JP4713136B2 - アルミニウム箔及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、アルミニウム箔及びその製造方法に関する。

従来からアルミニウム箔の原料としては、ＪＩＳ Ｈ４１６０に規定されている１Ｎ３０、１０５０、８０７９合金又は８０２１合金などのアルミニウム合金が用いられている。

そして、アルミニウム箔は、一般的に、アルミニウム又はアルミニウム合金の鋳塊に均質化処理、熱間圧延、冷間圧延を行なった後に最終焼鈍を施すことによって製造され、必要に応じて、冷間圧延の途中に中間焼鈍が行なわれる。

一方、アルミニウム箔としては、その厚みが５．５〜７．０μｍのものが実用化されているが、アルミニウム箔を薄くするに伴ってピンホールが著しく増加し、アルミニウム箔が本来有する特性である光、気体及び液体に対するバリヤー性が低下すると共に、ピンホールが原因となってアルミニウム箔の圧延中に箔切れが発生するといった問題点が生じていた。

そこで、特許文献１では、Ｆｅ含有量を増加させ、均質化処理工程以降の製造条件を調整することにより結晶粒を微細化することによって圧延中の加工硬化を抑制して動的回復が生じやすいようにしてピンホールの生成を抑制したアルミニウム箔が開示されている。

しかしながら、上記アルミニウム箔では、それほどの加工硬化の抑制効果を得られないばかりでなく、製造条件によっては結晶粒が大きくなってしまうこともあり、かえってピンホールの発生が助長されてしまうといった問題点があった。

又、上述したように、アルミニウム箔の製造工程の一つに焼鈍工程があり、この焼鈍工程は、アルミニウム圧延箔をコイル状に巻回した状態で行われることから、互いに内外方向に隣接するアルミニウム箔同士がくっついた状態となる、所謂、ブロッキングが発生することがある。

このブロッキングは、アルミニウム箔同士がそれらの幅方向に均一な強度で互いにくっついている訳ではないことから、アルミニウム箔のコイル体からアルミニウム箔を巻き出す際に、アルミニウム箔をその幅方向において同一巻き出し速度で巻き出すことができず、アルミニウム箔が蛇行してしまい、アルミニウム箔の加工工程において支障をきたすといった問題点があった。

そこで、特許文献２には、芳香族成分が２０容量％以下の鉱物油及び／又は合成油を基油とし、４０℃における動粘度が１〜６０ｍｍ²／ｓのアルキルベンゼンを組成物全量基準で０．１〜５０質量％含有すると共に、油性剤を組成物全量基準で０．１〜５質量％含有することを特徴とするアルミ箔用冷間圧延油組成物が提案されているものの、上記ブロッキングを効果的に防止するには至っておらず、アルミニウム箔の加工工程における問題を解消するものではなかった。

更に、アルミニウム箔は、その表面に接着剤を介して合成樹脂フィルムや紙などを積層一体化させて用いられることが多いが、上述の潤滑油組成物を用いると、得られるアルミニウム箔と、合成樹脂フィルムや紙などとの接着性が低下するといった別の問題も発生していた。

特開昭６３−２６３２２号公報 特開２０００−１１９６７９号公報

本発明は、ピンホールが少なくてバリヤー性に優れている上に、ブロッキングを生じ難く、合成樹脂フィルムや紙などとの接着性に優れたアルミニウム箔及びその製造方法を提供する。

本発明のアルミニウム箔は、Ａｌを９８重量％以上含有するアルミニウム合金又はＡｌからなるアルミニウム箔であって、このアルミニウム箔の表面には酸化皮膜が形成されており、表面にはアルミニウム摩耗粉が存在し、このアルミニウム摩耗粉の平均粒径が０．５〜１．５μｍであると共に、上記アルミニウム摩耗粉の分布が１５×１０⁹ 個／ｍ² 以下である一方、上記酸化被膜の表面において、Ａｌ、Ｃ及びＯの総数に対する−ＣＯＯ−量が２％以下であることを特徴とする。

本発明のアルミニウム箔を構成するアルミニウム合金は、Ａｌを９８重量％以上含有してなり、残余は、Ｆｅ，Ｓｉ，Ｃｕ，Ｍｇなどの不可避不純物からなる。そして、本発明のアルミニウム箔の表面には、Ａｌ又はアルミニウム合金が酸化されてなる酸化皮膜が形成されている。この酸化皮膜の厚みは、厚いと、酸化皮膜自体が脆いので、酸化皮膜自体が破壊し易くなり、合成樹脂フィルムや紙などの接着性が低下するので、４．８ｎｍ以下が好ましく、薄くするためには不活性ガス雰囲気中で焼鈍しなければならず、製造工程が煩雑となる虞れがあるので、４．０〜４．８ｎｍがより好ましい。

なお、上記アルミニウム箔の酸化皮膜の厚みは、下記の要領で測定されたものをいう。即ち、アルミニウム箔を光電子分光分析装置を用いてＡｌ−ｋα線により〔Ａｌ２ｐ〕〔Ｃ１ｓ〕〔Ｏ１ｓ〕軌道のピークを分析する。次に、〔Ａｌ２ｐ〕軌道のピークを酸化アルミニウムに起因するピーク（結合エネルギー：７４．０ｅＶ）と金属アルミニウムに起因するピーク（結合エネルギー：７１．５ｅＶ）とに波形分離して、下記式に基づいて酸化皮膜の厚みを算出する。なお、アルミニウム箔の酸化皮膜の厚みは、島津製作所社から商品名「ＥＳＣＡ−８５０Ｍ」にて市販されている光電子分光分析装置を用いて測定することができる。

酸化皮膜（ｎｍ）＝２．８×ｌｎ〔１．４×（Ｓ₀ ／Ｓ₁ ）＋１〕
Ｓ₀：酸化アルミニウムに起因するピーク面積
Ｓ₁：金属アルミニウムに起因するピーク面積

そして、上記酸化皮膜の表面には、アルミニウム箔の製造工程中に発生したアルミニウム摩耗粉が存在している。このアルミニウム摩耗粉の平均粒径は、小さいと、アルミニウム箔表面にスジ状の汚れが多くなる一方、大きいと、合成樹脂フィルムや紙などとの接着性が低下するので、０．５〜１．５μｍに限定され、０．７〜１．０μｍが好ましい。

更に、上記アルミニウム摩耗粉の分布は、多いと、アルミニウム箔表面にスジ状の汚れが多く発生するので、１５×１０⁹ 個／ｍ² 以下に限定され、８×１０⁹ 個／ｍ² 以下が好ましい。

そして、上記アルミニウム摩耗粉の平均粒径及び分布は、下記の要領で測定されたものをいう。即ち、アルミニウム箔から一辺が１００ｍｍの平面正方形状の試験片を２０枚切り出す。そして、各試験片を５００ミリリットルのアセトン中に浸漬し、試験片に加速電圧０．３Ｖにて超音波を２４Ｍｒａｄ照射して、試験片の表面に付着しているアルミニウム摩耗粉をアセトン中に離脱させる。

しかる後、アセトンを、孔径がφ０．１μｍのポリテトラフルオロエチレン製のメンブレンフィルターを用いて濾過する。そして、濾過前後のアセトンの重量差から各試験片の表面に付着しているアルミニウム摩耗粉量を算出し、各試験片に付着しているアルミニウム摩耗粉量の相加平均をアルミニウム摩耗粉量とし、このアルミニウム摩耗粉量を１ｍ² 当たりの量に比例換算して、１ｍ² 当たりのアルミニウム摩耗粉量（ｍｇ／ｍ² ）を算出した。

次に、上記アセトンの濾過に用いたメンブレンフィルターを走査型電子顕微鏡で１００００倍の倍率で撮影する。そして、得られた拡大写真の任意の１０箇所において、写真上に一辺５０ｍｍの平面正方形状の測定枠を作り、この測定枠内に存在する各アルミニウム摩耗粉に外接する最小径の真円（外接円）の直径を測定し、それら外接円の直径の平均をアルミニウム摩耗粉の平均粒径とする。なお、アルミニウム摩耗粉の外接円の直径は、東洋紡績社から商品名「Ｖ１０」で市販されている画像解析装置を用いて測定することができる。

そして、アルミニウム合金の密度を、Ａｌの含有量が９９．８５重量％以上の場合には２．７０とし、Ａｌの含有量が９９．３０重量％以上で且つ９９．８５重量％未満の場合には２．７１とし、Ａｌの含有量が９８重量％以上で且つ９９．３０重量％未満の場合には２．７２として、上記アルミニウム摩耗粉の平均粒径に基づいて球形近似を行う。次に、アルミニウム摩耗粉の平均粒径、及び、アルミニウム合金又はＡｌの密度から、アルミニウム摩耗粉１個当たりの平均重量を算出し、このアルミニウム摩耗粉１個当たりの平均重量でアルミニウム摩耗粉量（ｍｇ／ｍ² ）を除してアルミニウム摩耗粉の個数（個／ｍ² ）を算出する。

更に、上記アルミニウム摩耗粉中のＦｅ含有量は、多いと、アルミニウム箔にピンホールが著しく発生する虞れがあるので、４．０重量％以下が好ましく、２．０重量％以下がより好ましい。

同様に、上記アルミニウム摩耗粉中のＳｉ含有量も多いと、アルミニウム箔にピンホールが著しく発生する虞れがあるので、２．０重量％以下が好ましく、１．０重量％以下がより好ましい。

なお、アルミニウム摩耗粉中のＦｅ含有量及びＳｉ含有量は下記の要領で測定されたものをいう。即ち、アルミニウム箔から一辺が１００ｍｍの平面正方形状の試験片を２０枚切り出す。そして、各試験片を５００ミリリットルのアセトン中に浸漬し、試験片に加速電圧０．３Ｖにて超音波を２４Ｍｒａｄ照射して、試験片の表面に付着しているアルミニウム摩耗粉をアセトン中に離脱させる。

しかる後、アセトンを孔径がφ０．１μｍのポリテトラフルオロエチレン製のメンブレンフィルターを用いて濾過する。一方、３５重量％の塩酸４２ミリリットルと、６０重量％のフッ化水素酸８ミリリットルと、蒸留水５０ミリリットルとを混合して測定用水溶液を作製する。

次に、メンブレンフィルター上に残った残渣を上記測定用水溶液中に溶解し、誘導結合プラズマ分析（ＩＣＰ）装置を用いて各アルミニウム摩耗粉中に含まれるＦｅ量及びＳｉ量を測定した。なお、アルミニウム摩耗粉中に含まれるＦｅ量及びＳｉ量は、島津製作所社から商品名「Ｉ−７８００」にて市販されている誘導結合プラズマ分析（ＩＣＰ）装置を用いて測定することができる。

又、アルミニウム箔の表面、即ち、酸化皮膜の表面に存在する−ＣＯＯ−量は、多いと、アルミニウム箔の表面に、合成樹脂フィルムや紙などを接着剤を介して接着させる際に、接着剤成分がアルミニウム箔の表面の−ＣＯＯ−と結合してしまい、接着剤成分がアルミニウム箔と直接、結合する箇所が少なくなり、その結果、アルミニウム箔と、紙や合成樹脂フィルム等との間における接着剤による接着性が低下するので、２％以下に限定される。

なお、アルミニウム箔の表面に存在する−ＣＯＯ−量は下記の要領で測定されたものをいう。即ち、アルミニウム箔を光電子分光分析装置を用いてＡｌ−ｋα線により〔Ａｌ２ｐ〕〔Ｃ１ｓ〕〔Ｏ１ｓ〕軌道のピークを分析し、全軌道ピーク面積に対する〔Ｃ１ｓ〕軌道のピーク面積の百分率Ｍ₁ （％）を算出する。

次に、〔Ｃ１ｓ〕軌道の各ピークについて、−Ｃ−Ｃ結合のピーク位置の結合エネルギーを２８５．０ｅＶとした後、〔Ｃ１ｓ〕軌道の全ピーク面積に対する−ＣＯＯ−（結合エネルギー：２８９．２ｅＶ）のピーク面積の百分率Ｍ₂ （％）を算出する。

そして、上記全軌道ピーク面積に対する〔Ｃ１ｓ〕軌道のピーク面積の百分率Ｍ₁ （％）と、〔Ｃ１ｓ〕軌道の全ピーク面積に対する−ＣＯＯ−（結合エネルギー：２８９．２ｅＶ）のピーク面積の百分率Ｍ₂ （％）とを乗じることによって、アルミニウム箔の表面に存在する−ＣＯＯ−量を算出することができる。なお、−ＣＯＯ−量の測定にあたっては、ノイズピークを完全に除去することができないため、−ＣＯＯ−の測定量が１．０％以下の場合は、−ＣＯＯ−が殆ど存在していないと判断することができる。

次に、上記アルミニウム箔の製造方法について説明する。先ず、Ａｌを９８重量％以上含有するアルミニウム合金又はＡｌからなる鋳塊に均質化処理工程、熱間圧延工程、冷間圧延工程及び最終焼鈍を順次施し、上記冷間圧延工程において、板厚が０．５ｍｍ以下となったアルミニウム圧延板の表面に、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素からなる基油と一価アルコールとを含有し且つ一価アルコール含有量が５重量％以下、水分量が第一潤滑油全重量に対して１５０ｐｐｍ以下である第一潤滑油を供給することによって、上述したアルミニウム箔を製造することができる。なお、冷間圧延工程の途中に中間焼鈍を行なってもよい。

つまり、本発明のアルミニウム箔は、通常のアルミニウム箔の製造方法における冷間圧延工程において、板厚が０．５ｍｍ以下となったアルミニウム圧延板の表面に所定組成を有する第一潤滑油を供給することによって製造することができる。

ここで、均質化処理工程は、アルミニウム合金の鋳塊に含有される元素成分の偏析を極力小さくするためにアルミニウム合金の鋳塊を均質に加熱するものである。そして、上記熱間圧延工程は、例えば、均質化処理工程を終えた加熱状態にある鋳塊を、一対のロールを一組とし、この一組のロールが多数組併設されたロール群における一対のロール間に順次、連続的に供給するか、或いは、一対のロール間に複数回に亘って繰り返して供給して、アルミニウム圧延板（圧延箔）を加熱状態に保持したままロール間にて圧延するものである。

更に、冷間圧延工程は、熱間圧延工程を終えて得られたアルミニウム圧延板（圧延箔）を、一対のロールを一組とし、この一組のロールが多数組並設されたロール群における一対のロール間に順次、連続的に供給するか、或いは、一対のロール間に複数回に亘って繰り返して供給して、常温又は５０〜１２０℃に保持されたアルミニウム圧延板（圧延箔）をロール間にて圧延するものである。

なお、上記アルミニウム箔の製造方法における、均質化処理工程、熱間圧延工程及び最終焼鈍は通常のアルミニウム箔の製造方法と同様の要領で行なわれ、冷間圧延工程も第一、第二潤滑油をアルミニウム圧延板又はアルミニウム圧延箔に供給すること以外は、通常のアルミニウム箔の製造方法と同様の要領で行なわれる。

そして、上記冷間圧延工程において、板厚が０．５ｍｍ以下となったアルミニウム圧延板の片面、好ましくは両面に、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素からなる基油と一価アルコールとを含有し且つ一価アルコール含有量が５重量％以下、水分量が第一潤滑油全重量に対して１５０ｐｐｍ以下である第一潤滑油を供給する。

又、冷間圧延工程は、冷間圧延処理が複数回繰り返して行なわれるが、全ての冷間圧延処理にてアルミニウム圧延板に第一潤滑油を供給する必要はなく、アルミニウム圧延板の板厚が０．５ｍｍ以下となって以降の全ての冷間圧延処理においてアルミニウム圧延板の片面或いは両面に第一潤滑油を供給すればよい。従って、板厚が０．５ｍｍを越えるアルミニウム圧延板の冷間圧延処理においては、第一潤滑油を必ずしも供給する必要はなく、第一潤滑油と組成を異にする潤滑油をアルミニウム圧延板に供給してもよいが、第一潤滑油を供給することが好ましい。

上記第一潤滑油の基油は、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素からなる。この直鎖状オレフィンの炭素数は、少ないと、引火点が低いので好ましくない一方、多いと、直鎖状オレフィンが固体状となるので、６〜４０が好ましい。

上記直鎖状オレフィンとしては、特に限定されず、例えば、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセンなどが挙げられ、単独で用いられても併用されてもよい。

そして、上記直鎖状オレフィンの第一潤滑油中における含有量は、少ないと、第一潤滑油の潤滑性が低下して圧延時における摩擦抵抗が大きくなり、アルミニウム摩耗粉が多量に発生してアルミニウム箔にピンホールが多量に発生することがある一方、多くても、第一潤滑油の性能に変化が見られないことから、０．５〜３．０重量％に限定される。

又、環状脂肪族炭化水素としては、特に限定されないが、シクロプロパン、シクロブタン、シクロペンタン、シクロへキサンなどの炭素数が３〜１８の環状脂肪族炭化水素が好ましい。

そして、環状脂肪族炭化水素の第一潤滑油中における含有量は、少ないと、冷間圧延工程においてアルミニウム圧延板又はアルミニウム圧延箔とロールとの間における潤滑性が低下して冷間圧延時の摩擦抵抗が大きくなり、アルミニウム摩耗粉が多量に発生して得られるアルミニウム箔にピンホールが多量に発生することがある一方、多いと、焼鈍時に第一潤滑油が一酸化炭素又は二酸化炭素に分解し難くなり、結果として、アルミニウム箔表面に残存する油分量が多くなり、このため接触角が大きくなるので親水性が低下し、接着強度が低下することがあるので、７０〜９５重量％に限定される。

更に、芳香族炭化水素としては、特に限定されず、例えば、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、ｐ−エチルトルエン、ビフェニル、ナフタレン、アントラセン、フェナントレンなどが挙げられる。

そして、芳香族炭化水素の第一潤滑油中における含有量は、少ないと、冷間圧延工程においてアルミニウム圧延板又はアルミニウム圧延箔とロールとの間における潤滑性が低下して冷間圧延時の摩擦抵抗が大きくなり、アルミニウム摩耗粉が多量に発生して得られるアルミニウム箔にピンホールが多量に発生することがある一方、多いと、焼鈍時に第一潤滑油が一酸化炭素又は二酸化炭素に分解し難くなり、結果として、アルミニウム箔表面に残存する油分量が多くなり、このため接触角が大きくなるので親水性が低下し、接着強度が低下することがあるので、０．０５〜０．２重量％に限定される。

又、第一潤滑油には上記基油に一価アルコールが含有されている。この一価アルコールとしては、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコールなどの炭素数が６〜２０の一価の高級脂肪酸アルコールが好ましい。

この一価アルコールの第一潤滑油中における含有量は、多いと、第一潤滑油中に含まれる水分量が多くなり、アルミニウム箔の表面に形成されている酸化皮膜中の酸素原子と水分子との間で形成される水素結合が増加し、焼鈍工程において、アルミニウム圧延箔のコイル体における内外方向に隣接するアルミニウム圧延箔同士がひっついてブロッキングが発生するので、５重量％以下に限定され、２．０〜５．０重量％が好ましい。

更に、上記第一潤滑油中における水分量は、多いと、第一潤滑油中に含まれる水分量が多くなり、アルミニウム箔の表面に形成されている酸化皮膜中の酸素原子と水分子との間で形成される水素結合が増加し、焼鈍工程において、アルミニウム圧延箔のコイル体における内外方向に隣接するアルミニウム圧延箔同士がひっついてブロッキングが発生するので、第一潤滑油全重量に対して１５０ｐｐｍ以下に限定される。なお、第一潤滑油中における水分量は、ＪＩＳ Ｋ０１１３−１９９７「電位差・電流・電量・カールフィッシャー滴定方法通則」に準拠して測定されたものをいう。

又、上記第一潤滑油に脂肪酸が含有されており、このような脂肪酸としては、例えば、オレイン酸、ラウリン酸などが挙げられ、オレイン酸が好ましい。そして、脂肪酸の第一潤滑油中における含有量は、多いと、アルミニウム摩耗粉の平均粒径が小さくなり過ぎると共に、アルミニウム摩耗粉の分布数が大きくなり過ぎて、アルミニウム箔表面にスジ状の汚れが発生しやすくなるので、１．０重量％以下に限定され、０．０１〜０．５重量％が好ましい。

更に、上記第一潤滑油にポリエチレングリコール又はポリプロピレングリコールの何れか一方或いは双方を含有させてもよく、ポリエチレングリコールとしてはヘキサエチレングリコールが好ましく、ポリプロピレングリコールとしてはテトラプロピレングリコールが好ましい。

そして、ポリエチレングリコール又はポリプロピレングリコールの何れか一方或いは双方の第一潤滑油中における総含有量は、多いと、ポリエチレングリコール及びポリプロピレングリコールの水酸基と、アルミニウム箔の表面に形成されている酸化皮膜中の酸素原子との間における水素結合が増加し、焼鈍工程において、アルミニウム圧延箔のコイル体における内外方向に隣接するアルミニウム圧延箔同士がひっついてブロッキングが発生する虞れがあるので、０．５重量％以下が好ましい。

更に、第一潤滑油中に脂肪酸エステルを含有させてもよく、このような脂肪酸エステルとしては、ステアリン酸ブチル、パルミチン酸ブチルが好ましい。そして、脂肪酸エステルの第一潤滑油中における含有量は、少ないと、冷間圧延工程においてアルミニウム圧延板又はアルミニウム圧延箔とロールとの間における潤滑性が低下するために圧延率を大きくすることができず、圧延回数を多くする必要がある一方、多いと、アルミニウム箔表面に存在する−ＣＯＯ−量が増大することがあるので、０．５〜３．０重量％が好ましい。

又、製造しようとするアルミニウム箔の厚みが極めて薄い場合には、冷間圧延工程における最終の冷間圧延処理として、二枚のアルミニウム圧延箔を重ね合わせた状態で冷間圧延を行う、所謂、重合圧延を行なってもよい。

このように重合圧延を行なう場合、二枚のアルミニウム圧延箔を重ね合わせた状態で圧延した後、二枚のアルミニウム圧延箔を分離する必要があり、この分離作業を円滑なものとするために、二枚のアルミニウム圧延箔の対向面間に第二潤滑油を供給することが好ましい。

この第二潤滑油は、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素を含有し且つ脂肪酸エステル及び一価アルコールを含有しないものである。なお、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素、脂肪酸エステル及び一価アルコール、並びに、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素の第二潤滑油中における含有量は、第一潤滑油の場合と同様であるのでその説明を省略する。

ここで、第二潤滑油において、脂肪酸エステル及び一価アルコールを含有させない理由は下記の通りである。即ち、重合圧延は冷間圧延工程の最終で行なわれるために、第二潤滑油が、得られるアルミニウム箔の表面に最終焼鈍後も残存し易い。

そして、第二潤滑油中に脂肪酸エステルが含有されていると、得られるアルミニウム箔の表面に存在する−ＣＯＯ−量が多くなる。一方、アルミニウム箔の表面には、紙や合成樹脂フィルムなどが接着剤を介して積層一体化されて用いられることが多く、この際、接着剤成分がアルミニウム箔の表面の−ＣＯＯ−と結合してしまい、接着剤成分がアルミニウム箔と直接、結合する箇所が少なくなる。その結果、アルミニウム箔と、紙や合成樹脂フィルム等との間における接着剤による接着性が低下する虞れがあるからである。

又、第二潤滑油中に一価アルコールが含有されていると、第二潤滑油中に含まれる水分量が多くなり、アルミニウム箔の表面に形成されている酸化皮膜中の酸素原子と水分子との間で形成される水素結合が増加し、最終焼鈍工程において、アルミニウム圧延箔のコイル体における内外方向に隣接するアルミニウム圧延箔同士がひっついてブロッキングが発生する虞れがあるからである。

そして、上記のようにして製造されたアルミニウム箔は、種々の用途に好適に用いられ、特に、上記アルミニウム箔の一面に接着剤を介して紙や合成樹脂フィルムを積層一体化させてなるアルミニウム積層体は、菓子やタバコ等の物品を包装するための包装シートとして好適に用いられる。

上記接着剤としては、アルミニウム箔と、紙や合成樹脂フィルムとを接着一体化することができれば、特に限定されず、例えば、ポリ酢酸ビニル；エチレン−酢酸ビニル共重合体；（メタ）アクリル系重合体；エチレンとアクリル酸やメタクリル酸等のアクリル系単量体との共重合体にＮａ、Ｚｎ等の金属イオンを作用させて架橋させてなるアイオノマー；ポリマレイン酸エチル；ポリアクリル酸アミド等が挙げられる。

上記（メタ）アクリル系重合体としては、特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸ドデシル等の（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸等のアクリル系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。

又、上記（メタ）アクリル系重合体としては、上記アクリル系単量体とこれと共重合可能なビニル単量体との共重合体であってもよく、このようなビニル単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸アミド、酢酸ビニル、ピバリン酸ビニル、プロピオン酸ビニル、スチレン、アクリロニトリル等が挙げられる。そして、上記アクリル系単量体とこれと共重合可能なビニル単量体との共重合体としては、例えば、アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル−スチレン三元共重合体、アクリロニトリル−アクリル酸−スチレン三元共重合体等が挙げられる。

そして、上記アルミニウム積層体を製造する方法としては、特に限定されず、例えば、上記アルミニウム箔の一面に接着剤を塗布した後、このアルミニウム箔の接着剤塗布面に紙を積層し、接着剤によってアルミニウム箔と紙とを一体化させるアルミニウム積層体の製造方法が挙げられる。なお、上記アルミニウム箔への接着剤の塗布にあたっては、エマルジョン化された接着剤を用いることが好ましい。

本発明のアルミニウム箔は、Ａｌを９８重量％以上含有するアルミニウム合金又はＡｌからなるアルミニウム箔であって、このアルミニウム箔の表面には酸化皮膜が形成されており、表面にはアルミニウム摩耗粉が存在し、このアルミニウム摩耗粉の平均粒径が０．５〜１．５μｍであると共に、上記アルミニウム摩耗粉の分布が１５×１０⁹ 個／ｍ² 以下である一方、上記酸化被膜の表面において、Ａｌ、Ｃ及びＯの総数に対する−ＣＯＯ−量が２％以下であることを特徴とするので、ピンホールが少なくてバリヤー性に優れていると共にブロッキングを生じ難く、更に、合成樹脂フィルムや紙などとの間における接着剤を用いた接着性に優れている。

上記アルミニウム箔において、アルミニウム摩耗粉中のＦｅ含有量が４．０重量％以下で且つＳｉ含有量が２．０重量％以下である場合には、ピンホールが更に少なくてバリヤー性に更に優れている。

更に、本発明のアルミニウムの製造方法は、Ａｌを９８重量％以上含有するアルミニウム合金又はＡｌからなる鋳塊に均質化処理工程、熱間圧延工程、冷間圧延工程及び最終焼鈍を順次施してアルミニウム箔を製造するアルミニウム箔の製造方法であって、冷間圧延工程において、板厚が０．５ｍｍ以下となったアルミニウム圧延板の表面に、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素を含有する基油と一価アルコールと脂肪酸とからなり且つ一価アルコール含有量が５重量％以下、直鎖状オレフィン０．５〜３．０重量％、環状脂肪族炭化水素７０〜９５重量％、芳香族炭化水素０．０５〜０．２重量％、脂肪酸１．０重量％以下、水分量が第一潤滑油全重量に対して１５０ｐｐｍ以下である第一潤滑油を供給して、表面に酸化皮膜が形成され且つこの酸化被膜表面にアルミニウム摩耗粉が存在し、このアルミニウム摩耗粉の平均粒径が０．５〜１．５μｍで且つ分布が１５×１０⁹ 個／ｍ² 以下で、上記酸化被膜の表面において、Ａｌ、Ｃ及びＯの総数に対する−ＣＯＯ−量が２％以下であるアルミニウム箔を製造することを特徴とするので、最終焼鈍においてもブロッキングを生じることなく、ピンホールが少なくてバリヤー性に優れ且つ合成樹脂フィルムや紙などとの間における接着剤を用いた接着性に優れたアルミニウム箔を容易に製造することができる。

そして、上記アルミニウム箔の製造方法において、冷間圧延工程は、冷間圧延処理を複数回繰り返して行なわれ、この冷間圧延処理のうち、最終の冷間圧延処理が重合圧延であって、この重合圧延されるアルミニウム圧延箔間に、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素を含有し且つ脂肪酸エステル及び一価アルコールを含有しない第二潤滑油を供給する場合には、厚みが薄いにもかかわらずピンホールが少なくてバリヤー性に優れ且つ合成樹脂フィルムや紙などとの間における接着剤を用いた接着性に優れたアルミニウム箔を容易に製造することができる。

（実施例１，比較例１〜１８）
表１に示したＡｌ含有量を有し且つ厚さが５００ｍｍであるアルミニウム合金からなる鋳塊に５４０℃にて４時間に亘って均質化処理を施した後、この鋳塊に直ちに熱間圧延工程を施して厚さが２．５ｍｍのアルミニウム圧延板を製造した。なお、アルミニウム合金としては、ＪＩＳ Ｈ４１６０に規定されている１Ｎ３０、８０２１、１０８５、３Ｎ、又は、４Ｎを用い、用いられたアルミニウム合金の種類を、表１の「Ａｌ含有率」の欄にて括弧書きにて表記した。

次に、上記アルミニウム圧延板に冷間圧延処理を施して０．６５ｍｍのアルミニウム圧延板を得た。このアルミニウム圧延板に３８０℃にて５時間に亘って中間焼鈍を施した後に冷間圧延を施して表１に示した厚さ（第一冷間圧延処理の圧延前厚さ）のアルミニウム圧延板を得た。

続いて、上記アルミニウム圧延板に第一〜第三冷間圧延処理を順次、施して、表１に示した厚さ（第三冷間圧延処理の圧延後厚さ）のアルミニウム圧延箔を得た。この第一〜第三冷間圧延処理のそれぞれにおいて、アルミニウム圧延板の両面に、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素からなる基油、一価アルコール、脂肪酸、グリコール、並びに、脂肪酸エステルを表２に示した割合で含有する第一潤滑油を表１に示した通りに供給した。

上記第一潤滑油の基油は、新日本石油株式会社から販売されている商品名「圧延用潤滑油ユニロールＮＡＲ−２」を用いた。又、表２において、「３３％ステアリン酸ブチル＋６７％パルミチン酸ブチル」とは、「脂肪酸エステル中、３３重量％がステアリン酸ブチルであり且つ６７重量％がパルミチン酸ブチル」であることを意味する。

なお、表１において、「圧延率」とは、冷間圧延処理が施される前のアルミニウム圧延箔（圧延板）の厚さをｔ₀ （μｍ）とし、冷間圧延処理を施された後のアルミニウム圧延箔（圧延板）の厚さをｔ₁ （μｍ）として、下記式により算出した。
圧延率（％）＝１００×（ｔ₀ −ｔ₁ ）／ｔ₀

そして、上記アルミニウム圧延箔を二枚重ね合わせると共に、この二枚のアルミニウム圧延箔の対向面間に、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素からなる基油、一価アルコール、脂肪酸、グリコール、並びに、脂肪酸エステルを表２に示した割合で含有する第二潤滑油を表１に示した通りに供給して、二枚のアルミニウム圧延箔を重合圧延して表１に示した厚さ（重合圧延の圧延後厚さ）のアルミニウム圧延箔とした後に分離し、しかる後、これらのアルミニウム圧延箔に２６０℃にて５０時間に亘って大気中で最終焼鈍を施してアルミニウム箔を得た。

得られたアルミニウム箔の酸化皮膜の厚さ、アルミニウム摩耗粉の平均粒径及び分布、表面に存在する−ＣＯＯ−量、アルミニウム摩耗粉中のＦｅ含有量及びＳｉ含有量、並びに、第一潤滑油中の水分量を上述の要領で測定すると共に、アルミニウム箔のピンホール数、接触角、接着強度及びブロッキング性を下記に示した要領にて測定し、その結果を表３に示した。

（アルミニウム箔のピンホール数）
アルミニウム箔から一辺５００ｍｍの平面正方形状の試験片を１０枚、切り出し、各試験片毎に目視にてピンホール数を数え、このピンホール数を試験片の平面面積で除して１ｍ² 面積当たりのピンホール数を算出し、その相加平均値をピンホール数とした。

（接触角）
アルミニウム箔の表面に蒸留水を滴下し、その水滴とアルミニウム箔表面とのなす角度を接触角測定装置（協和科学社製 商品名「コンタクトアングルメーター」）を用いて測定した。

（接着強度）
アルミニウム箔のマット面の接着強度をＪＩＳ Ｋ６８５４：１９９４に準拠して測定した。

（ブロッキング性）
重合圧延後、最終焼鈍前のアルミニウム圧延箔から縦１２０ｍｍ×横１５ｍｍの平面長方形状の試験片を１２枚、切り出した。この１２枚の試験片を厚さ方向に重ね合わせ、この重ね合わせて得られた積層体を、縦１５０ｍｍ×横８０ｍｍ×厚さ１０ｍｍのＳＵＳ３０４製の一対のステンレス板間に挟圧した。

しかる後、積層体を２６０℃にて１５時間に亘って大気中にて焼鈍した後、試験片を一対のステンレス板間から取り出し、卓上型引張り圧縮試験装置（日本電産シンポ社製 商品名「デジタルフォースゲージＦＧＣ−０．５Ｂ」（最大荷重：５Ｎレンジ））を用いて、アルミニウム圧延箔同士を引き剥がす際に要する１８０°引き剥がし力を測定し、この引き剥がし力をブロッキング性の指標とした。

Claims (6)

1. Ａｌを９８重量％以上含有するアルミニウム合金又はＡｌからなるアルミニウム箔であって、このアルミニウム箔の表面には酸化皮膜が形成されており、表面にはアルミニウム摩耗粉が存在し、このアルミニウム摩耗粉の平均粒径が０．５〜１．５μｍであると共に、上記アルミニウム摩耗粉の分布が１５×１０⁹ 個／ｍ² 以下である一方、上記酸化被膜の表面において、Ａｌ、Ｃ及びＯの総数に対する−ＣＯＯ−量が２％以下であることを特徴とするアルミニウム箔。
2. アルミニウム摩耗粉中のＦｅ含有量が４．０重量％以下で且つＳｉ含有量が２．０重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム箔。
3. Ａｌを９８重量％以上含有するアルミニウム合金又はＡｌからなる鋳塊に均質化処理工程、熱間圧延工程、冷間圧延工程及び最終焼鈍を順次施してアルミニウム箔を製造するアルミニウム箔の製造方法であって、冷間圧延工程において、板厚が０．５ｍｍ以下となったアルミニウム圧延板の表面に、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素を含有する基油と一価アルコールと脂肪酸とからなり且つ一価アルコール含有量が５重量％以下、直鎖状オレフィン０．５〜３．０重量％、環状脂肪族炭化水素７０〜９５重量％、芳香族炭化水素０．０５〜０．２重量％、脂肪酸１．０重量％以下、水分量が第一潤滑油全重量に対して１５０ｐｐｍ以下である第一潤滑油を供給して、表面に酸化皮膜が形成され且つこの酸化被膜表面にアルミニウム摩耗粉が存在し、このアルミニウム摩耗粉の平均粒径が０．５〜１．５μｍで且つ分布が１５×１０⁹ 個／ｍ² 以下で、上記酸化被膜の表面において、Ａｌ、Ｃ及びＯの総数に対する−ＣＯＯ−量が２％以下であるアルミニウム箔を製造することを特徴とするアルミニウム箔の製造方法。
4. 第一潤滑油は、ポリエチレングリコール及び／又はポリプロピレングリコールを０．５重量％以下含有していることを特徴とする請求項３に記載のアルミニウム箔の製造方法。
5. 第一潤滑油は、脂肪酸エステル０．５〜３．０重量％含有していることを特徴とする請求項３に記載のアルミニウム箔の製造方法。
6. 冷間圧延工程は、冷間圧延処理を複数回繰り返して行なわれ、この冷間圧延処理のうち、最終の冷間圧延処理が重合圧延であって、この重合圧延されるアルミニウム圧延箔間に、直鎖状オレフィン、環状脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素を含有し且つ脂肪酸エステル及び一価アルコールを含有しない第二潤滑油を供給することを特徴とする請求項３乃至請求項５の何れか１項に記載のアルミニウム箔の製造方法。