部材に容易に貼り合わせることができ、一面側に板状体又はシート状体を接着剤等により貼り合わせ、着磁面側に鉄板等の強磁性体を貼着して複合体を形成する場合など、介在用として特に有効に使用することができる。
【０００２】
【従来の技術】
従来のシート状ボンド磁石はフェライト系磁性材料微粉末あるいは希土類系磁性材料微粉末に少量の有機高分子エラストマーの粘結材を混合してシート状に成形し着磁したもので、図７（ａ）（ｂ）に示すように片面着磁のものと両面着磁のものとがあった。また、非磁性体又は磁性体の板状体と別の板状磁性体とを貼り合わせて複合体を形成する場合に、前記板状体と板状磁性体との間に介在し接着剤又は磁力によって固定する介在用シートとしても前記の平坦なシート状ボンド磁石が用いられていた。
【０００３】
例えば、シート状ボンド磁石を介在して表示板用の複合体を形成する場合、片面着磁の磁石の非着磁面側に接着剤により壁面やボード面を貼着し、着磁面側には書き消し可能は表面処理をした鉄板または鉄粉と粘結材から成るシートを磁気吸着力で貼り合わせて表示板を形成している。また、両面着磁のシート状ボンド磁石の使用例としては一面側に鉄板等の被着体を吸着し、他面側に表面処理をした鉄板又は鉄粉と粘結材から成るシートを磁気吸着力で貼り合わせて表示板を形成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように従来のシート状ボンド磁石をボード面等の他の部材に貼り合わせると空気を挟み込み易く、エアーポケットを形成し浮き上がりを生じる。この現象は接着剤を用いた場合に限らず、磁気吸着力によって貼り合わせる場合も生じる。また、貼り合わせ直後は目立たないが時間の経過と共に浮き上がりが顕著になることがある。
【０００５】
エアーポケットが発生したときは、貼り合わせ後に針等で穴を明けてエアーを抜いていたが、表示板の書き消し可能な表面材のように穴を明けることができない場合は、何度も貼り直していた。すなわち、エアーポケットの発生を防ぐには、空気を挟み込まないように熟練者によって注意深く作業をするほか、防ぎようがなかった。
【０００６】
本発明は上記のような従来の欠点を解消し、他の部材に貼り合わせるときに空気を挟み込まず、あるいはエアー抜きを簡単に行うことのできるシート状ボンド磁石を得ようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明によるシート状ボンド磁石は、片面又は両面に多極着磁が施され、かつ、両面を貫通する複数の貫通孔が設けられたシート状ボンド磁石であって、片面及び裏面には、貫通孔の位置と一致するように、３．０〜６０ｍｍの定間隔で縞状又は格子状に形成した幅０．２〜３．０ｍｍ、深さ０．１〜１．０ｍｍの凹状連通溝が設けられていて、貫通孔と片面及び裏面に形成された各連通溝とが連通接続すると共に、各連通溝は、その先端が外周面に至るように形成することにより、片面及び裏面に平面部材を貼り合わせた時に介在する空気を各連結溝の先端から外部に排出せしめることを可能とするように構成している。
【０００８】
なお、貫通孔は、片面に設けられた格子状の凹状連通溝が交叉して形成される交点と裏面に設けられた格子状の凹状連通溝が交叉して形成される交点との間に設けられるようにしてもよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明によるシート状ボンド磁石は既製のシート状ボンド磁石の原反を使用することができる。例えばバリウムフェライト、ストロンチウムフェライト等のフェライト系磁石材料微粉末及びサマリウム・コバルト磁石、ネオジウム・鉄・ホウ素磁石等の希土類系磁石材料の微粉末を少量の有機高分子エラストマー、例えば塩素化ポリエチレン、クロロスルフォン化ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・プロピレンゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム等を粘結材として、シート状に成形し、片面又は両面に着磁を施したものを使用している。
【００１０】
その厚みは磁石材料の種類、着磁極間、磁気吸着力及び貼り合わせて使用する他の部材の重量等によって異なるが、ほぼ０．１５ｍｍ〜３．０ｍｍ程度で良く、極間は１．０ｍｍ〜７．０ｍｍ程度で良い。また、両面着磁の場合、両面から着磁を施したものの外に、片面より着磁を施し背面にも磁極が形成される異方性シート状ボンド磁石を使用することもできる。
【００１１】
図１〜図３は本発明に係るシート状ボンド磁石の実施例を示したものである。そのうち図１、図２、図３（ａ）（ｃ）は本発明の一部の構成を表わす実施例であり、図３（ａ）（ｂ）は本発明の全ての構成要素を表わす実施例となっている。
図1（ａ）はボンド磁石のシート面に幅０．２〜３．０ｍｍ、深さ０．１〜１．０ｍｍの凹状連通溝１を全面に交叉状に形成したもので、図１（ｂ）又は（ｃ）の断面図に示したように連通溝１を磁石の両面に形成する場合と片面に形成する場合とがある。
【００１２】
連通溝１の形成方法には種々の方法がある。例えば、シート状ボンド磁石の圧延成形時に、圧延成形用ロールとして溝形成用の凸部を有するロールを使用する方法、圧延成形又は押出成形直後に溝形成用ロール２本又は溝形成用ロールとゴムロールとで加圧する方法がある。
【００１３】
また、シート状ボンド磁石は一般的に非架橋品であるので塑性変形を生じることを利用して、連通溝を形成することができる。シート状ボンド磁石の原反を定尺カットしたものを溝形成用の凸部を有する板と交互に重ね、加重と一定の時間経過によって形成するか、溝形成用の凸部を有するプラスチックシート等と強く重ね巻きを行い、加温と時間によって形成することもできる。
【００１４】
連通溝の配置及び寸法はシート状磁石の腰の強さ（厚さと曲げる弾性率）によって異なるが、多くの場合、寸法は溝幅０．２ｍｍ〜３．０ｍｍ、深さ０．１〜１．０ｍｍ程度が好ましく、これより幅が狭く、深さの浅い場合は接着剤で目づまりを生じエアー排出を阻害することがある。また、溝幅が広すぎると貼り合わせる部材によっては凹みを生じることがあり、必要以上に深さを深くしても効果は増大しない。凹状連通溝の断面形状は半円形に限らず矩形、逆三角形など任意の形状で良い。
【００１５】
連通溝の配列はシート状ボンド磁石の幅方向、長さ方向、斜め方向のいずれかの方向に平行または格子状に交叉して形成することができる。隣接する溝間隔は平行のみの場合３〜３０ｍｍ程度、一定角度で交叉する格子状の場合６〜６０ｍｍ程度が好ましい。この数値よりも間隔が狭いと貼り合わせ部材との接着力の低下が無視できず、また、間隔を最大値よりも大きくするとエアーの排出不足を生じる場合がある。
【００１６】
図２（ａ）は直径０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの貫通孔２を一定間隔で並列して形成したシート状ボンド磁石で、（ｂ）は断面図である。
【００１７】
貫通孔２の形成は金属板等の穴明け用の雌雄型パンチングマシンまたはゴム板や皮革等に用いる抜き型を上下運動の装置に取り付けてシート状ボンド磁石を移動させて連続的に形成することができる。その他、ウオータージェット、レーザー光によっても穴を明けることができる。また、貫通孔の形状は円筒形に限らず、多角柱状等、任意の形状にすることができる。
【００１８】
貫通孔２の配置及び寸法はシート状ボンド磁石の厚さと曲げ弾性率によって異なるが、多くの場合、直径０．１〜３．０ｍｍ程度で、間隔は３．０〜６０ｍｍ程度が好ましい。貫通孔２の直径が小さ過ぎる場合は接着剤で目づまりを生じ、エアーの排出を阻害することがある。また、貫通孔２の相互間隔が狭すぎると磁気吸着力の低下を無視できなくなり、間隔が広すぎるとエアー排出不足を生じることがある。
【００１９】
図３（ａ）はボンド磁石のシート全面に格子状に設けた凹状連通溝３の交点に貫通孔４が配置されたもので、凹状連通溝３の各端部はボンド磁石周縁に至り、外部と連通している。（ｂ）は連通溝３を磁石の両面に形成した断面図であり、（ｃ）は磁石片面のみ連通溝３を形成した断面図である。
【００２０】
製造工程としては貫通孔を形成した後に連通溝を形成する。このとき貫通孔の位置と連通溝の交叉部とを一致させることにより、ボンド磁石貼着時に相乗効果を得ることができる。特に、エアーを挟み込み易い腰の弱いボンド磁石を用いる場合や手貼りするときに最適である。貫通孔とは別個に、貫通孔に対して無作為に連通溝を形成しても良いが、この場合加算的効果しか得ることができない。連通溝は格子状に限らず、例えば、互いに平行に形成した連通溝の途中に貫通孔を形成しても良い。
【００２１】
【実施例１】
本実施例は本発明の一部の構成を表わす実施例であって、図１（ａ）（ｂ）のように格子状の連通溝１を表裏両面に形成したシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石等方性ストロンチウムフェライト系ゴム磁石
（粘結材：塩素系ポリエチレンエラストマー使用）
幅１２５０ｍｍの長尺巻
厚さ０．８ｍｍ
着磁片面多極着磁ピッチ２．０ｍｍ
連通溝形成手段彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）使用
【００２２】
上記の長尺巻のゴム磁石を熱風炉内で８０°Ｃに加熱後、２本の彫刻ロールの間で加圧（３００ｇ／ｃｍ１．５ｍ／分）し、両面に連通溝１を形成する。彫刻ロールには断面半円状で幅２．０ｍｍの凹状溝を格子状に形成できるように凸状部が形成されている。２本の彫刻ロールの凸状部は、ゴム磁石に形成された連通溝１が互いに平行な溝間隔が１０ｍｍで、ゴム磁石に長さ方向に対し傾斜角４５°で交叉するように形成されている。
【００２３】
【実施例２】
本実施例は本発明の一部の構成を表わす実施例であって、図１（ａ）（ｃ）のように格子状の連通溝１を片面にのみ形成したシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石実施例１と同一
連通溝形成手段彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）及びゴムロール
（表面硬度ショアＤ−６０直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）
使用
【００２４】
長尺巻のゴム磁石を熱風炉内で８０°Ｃに加熱後、上記２本の彫刻ロールの間で加圧（３００ｇ／ｃｍ１．５ｍ／分）し、非着磁面側にのみ連通溝１を形成する。彫刻ロールには断面半円状で幅２．０ｍｍの凹状溝を格子状に形成できるように凸状部が形成されている。彫刻ロールは実施例１に用いたものと同一である。

【００２５】
【実施例３】
本実施例は本発明の一部の構成を表わす実施例であって、図２（ａ）（ｂ）のように多数の貫通孔２を定間隔ごとに並列して形成したシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石実施例１と同一
貫通孔形成手段パンチングマシン使用
【００２６】
長尺巻のゴム磁石の長手方向中心線に対して傾斜角４５°で交叉し、かつ間隔１０ｍｍの格子状仮想線を想定し、この仮想線の交点部に直径２．０ｍｍの貫通孔２をパンチングマシンにより形成する。
【００２７】
【実施例４】
本実施例は本発明の全ての構成を表わすものであって、図３（ａ）（ｂ）のように表裏両面に設けた格子状連通溝３の交叉部に貫通孔４を有するシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石実施例１と同一
貫通孔形成手段パンチングマシン使用
連通溝形成手段彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）使用
【００２８】
実施例３の方法によって形成した貫通孔４を設けたボンド磁石を、格子状連通溝３の交叉部と貫通孔４とが重なるように位置合わせを行い、彫刻ロールによって表裏両面に連通溝３を形成する。
【００２９】
【実施例５】
本実施例は本発明の一部の構成を表わす実施例であって、図３（ａ）（ｃ）のように片面に設けた格子状連通溝３の交叉部に貫通孔４を有するシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石実施例１と同一
貫通孔形成手段パンチングマシン使用
連通溝形成手段彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）及びゴムロール
（表面硬度ショアＤ−６０直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）
使用
【００３０】
実施例３の方法によって貫通孔４を設けたボンド磁石の着磁面側で、格子状連通溝３の交叉部と貫通孔４とが重なるように位置合わせを行い、彫刻ロールによって着磁面にのみ連通溝３を形成する。
【００３１】
【実施例６】
本実施例は本発明の全ての構成を表わすものであって、図３（ａ）（ｂ）のように表裏両面に設けた格子状連通溝３の交叉部に貫通孔４を有するシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石等方性ストロンチウムフェライト系ゴム磁石
（粘結材：塩素系ポリエチレンエラストマー使用）
幅１２５０ｍｍの長尺巻
厚さ０．８ｍｍ
着磁両面多極着磁ピッチ３．０ｍｍ
貫通孔形成手段パンチングマシン使用
連通溝形成手段彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）使用
【００３２】
パンチングマシンにより貫通孔４を設けたボンド磁石を、格子状連通溝３の交叉部と貫通孔４とが重なるように位置合わせを行い、彫刻ロールによって表裏両面に連通溝３を形成する。
【００３３】
上記の実施例１〜６及び従来のシート状ボンド磁石（片面着磁または両面着磁のもの）を試験方法Ａ〜Ｃ（図４〜図６参照）により、他の部材と貼り合わせたときのエアーポケット発生状況は表１に示すとおりである。
【００３４】
試験方法Ａ
Ａ−１）図４（ａ）に示すように枠体に貼付けた平坦なベニヤ板５（厚さ５ｍｍ×幅１２００ｍｍ×長さ３６００ｍｍ）の表面にエチレン・酢酸ビニル共重合体エマルジョン系接着剤６を塗布（塗布厚ドライ５μｍ）し、試験用ボンド磁石Ａの一面側（片面着磁のときは非着磁面側）を貼り合わせる。貼り合わせはテーブルと圧着ロールから成る貼り合わせ装置によって行い、エアーポケット発生の有無を視察する。
【００３５】
Ａ−２）Ａ−１と同一の試験方法で、試験用ボンド磁石Ａの貼り合わせをハンドローラーによって行う。巻物にしたボンド磁石を巻きほどきながら、ベニヤ板にハンドローラー（直径６０ｍｍ×面長３００ｍｍ）で貼り合わせた後、エアーポケット発生の有無を視察する。
【００３６】
Ａ−３）Ａ−１の試験の結果、エアーポケットの発生しなかったボンド磁石Ａの着磁面に、図４（ｂ）のように亜鉛メッキ鋼板７（厚さ０．５ｍｍ×幅１２００ｍｍ×長さ３６００ｍｍ）を巻物の状態から巻きほどきながら磁気吸着力により貼り合わせてエアーポケットの発生の有無を観察する。
【００３７】
試験方法Ｂ
図５に示すように可塑化塩化ビニルフィルム８（可塑剤３０部含有厚さ０．２ｍｍ×幅１２５０ｍｍ）にポリエステル系接着剤９を塗布（塗布厚ドライ３μｍ）し、試験用ボンド磁石Ａの一面側（片面着磁のときは非着磁面側）に貼り合わせる。貼り合わせはテーブルと圧着ロールから成る貼り合わせ装置によって行い、エアーポケット発生の有無を観察する。
【００３８】
試験方法Ｃ
Ｃ−１）表面が平滑で平坦な塗装鋼板１０（厚さ１．０ｍｍ×幅１２００ｍｍ×３６００ｍｍ）に、両面多極着磁を施した試験用ボンド磁石Ｂを巻物の状態から巻きほどきながら図６（ａ）のように磁気吸着力で貼り合わせ、エアーポケットの有無を観察する。
ポリエステル系接着剤９を塗布（塗布厚ドライ３μｍ）し、試験用ボンド磁石Ａの一面側（片面着磁のときは非着磁面側）に貼り合わせる。貼り合わせはテーブルと圧着ロールから成る貼り合わせ装置によって行い、エアーポケットの有無を観察する。
【００３９】
Ｃ−２）Ｃ−１の試験の結果、エアーポケットの発生しなかったボンド磁石Ｂの表面に、亜鉛メッキ鋼板７（厚さ０．５ｍｍ×幅１２００ｍｍ×長さ３６００ｍｍ）を巻物の状態から巻きほどきながら図６（ｂ）のように磁気吸着力により貼り合わせてエアーポケットの発生の有無を観察する。
【００４０】
【表１】

記号の説明（幅１２００ｍｍ×長さ３６００ｍｍの面積当たりのエアーポケットの発生数）○−０個 △−１〜２個 ×−８〜１０個 ××−１６〜１９個
【００４１】
従来例１のボンド磁石は片面着磁の実施例１〜５の連通溝又は貫通孔形成前の原反であり、試験方法Ａ及びＢの結果はＡ−３のみ２個以下で他の試験結果は８個以上である。従来例１と組成が同一のボンド磁石に連通溝又は貫通孔を形成した実施例１〜５の試験結果はエアーポケットの発生は０又は２個以下である。また、両面着磁のボンド磁石の原反である従来例２は６種類の試験のうち３種類は２個以下、３種類は８個以上である。これに対し、従来例２と組成が同一のボンド磁石を加工した実施例６はいずれの試験でもエアーポケットの発生は０個であった。
【００４２】
【発明の効果】
本発明は上記のような構成を有するので、シート状ボンド磁石の貼り合わせ作業に作業者の特殊技能や熟練を必要とせず、シート状ボンド磁石全面にわたって形成された貫通孔又は連通溝が貼着作業時に巻き込んだ空気の逃げ場となり、空気の吸収及び排気を円滑に行うことができ、エアーポケットの発生を防止することができる。エアーポケットの発生の防止は接着剤によって貼着する場合に限らず、鉄粉と粘結材から成るシートやボンド磁石と鋼板等の強磁性体からなる表装材とを磁力によって貼着する場合にも本発明の構成によって防止することができ、特に黒板、ホワイトボード、掲示板など表面が書き消しできる表装材を貼り替える場合のように、表面の損傷が許されない製品に有効である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る一部の構成要素を表わしたシート状ボンド磁石の実施例であり、（ａ）は要部拡大平面図で、連通溝を設けている。（ｂ）は両面に連通溝を設けた場合の要部拡大断面図、（ｃ）は片面に連通溝を設けた場合の要部拡大断面図である。
【図２】本発明に係る一部の構成要素を表わしたシート状ボンド磁石の実施例であり、（ａ）は要部拡大平面図で、貫通孔を設けている。（ｂ）は同、要部拡大断面図である。
【図３】本発明に係る構成要素を表わしたシート状ボンド磁石の実施例であり、（ａ）は要部拡大平面図で、貫通孔及び連通溝を設けている。（ｂ）は両面に貫通孔及び連通溝を設けた場合の図３（ａ）のＡ−Ａ断面図で本発明の全ての構成要素を示し、（ｃ）は片面に貫通孔及び連通溝を設けた場合の図３（ａ）のＡ−Ａ断面図で本発明の一部の構成要素を示す。
【図４】（ａ）（ｂ）は片面着磁のシート状ボンド磁石の試験方法を示した断面図。
【図５】塩化ビニルフィルムとシート状ボンド磁石とを貼着する試験方法を示した断面図。
【図６】両面着磁のシート状磁石の試験方法を示した断面図。
【図７】（ａ）（ｂ）は従来のシート状ボンド磁石の断面図で、（ａ）は片面着磁、（ｂ）は両面着磁である。
【符号の説明】
１連通溝
２貫通孔
３連通溝
４貫通孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sheet-like bonded magnet, which can be easily bonded to other planar members, a plate-like body or a sheet-like body is bonded to one surface side with an adhesive or the like, and an iron plate or the like is bonded to the magnetized surface side. It can be used particularly effectively for intervening purposes, such as when a composite is formed by sticking a ferromagnetic material.
[0002]
[Prior art]
A conventional sheet-like bonded magnet is obtained by mixing a small amount of a binder of an organic polymer elastomer with a ferrite-based magnetic material fine powder or a rare-earth-based magnetic material fine powder, and molding and magnetizing it into a sheet shape. ) As shown in (b), there were a single-sided magnet and a double-sided magnet. Further, when a non-magnetic material or a magnetic plate is bonded to another plate-shaped magnetic material to form a composite, an adhesive or an intervening agent is interposed between the plate-shaped material and the plate-shaped magnetic material. The flat sheet-like bonded magnet is also used as an intervening sheet fixed by magnetic force.
[0003]
For example, when a composite for a display panel is formed by interposing a sheet-like bonded magnet, a wall surface or a board surface is adhered to the non-magnetized surface side of a single-sided magnet with an adhesive, and the magnetized surface side is The display plate is formed by sticking together a surface-treated iron plate or a sheet made of iron powder and a binder by magnetic attraction. Also, as an example of using a double-sided magnetized sheet-like bonded magnet, an adherend such as an iron plate is adsorbed on one side, and an iron plate or a sheet made of iron powder and a binder is magnetically adsorbed on the other side. The display board is formed by laminating with force.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, when a conventional sheet-like bonded magnet is bonded to another member such as a board surface, air is easily caught, and air pockets are formed to raise the air. This phenomenon is not limited to the case where an adhesive is used, but may also occur when magnetic sticking is used. Moreover, although it is not conspicuous immediately after pasting, the floating may become remarkable as time passes.
[0005]
When an air pocket occurred, a hole was made with a needle or the like after drawing to remove the air, but if the hole could not be made like a erasable surface material on the display board, it was affixed many times. I fixed it. In other words, in order to prevent the generation of air pockets, there is no way to prevent or prevent the air pockets from being caught by skilled workers so as not to pinch air.
[0006]
The present invention aims to obtain a sheet-like bonded magnet that eliminates the above-mentioned conventional drawbacks and does not sandwich air when it is bonded to another member or can be easily vented.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, a sheet-like bonded magnet according to the present invention, multipole magnetization is applied to one or both sides, and a sheet-shaped bonded magnet in which a plurality of through holes penetrating the both sides is provided In addition , on one side and the back side, a width of 0.2 to 3.0 mm and a depth of 0.1 to 0.1 are formed in a striped or grid shape at regular intervals of 3.0 to 60 mm so as to coincide with the positions of the through holes. A 1.0 mm concave communicating groove is provided, and the through hole and each communicating groove formed on one side and the back surface are connected to each other, and each communicating groove is formed so that its tip reaches the outer peripheral surface. Thus, the air intervening when the planar member is bonded to one side and the back side can be discharged to the outside from the tip of each connection groove.
[0008]
The through hole is provided between an intersection formed by intersecting the grid-like concave communication grooves provided on one side and an intersection formed by the intersection of the grid-shaped concave communication grooves provided on the back surface. You may be made to do.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The sheet-like bonded magnet according to the present invention can use an original sheet-made bonded magnet. For example, fine powders of ferritic magnet materials such as barium ferrite and strontium ferrite and fine powders of rare earth magnet materials such as samarium / cobalt magnets, neodymium / iron / boron magnets, etc. Polyethylene, ethylene / vinyl acetate copolymer, ethylene / propylene rubber, nitrile rubber, acrylic rubber, chloroprene rubber, etc. are used as binders, molded into a sheet and magnetized on one or both sides ing.
[0010]
The thickness varies depending on the type of magnet material, between the magnetic poles, the magnetic attractive force, and the weight of other members used for bonding, but it may be about 0.15 mm to 3.0 mm, and the gap between 1.0 mm and It may be about 7.0 mm. In addition, in the case of double-sided magnetization, in addition to those magnetized from both sides, an anisotropic sheet-like bonded magnet that is magnetized from one side and has a magnetic pole formed on the back side can also be used.
[0011]
1 to 3 show an embodiment of a sheet-like bonded magnet according to the present invention. 1, 2, 3 (a) and 3 (c) are examples showing a part of the present invention, and FIGS. 3 (a) and 3 (b) are examples showing all the components of the present invention. It has become.
FIG. 1 (a) shows an example in which a concave communication groove 1 having a width of 0.2 to 3.0 mm and a depth of 0.1 to 1.0 mm is formed on the entire surface of the bonded magnet in a cross shape. ) Or (c) as shown in the sectional view, the communication groove 1 may be formed on both sides of the magnet or on one side.
[0012]
There are various methods for forming the communication groove 1. For example, a method of using a roll having a convex part for forming a groove as a roll forming roll when rolling a sheet-like bonded magnet, two roll forming rolls or a roll forming roll and a rubber roll immediately after rolling or extrusion forming There is a method to pressurize.
[0013]
Further, since the sheet-like bonded magnet is generally a non-crosslinked product, the communication groove can be formed by utilizing plastic deformation. Sheet-shaped bonded magnets are cut into regular lengths and stacked alternately with a plate having a groove-forming convex part, and formed by weighting and a certain period of time, or a plastic sheet having a groove-forming convex part, etc. It can also be formed by heating and time by strongly wrapping.
[0014]
The arrangement and dimensions of the communication grooves vary depending on the waist strength (thickness and elastic modulus of bending) of the sheet-like magnet, but in many cases, the dimensions are a groove width of 0.2 mm to 3.0 mm and a depth of 0.1 to 1.. About 0 mm is preferable, and when the width is narrower and the depth is shallower, clogging may occur with the adhesive and air discharge may be hindered. If the groove width is too wide, a dent may be generated depending on the member to be bonded, and even if the depth is increased more than necessary, the effect is not increased. The cross-sectional shape of the concave communication groove is not limited to a semicircular shape, and may be any shape such as a rectangle or an inverted triangle.
[0015]
The arrangement of the communication grooves can be formed by crossing in a parallel or lattice form in any one of the width direction, the length direction, and the oblique direction of the sheet-like bonded magnet. The interval between adjacent grooves is preferably about 3 to 30 mm in the case of only parallel, and about 6 to 60 mm in the case of a lattice shape intersecting at a constant angle. If the interval is narrower than this value, a decrease in the adhesive force with the bonding member cannot be ignored, and if the interval is larger than the maximum value, air discharge may be insufficient.
[0016]
FIG. 2A is a sheet-like bonded magnet in which through holes 2 having a diameter of 0.1 mm to 3.0 mm are formed in parallel at a constant interval, and FIG. 2B is a cross-sectional view.
[0017]
The through-hole 2 is formed by continuously forming a punching machine for punching a metal plate or the like, or a die used for a rubber plate or leather, etc., on a vertical movement apparatus and moving a sheet-like bond magnet. Can do. In addition, holes can be drilled with water jet and laser light. Further, the shape of the through hole is not limited to a cylindrical shape, and may be an arbitrary shape such as a polygonal column shape.
[0018]
The arrangement and dimensions of the through holes 2 vary depending on the thickness and bending elastic modulus of the sheet-like bonded magnet, but in many cases, the diameter is preferably about 0.1 to 3.0 mm and the interval is preferably about 3.0 to 60 mm. If the diameter of the through-hole 2 is too small, the adhesive may clog and may inhibit air discharge. Moreover, if the mutual space | interval of the through-hole 2 is too narrow, it will become impossible to ignore the fall of magnetic attraction force, and if space | interval is too wide, air discharge | emission shortage may arise.
[0019]
FIG. 3A shows a case where the through holes 4 are arranged at the intersections of the concave communication grooves 3 provided in a lattice pattern on the entire surface of the bonded magnet sheet, and each end of the concave communication grooves 3 reaches the periphery of the bond magnet, Communicated with. (B) is sectional drawing which formed the communication groove 3 in both surfaces of the magnet, (c) is sectional drawing which formed the communication groove 3 only in the magnet single side | surface.
[0020]
As a manufacturing process, after forming the through hole, the communication groove is formed. At this time, by making the position of the through hole coincide with the crossing portion of the communication groove , a synergistic effect can be obtained at the time of bonding the bonded magnet. In particular, it is most suitable when using a weakly bonded magnet that is easy to sandwich air or when manually pasting. Separately from the through hole, a communication groove may be formed randomly with respect to the through hole, but in this case, only an additive effect can be obtained. The communication groove is not limited to the lattice shape, and for example, a through hole may be formed in the middle of the communication grooves formed in parallel to each other.
[0021]
[Example 1]
This embodiment is an embodiment showing a part of the structure of the present invention, and is a specific example of a sheet-like bonded magnet in which grid-like communication grooves 1 are formed on both the front and back surfaces as shown in FIGS. is there.
Magnet used Isotropic strontium ferrite rubber magnet
(Binder: Chlorine polyethylene elastomer used)
Long winding with a width of 1250mm
Thickness 0.8mm
Magnetization Single-sided multipolar magnetization Pitch 2.0mm
Communication groove forming means Engraving roll (diameter 250 mm x surface length 1300 mm) used
The above long wound rubber magnet is heated to 80 ° C. in a hot air oven and then pressed between two engraving rolls (300 g / cm 1.5 m / min) to form the communication groove 1 on both sides. . The engraving roll has convex portions so that concave grooves having a semicircular cross section and a width of 2.0 mm can be formed in a lattice shape. The convex portions of the two engraving rolls are formed so that the communication grooves 1 formed in the rubber magnet intersect each other with a groove interval of 10 mm parallel to each other and an inclination angle of 45 ° with respect to the length direction. Yes.
[0023]
[Example 2]
This embodiment is an embodiment showing a part of the configuration of the present invention, and is a specific example of a sheet-like bonded magnet in which lattice-shaped communication grooves 1 are formed only on one side as shown in FIGS. is there.
Magnet used Same as Example 1 Communication groove forming means Engraving roll (diameter 250 mm x surface length 1300 mm) and rubber roll
(Surface hardness Shore D-60 Diameter 250mm x Surface length 1300mm)
Use [0024]
A long rubber magnet is heated to 80 ° C in a hot air oven and then pressed between the two engraving rolls (300 g / cm 1.5 m / min), and the communication groove is formed only on the non-magnetized surface side. 1 is formed. The engraving roll has convex portions so that concave grooves having a semicircular cross section and a width of 2.0 mm can be formed in a lattice shape. The engraving roll is the same as that used in Example 1.

[0025]
[Example 3]
This embodiment is an embodiment showing a part of the configuration of the present invention, and is a sheet-like bonded magnet in which a large number of through holes 2 are formed in parallel at regular intervals as shown in FIGS. It is a specific example.
Magnet used Same as Example 1 Through-hole forming means Punching machine used
Assuming a grid-like virtual line intersecting at an inclination angle of 45 ° with respect to the longitudinal center line of the long wound rubber magnet and having an interval of 10 mm, a through hole 2 having a diameter of 2.0 mm is formed at the intersection of the virtual lines. Form with a punching machine.
[0027]
[Example 4]
This embodiment represents all the configurations of the present invention, and as shown in FIGS. 3 (a) and 3 (b), a sheet-like bond having through-holes 4 at the intersections of grid-like communication grooves 3 provided on both front and back surfaces. It is a specific example of a magnet.
Magnet used Same as Example 1 Through hole forming means Punching machine used Communication groove forming means Engraving roll (diameter 250 mm x surface length 1300 mm) used
The bonded magnet provided with the through-hole 4 formed by the method of Example 3 is aligned so that the crossing portion of the lattice-shaped communication groove 3 and the through-hole 4 overlap each other, and the communication groove 3 is formed on both the front and back surfaces by an engraving roll. Form.
[0029]
[Example 5]
This embodiment is an embodiment representing a part of the configuration of the present invention, and is a sheet-like shape having through holes 4 at the intersections of the grid-like communication grooves 3 provided on one side as shown in FIGS. It is a specific example of a bond magnet.
Magnet used Same as Example 1 Through hole forming means Punching machine used Communication groove forming means Engraving roll (diameter 250 mm × surface length 1300 mm) and rubber roll
(Surface hardness Shore D-60 Diameter 250mm x Surface length 1300mm)
Use [0030]
On the magnetized surface side of the bonded magnet provided with the through holes 4 by the method of Example 3, alignment is performed so that the crossing portions of the grid-like communication grooves 3 and the through holes 4 are overlapped, and the engraving roll is used to align the magnetized surface. Only the communication groove 3 is formed.
[0031]
[Example 6]
This embodiment represents all the configurations of the present invention, and as shown in FIGS. 3 (a) and 3 (b), a sheet-like bond having through-holes 4 at the intersections of grid-like communication grooves 3 provided on both front and back surfaces. It is a specific example of a magnet.
Magnet used Isotropic strontium ferrite rubber magnet
(Binder: Chlorine polyethylene elastomer used)
Long winding with a width of 1250mm
Thickness 0.8mm
Magnetization Double-sided multipolar magnetization Pitch 3.0mm
Through hole forming means Punching machine used Communication groove forming means Engraving roll (diameter 250 mm x surface length 1300 mm) used
The bond magnet provided with the through-holes 4 is aligned by a punching machine so that the crossing portions of the lattice-shaped communication grooves 3 and the through-holes 4 overlap, and the communication grooves 3 are formed on both the front and back surfaces by an engraving roll.
[0033]
When the above Examples 1 to 6 and the conventional sheet-like bonded magnet (one-sided or double-sided magnetized) were bonded to other members by test methods A to C (see FIGS. 4 to 6) Table 1 shows the air pocket generation status.
[0034]
Test method A
A-1) As shown in FIG. 4A, an ethylene / vinyl acetate copolymer emulsion-based adhesive 6 is applied to the surface of a flat plywood plate 5 (thickness 5 mm × width 1200 mm × length 3600 mm) affixed to a frame. Apply (apply thickness: 5 μm dry), and bond one side of the test bond magnet A (on the non-magnetized surface side in the case of single-sided magnetization). Bonding is performed by a bonding apparatus composed of a table and a pressure roll, and the presence of air pockets is observed.
[0035]
A-2) By the same test method as A-1, bonding of the test bond magnet A is performed by a hand roller. While unwinding the bonded magnet in a roll, it is bonded to a plywood board with a hand roller (diameter 60 mm × surface length 300 mm), and then the presence or absence of air pockets is observed.
[0036]
A-3) As a result of the test of A-1, as shown in FIG. 4B, a galvanized steel plate 7 (thickness 0.5 mm × width 1200 mm × The length of 3600 mm) is unwound from the state of the roll and bonded together by the magnetic attraction force to observe whether air pockets are generated.
[0037]
Test method B
As shown in FIG. 5, a polyester adhesive 9 is applied to a plasticized vinyl chloride film 8 (containing 30 parts of plasticizer, thickness 0.2 mm × width 1250 mm) (coating thickness dry 3 μm), and one side of the test bond magnet A Adhere to the side (on the non-magnetized surface side in the case of single-sided magnetization). Bonding is performed by a bonding apparatus comprising a table and a pressure roll, and the presence or absence of air pockets is observed.
[0038]
Test method C
C-1) The figure is shown by unwinding the test bond magnet B, which has been subjected to double-sided multipolar magnetization, on a coated steel plate 10 (thickness 1.0 mm × width 1200 mm × 3600 mm) that is smooth and flat from the state of the scroll. As shown in FIG. 6 (a), they are bonded together by magnetic attraction, and the presence or absence of air pockets is observed.
A polyester-based adhesive 9 is applied (application thickness is dry 3 μm) and bonded to one side of the test bond magnet A (on the non-magnetized surface side in the case of single-sided magnetization). Bonding is performed by a bonding apparatus comprising a table and a pressure roll, and the presence or absence of air pockets is observed.
[0039]
C-2) As a result of the test of C-1, galvanized steel sheet 7 (thickness 0.5 mm × width 1200 mm × length 3600 mm) is wound from the state of a roll on the surface of bond magnet B where no air pocket is generated. As shown in FIG. 6 (b), the air pockets are adhered to each other while unwinding, and the presence or absence of air pockets is observed.
[0040]
[Table 1]

Explanation of Symbols (Number of Air Pockets Generated per Area of Width 1200 mm × Length 3600 mm) ○ -0 pieces Δ−1 to 2 pieces × −8 to 10 pieces ×× −16 to 19 pieces
The bonded magnet of Conventional Example 1 is the original fabric before the formation of the communication groove or through hole of Examples 1 to 5 of single-sided magnetization. The results of Test Methods A and B are only A-3, and other test results are two or less. Is 8 or more. In the test results of Examples 1 to 5 in which the communication groove or the through hole is formed in the bonded magnet having the same composition as that of the conventional example 1, the generation of air pockets is 0 or 2 or less. Further, in the conventional example 2, which is a raw material of a double-sided magnetized bond magnet, three of the six types of tests are two or less, and three are eight or more. In contrast, in Example 6 in which a bonded magnet having the same composition as that of Conventional Example 2 was processed, no air pockets were generated in any test.
[0042]
【The invention's effect】
Since the present invention has the above-described configuration, it does not require any special skill or skill of the operator for bonding the sheet-like bonded magnet, and a through-hole or a communication groove formed over the entire surface of the sheet-like bonded magnet is attached. It becomes a refuge for the air entrained during the work, so that the air can be absorbed and exhausted smoothly, and the occurrence of air pockets can be prevented. Prevention of air pockets is not limited to sticking with an adhesive, but when magnetically sticking a sheet made of iron powder and a binder, or a cover material made of a ferromagnetic material such as a bonded magnet and a steel plate. This can be prevented by the configuration of the present invention, and is particularly effective for products whose surface damage is not allowed, such as when a cover material whose surface can be erased, such as a blackboard, whiteboard, or bulletin board, is replaced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an embodiment of a sheet-like bonded magnet showing some components according to the present invention, and FIG. 1 (a) is an enlarged plan view of a main part, and a communication groove is provided. (B) is a principal part expanded sectional view at the time of providing a communicating groove in both surfaces, (c) is a principal part expanded sectional view in the case of providing a communicating groove in one side.
FIG. 2 is an embodiment of a sheet-like bonded magnet showing some components according to the present invention, and FIG. 2 (a) is an enlarged plan view of a main part and is provided with a through hole. (B) is the principal part expanded sectional view similarly.
FIG. 3 is an embodiment of a sheet-like bonded magnet showing the constituent elements according to the present invention, and FIG. 3 (a) is an enlarged plan view of a main part, where a through hole and a communication groove are provided. (B) shows all the components of the present invention in the AA sectional view of FIG. 3 (a) when through holes and communication grooves are provided on both sides, and (c) shows the through holes and communication grooves on one side. 3A is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
FIGS. 4A and 4B are cross-sectional views showing a test method for a single-sided magnetized sheet-like bonded magnet.
FIG. 5 is a sectional view showing a test method for adhering a vinyl chloride film and a sheet-like bonded magnet.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a test method for a double-sided magnetized sheet magnet.
7A and 7B are cross-sectional views of a conventional sheet-like bonded magnet, in which FIG. 7A shows single-sided magnetization and FIG. 7B shows double-sided magnetization.
[Explanation of symbols]
1 communication groove 2 through hole 3 communication groove 4 through hole

Claims

A sheet-like bonded magnet that is subjected to multipolar magnetization on one side or both sides, and provided with a plurality of through holes that penetrate both sides,
On one side and the back side, a width of 0.2 to 3.0 mm and a depth of 0.1 to 1 formed in a striped or grid pattern at regular intervals of 3.0 to 60 mm so as to coincide with the positions of the through holes. 0.0 mm concave communication groove is provided, and the through hole and the communication grooves formed on one side and the back surface are connected to each other, and the communication grooves are formed so that the tips thereof reach the outer peripheral surface. By doing
A sheet-like bonded magnet characterized in that air intervening when a flat member is bonded to the one side and the back side can be discharged to the outside from the tip of each connecting groove.

The through hole is provided between an intersection formed by intersecting the grid-shaped concave communication grooves provided on one side and an intersection formed by the grid-shaped concave communication grooves provided on the back surface. The sheet-like bonded magnet according to claim 1,