JP4687363B2 - 液体噴射装置 - Google Patents

Description

本発明は、液体噴射装置に関する。

従来から、液体をターゲットに対して噴射させる液体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（以下、「プリンタ」という。）が広く知られている。このプリンタは、記録ヘッド（液体噴射ヘッド）を搭載しており、この記録ヘッドに対してインクカートリッジからインク（液体）を供給するようにしている。そして、インクカートリッジから記録ヘッドに供給されたインクを記録ヘッドに形成されたノズルから噴射することにより、ターゲットとしての記録媒体に印刷を施すようになっている。

このようなプリンタにおいては、記録ヘッドのノズルからインク溶媒が蒸発することによるインク粘度の上昇や固化、塵埃の付着、さらには気泡の混入等によりノズルに目詰まりを生じ、印刷不良を引き起こすという問題があった。そこで、この問題を解消するために、通常、プリンタは、記録媒体に対しての噴射とは無関係にノズル内のインクを強制的に吐出させるフラッシング動作を行うようになっている。

ところで、近年、高速印刷を可能とするため、記録媒体の搬送方向に対して直交する方向に印刷領域の全幅に亘って上記ノズルを配列した大型の記録ヘッドを備えるフルラインタイプのプリンタが提案されている。このフルラインタイプのプリンタでは、フラッシング動作時に、大重量の記録ヘッドをいちいち移動させることが困難であるため、記録ヘッドを印刷位置から移動させずに、記録媒体の搬送ベルトの表面上にインクを吐出した後、搬送ベルト上のインクを払拭する方法が考えられていた。しかし、この方法では、搬送ベルト上に吐出されたインクを完全に払拭できないこともあり、この場合、次に搬送されてきた記録媒体の裏面が汚れてしまうという問題があった。

そこで、このような問題を解消するべく、例えば特許文献１に記載されるプリンタでは、インクを吸収する吸収材からなるフラッシングシートを記録媒体の搬送ベルトによって記録ヘッドの真下に搬送し、フラッシングシート上にインクを吐出した後に、フラッシングシートを搬送ベルトから取り外して廃棄するようにしている。この構成によれば、搬送ベルト上に直接インクが吐出されないため、搬送ベルト及び記録媒体の裏面が汚れるという問題を回避できるものとなっていた。
特開２００１−１０５６２８号公報

ところで、特許文献１に記載のプリンタでは、一つの同じフラッシングシートを繰り返し使用するようにしている。そして、その一つのフラッシングシートがフラッシングに使用された場合には、当該フラッシングシートをラックに戻してインクの乾燥を待ったり、インク吸収能力との関係で、そのフラッシングシートにおける限界使用回数を超えるような場合には、その繰り返し使用したフラッシングシートを廃棄したりしている。

しかし、一つの同じフラッシングシートを繰り返して使う場合、フラッシングの間隔は短いので、ラックに戻してのインクの乾燥が間に合わず、フラッシングでのインク吸収効率が悪くなるという問題があった。また、限界使用回数を超えてインクを吸収保持した旧いフラッシングシートを廃棄する際には、その旧いフラッシングシートによりユーザーが手や服を汚してしまうという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、フラッシングシートを効率的に使用できる液体噴射装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の液体噴射装置は、液体噴射ノズルからターゲットに液体を噴射する液体噴射ヘッドと、フラッシング時に前記液体噴射ノズルから吐出された液体を受容するフラッシングシートを、当該フラッシングシートが前記液体噴射ヘッドのノズル形成面に対向しない非フラッシング位置において、複数収容する収容部と、当該収容部に収容された複数のフラッシングシートのうち前回のフラッシング時に使用されたフラッシングシートとは別のフラッシングシートを取り出して、当該フラッシングシートを、前記収容部から前記フラッシングシートが前記ノズル形成面に対向するフラッシング位置へ搬送すると共に、当該フラッシング位置から前記収容部へ戻し搬送するフラッシングシート搬送機構とを備え、前記収容部には、前記複数のフラッシングシートが積層状態で収容されており、前記フラッシングシート搬送機構は、前記積層状態で収容された各フラッシングシートのうち最下層のフラッシングシートを、前記収容部内から取り出して前記フラッシング位置へ搬送するとともに、当該フラッシング位置から前記収容部内へ前記積層状態で収容されている各フラッシングシートの最上層となる位置に戻し搬送する。

この構成によれば、複数回行われるフラッシング毎に、前回とは異なるフラッシングシートがフラッシング位置に搬送され、一つのフラッシングシートを連続使用することがない。このため、液体噴射ノズルから吐出された液体を確実にフラッシングシートに受容させることができ、液体の受容効率を良好に維持して、フラッシングシートを効率良く使用することができる。また、複数のフラッシングシートを順繰りに使用することで、個々のフラッシングシートの使用寿命を長期化でき、フラッシングシートを廃棄する必要もなくなるので、ユーザーの手や服を汚すこともない。

また、この場合には、フラッシングを経た後において先に収容部へ戻し搬送されて十分に乾燥したフラッシングシートから順に使用していくことになるため、液体の受容効率が高い状態でフラッシングシートを効率良く繰り返し使用することができる。

また、収容部内の最下層のフラッシングシートがフラッシング毎に取り出されていき、その際のフラッシングに使用されたフラッシングシートは収容部内の最上層となるように戻し搬送される。このように、フラッシングシートを一度使用した後に、再び、積層順に順繰り使用する構成を容易に実現できる。

本発明の液体噴射装置は、前記フラッシングシート搬送機構による前記フラッシングシートの前記フラッシング位置から前記収容部に至る搬送路の途中に設けられ、フラッシング後の前記フラッシングシートに受容された液体を除去するための乾燥手段を備える。

この構成によれば、収容部へは、乾燥手段によって液体を除去したフラッシングシートが搬送されるため、収容部内を汚染することもなく、さらに収容部から搬送されるフラッシングシートは常に液体の受容効率が良好なものとなる。
本発明の液体噴射装置における前記乾燥手段は、前記フラッシング位置から前記収容部に至る搬送路の途中に設けられた迂回路である。
この構成によれば、フラッシング後のフラッシングシートを迂回路にて搬送する間に自然乾燥させることができる。

本発明の液体噴射装置における前記フラッシングシート搬送機構は、前記フラッシングシートを搬送する搬送ベルトを有し、当該搬送ベルトは、前記ターゲットを前記ノズル形成面に対向する位置を通過させて搬送する際に兼用されている。

この構成によれば、フラッシングシート搬送機構における搬送ベルトがターゲットをノズル形成面に対向する位置を通過させて搬送する際に兼用されるため、装置構成を簡単にできる。

本発明の液体噴射装置における前記フラッシングシート搬送機構は、前記フラッシングシートを前記搬送ベルトに帯電吸着させた状態で搬送する。
この構成によれば、フラッシングシートを搬送ベルトに貼り付ける（保持させる）及び取り外す装置構成を容易に実現できるとともに、装置構成をコンパクトにできる。

本発明の液体噴射装置における前記液体噴射ヘッドは、前記液体噴射ノズルが前記ターゲットの搬送方向と交差する方向に沿った前記ターゲットの液体噴射領域の全幅に亘って形成されている。

所謂、フルラインタイプの液体噴射ヘッドは一般に大型で、液体噴射ヘッドを移動させてフラッシングを行うことが困難である。こうした液体噴射装置において、フラッシングシートを再利用でき、効率的な液体噴射装置として構成できる。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図７に従って説明する。
図１に示すように、本実施形態における液体噴射装置としてのインクジェット式プリンタ（以下、「プリンタ」という。）１０は、略箱状をなす本体ケース１１を備えているとともに、この本体ケース１１内の略中央には、ターゲットとしての用紙にインク（液体）を噴射する記録ヘッド１２（液体噴射ヘッド）が固設されている。

記録ヘッド１２の下面には、複数のノズル１３が用紙Ｐの搬送方向（図１において矢印で示すＸ方向）と交差する方向に沿った用紙Ｐの印刷領域の全幅に亘って多数形成されており、印刷時に記録ヘッド１２が用紙Ｐの搬送方向と交差する方向に往復移動することはない。この点で、本実施形態のプリンタ１０は、用紙Ｐの搬送方向と交差する方向に往復移動するキャリッジの下面に記録ヘッド１２が配置されるタイプではなく、このようなタイプのプリンタと比較して高速印刷が可能な所謂フルラインヘッドタイプのプリンタ１０として構成されている。

なお、記録ヘッド１２には、それぞれ異なる色のインクを貯留する複数のインクカートリッジ（図示略）が接続されており、印刷中、これらのインクカートリッジに貯留されたインクが所定圧に圧力調整された状態で、随時、記録ヘッド１２に供給されるようになっている。

本体ケース１１内において、記録ヘッド１２の下方には、用紙Ｐを搬送するための用紙搬送機構１４(ターゲット搬送機構)と、フラッシングシートＴを搬送するためのフラッシングシート搬送機構１５とが配設されている。ここで、フラッシングシートＴとは、印刷とは無関係に実行されるインクの吐出態様であるフラッシング時に、ノズル１３から吐出されるインクを受容するためのシートであり、適度な吸収性（例えば、１５ｍｇ／平方インチ以上）を有している。なお、本実施形態におけるフラッシングは、印刷実行中に所定時間（例えば１０秒）が経過したことを条件に行われるものである。

用紙搬送機構１４は、複数の用紙Ｐを積層状態で収容する給紙トレイ２１と、印刷後の用紙Ｐを収容する排紙トレイ２２と、給紙された用紙Ｐを記録ヘッド１２のノズル形成面１６の真下（ノズル形成面に対向する位置）を通過させて搬送するための搬送ベルト２３とを含んで構成されている。搬送ベルト２３は、印刷開始後に駆動される駆動ローラ２４（搬送ローラ）と、この駆動ローラ２４と同一高さ位置で該駆動ローラ２４に従動して回転する従動ローラ２５（搬送ローラ）と、駆動ローラ２４と従動ローラ２５との中間位置の下方に位置するテンションローラ２６とにテンションを加えられた状態で張架されている。駆動ローラ２４と従動ローラ２５及びテンションローラ２６は、これらの３つのローラ２４，２５，２６に搬送ベルト２３が張架された際に、該搬送ベルト２３が三角形状をなすように配置されている。

さらに、駆動ローラ２４と従動ローラ２５との間には複数（本実施形態では４つ）の補助搬送ローラ２７が配置され、搬送ベルト２３は、駆動ローラ２４と従動ローラ２５との間において各補助搬送ローラ２７により下方から水平に支持されたベルト部分の上面がメイン搬送路２８として構成されている。このメイン搬送路２８の上方であって記録ヘッド１２よりも給紙トレイ２１側となる位置には、印字開始検出センサ２９が設けられている。印字開始検出センサ２９は、この印字開始検出センサ２９が設けられている位置から記録ヘッド１２のノズル形成面１６の真下となる印刷位置（もしくはフラッシング位置）まで用紙Ｐ（もしくはフラッシングシートＴ）を搬送する際の送り量をカウントする開始ポイントを得るために使用される。

また、給紙トレイ２１と搬送ベルト２３との間には、給紙トレイ２１からメイン搬送路２８の一端側（図１における右端側である従動ローラ２５側）までの間において用紙Ｐを案内するための第１ガイド板３１が設けられている。そして、給紙トレイ２１の上部には給紙トレイ２１の最上部に収容された用紙Ｐを取り出すためのピックアップローラ３２が設けられていると共に、給紙トレイ２１と第１ガイド板３１との接続部分には、摩擦により重畳してピックアップされた用紙Ｐを確実に一枚だけ送るための分離ローラ対３３が設けられている。

さらに、第１ガイド板３１の上方位置には、分離ローラ対３３を通過してきた用紙Ｐを検知する紙端検出センサ３４、及び、用紙Ｐを第１ガイド板３１上からメイン搬送路２８へ送り出す際に駆動される紙ゲートローラ対３５が設けられている。そして、ピックアップローラ３２、分離ローラ対３３、紙ゲートローラ対３５がそれぞれ用紙Ｐをメイン搬送路２８側へ送り出す方向（図１において矢印で示す方向）に回転することで、給紙トレイ２１に収容された用紙Ｐがメイン搬送路２８上へ供給されるようになっている。

さらに、搬送ベルト２３と排紙トレイ２２の間には、メイン搬送路２８の他端側（図１における左端側である駆動ローラ２４側）から排紙トレイ２２までの間において用紙Ｐを案内するため、及び、フラッシングシートＴを後述するヒータ４７側へ給送するためのセレクタ３６が設けられている。このセレクタ３６は、用紙搬送方向の下流側となる基端部（図１では左端部）３６ａを支点として回転可能に支持されており、図１に実線で示す水平状態（閉状態）にあるときには、メイン搬送路２８と排紙トレイ２２とがセレクタ３６を介して接続されるようになっている。その一方、セレクタ３６が図１に破線で示すように上方に傾いた状態（開状態）にあるときには、メイン搬送路２８と排紙トレイ２２との接続が遮断されると共に、メイン搬送路２８がフラッシングシートＴのヒータ４７側への搬送路（第３ガイド板４６）にセレクタ３６を介して接続されるようになっている。

また、セレクタ３６の基端部３６ａと排紙トレイ２２との間には、印刷を終えた用紙Ｐを排紙トレイ２２へ排出するための排紙ローラ対３７が設けられている。従って、セレクタ３６が水平状態（閉状態）にある際に、搬送ベルト２３及び排紙ローラ対３７が回転することによって、印刷後の用紙Ｐがメイン搬送路２８から排紙トレイ２２に排出されるようになっている。

さらに、従動ローラ２５には帯電ローラ３８が互いの周面の間に搬送ベルト２３を挟み込んで回転するように対応配置されると共に、駆動ローラ２４には徐電ローラ３９が互いの周面の間に搬送ベルト２３を挟み込んで回転するように対応配置されている。したがって、帯電ローラ３８によって搬送ベルト２３は用紙Ｐ（及びフラッシングシートＴ）の支持面となる表面全体がマイナス電荷に変化するため、用紙Ｐ及びフラッシングシートＴが搬送ベルト２３のメイン搬送路２８上に吸着保持されるようになっている。

また、用紙搬送機構１４における搬送ベルト２３の下方位置には、複数（例えば、１００枚）のフラッシングシートＴを積層状態で収容するフラッシングシートトレイ４１が、フラッシングシートＴの取り出し側となる一端側（図１における右端側）を上方に傾斜させた状態で配置されている。このように傾斜させて配置することで、フラッシングシートトレイ４１からフラッシングシートＴの取り出しをスムーズに行うことができる。そして、このフラッシングシートトレイ４１の一端側から他端側（図１における左端側）に至るまでの間がフラッシングシート搬送機構１５におけるフラッシングシートＴの搬送路として構成されている。この搬送路は、フラッシングシートＴを前述したメイン搬送路２８の一端側（図１における右端側である従動ローラ２５側）から記録ヘッド１２のノズル形成面１６の真下（ノズル形成面１６に対向する位置）を通過させてメイン搬送路２８の他端側（図１における左端側である駆動ローラ２４側）まで搬送するための搬送ベルト２３（メイン搬送路２８部分）を含んで構成されている。すなわち、上記用紙搬送機構１４における搬送ベルト２３が、フラッシングシート搬送機構１５における搬送路の一部を構成する搬送ベルト２３としても兼用されている。

そして、フラッシングシートトレイ４１の一端側（図１における右端側）には、フラッシングシートトレイ４１とメイン搬送路２８の一端側までの間においてフラッシングシートＴを案内するための緩やかに湾曲する第２ガイド板４２が設けられている。この第２ガイド板４２は、フラッシングシートＴの案内方向と交差する方向にフラッシングシートＴの幅寸法よりも少し短い間隔寸法をおいて平行に配置された一対の帯状板片にて構成されている。また、フラッシングシートトレイ４１の一端側下部（図１において右下隅）には、積層状態で収容された各フラッシングシートＴのうち、フラッシングシートトレイ４１の最下部に収容された最下層のフラッシングシートＴを第２ガイド板４２側へ取り出すためのフラッシングシート給送ローラ４３が設けられている。

さらに、第２ガイド板４２の上方位置（具体的には、一対の帯状板片間の上方位置）には、フラッシングシートＴを検知するフラッシングシート端検出センサ４４、及び、フラッシングシートＴを第２ガイド板４２上からメイン搬送路２８へ送り出す際に駆動されるフラッシングシートゲートローラ対４５が設けられている。そして、フラッシングシート給送ローラ４３、フラッシングシートゲートローラ対４５がそれぞれフラッシングシートＴをメイン搬送路２８側へ送り出す方向（図１において矢印で示す方向）に回転することで、フラッシングシートトレイ４１に収容されたフラッシングシートＴがメイン搬送路２８上へ供給されるようになっている。

一方、フラッシングシートトレイ４１の他端側（図１における左端側）には、メイン搬送路２８の他端側（図１における左端側である駆動ローラ２４側）からフラッシングシートトレイ４１の他端側（図１における左端側）までの間においてフラッシングシートＴを案内するための一部湾曲形状をなす第３ガイド板４６が設けられている。この第３ガイド板４６は、フラッシングシートＴの案内方向と交差する方向にフラッシングシートＴの幅寸法よりも少し短い間隔寸法をおいて平行に配置された一対の帯状板片にて構成されている。そして、上述したように、図１に破線で示すように、セレクタ３６が上方に傾いた状態（開状態）にあるときには、メイン搬送路２８がセレクタ３６を介して第３ガイド板４６に接続されることになる。

さらに、第３ガイド板４６におけるフラッシングシートＴの搬送路の途中には、フラッシング後のフラッシングシートＴをフラッシングシートトレイ４１側へ搬送するためのフラッシングシート搬送ローラ対４８が設けられている。また、このフラッシングシート搬送ローラ対４８とフラッシングシートトレイ４１との間には、当該フラッシングシート搬送ローラ対４８を通過したフラッシングシートＴに受容されたインクを除去するための乾燥手段としてのヒータ４７が設けられている。そして、フラッシングシート搬送ローラ対４８の間をフラッシングシートＴが通過して、フラッシングを受けた面がヒータ４７と対向状態となった場合に、フラッシングシートＴに吸収されているインクがヒータ４７により乾燥されて除去されるようになっている。

また、第３ガイド板４６のフラッシングシートトレイ４１側となる端部には、ヒータ４７でインクが除去されたフラッシングシートＴを再びフラッシングシートトレイ４１へ排送するためのフラッシングシート排送ローラ対５１が設けられている。したがって、セレクタ３６が上方に傾斜した状態（開状態）にある際に、搬送ベルト２３、フラッシングシート搬送ローラ対４８、及びフラッシングシート排送ローラ対５１が回転することによって、フラッシングによりインクを受容したフラッシングシートＴはフラッシングシートトレイ４１側へと戻し搬送され。そして、その戻し搬送される途中で、フラッシングシートＴは、ヒータ４７を介してインクが除去された状態で、フラッシングシートトレイ４１の最上部（積層された複数のフラッシングシートＴの最上層となる位置）に排送されるようになっている。

すなわち、フラッシングシートトレイ４１の最下部に収容された最下層のフラッシングシートＴがフラッシングシート給送ローラ４３によってフラッシングシートトレイ４１から取り出され、そのフラッシングシートＴが、記録ヘッド１２のノズル形成面１６に対向する位置を通過した後、再び、フラッシングシートトレイ４１の最上部（最上層となる位置）まで戻し搬送されるようになっている。なお、本実施形態では、フラッシングシートトレイ４１におけるフラッシングシートＴの収容位置が非フラッシング位置に相当し、搬送ベルト２３のメイン搬送路２８上における記録ヘッド１２のノズル形成面１６に対向する位置がフラッシング位置に相当する。また、本実施形態において、フラッシングシートＴに受容されたインクを確実に除去するために、フラッシングシート搬送ローラ対４８とフラッシングシート排送ローラ対５１の回転速度を遅く設定し、ヒータ４７の前をフラッシングシートＴがゆっくりと通過するようにしてもよい。

次に、上記プリンタ１０の電気的構成について図２を参照して説明する。
図２に示すように、プリンタ１０には制御部６１（図１では、簡単のため省略してある。）が設けられている。この制御部６１は、ＣＰＵ６２を備えており、ＣＰＵ６２にはＲＯＭ６３及びＲＡＭ６４が接続されている。ＲＯＭ６３には、用紙Ｐ及びフラッシングシートＴにインクを噴射（吐出）する際に記録ヘッド１２を制御するために実行される制御プログラム等が記憶されている。また、ＲＡＭ６４には、プリンタ１０の動作中に適宜書き換えられる各種の情報（各センサから検出された信号等）が記憶管理されるようになっている。

また、制御部６１の入力側には、紙端検出センサ３４、フラッシングシート端検出センサ４４、印字開始検出センサ２９が電気的に接続されている。さらに、制御部６１の出力側には、ピックアップローラ３２、分離ローラ対３３、紙ゲートローラ対３５、駆動ローラ２４、排紙ローラ対３７、フラッシングシート給送ローラ４３、フラッシングシートゲートローラ対４５、フラッシングシート搬送ローラ対４８、フラッシングシート排送ローラ対５１、及びセレクタ３６がそれぞれ電気的に接続されている。そして、これらの出力側に接続された各機構（駆動ローラ２４等）をＣＰＵ６２が入力側の各センサ３４，４４，２９の検出信号等に基づいて駆動制御するようになっている。

以上説明したプリンタ１０では、セレクタ３６の切り替えによって、通常印刷時には給紙トレイ２１から排紙トレイ２２までが第１ガイド板３１及びメイン搬送路２８を介して接続されてなる用紙搬送路を形成する。また、フラッシング時にはフラッシングシートトレイ４１の一端側から他端側までが第２ガイド板４２とメイン搬送路２８と第３ガイド板４６とを介して接続されてなるフラッシングシート搬送路を形成する。

したがって、セレクタ３６が図１において実線で示す水平状態（閉状態）であるときには、給紙トレイ２１から取り出された用紙は第１ガイド板３１を介してメイン搬送路２８へ搬送される。このとき、搬送ベルト２３は帯電されているため、用紙Ｐは搬送ベルト２３上に吸着保持される。そして、用紙Ｐが記録ヘッド１２のノズル形成面１６と対向する位置まで搬送された時点で印刷（インク吐出）が実行される。印刷を終えた用紙Ｐは、そのままメイン搬送路２８上を搬送され、セレクタ３６を介して排紙トレイ２２に排出されるようになっている。

一方、セレクタ３６が図１において破線で示す傾斜状態（開状態）であるときには、フラッシングシートトレイ４１から取り出されたフラッシングシートＴは第２ガイド板４２を介してメイン搬送路２８へ搬送される。このとき、上記と同様に、搬送ベルト２３は帯電されているため、フラッシングシートＴは搬送ベルト２３上に吸着保持される。そして、フラッシングシートＴが記録ヘッド１２のノズル形成面１６と対向する位置まで搬送された時点でフラッシング（インク吐出）が実行される。フラッシングによりノズル１３から吐出されたインクはフラッシングシート上に着弾し吸収される。フラッシングを終えたフラッシングシートＴは、そのままメイン搬送路２８上を搬送され、セレクタ３６を介して第３ガイド板４６に搬送される。そして、ヒータ４７を通過することでフラッシングシートＴに受容したインクが絞り出された後、再び、フラッシングシートトレイ４１に回収されるようになっている。

以下、フラッシングを含めた印刷処理の詳細について、図３〜図６に示すフローチャートを参照して説明する。なお、印刷開始時の前提として、セレクタ３６は、図１において実線で示す水平状態（閉状態）であって、給紙トレイ２１から排紙トレイ２２までがメイン搬送路２８を介して接続されてなる用紙搬送路が形成されているものとする。また、フラッシングを行う時間間隔を計測するフラッシングタイマ（図示略）が、印刷開始と同時にカウントをスタートさせているものとする。また、図中に記載される「ＦＬ」は、「フラッシング」を略記したものである。

図３は、給紙待機処理を示すフローチャートである。この処理は、印刷時に、１枚の用紙Ｐがメイン搬送路２８へ送られる毎に、逐次、紙ゲートローラ対３５の位置にて次の用紙Ｐを待機させておくために実行される処理である。

図３に示すように、印刷が開始されると、まず、ＣＰＵ６２は、ピックアップローラ３２及び分離ローラ対３３を回転させる（ステップ１０、以下、ステップを「Ｓ」と略す。）。これにより、給紙トレイ２１の最上部に収容された１枚の用紙Ｐが取り出され、第１ガイド板３１上に搬送される。次いで、紙端検出センサ３４からの信号がＯＮか否か、すなわち、紙端検出センサ３４が用紙Ｐを検出したか否かが判断される（Ｓ１１）。紙端検出センサ３４からの信号がＯＮでない（ＯＦＦである）と判断される場合（Ｓ１１：ＮＯ）、ＣＰＵ６２はＯＮ信号を検出するまでこの判断を繰り返し行う。一方、紙端検出センサ３４からの信号がＯＮである場合（Ｓ１１：ＹＥＳ）には、用紙Ｐが紙ゲートローラ対３５の近傍まで搬送されていることを示しており、これが確認されるとピックアップローラ３２及び分離ローラ対３３の回転が停止される（Ｓ１２）。

次に、紙端検出センサ３４からの信号がＯＦＦか否か、すなわち、用紙Ｐがメイン搬送路２８側に送られたか否かが判断される（Ｓ１３）。紙端検出センサ３４からの信号がＯＦＦでない（ＯＮである）と判断される場合（Ｓ１３：ＮＯ）、ＣＰＵ６２はＯＦＦ信号を検出するまでこの判断を繰り返し行う。一方、紙端検出センサ３４からの信号がＯＦＦである場合（Ｓ１３：ＹＥＳ）には、用紙Ｐが紙ゲートローラ対３５を通過してメイン搬送路２８側へ搬送されたことを示しており、これが確認されると印刷終了か否かが判断される（Ｓ１４）。印刷が終了したと判断された場合（Ｓ１４：ＹＥＳ）、ＣＰＵ６２は給紙待機処理を終了する。なお、印刷が終了していないと判断された場合（Ｓ１４：ＮＯ）、ＣＰＵ６２は再びピックアップローラ３２、分離ローラ対３３を回転し（Ｓ１０）、印刷が終了したと判断されるまで上記各処理（Ｓ１０〜Ｓ１４）を繰り返し行う。

図４は、フラッシングシート搬送待機処理を示すフローチャートである。この処理は、上記給紙待機処理と同様に、印刷中に所定時間経過したことを条件に実行されるフラッシングに際して、逐次、フラッシングシートゲートローラ対４５の位置にて次のフラッシングシートＴを待機させておくために実行される処理である。

図４に示すように、印刷が開始されると、まず、ＣＰＵ６２は、フラッシングシート給送ローラ４３を回転させる（ステップ２０）。これにより、フラッシングシートトレイ４１の最下部に収容された最下層の１枚のフラッシングシートＴが取り出され、第２ガイド板４２上に搬送される。次いで、フラッシングシート端検出センサ４４からの信号がＯＮか否か、すなわち、フラッシングシート端検出センサ４４がフラッシングシートＴを検出したか否かが判断される（Ｓ２１）。フラッシングシート端検出センサ４４からの信号がＯＮでない（ＯＦＦである）場合（Ｓ２１：ＮＯ）、ＣＰＵ６２はＯＮ信号を検出するまでこの判断を繰り返し行う。一方、フラッシングシート端検出センサ４４からの信号がＯＮである場合（Ｓ２１：ＹＥＳ）には、フラッシングシートＴがフラッシングシートゲートローラ対４５の近傍まで搬送されていることを示しており、これが確認されるとフラッシングシート給送ローラ４３の回転が停止される（Ｓ２２）。

次に、フラッシングシート端検出センサ４４からの信号がＯＦＦか否か、すなわち、フラッシングシートＴがメイン搬送路２８側に送られたか否かが判断される（Ｓ２３）。フラッシングシート端検出センサ４４からの信号がＯＦＦでない（ＯＮである）場合（Ｓ２３：ＮＯ）、ＣＰＵ６２はＯＦＦ信号を検出するまでこの判断を繰り返し行う。一方、フラッシングシート端検出センサ４４からの信号がＯＦＦである場合（Ｓ２３：ＹＥＳ）には、フラッシングシートＴがフラッシングシートゲートローラ対４５を通過してメイン搬送路２８側へ搬送されたことを示しており、これが確認されると印刷終了か否かが判断される（Ｓ２４）。印刷が終了したと判断された場合（Ｓ２４：ＹＥＳ）、ＣＰＵ６２はフラッシングシート搬送待機処理を終了する。なお、印刷が終了していないと判断された場合には、ＣＰＵ６２は再びフラッシングシート給送ローラ４３を回転し（Ｓ２０）、印刷が終了したと判断されるまで上記各処理（Ｓ２０〜Ｓ２４）を繰り返し行う。

本実施形態では、上記給紙待機処理とフラッシングシート搬送待機処理が実行され、印刷中、用紙Ｐ及びフラッシングシートＴが各々対応する紙ゲートローラ対３５及びフラッシングシートゲートローラ対４５の近傍にて待機している前提のもとで、次に説明する印刷及びフラッシング処理が実行される。図５、図６は、印刷及びフラッシング処理を示すフローチャートである。つまり、本実施形態では、給紙待機処理（図３）、フラッシングシート搬送待機処理（図４）、印刷及びフラッシング処理（図５、図６）の各処理が、印刷が開始されると同時に実行されるものである。

図５に示すように、印刷が開始されると、ＣＰＵ６２は、駆動ローラ２４を回転させ（Ｓ３０）、次に、紙ゲートローラ対３５を回転させる（Ｓ３１）。紙ゲートローラ対３５が回転されることで、上記給紙待機処理によって紙ゲートローラ対３５まで搬送されて待機状態にある用紙Ｐが、メイン搬送路２８へ搬送される。そして、次に、メイン搬送路２８上の印字開始検出センサ２９からの信号がＯＮか否か、すなわち、印字開始検出センサ２９が用紙Ｐを検出したか否かが判断される（Ｓ３２）。印字開始検出センサ２９からの信号がＯＮでない（ＯＦＦである）場合（Ｓ３２：ＮＯ）、ＣＰＵ６２はＯＮ信号を検出するまでこの判断を繰り返し行う。一方、印字開始検出センサ２９からの信号がＯＮである場合（Ｓ３２：ＹＥＳ）には、用紙Ｐがメイン搬送路２８上の記録ヘッド１２の手前まで搬送されていることを示しており、これが確認されると紙ゲートローラ対３５の回転が停止される（Ｓ３３）。

次に、給紙カウンタ値がアップしたか否かが判断される（Ｓ３４）。ここで、給紙カウンタ値とは、印字開始検出センサ２９が設けられている位置から印刷位置まで用紙Ｐを送り込む際にＣＰＵ６２によりカウントされるカウント量を意味する。この給紙カウンタ値は、印刷開始に際して、印刷データに応じて予めＣＰＵによって算出され、ＲＡＭに記憶されている。給紙カウンタ値がアップしたと判断された場合（Ｓ３４：ＹＥＳ）には、用紙Ｐが記録ヘッド１２に対向する印刷位置まで搬送されていることを示しており、これが確認されると記録ヘッド１２のノズル１３からインクが吐出されて印刷が行われる（Ｓ３５）。

次いで、その用紙Ｐの１ページ分が印刷完了したか否かが判断され（Ｓ３６）、１ページ分の印刷が完了していなければ（Ｓ３６：ＮＯ）、１ページ分の印刷が完了するまで印刷が続行される（Ｓ３５）。一方、１ページ分の印刷が完了した場合（Ｓ３６：ＹＥＳ）には、次いで、フラッシングタイマーがアップしたか否かが判断される（Ｓ３７）。フラッシングタイマーがアップしていないと判断された場合（Ｓ３７：ＮＯ）には、印刷が終了したか否かが判断され（Ｓ３８）、印刷が終了していないと判断された場合（Ｓ３８：ＮＯ）には、再び、紙ゲートローラ対３５が回転され２ページ目の用紙Ｐが送られる（Ｓ３１）。そして、フラッシングタイマーがアップするまで、２ページ目（場合によっては３ページ目以降）の印刷が続行される（Ｓ３１〜Ｓ３８）。フラッシングタイマーがアップしたと判断された場合（Ｓ３７：ＹＥＳ）は、印刷開始からフラッシングを行うべき所定時間が経過したことを意味し、続いて、フラッシング処理が実行される。

まず、フラッシングシートゲートローラ対４５、フラッシングシート搬送ローラ対４８、フラッシングシート排送ローラ対５１が回転されるとともに、セレクタ３６が開状態に制御される（Ｓ３９）。フラッシングシートゲートローラ対４５が回転されることで、上記フラッシングシート搬送待機処理によってフラッシングシートゲートローラ対４５の近傍まで搬送されて待機状態にあるフラッシングシートＴが、メイン搬送路２８へ搬送される。そして、次に、メイン搬送路２８上の印字開始検出センサ２９からの信号がＯＮか否か、すなわち、印字開始検出センサ２９がフラッシングシートＴを検出したか否かが判断される（Ｓ４０）。印字開始検出センサ２９からの信号がＯＮでない（ＯＦＦである）場合（Ｓ４０：ＮＯ）、ＣＰＵ６２はＯＮ信号を検出するまでこの判断を繰り返し行う。一方、印字開始検出センサ２９からの信号がＯＮである場合（Ｓ４０：ＹＥＳ）には、フラッシングシートＴがメイン搬送路２８上の記録ヘッド１２手前まで搬送されていることを示しており、これが確認されるとフラッシングシートゲートローラ対４５の回転が停止される（Ｓ４１）。

次に、フラッシングシートカウンタ値がアップしたか否かが判断される（Ｓ４２）。ここで、フラッシングシートカウンタ値とは、印字開始検出センサ２９が設けられている位置からフラッシング位置（＝印刷位置）までフラッシングシートＴを送り込む際にＣＰＵ６２によりカウントされるカウント量を意味する。このフラッシングシートカウンタ値は、それまでのフラッシングシートＴの使用履歴に基づいて、予めＣＰＵ６２によって算出され、ＲＡＭ６４に記憶されている。フラッシングシートカウンタ値がアップしたと判断された場合（Ｓ４２：ＹＥＳ）には、フラッシングシートＴにおける所定のフラッシング位置が記録ヘッド１２に対向する位置まで搬送されていることを示しており、これが確認されると記録ヘッド１２のノズルからインクが吐出されてフラッシングが行われる（Ｓ４３）。

次に、ＣＰＵ６２はフラッシングシートカウンタ値を所定値分だけプラスする（Ｓ４４）。本実施形態では、１枚のフラッシングシートＴに対して、フラッシング時にインクを受容する箇所を異ならせて複数回のフラッシングを行うようになっている。図７に示すように、１回目は受容箇所ａに対して、２回目は受容箇所ｂに対して、３回目は受容箇所ｃに対して、４回目は受容箇所ｄに対して、５回目は受容箇所ｅに対して、それぞれフラッシングによるインクを受容するようになっている。このように、回数に応じてインクの受容箇所を異ならせるのは、ヒータ４７によってフラッシングシートＴに受容されたインクが除去されるとはいえ、一旦インクを吸収した箇所はインクの吸収力が低下していると考えられるため、複数回の使用に当たって吐出インクの受容箇所をずらせることで、確実かつ好適にインクを受容するためである。

したがって、そのフラッシングシートＴのフラッシングシートカウンタ値を所定値分だけプラスすることで、１回目に受容箇所ａに対してフラッシングされたフラッシングシートＴが、２回目に再び使用される際には、フラッシング位置（記録ヘッド１２に対向するフラッシングシートＴ上の位置）として受容箇所ａではなく受容箇所ｂが設定されることになる。同様に、このフラッシングシートＴが３回目に使用される際には、フラッシング位置として受容箇所ｃが設定されることになる。以降、同様に、４回目には受容箇所ｄが設定されると共に、５回目には受容箇所ｅが設定されることになる。

なお、本実施形態の場合、フラッシングシートトレイ４１に収容された全てのフラッシングシートＴがそれぞれ５回ずつ使用された場合には、再び、フラッシングシートＴのフラッシング位置として受容箇所ａが設定される。すなわち、このとき、フラッシングシートＴは６回目に使用される場合である。以降、同様に、このフラッシングシートＴが７回目に使用される際には、フラッシング位置として受容箇所ｂが設定されることになる。そして、８回目には受容箇所ｃが設定されると共に、９回目には受容箇所ｄが設定され、１０回目には受容箇所ｅが設定されることになる。なお。フラッシングシートトレイ４１に収容されている全てのフラッシングシートＴにつき、それぞれ１０回の使用を終えた場合には、その旨がプリンタの表示部（図示略）に表示されて、これに基づき新たなフラッシングシートＴと交換されることになる。このように、１枚のフラッシングシートＴにつき、それぞれ１０回、繰り返し使用されるため、例えば１００枚のフラッシングシートＴを収容している場合には、全体で１０００回のフラッシングが可能になる。これにより、フラッシングシートＴの交換回数を削減することができる。

本実施形態では、ヒータ４７によってフラッシングシートＴに受容されたインクを乾燥により除去することができるため、同じ受容箇所ａ〜ｅに対して複数回のフラッシングを行うことができる。なお、同じ受容箇所ａ〜ｅに対して何回のフラッシングを行うか（本実施形態では２回）は適宜設定変更可能である。また、１回目及び２回目に受容箇所ａに対してフラッシングを行い、３回目及び４回目に受容箇所ｂに対してフラッシングを行う等の順序で、同じ受容箇所ａ〜ｅに対して複数回のフラッシングを行う制御としてもよい。

フラッシングシートカウンタ値をプラスした後には、フラッシングタイマーがリセット・リスタートされ（Ｓ４５）、次いで、印刷が終了したか否かが判断される（Ｓ４６）。印刷が終了していないと判断された場合（Ｓ４６：ＮＯ）には、フラッシングシート搬送ローラ対４８、フラッシングシート排送ローラ対５１が停止されるとともに、セレクタ３６が閉状態に切り替えられる（Ｓ４７）。そして、紙ゲートローラ対３５が回転され（Ｓ３１）、新たな用紙Ｐが搬送されて次ページの印刷が開始、実行される（Ｓ３１〜Ｓ４６）。一方、印刷が終了したと判断された場合（Ｓ４５：ＹＥＳ、又はＳ３８：ＹＥＳ）には、駆動ローラ２４、フラッシングシート搬送ローラ対４８、フラッシングシート排送ローラ対５１がそれぞれ停止されて（Ｓ４８）処理を終了する。このように、本実施形態では、一度使用されたフラッシングシートＴがヒータ４７でインクを除去され、繰り返し（本実施形態では１０回）使用されることになる。

なお、本実施形態においてフラッシング以外の作用として、フラッシングシートＴ上にノズルチェック用の印字を行い、印字状態を把握（視認）することで、ノズル１３にインク等が固着した際におけるインクの噴出方向の狂いを検出することができる。

以上説明した実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、複数回行われるフラッシング毎に、前回とは異なるフラッシングシートＴがフラッシング位置に搬送され、一つのフラッシングシートＴを連続使用することがない。このため、フラッシングシートＴをフラッシング位置へインク吸収効率の良い状態で搬送でき、ノズル１３から吐出されたインクを確実にフラッシングシートＴに受容させることができる。

（２）上記実施形態では、フラッシングシートトレイ４１内に積層状態で収容された複数のフラッシングシートＴのうち最下層のフラッシングシートＴがフラッシング毎に取り出されていき、そのフラッシングに使用されたフラッシングシートＴはフラッシングシートトレイ４１内へ最上層のフラッシングシートＴとなるように戻し搬送される。したがって、フラッシングシートトレイ４１内に収容された全てのフラッシングシートＴを積層順に繰り返し使用する構成を容易に実現できる。

（３）上記実施形態では、ヒータ４７によりフラッシングシートＴからインクを除去することで、フラッシングシートＴを繰り返し使用することができるとともに、同じ受容箇所ａ〜ｅに対して複数回のフラッシングを行うことができる。すなわち、フラッシングシートＴを複数回使用できる点で効率的であるとともに、大量の印刷における多数回のフラッシングに好適に対応することができる。また、複数のフラッシングシートＴを繰り返し使用することで、フラッシングシートＴを廃棄する必要もなく、ユーザーの手や服を汚すこともない。

（４）また、フラッシングシートトレイ４１へは、ヒータ４７によってインクを除去したフラッシングシートＴが搬送されるため、フラッシングシートトレイ４１内を汚染することもなく、さらにフラッシングシートトレイ４１から搬送されるフラッシングシートＴは常にインクを含んでいないものとなる。したがって、フラッシングシートＴにおけるインクの吸収効率が損なわれることが抑制され、さらに効率的にフラッシングシートＴを使用することができる。

（５）また、フラッシングを経てインクを吸収したフラッシングシートＴからは、フラッシングシートトレイ４１へ戻し搬送される直前で、ヒータ４７により迅速にインクが乾燥・除去されるため、フラッシングシートトレイ４１内に収容されたフラッシングシートＴの枚数が少ない場合でも、短時間内に実施されるフラッシングに好適に対応できる。

（６）上記実施形態では、一般に大型で、記録ヘッド１２を移動させてフラッシングを行うことが困難なフルラインタイプの記録ヘッド１２を備えるプリンタ１０において、フラッシングシートＴを再利用でき、効率的なプリンタ１０として構成できる。

なお、上記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・ 上記実施形態において、フラッシングシートＴは、フラッシングシートトレイ４１の最下部に位置する最下層のフラッシングシートＴを取り出す構成に限定されるものではない。例えば、中間層のフラッシングシートＴを取り出す構成としてもよいし、取り出す順番も積層順でなくてもよい。要するに、連続して同じフラッシングシートＴを取り出して使用することがない構成であれば、上記効果（１）と同様の効果を奏することができる。

・ 上記実施形態において、ヒータ４７は設けなくてもよい。この場合、セレクタ３６からフラッシングシートトレイ４１への搬送路の途中に迂回路を設け、フラッシング後のフラッシングシートＴを当該迂回路にて搬送し、その間に自然乾燥されるようにしてもよい。この場合は、当該迂回路がフラッシングシートに受容された液体を除去するための乾燥手段となる。

・ 上記実施形態において、ヒータ４７に換えて送風機を乾燥手段として設ける構成としてもよい。この構成であっても、上記効果（３）、（４）と同様の効果を奏することができる。

・ 上記各実施形態において、フルラインヘッドタイプではないプリンタに本発明を適用することもできる。
・ 上記実施形態においては、液体噴射装置として、インクを吐出するプリンタ１０について説明したが、その他の液体噴射装置であってもよい。例えば、ファックス、コピア等を含む印刷装置や、液晶ディスプレイ、ＥＬディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとしての試料噴射装置であってもよい。また、液体もインクに限られず、他の液体に応用してもよい。

インクジェット式プリンタの全体概略構成図。 プリンタの電気的構成を示すブロック図。 給紙待機処理を示すフローチャート。 フラッシングシート搬送待機処理を示すフローチャート。 印刷及びフラッシング処理のうち、特に印刷処理を示すフローチャート。 印刷及びフラッシング処理のうち、特にフラッシング処理を示すフローチャート。 フラッシングシートを示す図。

符号の説明

１０…液体噴射装置としてのインクジェット式プリンタ、１２…液体噴射ヘッドとしての記録ヘッド、１３…液体噴射ノズルとしてのノズル、１４…用紙搬送機構、１５…フラッシングシート搬送機構、１６…ノズル形成面、２３…搬送ベルト、４１…収容部としてのフラッシングシートトレイ、４６…搬送路を構成する第３ガイド板、４７…乾燥手段としてのヒータ、４８…フラッシングシート搬送ローラ対、Ｐ…ターゲットとしての用紙、Ｔ…フラッシングシート。

Claims (6)

1. 液体噴射ノズルからターゲットに液体を噴射する液体噴射ヘッドと、
   フラッシング時に前記液体噴射ノズルから吐出された液体を受容するフラッシングシートを、当該フラッシングシートが前記液体噴射ヘッドのノズル形成面に対向しない非フラッシング位置において、複数収容する収容部と、
   当該収容部に収容された複数のフラッシングシートのうち前回のフラッシング時に使用されたフラッシングシートとは別のフラッシングシートを取り出して、当該フラッシングシートを、前記収容部から前記フラッシングシートが前記ノズル形成面に対向するフラッシング位置へ搬送すると共に、当該フラッシング位置から前記収容部へ戻し搬送するフラッシングシート搬送機構とを備え、
   前記収容部には、前記複数のフラッシングシートが積層状態で収容されており、前記フラッシングシート搬送機構は、前記積層状態で収容された各フラッシングシートのうち最下層のフラッシングシートを、前記収容部内から取り出して前記フラッシング位置へ搬送するとともに、当該フラッシング位置から前記収容部内へ前記積層状態で収容されている各フラッシングシートの最上層となる位置に戻し搬送することを特徴とする液体噴射装置。
2. 前記フラッシングシート搬送機構による前記フラッシングシートの前記フラッシング位置から前記収容部に至る搬送路の途中に設けられ、フラッシング後の前記フラッシングシートに受容された液体を除去するための乾燥手段を備えることを特徴とする請求項１に記載の液体噴射装置。
3. 前記乾燥手段は、前記フラッシング位置から前記収容部に至る搬送路の途中に設けられた迂回路であることを特徴とする請求項２に記載の液体噴射装置。
4. 前記フラッシングシート搬送機構は、前記フラッシングシートを搬送する搬送ベルトを有し、当該搬送ベルトは、前記ターゲットを前記ノズル形成面に対向する位置を通過させて搬送する際に兼用されていることを特徴とする請求項１〜３のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置。
5. 前記フラッシングシート搬送機構は、前記フラッシングシートを前記搬送ベルトに帯電吸着させた状態で搬送することを特徴とする請求項４に記載の液体噴射装置。
6. 前記液体噴射ヘッドは、前記液体噴射ノズルが前記ターゲットの搬送方向と交差する方向に沿った前記ターゲットの液体噴射領域の全幅に亘って形成されていることを特徴とする請求項１〜５のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置。

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