JP4615706B2 - 撚り線の撚り戻し具、ゴム被覆撚り線の製造装置、及びゴム被覆撚り線の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、撚り線の撚り戻し具、ゴム被覆撚り線の製造装置、及びゴム被覆撚り線の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、タイヤの補強材として使用されているスチールコードは、複数本のスチール製の線条を撚り合わせてなる撚り線から構成されている。そして、この撚り線を複数本引き揃えた状態で、その外周にゴムを被覆することにより、ゴム被覆コードが形成され、このゴム被覆コードがタイヤのカーカス部やベルト部に補強材として使用されている。
【０００３】
このように、スチールコードがゴム被覆コードとして使用される場合には、ゴム材が撚り線の各線条の外周面に対して化学的に良好に接着していること、及びゴム材が各線条間に隙間なく良好に進入していることが要求される。例えば、撚り線とゴム材との接着状態及び撚り線内へのゴム材の進入状態が悪いと、そのゴム被覆コードをタイヤに使用した場合には、自動車の走行時に撚り線とゴム材とが剥離するセパレート現象を生じるおそれがある。また、撚り線の全長にわたって撚り線内に隙間が生じる。このような隙間が生じると、ゴムの切り傷等から侵入した水分がその隙間に入り込み、その水分のために各線条の全長にわたって錆が発生する。このような場合には、ゴム被覆コードの強度が著しく低下したり、前記のセパレート現象が早まったりするという不具合があった。
【０００４】
さらに、前記のように撚り線内へのゴム材の進入状態が悪いと、結果として撚り線を用いたゴム被覆コードの強度低下が生じる。この強度低下を補うためには、強度低下の相当分を予め見込んで撚り線の使用量を多くする必要があり、このことはタイヤの重量増大をもたらすことになる。また、撚り線とゴム材との接着力が弱いと、撚り線とゴム材との一体的な動きに時間差が生じることになり、いわゆる遊びが生じて操縦安定性を阻害し、消費エネルギーの損失を招くという不具合があった。
【０００５】
このような不具合を解消するために、例えば特公平７−１８１０３号公報（第１の従来構成）、特開平１０−８８４８８号公報（第２の従来構成）、及び実公平３１１２７６号公報（第３の従来構成）に開示されるようなスチールコードが、従来から提案されている。
【０００６】
第１の従来構成においては、撚り線を構成する複数本の線条のうちの少なくとも１本の線条に、屈曲部と非屈曲部とが螺旋方向に沿って繰り返し形成されている。そして、この屈曲部及び非屈曲部によって、隣接する線条間にゴムの進入可能な隙間が形成されるようになっている。
【０００７】
また、第２の従来構成においては、撚り線を構成する複数本の線条のうちで中心に位置する１本の芯線条が、長手方向に連続波形状を有する偏平状線からなっている。そして、この芯線条の連続波形状により、各線条間にゴムの進入可能な隙間が形成されるようになっている。
【０００８】
さらに、第３の従来構成においては、撚り線を構成する複数本の線条の外周面に、長手方向へ延びる条溝が形成されている。そして、各線条の条溝にゴム材が進入することにより、各線条に対するゴム材の接着性及び各線条間へのゴム材の進入性が高められるようになっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、これらの従来構成においては、次のような問題があった。
すなわち、第１及び第２の従来構成では、複数本の線条のうちの少なくとも１本の線条に長手方向の変形部が設けられており、その線条が他の線条と性状を異にしている。このため、撚り線に外力が付加された場合、その外力を各線条によって均一に担持できないことになる。言い換えれば、撚り線に必要以上の外力担持能力を予め付与しておく必要がある。また、ゴム押出機で撚り線にゴム被覆を施す際には、撚り線に対して長手方向への十分な張力が付与されるため、静圧下での特定線条の変形部の変位量がゴム被覆時には保証されなくなるという問題もあった。
【００１０】
また、第３の従来構成では、各線条の円形断面の一部が欠けているため、撚り線の占有断面積当りの引張強度が大幅に低下することは勿論のこと、線条の捻回及び屈曲性が極端に劣悪になるという問題があった。
【００１１】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、外力等に対して所定の応力を保有させることができるとともに、ゴム材との接着性を確保することができ、この結果、防錆性に優れるとともに振動の吸収性の効果もあり、摩擦熱の発生を抑制することができるゴム被覆撚り線の製造に適した撚り戻し具、並びにその撚り戻し具を備えたゴム被覆撚り線の製造装置、及びゴム被覆撚り線の製造方法を提供することにある。
【００１９】
上記の目的を達成するために、請求項１においては、複数本の線条を撚り合わせてなる撚り線の各線条の撚りを戻すための撚り線の撚り戻し具であって、一軸線の周りで回転可能な回転体を備え、該回転体には、前記撚り線の各線条を分離して通過させるための複数の分離通過部が回転体の軸線方向にほぼ沿って形成されていることを特徴とする。
【００２０】
請求項２においては、複数本の線条を複数層に撚り合わせてなる撚り線の各線条の撚りを戻すための撚り線の撚り戻し具であって、同一の軸線の周りで回転可能な複数の回転体を備え、該複数の回転体には、前記撚り線の各線条を分離して通過させるための複数の分離通過部が回転体の軸線方向にほぼ沿って形成されていることを特徴とする。
【００２１】
請求項３においては、請求項１において、前記回転体に対して撚り線の撚り合わせ方向に回転を付与するための回転手段を設けたことを特徴とする。
請求項４においては、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の撚り線の撚り戻し具を備え、その撚り戻し具に対する撚り線の下流側には、撚り戻し状態の各線条の外周にゴム薄膜被覆を施すためのゴム供給手段を設けたゴム被覆撚り線の製造装置を特徴とする。
【００２３】
請求項５においては、請求項４において、前記ゴム供給手段の上流側には、撚り線に前処理を施すための前処理手段を設けたことを特徴とする。
【００２４】
請求項６においては、請求項４又は５において、前記ゴム供給手段の下流側には、撚り線に後処理を施すための後処理手段を設けたことを特徴とする。
【００２５】
請求項７においては、複数本の線条を撚り合わせてなる撚り線にゴム被覆を施したゴム被覆撚り線の製造方法であって、請求項１〜３のいずれか一項に記載の撚り線の撚り戻し具の前記回転体に形成される前記分離通過部を通して撚り線の各線条を移送させることにより、撚り線の撚りを戻してそれらの間に所定の間隔を形成し、この状態で各線条の外周にゴム薄膜被覆を施すとともに、元の撚り合わせ状態に戻すことを特徴とする。
【００２６】
請求項８においては、請求項７において、前記撚り線を複数本引き揃えた状態でゴム被覆を施して、リボン状に形成することを特徴とする。
【００３２】
一軸線の周りで回転可能な回転体に、前記各線条を分離して通過させるための複数の分離通過部を軸線方向にほぼ沿って形成すれば、簡単な構成で、複数本の線条を撚り合わせてなる撚り線の撚りを容易に戻して、各線条間に所定の間隔を確実に形成することができる。
【００３３】
前記回転体に対して撚り線の撚り合わせ方向に回転を付与するための回転手段を設けることにより、線条が撚り戻し後に自体の撚り応力にて元の撚り合わせ状態に戻りにくい場合でも、回転体の回転により元の撚り合わせ状態に確実に戻すことができる。
【００３４】
また、撚り戻し具の下流側に、撚り戻し状態の各線条の外周にゴム薄膜被覆を施すためのゴム薄膜被覆手段を設けることにより、撚り戻し具により撚り線の撚りを戻した状態で、その撚り線の外周にゴム薄膜被覆を施すことができる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下に、この発明の第１実施形態を、図１〜図３に基づいて説明する。
【００３７】
この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、図１に示すように、撚り線４１が図示しない移送機構により長手方向に所定速度にて移送されるようになっている。この撚り線４１は、図１及び図３（ａ）に示すように、３本の鋼線等の金属材料よりなる線条４１ａを周知の方法にて撚り合わせて形成されている。各線条４１ａには、ゴムとの接着力を向上させるためのプライマー処理としての真鍮メッキ等のメッキ処理が施されている。また、各線条４１ａは、その全長にわたり、断面円形をなす同一形状及び同一性状のものが使用されている。
【００３８】
前記撚り線４１の移送経路には前処理手段としての予熱室４２が配設され、この予熱室４２において撚り線４１に対して前処理予熱が施されるようになっている。なお、この撚り線４１に対する前処理としては、前記予熱のほかに洗浄あるいは接着促進剤の塗布等が施される場合もある。
【００３９】
前記予熱室４２の下流側にはゴム供給手段としてのゴム液槽４３が配設され、その内部には一対の上部案内ローラ４４，４５及び１個の下部案内ローラ４６が回転可能に支持されている。ゴム液槽４３内には液状ゴム４７が貯留され、前記下部案内ローラ４６がこの液状ゴム４７内に浸漬されている。
【００４０】
前記上部案内ローラ４４の下方に位置するようにゴム液槽４３内には、撚り戻し具４８の１個の回転体４９がベアリング５０を介して、撚り線４１の移送方向へ延びる軸線上で回転可能に配設されている。図２に示すように、この回転体４９は、円柱状の本体部４９ａと、その本体部４９ａの一端に形成されたフランジ部４９ｂと、本体部４９ａの他端に形成された小径突出部４９ｃとから構成されている。
【００４１】
前記回転体４９の本体部４９ａ及びフランジ部４９ｂには、分離通過部としての３つの分離通過孔５１が回転体４９の軸線方向に沿って延びるように所定間隔おきに貫通形成されている。これらの分離通過孔５１と連通するように、回転体４９の小径突出部４９ｃの外周には、分離通過部としての３つの分離通過溝５２が回転体４９の軸線方向に沿って延びるように所定間隔おきに形成されている。
【００４２】
そして、図１及び図３（ｂ）に示すように、一方の上部案内ローラ４４を通過した撚り線４１の各線条４１ａが撚り戻し具４８の回転体４９の各分離通過孔５１及び分離通過溝５２を通して移送されることにより、各線条４１ａの撚りが部分的に戻されて、それらの間に所定の間隔Ｓが形成される。その後、回転体４９を通過した撚り線４１が、下部案内ローラ４６及び他方の上部案内ローラ４５を介して移送されるようになっている。
【００４３】
そして、図１及び図３（ｃ）に示すように、撚り線４１の各線条４１ａが前記間隔Ｓの形成状態で、ゴム液槽４３内の液状ゴム４７中を通過して移送されることによって、各線条４１ａの外周にゴム薄膜被覆層５３が被覆形成されるようになっている。また、前記撚り線４１の各線条４１ａが回転体４９の各分離通過孔５１及び分離通過溝５２に分離して挿通移送される際に、回転体４９が撚り線４１の撚り応力に基づいて撚り合わせ方向に回転されるため、撚り線４１が下部案内ローラ４６に至る前において、各線条４１ａは自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻される。
【００４４】
前記ゴム液槽４３に隣接して、撚り線４１の移送経路の下流側には後処理手段としての乾燥室５４が配設されている。そして、外周にゴム薄膜被覆層５３が被覆形成された撚り線４１の線条４１ａがこの乾燥室５４内を通過することにより、線条４１ａの外周のゴム薄膜被覆層５３が乾燥されるようになっている。
【００４５】
前記乾燥室５４の下流側にはゴム供給手段としてのゴム押出機５５が配設されている。このゴム押出機５５の入口部には撚り線ガイド５６が設けられるとともに、出口部には口金５７が設けられている。そして、図１及び図３（ｄ）に示すように、各線条４１ａが自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻された状態で、撚り線４１がこのゴム押出機５５内を通過して移送されることによって、撚り線４１の外周全体にゴム被覆層５８が形成されて、ゴム被覆撚り線５９が製造されるようになっている。
【００４６】
以上のように、このゴム被覆撚り線の製造装置においては、撚り線４１が撚り戻し具４８の回転体４９、ゴム液槽４３及びゴム押出機５５を通過して長手方向へ移送されることにより、各線条４１ａの外周にゴム薄膜被覆層５３が被覆形成されるとともに、撚り線４１の外周全体にゴム被覆層５８が形成されて、ゴム被覆撚り線５９を連続的に製造することができる。
【００４７】
従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、複数本の金属材料製の線条４１ａを撚り合わせてなる撚り線４１を、撚り戻し具４８の回転体４９を介して長手方向へ移送することにより、各線条４１ａの撚りを戻してそれらの間に所定の間隔Ｓを形成している。この状態で、撚り線４１をゴム液槽４３内の液状ゴム４７中に通過させて、各線条４１ａの外周にゴム薄膜被覆層５３を被覆形成している。そして、各線条４１ａが自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻った後、撚り線４１をゴム押出機５５に通過させて、撚り線４１の外周全体にゴム被覆層５８を形成して、ゴム被覆撚り線５９を製造している。
【００４８】
このため、前述した各従来構成とは異なり、各線条４１ａが均一に撚られているため、各線条４１ａは外力を均一に担持できる。このため、撚り線４１に必要以上の外力担持能力を与える必要がなく、外力等に対して所定の応力を保有させることができ、タイヤ軽量化に寄与できる。また、撚り線４１の各線条４１ａとゴム材との十分な接着性を確保したゴム被覆撚り線５９を得ることができる。また、各線条４１ａの外周をゴム薄膜被覆層５３にて隙間なく被覆した状態で、撚り線４１の外周全体をゴム被覆層５８にて被覆しているため、図１２から明らかなように、撚り線４１の各線条４１ａ間に隙間が生じることがない。このため、撚り線４１の内部に水分が侵入することはなく、防錆性を著しく高めることができる。さらに、各線条４１ａがゴム薄膜被覆層５３を介して接触しているため、振動の吸収性に優れているとともに、各線条４１ａが直接的に摩擦接触して摩擦熱が発生するのを抑制することができる。
【００４９】
（２） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、撚り戻し具４８が、撚り線４１の移送方向に沿って延びる軸線上で回転可能な回転体４９からなり、その回転体４９には各線条４１ａを分離して通過させるための複数の分離通過孔５１及び分離通過溝５２が形成されている。このため、撚り戻し具４８の簡単な構成により、各線条４１ａの撚りを戻してそれらの間に所定の間隔Ｓを容易に形成することができる。よって、この間隔Ｓの形成状態で、各線条４１ａの外周にゴム薄膜被覆層５３を均一に被覆形成することができる。
【００５０】
（３） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、ゴム液槽４３の上流側に予熱室４２が設けられ、撚り線４１が液状ゴム４７中を通過する前に、撚り線４１に対して前処理予熱が施されるようになっている。このため、撚り線４１の線条４１ａの外周に液状ゴム４７を確実に付着させて、ゴム薄膜被覆層５３を均一かつ強固に被覆形成することができる。
【００５１】
（４） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、ゴム液槽４３の下流側に、線条４１ａの外周のゴム薄膜被覆層５３を乾燥させるための乾燥室５４が設けられている。従って、ゴム薄膜被覆層５３を完全に乾燥させて線条４１ａの外周に強固に接着させることができるとともに、ゴム押出機５５で形成されるゴム被覆層５８との混合を抑制することができる。よって、ゴム薄膜被覆層５３の機能を有効に発揮させることができる。
【００５２】
（第２実施形態）
次に、この発明の第２実施形態を、前記第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００５３】
さて、この第２実施形態においては、図４に示すように、撚り線４１が３本のポリエステルやナイロン等の高分子材料よりなる線条４１ｂを周知の方法にて撚り合わせて形成されている。各線条４１ｂには、ゴムとの接着性を良好にするためのプライマー処理としての接着剤被覆が施されている。また、ゴム液槽４３内には前記第１実施形態と同一構造の撚り戻し具４８の回転体４９が軸受メタル６１を介して回転可能に支持され、その上端部には被動ギヤ６２が外嵌固定されている。ゴム液槽４３内には回転手段としての駆動モータ６３が配設され、そのモータ軸には被動ギヤ６２に噛合する駆動ギヤ６４が取り付けられている。
【００５４】
そして、撚り線４１が撚り戻し具４８の回転体４９の分離通過孔５１及び分離通過溝５２内に分離して通過移送される際に、撚り線４１の線条４１ｂの間に所定の間隔Ｓが形成され、この状態で撚り線４１がゴム液槽４３内の液状ゴム４７中を通過することにより、各線条４１ｂの外周にゴム薄膜被覆層５３が被覆形成されるようになっている。
【００５５】
また、撚り線４１が撚り戻し具４８の回転体４９の分離通過孔５１及び分離通過溝５２内に分離して通過移送される際に、駆動モータ６３により駆動ギヤ６４及び被動ギヤ６２を介して回転体４９が撚り線４１の撚り合わせ方向へ積極的に回転される。これにより、撚り線４１の各線条４１ｂが撚り合わせ方向に回転される。
【００５６】
よって、前記のように撚り線４１の各線条４１ｂが高分子材料で形成されていて、それらの線条４１ｂの撚り合わせ力が弱い場合でも、各線条４１ｂが撚り戻し具４８の回転体４９を通過した後に、回転体４９の回転によって元の撚り合わせ状態に確実に戻される。
【００５７】
なお、各線条４１ｂに対する接着剤被覆は、図４に示したゴム薄膜被覆の場合と同様にして行われる。すなわち、撚り戻し具１４８により撚り線４１の撚りが戻された状態で、その撚り線４１が接着剤槽１４３内を通過して各線条４１ｂの外周面に接着剤が塗布された後、駆動モータ１６３により撚り合わされる。そして、撚り線４１が乾燥室（図示しない）を通過され、接着剤が乾燥される。このように、接着剤も各線条４１ｂの外周面全体に均一に塗布される。
【００５８】
従って、この第２実施形態によれば、前記第１実施形態における（１）〜（４）に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
（５） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、撚り戻し具４８の回転体４９に対して撚り線４１の撚り合わせ方向に回転を付与するための駆動モータ６３が設けられている。このため、撚り線４１の各線条４１ｂが高分子材料で形成されていて、それらの線条４１ｂが撚り戻し後に自体の撚り応力にて元の撚り合わせ状態に戻りにくい場合でも、回転体４９の回転により元の撚り合わせ状態に確実に戻すことができる。また、高分子材料よりなる撚り線４１に代えて、細く剛性の低い金属線条よりなる撚り線に対して前記と同様に撚りを戻してゴム薄膜被覆する場合、撚りが戻らないおそれがある。このような場合、ゴム薄膜被覆後、前記と同様にして撚り合わせ方向に回転させればよい。
【００５９】
（第３実施形態）
次に、この発明の第３実施形態を図５及び図６に基づいて、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００６０】
さて、この第３実施形態においては、図６（ａ）に示すように、撚り線４１が１本の線条を芯にして６本の金属材料または高分子材料よりなる線条４１ａ，４１ｂを周知の方法にて撚り合わせて形成されている。
【００６１】
また、図５及び図６（ｂ）に示すように、撚り戻し具４８の回転体４９の中心には、１つの分離通過部としての中心分離通過孔５１Ａが全長に亘って貫通形成されている。この中心分離通過孔５１Ａを囲むように、回転体４９の本体部４９ａ及びフランジ部４９ｂには、分離通過部としての６つの周縁分離通過孔５１Ｂが所定間隔おきに貫通形成されている。これらの周縁分離通過孔５１Ｂと連通するように、回転体４９の小径突出部４９ｃの外周には、分離通過部としての６つの分離通過溝５２が所定間隔おきに形成されている。
【００６２】
従って、この第３実施形態においては、図６（ａ）〜図６（ｄ）に示すように、７本の線条４１ａ，４１ｂを撚り合わせてなる撚り線４１を長手方向に移送させながら、各線条４１ａ，４１ｂの外周にゴム薄膜被覆層５３を被覆形成するとともに、撚り線４１の外周全体にゴム被覆層５８を形成して、ゴム被覆撚り線５９を製造することができる。よって、前記第１実施形態及び第２実施形態における（１）〜（５）に記載の効果とほぼ同様の効果を発揮することができる。
【００６３】
（第４実施形態）
次に、この発明の第４実施形態を図７〜図１６に基づいて、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００６４】
さて、この第４実施形態の製造装置は、図７及び図８に示すようにリボン状のゴム被覆撚り線を製造する前半の製造装置と、図１３及び図１４に示すようにゴム被覆撚り線の製造に連続してベルトを製造する後半の製造装置とから構成されている。まず、ゴム被覆撚り線の製造装置について説明すると、図７及び図８に示すように、この製造装置には、ボビン架台、前処理手段としての予熱室４２、ゴム供給手段としてのゴム液槽４３、後処理手段としての乾燥室５４、ゴム供給手段としてのゴム押出機５５、及び引張移送機構６７が配設されている。
【００６５】
前記ボビン架台において、ブレーキ付きの架台６８上には８個のボビン６９が回転可能に支持され、これらのボビン６９には撚り線４１がそれぞれ巻回収容されている。また、これらの撚り線４１は前記第１実施形態と同様に、複数本の金属材料よりなる線条４１ａを撚り合わせて形成されている。そして、図７、図８及び１２（ａ）に示すように、引張移送機構６７の作動により、８本の撚り線４１がボビン６９から繰り出されて、横方向へ所定間隔おきでほぼ一線状に引き揃えられた状態で、長手方向へ所定速度にて移送されるようになっている。
【００６６】
図７〜図９に示すように、前記ゴム液槽４３内には前記第１実施形態と同一構成の８組の案内ローラ４４〜４６及び撚り戻し具４８が、各撚り線４１の移送経路に対応して並設されている。そして、図９及び図１２（ｂ）に示すように、これらの撚り線４１の各線条４１ａが撚り戻し具４８の回転体４９の分離通過孔５１及び分離通過溝５２を通って移送されることにより、各撚り線４１の撚りが戻されて、それらの線条４１ａ間に所定の間隔Ｓが形成される。
【００６７】
また、この状態で各撚り線４１がゴム液槽４３内の液状ゴム４７中を通過して移送されることにより、図１２（ｃ）に示すように、各撚り線４１の線条４１ａの外周にゴム薄膜被覆層５３が同時に被覆形成される。さらに、各撚り線４１の線条４１ａが各撚り戻し具４８を通過した後に、それらの撚り線４１の線条４１ａが自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻されるようになっている。
【００６８】
図７、図８、図１０及び図１１に示すように、前記予熱室４２及び乾燥室５４内には一対のローラ７０，７１が回転可能に配設され、それらのローラ７０，７１の外周には多数の歯状の突片が所定間隔おきに突設されている。そして、予熱室４２において複数本の撚り線４１がローラ７０，７１間を周回して移送されることにより、ゴム薄膜被覆層５３の被覆に先立って各撚り線４１に対し、前処理予熱が全長に亘って均一に施される。また、乾燥室５４においてゴム薄膜被覆層５３を被覆形成してなる複数本の撚り線４１がローラ７０，７１間を周回して移送されることにより、各撚り線４１上のゴム薄膜被覆層５３がローラ７０，７１の外周面に付着することなく、全長に亘って均一に乾燥されるようになっている。
【００６９】
前記ゴム押出機５５には、第１実施形態と同様の口金５７が設けられている。そして、各撚り線４１が元の撚合わせ状態に戻された状態で、このゴム押出機５５の口金５７内を通過して移送されることにより、図７、図８及び図１２（ｄ）に示すように、撚り線４１の外周全体にゴム被覆層５８が形成され、扁平なリボン状ゴム被覆撚り線７２が製造されるようになっている。
【００７０】
次に、前記リボン状ゴム被覆撚り線７２からベルトを連続的に製造する後半の製造方法について説明する。図１３及び図１４に示すように、この製造装置には、リボン状ゴム被覆撚り線７２から内径側ベルト７３及び外径側ベルト７４を製造するベルト製造機構７５と、それらのベルト７３，７４を重ね合わせて所定の形状に成形するベルト成形機構７６とから構成されている。
【００７１】
前記ベルト製造機構７５において、スタンド７７には外径の異なった一対の巻回ドラム７８，７９が上下に所定間隔をおいて配設され、それらの外周には傾斜方向を逆にした螺旋状の刃溝７８ａ，７９ａが形成されている。また、これらの巻回ドラム７８，７９は、図示しない反転機構により支点８０を中心に反転されて、それらの上下位置が転換されるようになっている。
【００７２】
すなわち、前記内径側ベルト７３及び外径側ベルト７４は一般的にタイヤの内径側及び外径側に重ね合わせた状態で配置され、内径側ベルト７３の幅と外径側ベルト７４の幅とが相違する。従って、内径側ベルト７３を成形するための一方の巻回ドラム７８の外径と、外径側ベルト７４を成形するための他方の巻回ドラム７９の外径とが相違している。また、図１５（ａ）及び図１６（ａ）に示すように、一方の巻回ドラム７８には右上がりに傾斜した螺旋状の刃溝７８ａが形成され、他方の巻回ドラム７９には左上がりに傾斜した螺旋状の刃溝７９ａが形成されている。
【００７３】
そして、いずれか一方の巻回ドラム７８，７９が上方位置に配置された状態で、リボン状ゴム被覆撚り線７２がガイド機構８１にガイドされて、その巻回ドラム７８，７９の外周に密接状態で巻回され、図１５（ｂ）及び図１６（ｂ）に示すように、所望長さの円筒状巻付体８２，８３が形成される。その後、反転機構により巻回ドラム７８，７９の上下位置が反転されて、円筒状巻付体８２，８３が形成された巻回ドラム７８，７９が下方位置に配置される。
【００７４】
この状態で、一方の巻回ドラム７８上の円筒状巻付体８２の外周には、図示しないテープ巻付機構により、エッジテープ８４が刃溝７８ａに沿って巻付貼着される。その後、裁断機構８５の回転刃８６により、各巻回ドラム７８，７９上の円筒状巻付体８２，８３が刃溝７８ａ，７９ａに沿って裁断されて、図１５（ｃ）及び図１６（ｃ）に示すように、内径側ベルト７３及び外径側ベルト７４が製造される。これらのべルト７３，７４は、図示しない剥離部材により、巻回ドラム７８，７９の外周から剥離されて、孔開きトレー８７上に転写載置される。
【００７５】
図１３及び図１４に示すように、前記ベルト成形機構７６には成形ドラム８８及び巻着装置８９が設けられている。そして、まず、内径側ベルト７３を載置した孔開きトレー８７が図示しないレールに沿って成形ドラム８８の下方位置に移動され、その孔開きトレー８７上の内径側ベルト７３が巻着装置８９の突き上げ動作により成形ドラム８８の外周に密接巻着される。次いで、外径側ベルト７４を載置した孔開きトレー８７が成形ドラム８８の下方位置に移動され、その孔開きトレー８７上の外径側ベルト７４が成形ドラム８８の外周に密接巻着される。これにより、内径側ベルト７３及び外径側ベルト７４が成形ドラム８８上で重ね合わされ、それらを成形ドラム８８から剥離させることにより、タイヤクラウン部に用いられるベルトが製造される。
【００７６】
以上のようにして、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造からタイヤ１本相当のベルトを、タイヤサイズの変更のない限り連続して自動的に製造することができる。
【００７７】
従って、この第４実施形態によれば、前記第１実施形態における（１）〜（４）に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
（６） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、複数本の撚り線４１を引き揃えた状態でゴム薄膜被覆を施すことにより、リボン状ゴム被覆撚り線７２を形成するようになっている。このため、例えば１本の撚り線４１よりなるゴム被覆撚り線を成形した後、そのゴム被覆撚り線を複数本引き揃えて、複数本の撚り線４１よりなるリボン状ゴム被覆撚り線７２を成形する必要がなく、そのリボン状ゴム被覆撚り線７２の製造を容易に行うことができる。
【００７８】
（７） この実施形態のベルトの製造装置においては、前記ゴム被覆撚り線の製造装置で製造されたリボン状ゴム被覆撚り線７２を使用して、ベルトを連続的に製造するようになっている。このため、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造後に、それをストックしておく必要がなく、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造に連続してベルトを能率的に製造することができる。
【００７９】
（第５実施形態）
次に、この発明の第５実施形態を、図１７〜図２４に基づいて、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００８０】
さて、この第５実施形態においては、図１７及び図１８に示すようにリボン状のゴム被覆撚り線を製造する前半の製造装置と、図２１及び図２２に示すようにゴム被覆撚り線の製造に連続してボディプライを製造する後半の製造装置とから構成されている。まず、ゴム被覆撚り線の製造装置について説明すると、図１７及び図１８に示すように、この製造装置には、ボビン架台、ゴム供給手段としてのゴム液槽４３、後処理手段としての乾燥室５４、ゴム供給手段としてのゴム押出機５５、及び引張移送機構６７が配設されている。
【００８１】
前記ボビン架台には、前記第４実施形態とほぼ同一構造の８個のボビン６９が設けられ、それらのボビン６９には撚り線４１がそれぞれ巻回収容されている。なお、この第５実施形態の各撚り線４１は前記第２実施形態と同様に、複数本の高分子材料よりなる線条４１ｂを撚り合わせて形成されている。そして、図１７、図１８及び図２０（ａ）に示すように、引張移送機構６７の作動により、８本の撚り線４１がボビン６９から繰り出されて、横方向へ所定間隔おきに引き揃えられた状態で、長手方向へ所定速度にて移送されるようになっている。
【００８２】
図１７〜図１９に示すように、前記ゴム液槽４３内には前記第２実施形態と同一構成の８組の案内ローラ４４〜４６、撚り戻し具４８及び駆動モータ６３が、各撚り線４１の移送経路に対応して並設されている。そして、図１９及び図２０（ｂ）に示すように、各撚り戻し具４８の回転体４９が駆動モータ６３により、撚り線４１の寄り合わせ方向に回転されながら、各撚り線４１の線条４１ｂが撚り戻し具４８の回転体４９の分離通過孔５１及び分離通過溝５２を通って移送されることにより、各撚り線４１の撚りが戻されて、それらの線条４１ｂ間に所定の間隔Ｓが形成される。
【００８３】
また、この状態で各撚り線４１がゴム液槽４３内の液状ゴム４７中を通過して移送されることにより、図２０（ｃ）に示すように、各撚り線４１の線条４１ｂの外周にゴム薄膜被覆層５３が同時に被覆形成される。さらに、各撚り線４１の線条４１ｂが各撚り戻し具４８を通過した後に、それらの撚り線４１の線条４１ｂが自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻されるようになっている。
【００８４】
図１７及び図１８に示すように、前記乾燥室５４には前記第４実施形態と同一構成の一対のローラ７０，７１が設けられている。そして、ゴム薄膜被覆層５３を被覆形成してなる複数本の撚り線４１がこれらのローラ７０，７１間を周回して移送されることにより、各撚り線４１上のゴム薄膜被覆層５３が全長に亘って均一に乾燥されるようになっている。
【００８５】
さらに、前記ゴム押出機５５には、第１実施形態及び第４実施形態と同様の口金５７が設けられている。そして、各撚り線４１が元の撚合わせ状態に戻された状態で、このゴム押出機５５の口金５７内を通過して移送されることにより、図１７、図１８及び図２０（ｄ）に示すように、撚り線４１の外周全体にゴム被覆層５８が形成され、扁平なリボン状ゴム被覆撚り線７２が製造されるようになっている。
【００８６】
次に、前記リボン状ゴム被覆撚り線７２からボディプライを連続的に製造する後半の製造方法について説明する。図２１及び図２２に示すように、この製造装置には、リボン状ゴム被覆撚り線７２から円筒状巻付体を製造するプライ製造機構９１と、その筒状プライからボディプライを成形するプライ成形機構９２とから構成されている。
【００８７】
前記プライ製造機構９１において、スタンド９３には一対の巻回ドラム９４，９５が上下に所定間隔をおいて配設されている。これらの巻回ドラム９４，９５は図示しない反転機構により支点９６を中心に反転され、それらの上下位置が転換されるようになっている。そして、いずれか一方の巻回ドラム９４，９５が上方位置に配置された状態で、リボン状ゴム被覆撚り線７２がガイド機構９７にガイドされて、その巻回ドラム９４，９５の外周に密接状態で巻回され、図２２に示すように、所望長さの円筒状巻付体９８が形成される。その後、反転機構により巻回ドラム９４，９５の上下位置が反転されて、円筒状巻付体９８が形成された巻回ドラム９４，９５が下方位置に配置される。
【００８８】
この状態で、図２３（ａ）に示すように、下方位置に配置された巻回ドラム９４，９５上の円筒状巻付体９８に裁断機構９９が接近移動されて、その裁断機構９９により円筒状巻付体９８が長手方向に切断される。すなわち、この裁断機構９９には、抑えローラ１００、カッター１０１及び剥離部材１０２が装備され、それらの部材１００〜１０２が円筒状巻付体９８の長手方向に沿って一体的に移動されるようになっている。そして、カッター１０１により円筒状巻付体９８が裁断された後、剥離部材１０２により円筒状巻付体９８の裁断端縁が巻回ドラム９４，９５の外周から離脱される。
【００８９】
次いで、巻回ドラム９４，９５が回動されて、円筒状巻付体９８の裁断端縁が巻回ドラム９４，９５の外周から垂れ下げられる。この状態で、図２３（ｂ）に示すように、剥離バー１０３が円筒状巻付体９８の裁断端縁と巻回ドラム９４，９５の外周面との間に挿入され、その剥離バー１０３と巻回ドラム９４，９５の回転との協同作用により、円筒状巻付体９８が巻回ドラム９４，９５の外周面から強制的に剥離される。そして、剥離された円筒状巻付体９８は、巻回ドラム９４，９５の直下に待機するトレー１０４上に転写載置される。
【００９０】
図２１及び図２２に示すように、前記プライ成形機構９２には、外周に長手方向へ延びる開口部１０５ａを備えた成形ドラム１０５及び縫合装置１０６が設けられている。そして、裁断状態の円筒状巻付体９８を載置したトレー１０４が図示しないレールに沿って成形ドラム１０５の下方位置に移動され、成形ドラム１０５の回転とトレー１０４の相対移動とにより、トレー１０４上の円筒状巻付体９８が成形ドラム１０５の外周に密接巻着される。この場合、縫合装置１０６が成形ドラム１０５と対応する位置に移動配置される。
【００９１】
その後、図２４（ａ）に示すように、成形ドラム１０５が所定角度回転されて、円筒状巻付体９８の巻始め端と巻終り端とが対接している成形ドラム１０５の開口部１０５ａが真上位置に配置される。この状態で、図２４（ｂ）及び（ｃ）に示すように、縫合装置１０６が成形ドラム１０５の開口部１０５ａに沿って移動され、その縫合装置１０６により成形ドラム１０５の巻始め端と巻終り端とが圧接縫合されて、ボディプライが製造される。
【００９２】
従って、この第５実施形態によれば、前記各実施形態における（１），（２）及び（４）〜（６）に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
【００９３】
（８） この実施形態のプライの製造装置においては、ゴム被覆撚り線の製造装置で製造されたリボン状ゴム被覆撚り線７２を使用して、ボディプライを連続的に製造するようになっている。このため、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造後に、それをストックしておく必要がなく、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造に連続してボディプライを能率的に製造することができる。
【００９４】
（第６実施形態）
次に、この発明の第６実施形態を、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００９５】
さて、この第６実施形態においては、図２５に示すように、前記第１実施形態におけるゴム液槽４３及びゴム押出機５５に代えて、ゴム供給手段としての単一構成のゴム押出機１０８が設けられている。このゴム押出機１０８の入口部には、前記第１実施形態と同一構成の撚り戻し具４８の１個の回転体４９が軸受メタル１０９を介して回転可能に配設されている。そして、撚り線４１の各線条４１ａがこの撚り戻し具４８の回転体４９の分離通過孔５１及び分離通過溝５２を通して移送されることにより、撚り線４１の撚りが戻されて、各線条４１ａ間に所定の間隔Ｓが形成されるようになっている。
【００９６】
前記ゴム押出機１０８の出口部には口金１１０が配設されている。そして、撚り線４１の各線条４１ａが自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻されながら、この口金１１０内を通過して移送されることによって、各線条４１ａの外周全体にゴム薄膜被覆層をも兼用するゴム被覆層５８が形成される。これにより、１本の撚り線４１よりなるゴム被覆撚り線５９が製造される。
【００９７】
従って、この第６実施形態によれば、前記各実施形態における（１）〜（４）に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
（９） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、ゴム押出機１０８の入口部に撚り戻し具４８が設けられ、撚り戻し具４８により撚り線４１の撚りが戻されながら、各線条４１ａの外周全体にゴム薄膜被覆層をも兼用するゴム被覆層５８が形成されるようになっている。このため、前記第１実施形態のように、ゴム供給手段としてゴム液槽４３及びゴム押出機５５を装備する必要がなく、製造装置の構成を簡略化することができるとともに、ゴム被覆撚り線５９を高能率で製造することができる。
【００９８】
（第７実施形態）
次に、この発明の第７実施形態を、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００９９】
さて、この第７実施形態においては、図２６に示すように、前記第４実施形態におけるゴム液槽４３及びゴム押出機５５に代えて、ゴム供給手段としての単一構成のゴム押出機１１２が設けられている。このゴム押出機１１２の入口部には、前記第１及び第４実施形態と同一構成をなす撚り戻し具４８の複数個の回転体４９が軸受メタル１１３を介して回転可能に並設されている。そして、複数本の撚り線４１が引き揃えられた状態で、それらの各線条４１ａが各回転体４９の分離通過孔５１及び分離通過溝５２を通して移送されることにより、各撚り線４１の撚りが戻されて、各線条４１ａ間に所定の間隔Ｓが形成されるようになっている。
【０１００】
前記ゴム押出機１１２の出口部には口金１１４が配設されている。そして、各撚り線４１の線条４１ａが自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻されながら、この口金１１４内を通過して移送されることによって、各撚り線４１の外周全体にゴム薄膜被覆層をも兼用するゴム被覆層５８が形成される。これにより、複数本の撚り線４１よりなるリボン状ゴム被覆撚り線７２が製造される。
【０１０１】
従って、この第６実施形態によれば、前記各実施形態における（１）〜（４），（６）及び（７）に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
【０１０２】
（１０） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、ゴム押出機１１２の入口部に撚り戻し具４８の複数個の回転体４９が並設され、これらの回転体４９により複数本の撚り線４１の撚りが戻されながら、それらの外周全体にゴム薄膜被覆層５３が形成されるようになっている。このため、前記各実施形態とは異なり、ゴム供給手段としてゴム液槽４３及びゴム押出機５５を装備する必要がなく、製造装置の構成を簡略化することができるとともに、リボン状ゴム被覆撚り線７２を高能率で製造することができる。
【０１０３】
（第８実施形態）
次に、この発明の第８実施形態を、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【０１０４】
さて、この第８実施形態においては、図２７及び図２８に示すように、ゴム供給手段としてのゴム液槽４３内に、撚り戻し具４８を構成する第１撚り戻しローラ１１６、第２撚り戻しローラ１１７及び第３撚り戻しローラ１１８が上方位置、下方位置及び中間位置に位置をずらせるとともに、回転軸線に沿って一方向へ徐々に位置をずらせた状態で配設されている。また、これらの撚り戻しローラ１１６〜１１８に連続するように、ゴム液槽４３内には第１撚り合わせローラ１１９及び第２撚り合わせローラ１２０が下方位置及び上方位置に位置をずらせるとともに、回転軸線に沿って他方向へ徐々に位置をずらせた状態で配設されている。また、第２撚り戻しローラ１１７、第３撚り戻しローラ１１８及び第１撚り合わせローラ１１９がゴム液槽４３内の液状ゴム４７中に浸漬されている。
【０１０５】
そして、高分子材料の線条４１ａからなる撚り線４１が第１撚り戻しローラ１１６〜第３撚り戻しローラ１１８に周回されて回転軸線方向の一方向へ屈曲傾斜されながら移送されることにより、撚り線４１に撚り戻し方向への捩じれが生じて、その撚り線４１の撚りが戻されるようになっている。この状態で、撚り線４１の外周にゴム薄膜被覆層５３が被覆形成された後、撚り線４１が第１撚り合わせローラ１１９及び第２撚り合わせローラ１２０に周回されて回転軸線の他方向へ屈曲傾斜されながら移送されることにより、撚り線４１に撚り合わせ方向への捩じれが生じて、その撚り線４１が元の撚り合わせ状態に戻されるようになっている。
【０１０６】
従って、この第８実施形態によれば、前記各実施形態における（１），（３）及び（４）に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
（１１）この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、撚り線４１が第１撚り戻しローラ１１６〜第３撚り戻しローラ１１８にて一方向に屈曲傾斜されながら移送されることにより、その撚り線４１の撚りが戻されるとともに、撚り線４１が第１撚り合わせローラ１１９及び第２撚り合わせローラ１２０にて他方向に屈曲傾斜されながら移送されることにより、撚り線４１が元の撚り合わせ状態に戻されるようになっている。このため、ローラ１１６〜１２０のみの構成であるから、構造が簡単であるとともに、高分子材料の線条４１ａよりなる撚り合わせ力の弱い撚り線４１からゴム被覆撚り線５９を製造する場合に適用することができる。
【０１０７】
（第９実施形態）
次に、この発明の第９実施形態を、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【０１０８】
さて、この第９実施形態においては、図２９及び図３０に示すように、撚り戻し具４８が、支持部材１２２に軸受メタル１２３を介して回転可能に支持された円環状の第１回転体１２４と、その第１回転体１２４内に軸受メタル１２５を介して相対回転可能に支持された第２回転体１２６とから構成されている。第１回転体１２４には９個の分離通過部としての分離通過孔１２７が所定角度間隔おきに形成されるとともに、第２回転体１２６には３個の分離通過部としての分離通過孔１２８が所定角度間隔おきに形成されている。
【０１０９】
そして、１２本の金属材料または高分子材料の線条４１ａ，４１ｂよりなる複層撚り線４１の各線条４１ａ，４１ｂが第１及び第２回転体１２４，１２６の分離通過孔１２７，１２８を通して移送されることにより、第１及び第２回転体１２４，１２６がそれぞれ回転されて、撚り線４１の撚りが戻されるようになっている。
【０１１０】
従って、この第９実施形態によれば、前記各実施形態における（１）〜（４）に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
（１２）この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置においては、撚り戻し具４８が、回転可能に支持された円環状の第１回転体１２４と、その第１回転体１２４内に相対回転可能に支持された第２回転体１２６とから構成されている。そして、各回転体１２４，１２６には、撚り線４１の複数の線条４１ａ，４１ｂを分離して通過させるための複数個の分離通過孔１２７，１２８が形成されている。このため、複数本の線条４１ａ，４１ｂを複数層に撚り合わせてなる撚り線４１を使用してゴム被覆撚り線５９を製造する場合でも、その撚り線４１の撚りを確実に戻すことができる。
（タイヤに関する実施形態）
次に、前記各実施形態の製造装置によって製造されたゴム被覆撚り線５９、またはリボン状ゴム被覆撚り線７２をタイヤ用補強材として埋設したタイヤについて説明する。
【０１１１】
図３１に示すように、空気入りラジアルタイヤ１３１では、そのクラウン部に内径側及び外径側の２枚のベルト１３２，１３３が埋設配置されるとともに、クラウン部から両サイド部にかけてボディプライ１３４が埋設配置されている。ボディプライ１３４の両端部は、ビード部においてビードワイヤー１３５及びビードフィラー１３６を挟み込むように折り返されている。また、ボディプライ１３４の外側にはサイド補強プライ１３７が付設されている。
【０１１２】
前記ベルト１３２，１３３の外径側にはエッジバンド１３８が埋設配置されるとともに、内径側の両端部には制振ゴムを内蔵した断面偏平三角形状をなす硬質ゴムリング１３９が配設され、これらの間でベルト１３２，１３３が挟まれた状態で保持されている。また、このエッジバンド１３８としては、図３１に示すように、ベルト１３２，１３３の幅方向の両端部のみに配置された構成のほかに、図３２に示すように、ベルト１３２，１３３の全幅に亘って配置された構成もある。
【０１１３】
前記のような構成のラジアルタイヤ１３１において、ベルト１３２，１３３としては、例えば図３３（ａ）に示すように、前記第１実施形態で製造された３本の金属材料の線条４１ａよりなる撚り線４１を備えたゴム被覆撚り線５９を８本並設して、ゴム押出機によってゴム薄膜被覆を施してなるリボン状ゴム被覆撚り線が使用される。また、必要に応じて、図３３（ｂ）に示すように、前記第３実施形態で製造された７本の金属材料の線条４１ａよりなる撚り線４１を備えたゴム被覆撚り線５９を並設して、ゴム薄膜被覆を施したリボン状ゴム被覆撚り線が使用される。さらに、このベルト１３２，１３３としては、前記第４実施形態において、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造から連続的に製造された２プライベルトが使用されることもある。
【０１１４】
前記エッジバンド１３８としては、図３４（ａ）に示すように、前記第２実施形態で製造された３本の高分子材料の線条４１ｂよりなる撚り線４１を備えたゴム被覆撚り線５９が使用される。また、必要に応じて、前記第１実施形態で製造された３本の金属材料の線条４１ａよりなる撚り線４１を備えたゴム被覆撚り線５９が使用される。これらの場合、ゴム被覆撚り線５９に対して、波形あるいはコイル状等の変形加工が長手方向に沿って施されることが好ましい。さらに、このエッジバンド１３８としては、図３４（ｂ）に示すように、例えばポリエステルとナイロンとを組合わせたハイブリッド線条１４０を複数本並設して、ゴム薄膜被覆を施してなるリボン状プライ１４１が使用されることもある。
【０１１５】
前記ボディプライ１３４としては、例えば図３５（ａ）及び（ｃ）に示すように、前記第２または第３実施形態で製造された複数本の高分子材料の線条４１ｂよりなる撚り線４１を備えたゴム被覆撚り線５９を８本並設して、ゴム押出機によってゴム薄膜被覆を施してなるリボン状ゴム被覆撚り線が使用される。また、このボディプライ１３４としては、前記第５実施形態において、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造から連続的に製造されたボディプライが使用されることもある。
【０１１６】
これらの場合、前記ボディプライ１３４に付設されるサイド補強プライ１３７としては、図３５（ｂ）に示すように、前記第２実施形態で製造された高分子材料の線条４１ｂよりなる撚り線４１を備えたゴム被覆撚り線５９が使用される。なお、このサイド補強プライ１３７のゴム被覆撚り線５９には、波形あるいはコイル状等の変形加工が長手方向に沿って施されることもある。また、このようにサイド補強プライ１３７に変形加工を施したゴム被覆撚り線５９を使用した場合には、図３６（ａ）〜（ｃ）に示すように、ボディプライ１３４においても、変形加工を施したゴム被覆撚り線５９を使用するのが好ましい。
【０１１７】
さらに、前記ボディプライ１３４としては、図３７（ａ）及び（ｃ）に示すように、波形あるいはコイル状等の変形加工を施したハイブリッド線条１４０を複数本並設して、ゴム薄膜被覆を施してなるリボン状プライ１４１や、図３８（ａ）及び（ｃ）に示すように、直線状のハイブリッド線条１４０を複数本並設して、ゴム薄膜被覆を施してなるリボン状プライ１４１が使用されることもある。これらの場合、サイド補強プライ１３７としては、図３７（ｂ）及び図３８（ｂ）に示すように、変形加工を施したハイブリッド線条１４０または直線状のハイブリッド線条１４０が使用される。
【０１１８】
以上のように、この実施形態の空気入りラジアルタイヤ１３１では、前記各実施形態の製造装置により製造したゴム被覆撚り線５９またはリボン状ゴム被覆撚り線７２を、ベルト１３２，１３３、ボディプライ１３４、エッジバンド１３８等に用いている。このため、線条とゴムとの複合体が全体として均一かつ一体化され、圧縮、引張、捩れ等の外力に対し、従来構成と比較して遊びが少なくなって、タイヤの強度向上及び動作応答性の向上を図ることができる。
【０１１９】
また、この空気入りラジアルタイヤ１３１では、エッジバンド１３８と断面偏平三角形状の硬質ゴムリング１３９とでベルト１３２，１３３を挟持して、そのベルト１３２，１３３の変形を抑制するとともに、ビードワイヤー１３５等のビード部補強層を配置している。このため、タイヤとリムとの一体化を向上させることができて、素早い応答性を確保することができる。この結果、ベルト１３２，１３３を薄くですることがきるとともに、タイヤのサイドウォール部を薄くすることができて、タイヤの軽量化を図ることができる。ちなみに、１５インチおよび１６インチのラジアルタイヤで実験した結果、約１５％〜２０％の軽量化を図ることができた。
【０１２０】
さらに、ベルト１３２，１３３の変形を抑制できることと、タイヤとリムとの一体化が向上したことにより、操縦安定性の向上を図ることもできる。なお、ボディプライ１３４、サイド補強プライ１３７、エッジバンド等に、波形あるいはコイル状等の変形加工を施したゴム被覆撚り線５９を使用することによって、乗心地の向上を図ることもできる。
【０１２１】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記第１〜第７実施形態において、撚り戻し具４８の回転体４９上の分離通過孔５１及び分離通過溝５２の個数を変更して、線条４１ａ，４１ｂの本数の異なった撚り線４１に対応できるように構成してもよい。
【０１２２】
・ 前記第８実施形態において、撚り戻し具４８を構成する撚り戻しローラ１１６〜１１８の配設個数、及び撚り合わせローラ１１９，１２０の配設個数を変更して、撚り合わせ力の異なった撚り線４１に対応できるように構成してもよい。
【０１２３】
・ 前記第９実施形態において、撚り戻し具４８の各回転体１２４，１２６上の分離通過孔１２７，１２８の個数を変更して、線条４１ａ，４１ｂの本数の異なった撚り線４１に対応できるように構成してもよい。
【０１２４】
このように構成した場合でも、前記各実施形態とほぼ同様の効果を得ることができる。
（他の技術的思想）
請求項以外から把握される技術的思想は以下の通りである。
【０１２５】
（１） 単一の撚り線にゴム薄膜被覆を施してゴム薄膜被覆線とし、そのゴム薄膜被覆線を複数並設してリボン状に形成したことを特徴とするゴム被覆撚り線。
【０１２６】
（２） 線条として、その全長にわたり同一断面形状で、同一性状のものを使用したことを特徴とするゴム被覆撚り線。
【０１２７】
従って、撚り線の太さ及び全長がその全長にわたって均一になり、高品質のタイヤを実現できる。
なお、この明細書において、撚り線の撚りを戻した後に、元の撚り合わせ状態に戻すということは、自然に元の撚り合わせ状態に戻るのを許容することと、強制的に元の撚り合わせ状態に戻すこととを含むものとする。
【０１２８】
【発明の効果】
以上実施形態で例示したように、この発明においては、撚り線とゴム材との十分な接着性を長期間にわたって確保することができる。このため、耐久性、操縦性及び乗り心地を向上させたタイヤを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 第１実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置を示す断面図。
【図２】 図１の撚り線製造装置における撚り戻し具を示す斜視図。
【図３】 （ａ）〜（ｄ）は図１の撚り線製造装置におけるゴム被覆撚り線の製造過程を、図１の３ａ−３ａ線〜３ｄ−３ｄ線において断面にして順に示す拡大断面図。
【図４】 第２実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置を示す断面図。
【図５】 第３実施形態の撚り戻し具を示す斜視図。
【図６】 （ａ）〜（ｄ）は図５の撚り戻し具を使用してゴム被覆撚り線を製造する過程を、図３（ａ）〜（ｄ）に対応させて順に示す断面図。
【図７】 第４実施形態のゴム被覆撚り線を含むリボンの製造装置を示す正面図。
【図８】 図７のリボン製造装置の平面図。
【図９】 図７のリボン製造装置におけるゴム薄膜被覆室の一部を拡大して示す断面図。
【図１０】 図７のリボン製造装置における予熱室及び乾燥室を拡大して示す縦断面図。
【図１１】 図１０の予熱室及び乾燥室の横断面図。
【図１２】 （ａ）〜（ｄ）は図７のリボン製造装置におけるリボンの製造過程を、図７及び図９の１２ａ−１２ａ線〜１２ｄ−１２ｄ線において断面にして順に示す拡大断面図。
【図１３】 図７のリボン製造装置で製造されたリボンから、ベルトを製造するベルト製造装置を示す正面図。
【図１４】 図１３のベルト製造装置の平面図。
【図１５】 （ａ）〜（ｃ）は図１３のベルト製造装置において内径側ベルトを製造する際に使用する巻回ドラム、及びそのベルトの製造過程を順に示す平面図。
【図１６】 （ａ）〜（ｃ）は図１３のベルト製造装置において外径側ベルトを製造する際に使用する巻回ドラム、及びそのベルトの製造過程を順に示す平面図。
【図１７】 第５実施形態のゴム被覆撚り線を含むリボンの製造装置を示す正面図。
【図１８】 図１７のリボン製造装置の平面図。
【図１９】 図１７のリボン製造装置におけるゴム薄膜被覆室の一部を拡大して示す断面図。
【図２０】 （ａ）〜（ｄ）は図１７のリボン製造装置におけるリボンの製造過程を、図１７及び図１９の２０ａ−２０ａ線〜２０ｄ−２０ｄ線において断面にして順に示す拡大断面図。
【図２１】 図１７のリボン製造装置で製造されたリボンから、ボディプライを製造するプライ製造装置を示す正面図。
【図２２】 図２１のプライ製造装置の平面図。
【図２３】 （ａ），（ｂ）はボディプライの製造過程を示す平面図及び側面図。
【図２４】 （ａ）〜（ｃ）は同じくボディプライの製造過程を示す側面図。
【図２５】 第６実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置を示す断面図。
【図２６】 第７実施形態のゴム被覆撚り線を含むリボンの製造装置を示す断面図。
【図２７】 第８実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置を示す断面図。
【図２８】 図２７の撚り線製造装置の要部平面図。
【図２９】 第９実施形態の撚り戻し具を示す側面図。
【図３０】 図２９の３０−３０線における断面図。
【図３１】 各実施形態で製造されたゴム被覆撚り線またはリボンを用いたタイヤの構造を示す断面図。
【図３２】 図３１と異なったタイヤの構造を示す断面図。
【図３３】 （ａ），（ｂ）は図３１または図３２のタイヤにおけるベルトの使用例を示す斜視図。
【図３４】 （ａ），（ｂ）は図３１または図３２のタイヤにおけるエッジバンドの使用例を示す斜視図。
【図３５】 （ａ）〜（ｃ）は図３１及び図３２のＸ部分における構造を例示する拡大斜視図、及び同部のサイド補強プライ及びボディプライの使用例を示す斜視図。
【図３６】 （ａ）〜（ｃ）は図３１及び図３２のＸ部分における他の構造を例示する拡大斜視図、及び同部のサイド補強プライ及びボディプライの使用例を示す斜視図。
【図３７】 （ａ）〜（ｃ）は図３１及び図３２のＸ部分における別の構造を例示する拡大斜視図、及び同部のサイド補強プライ及びボディプライの使用例を示す斜視図。
【図３８】 （ａ）〜（ｃ）は図３１及び図３２のＸ部分におけるさらに別の構造を例示する拡大斜視図、及び同部のサイド補強プライ及びボディプライの使用例を示す斜視図。
【符号の説明】
４１…撚り線、４１ａ，４１ｂ…線条、４２…前処理手段としての予熱室、４３…ゴム供給手段としてのゴム液槽、４７…液状ゴム、４８…撚り戻し具、４９…回転体、５１，５１Ａ，５１Ｂ…分離通過部としての分離通過孔、５２…分離通過部としての分離通過溝、５３…ゴム薄膜層、５４…後処理手段としての乾燥室、５５…ゴム供給手段としてのゴム押出機、５８…ゴム被覆層、５９…ゴム被覆撚り線、６３…回転手段としての駆動モータ、７２…リボン状ゴム被覆撚り線、７３…内径側ベルト、７４…外径側ベルト、７５…ベルト製造機構、７６…ベルト成形機構、９１…プライ製造機構、９２…プライ成形機構、１０８，１１２…ゴム供給手段としてのゴム押出機、１１６〜１１８…撚り戻しローラ、１１９，１２０…撚り合わせローラ、１２４…第１回転体、１２６…第２回転体、１２７，１２８…分離通過部としての分離通過孔、１３１…ラジアルタイヤ、１３２，１３３…ベルト、１３４…ボディプライ、１３７…サイド補強プライ、１３８…エッジバンド、Ｓ…間隔。

Claims (8)

1. 複数本の線条を撚り合わせてなる撚り線の各線条の撚りを戻すための撚り線の撚り戻し具であって、
   一軸線の周りで回転可能な回転体を備え、該回転体には、前記撚り線の各線条を分離して通過させるための複数の分離通過部が回転体の軸線方向にほぼ沿って形成されていることを特徴とする撚り線の撚り戻し具。
2. 複数本の線条を複数層に撚り合わせてなる撚り線の各線条の撚りを戻すための撚り線の撚り戻し具であって、
   同一の軸線の周りで回転可能な複数の回転体を備え、該複数の回転体には、前記撚り線の各線条を分離して通過させるための複数の分離通過部が回転体の軸線方向にほぼ沿って形成されていることを特徴とする撚り線の撚り戻し具。
3. 前記回転体に対して撚り線の撚り合わせ方向に回転を付与するための回転手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の撚り線の撚り戻し具。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の撚り線の撚り戻し具を備え、その撚り戻し具の下流側には、撚り戻し状態の各線条の外周にゴム薄膜被覆を施すためのゴム供給手段を設けたことを特徴とするゴム被覆撚り線の製造装置。
5. 前記ゴム供給手段の上流側には、撚り線に前処理を施すための前処理手段を設けたことを特徴とする請求項４に記載のゴム被覆撚り線の製造装置。
6. 前記ゴム供給手段の下流側には、撚り線に後処理を施すための後処理手段を設けたことを特徴とする請求項４又は５に記載のゴム被覆撚り線の製造装置。
7. 複数本の線条を撚り合わせてなる撚り線にゴム被覆を施したゴム被覆撚り線の製造方法であって、
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の撚り線の撚り戻し具の前記回転体に形成される前記分離通過部を通して撚り線の各線条を移送させることにより、撚り線の撚りを戻してそれらの間に所定の間隔を形成し、この状態で各線条の外周にゴム薄膜被覆を施すとともに、元の撚り合わせ状態に戻すことを特徴とするゴム被覆撚り線の製造方法。
8. 前記撚り線を複数本引き揃えた状態でゴム被覆を施して、リボン状に形成することを特徴とする請求項７に記載のゴム被覆撚り線の製造方法。

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