JP4726001B2 - シール状態検査装置及びシール状態検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、ジュースや牛乳などの液体食品などを充填する包装紙容器及び包装容器用包装積層材料のシール状態を検査する装置及び方法に関する。

牛乳、ジュース、ミネラルウォーターなどの飲料、流動食品などの常温保存可能な紙包装容器は、例えば、熱可塑性材料最外層、紙基材層、導電性バリア層（例えば、アルミ箔）、ヒートシール性最内層からなる包装積層材料から得られる。

液体食品用包装容器には、容器の頂部に、液体食品を注ぎ出すための注ぎ口や蓋などを取り付けるための開口部及びストローを差し込むためのストロー孔（開口部）が形成され、また、包装積層材料に貫通孔を形成し外側からバリア性プルタブで内側からパッチフィルムでシールされている開口部が形成されている。
図２には、包装容器の２例を示す。図２の（Ａ）に示す容器２１の頂部に、液体食品を注ぎ出すための開口部２２が形成され、包装積層材料の貫通孔２３により形成され、貫通孔２３の外縁部を含み、外側からバリア性プルタブ２４で、内側からパッチフィルム（図示せず）でシールされている。
図２の（Ｂ）に示す容器２１の頂部に、ストローを差し込むためのストロー孔（開口部）２２が形成され、紙基材層の貫通孔２３により形成され、貫通孔２３を含み、紙基材層の両面を熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層で積層することによりシールされている。

図３に、図２に示す包装容器を製造する装置の一例を示す。
その例に示す充填機では、紙基材層の内外層に熱可塑性材料層を有しロール状に巻かれた包装材料ウェブ３１を巻き出し、ローラにより充填機内を搬送し、プルタブアプリケータ３３で、包装材料に貫通孔を開け、外側からバリア性プルタブで、内側からパッチフィルムでシールし、滅菌剤槽３２内で包装材料ウェブを滅菌し、成形ローラ３４によりチューブ状に成形し、包装材料の両端部を重ねてオーバーラップを形成し、オーバーラップで縦線方向に縦シールエレメント３６によりチューブ縦方向にシールし、そのチューブ内に充填パイプ３５から液体食品を充填し、このチューブを包装容器１個分に相当する長さ分だけ下方に送りながら、横シール装置（図示せず）により横断方向に横シールし、同時に枕状予備成形体３７に連続的に成形し、繋がった枕状予備成形体のシール帯域の中間をナイフなどにより切断して個々の枕状予備成形体に切り離し、最終成形機３８で枕状予備成形体の上下のフラップを折り曲げて最終形態の包装充填容器３９に成形する。

紙包装容器の品質を保持するために製造された容器を、外観、シール性、保香性などについて検査する必要がある。特に、上記の開口部には、紙基材層が無くために、シールに不都合が発生する恐れがあり、開口部のシール性を検査することが望ましい。シール性などについて、種々の提案がなされている。
例えば、紙容器を成形する包材内部のアルミ箔層に通電して静電容量を測定するようにしたことによってシール部のシール状態を精度良く検査することのできるシール検査方法（特許文献１参照）、前処理手段でフラップを器壁から引き剥がし、被検体調製手段で、器壁を切断して被検体を調製し、シール品質手段でシール品質を検査し、シール帯域を画像処理手段で検査し、シール損傷検査手段でシール帯域の損傷について検査する方法（特許文献２参照）などである。

しかし、上記の従来の技術では、検査するために紙容器を切り開く切開工程、若しくは、被検体調製手段で器壁を切断して被検体を調製することが必要である。従って、製品のすべてについて製造ライン上で検査することができない。

特許公開２００５−３２６２７６号公報 特許公開２００４−１４４５０３号公報

本発明は、被検体作成のための紙容器の切開及び器壁の切断などを要することが無い、非破壊検査を容易にし、製品のすべてについて製造ライン上で検査することができるシール状態検査装置及びシール状態検査方法を提供することを目的とする。

この課題を解決する本発明のシール状態検査装置は、熱可塑性材料最外層、紙基材層、導電性バリア層、ヒートシール性最内層からなる包装積層材料であって、
少なくとも熱可塑性材料最外層及び紙基材層が部分的に削除されて形成され、開口容易にシールされた開口部を検査する装置において、
開口部の外側及び内側に、プローブ電極及びアース電極を配設し、導電性バリア層を用いてプローブ電極とアース電極との間に流れる電流を検出し、判断手段において開口部のシール状態を検査する。

この発明を説明するための参考の第１の態様のシール状態検査装置は、開口部が、包装積層材料の貫通孔により形成され、貫通孔の外縁部を含み、外側からバリア性プルタブで、内側からパッチフィルムでシールされており、
プローブ電極が、貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有し、内側からパッチフィルムに配設され、
アース電極が、ウェブ状の包装積層材料の少なくとも一端面の導電性バリア層と検知可能なように配設され、
判断手段が、パッチフィルムを介して、プローブ電極と貫通孔の端面の導電性バリア層との間の導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

この発明の特徴である第２の態様のシール状態検査装置は、開口部が、紙基材層の貫通孔により形成され、貫通孔を含み、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層で積層することによりシールされており、
プローブ電極が、貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有し、内側からヒートシール性最内層に配設され、
アース電極が、貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有し、外側から熱可塑性材料最外層に配設され、
判断手段が、貫通孔内の、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層を貫く空隙による導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

この発明を説明するための参考の第３の態様のシール状態検査装置は、容器頂部の開口部が、紙基材層の貫通孔により形成され、貫通孔を含み、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層で積層することによりシールされており、
プローブ電極が、貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有し、外側から熱可塑性材料最外層に配設され、
アース電極が、容器に成形された包装積層材料の少なくとも一端面の導電性バリア層と検知可能なように配設され、
判断手段が、貫通孔内の、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層を貫く空隙による導電性バリア層を介した導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

本発明のシール状態検査方法は、熱可塑性材料最外層、紙基材層、導電性バリア層、ヒートシール性最内層からなる包装積層材料であって、
少なくとも熱可塑性材料最外層及び紙基材層が部分的に削除されて形成され、開口容易にシールされた開口部を検査する方法において、
開口部の外側及び内側に、プローブ電極及びアース電極を配設し、
プローブ電極及びアース電極に高電圧を印加し、導電性バリア層を用いてプローブ電極とアース電極との間に流れる電流を検出し、
判断手段において開口部のシール状態を検査する。

この発明を説明するための参考の第１の態様のシール状態検査方法は、開口部が、包装積層材料の貫通孔により形成され、貫通孔の外縁部を含み、外側からバリア性プルタブで、内側からパッチフィルムでシールされており、
貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有するプローブ電極を、内側からパッチフィルムに配設し、
アース電極を、ウェブ状の包装積層材料の少なくとも一端面の導電性バリア層と検知可能なように配設し、
判断手段が、パッチフィルムを介して、プローブ電極と貫通孔の端面の導電性バリア層との間の導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

この発明の特徴である第２の態様のシール状態検査方法は、開口部が、紙基材層の貫通孔により形成され、貫通孔を含み、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層で積層することによりシールされており、
貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有するプローブ電極を、内側からヒートシール性最内層に配設し、
貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有するアース電極を、外側から熱可塑性材料最外層に配設し、
判断手段が、貫通孔内の、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層を貫く空隙による導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

この発明を説明するための参考の第３の態様のシール状態検査方法は、容器頂部の開口部が、紙基材層の貫通孔により形成され、貫通孔を含み、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層で積層することによりシールされており、
貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有するプローブ電極を、外側から熱可塑性材料最外層に配設し、
アース電極を、容器に成形された包装積層材料の少なくとも一端面の導電性バリア層と検知可能なように配設し、
判断手段が、貫通孔内の、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層を貫く空隙による導電性バリア層を介した導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

以上の本発明によれば、以下の有利な効果が得られる。
本発明のシール状態検査装置は、熱可塑性材料最外層、紙基材層、導電性バリア層、ヒートシール性最内層からなる包装積層材料の開口部を検査する装置である。
この開口部は、少なくとも熱可塑性材料最外層及び紙基材層が部分的に削除されて形成され、開口容易にシールされている。紙基材層が無いために、開口部は機械的強度が弱く、また、段差や縁部があり、シール不良を起こす可能性があり、シール不良により内容物に悪影響を及ぼす恐れがある。この発明により、開口部にシール不良がある容器を検知し、製品として出荷されることを未然に防止することができる。

本発明のシール状態検査装置において、プローブ電極及びアース電極は、包装積層材料の表面に機械的に接触すること無く、近接して開口部の外側及び内側に配設されるので、電極（検査）によって包装積層材料の外表面が傷つけられることも無く、製造ライン上で、すべての製品（包装材料、包装容器）を検査することができる。

本発明のシール状態検査装置において、包装積層材料の一層である導電性バリア層を検査のために用いるので、検出のために上記の電極以外の部品、手段、器具などを必要とせず、装置の簡素化に寄与する。
この明細書において、導電性バリア層を検査のために用いるとは、バリア層の導電性を利用して、不良がある場合バリア層内を通電しプローブ電極とアース電極との間に電流を流させること、若しくは、不良がある場合バリア層のピンホール、割れ又は間隙を貫いて通電しプローブ電極とアース電極との間に電流を流させることをいう。

この発明を説明するための参考の第１の態様のシール状態検査において、開口部が、包装積層材料の貫通孔により形成され、貫通孔の外縁部を含み、外側からバリア性プルタブで、内側からパッチフィルムでシールされており、プローブ電極が、貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有し、内側からパッチフィルムに配設され、アース電極が、ウェブ状の包装積層材料の少なくとも一端面の導電性バリア層と検知可能なように配設され、判断手段が、パッチフィルムを介して、プローブ電極と貫通孔の端面の導電性バリア層との間の導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

貫通孔の縁部の端面には、包装積層材の各層が露出し、バリア性が無くなるところである。この縁部を覆うように、外側からバリア性プルタブで内側からパッチフィルムでシールされている。比較的弱い内側パッチフィルムの縁部箇所でピンホールがあると、この箇所から内容液体が滲み出たり逆に外部から空気が侵入すると、内容物に悪影響を及ぼす恐れがある。
プローブ電極が、内側からパッチフィルムに配設されているので、内側パッチフィルムの縁部箇所でピンホールがある場合、そのピンホールを介してプローブ電極と貫通孔の端面の導電性バリア層とが導通し更にその導電性バリア層内を導通する。アース電極が、ウェブ状の包装積層材料の少なくとも一端面の導電性バリア層と検知可能なように配設されているので、上記ピンホールの不良がある場合、導電性バリア層を介してプローブ電極とアース電極との間に電流が流れる。

しかも、プローブ電極が、貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有しているので、貫通孔の外縁部から外れた箇所で内側パッチフィルム若しくはヒートシール性最内層にピンホールがあっても（不良でない）、プローブ電極とアース電極との間に電流が流れず、不良でないのに不良として検知する誤動作を防止することができる。

この発明の特徴である第２の態様のシール状態検査では、開口部が、紙基材層の貫通孔により形成され、貫通孔を含み、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層で積層することによりシールされている。
包装材料が容器に成形され容器に液体内容物が充填される前に、開口部を検査することができる。すなわち、容器に成形されまた内容物が充填された後に、開口部のシール状態を検査することがより難しくなるからである。

この発明の特徴である第２の態様のシール状態検査では、貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有するプローブ電極を内側からヒートシール性最内層に配設する。
プローブ電極が貫通孔の縁部から外れた箇所でヒートシール性最内層にピンホールがあっても（不良でない）、プローブ電極とアース電極との間に電流が流れず、不良でないのに不良として検知する誤動作を防止することができる。
更に、アース電極が貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有するので、ウェブ状の包装積層材料の端面の導電性バリア層と導通するという誤動作がない。
この態様において、判断手段が、貫通孔内の、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層を貫く空隙による導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

この発明を説明するための参考の第３の態様のシール状態検査では、容器頂部の開口部が、紙基材層の貫通孔により形成され、貫通孔を含み、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層で積層することによりシールされている。
この態様において、容器に成形されまた内容物が充填された後に検査され、すなわち、最終の製品に製造された後に検査される。従って、信頼性の高い製品を出荷することができる。
貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有するプローブ電極を、外側から熱可塑性材料最外層に配設する。
アース電極を、容器に成形された包装積層材料の少なくとも一端面の導電性バリア層と検知可能なように配設する。
ウェブ状包装材料から容器を成形する場合、折り方により種々の包装積層材料の端面の導電性バリア層が露出する。この露出面を利用して、アース電極との導通を可能にする。

この発明を説明するための参考の第３の態様のシール状態検査で不良がある場合、貫通孔内の、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層を貫く空隙が発生する。この空隙若しくはピンホールの端面に導電性バリア層が露出し、この導通面を介して、プローブ電極とアース電極との間に電流が流れ、判断手段が、その導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の参考である第１の態様の検査装置の外観を示す斜視図である。
図２は、この発明に用いられる包装容器の２例の外観を示す斜視図である。
図３は、この発明に用いられる包装容器を製造する包装充填機の外観を示す斜視図である。
図４は、本発明の参考である第１の態様の検査装置によるシール不良を検知する動作を説明する開口部の拡大断面図である。
図５は、本発明の特徴による第２の態様の検査装置の外観を示す斜視図である。
図６は、この発明の特徴による第２の態様の検査装置によるシール不良を検知する動作を説明する開口部の拡大断面図である。
図７は、この発明の特徴による第２の態様の検査装置のプローグ電極の拡大平面図及び側面図である。
図８は、本発明の参考である第３の態様の検査装置によるシール不良を検知する動作を説明する検査装置及び容器の拡大断面図である。
図９は、本発明の参考である第３の態様の検査装置の別例によるシール不良を検知する動作を説明する検査装置及び容器の拡大断面図である。
図１０は、本発明の参考である第３の態様の検査装置を生産ラインに組み込まれたモデルの概略側面図である。
図１１は、本発明の参考である第３の態様の検査装置を生産ラインに組み込まれた図１０のモデルの概略正面図である。

図１に示す第１の態様の検査装置は、熱可塑性材料最外層、紙基材層、導電性バリア層、ヒートシール性最内層からなるウェブ状の包装積層材料１の開口部２を検査する装置である。
この開口部２は、熱可塑性材料最外層及び紙基材層、導電性バリア層、ヒートシール性最内層が削除されて形成され、開口容易にシールされている。開口部２が、包装積層材料の貫通孔により形成され、貫通孔の外縁部を含み、外側からバリア性プルタブで、内側からパッチフィルム５でシールされている。
図１に示すように、プローブ電極３が内側からパッチフィルム５側に配設されている。
包装積層材料の横断幅の長さのプレート状であるアース電極４が、ウェブ状の包装積層材料の一端面６の導電性バリア層と検知可能なように配設されている。

この態様において、プローブ電極３及びアース電極４は、包装積層材料１の表面に機械的に接触すること無く、近接して開口部３の外側及び内側に配設される。従って、電極（検査）によって包装積層材料の外表面が傷つけられることも無く、製造ライン上で、すべての製品（包装材料、包装容器）を検査することができる。

図４で、第１の態様の検査装置によるシール不良を検知する動作を説明する。
開口部２は、熱可塑性材料最外層７、紙基材層８、導電性バリア層９、ヒートシール性最内層１０の包装積層材料の貫通孔により形成され、貫通孔の外縁部を含み、外側からバリア性プルタブ１１で、内側からパッチフィルム５でシールされている。
導電性バリア層を検査のために用い、バリア層の導電性を利用する。プローブ電極３とアース電極４との間に、高電圧電源１２を接続し、その間に高電圧を印加する。パッチフィルム５にピンホール１４があり不良がある場合バリア層９内を通電しプローブ電極３とアース電極４との間に電流を流させる。判断手段１３が、パッチフィルム５のピンホール１４を介して、プローブ電極３と貫通孔の端面の導電性バリア層９との間の導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

内側パッチフィルムの縁部箇所でピンホールがある場合、そのピンホールを介してプローブ電極と貫通孔の端面の導電性バリア層とが導通し更にその導電性バリア層内を導通する。アース電極が、ウェブ状の包装積層材料の端面の導電性バリア層と検知可能なように配設されているので、上記ピンホールの不良がある場合、導電性バリア層を介してプローブ電極とアース電極との間に電流が流れる。

プローブ電極３が、図４の拡大図に示すように、貫通孔の外縁部までを覆うような形状（洋梨形）を有しているので、貫通孔の外縁部から外れた箇所１５でヒートシール性最内層にピンホールがあっても、プローブ電極３とアース電極４との間に電流が流れず、不良でないのに不良として検知する誤動作を防止することができる。

本発明の特徴である第２の態様の検査装置の外観を示す図５及びその拡大図の図６では、開口部２が、紙基材層８の貫通孔により形成され、貫通孔を含み、熱可塑性材料最外層７、導電性バリア層９及びヒートシール性最内層１９で積層することによりシールされている。
包装材料が容器に成形され容器に液体内容物が充填される前に、例えば、図３に示す包装充填機の充填工程前の機内で開口部を検査することができる。

図６では、プローブ電極３を簡略して図示したが、第２の態様では、貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有する。図７に、プローブ電極３の形状を示す。この例では、貫通孔７１の縁部７２を覆うような円形状である。
プローブ電極３は、内側からヒートシール性最内層１０に配設する。
プローブ電極３が貫通孔の縁部から外れた箇所１５でヒートシール性最内層にピンホールがあっても、プローブ電極とアース電極との間に電流が流れず、不良でないのに不良として検知する誤動作を防止することができる。
更に、アース電極４が貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有するので、ウェブ状の包装積層材料の端面の導電性バリア層９と導通するという誤動作がない。
この態様において、判断手段１３が、貫通孔内の、熱可塑性材料最外層７、導電性バリア層９及びヒートシール性最内層７を貫く空隙１４による導通を検知して、シール状態の不良を判断する。

本発明の参考である第３の態様のシール状態検査では、成形されまた内容物が充填された容器について検査される。
図８、図９及び図１０を参照して、この態様を説明する。この態様のシール状態検査では、内容物８１が充填された容器８０の頂部２１の開口部２が、紙基材層８の貫通孔により形成され、貫通孔を含み、熱可塑性材料最外層７、導電性バリア層９及びヒートシール性最内層１０で積層することによりシールされている。
貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有するプローブ電極３を、外側から熱可塑性材料最外層７側に配設する。
アース電極４は、容器に成形された包装積層材料の端面８２の導電性バリア層９と検知可能なように配設する。この例では、容器底面の接触するようにプレート形状のアース電極４が配設される。プローブ電極３とアース電極４との間に、高電圧電源１２を接続し、その間に高電圧を印加する。

この態様のシール状態検査で不良がある場合、貫通孔内の、熱可塑性材料最外層７、導電性バリア層９及びヒートシール性最内層１０を貫く空隙１４が発生する。この空隙若しくはピンホールの端面に導電性バリア層９が露出し、この導通面を介して、プローブ電極３とアース電極４との間に電流が流れ、判断手段１３が、その導通を検知して、シール状態の不良を判断する。
この態様において、最終の製品に製造された後に検査される。従って、信頼性の高い製品を出荷することができる。

ウェブ状包装材料から容器を成形する場合、折り方により種々の包装積層材料の端面の導電性バリア層が露出する。この露出面を利用して、アース電極との導通を可能にする。
また、種々の形状のアース電極４を用いることができる。図９に、変形例を示す。この例では、容器８０の頂部の開口部２が、熱可塑性材料最外層７、導電性バリア層９及びヒートシール性最内層１０で積層することによりシールされている。プローブ電極３を、開口部２の外側から配設する。アース電極４は、容器に成形された包装積層材料の端面８２の導電性バリア層９と検知可能なように配設する。この例では、容器底面の接触するように繊維状金属のアース電極４が配設される。プローブ電極３とアース電極４との間に、高電圧電源１２を接続し、その間に高電圧を印加する。

図１０及び図１１に、第３の態様の検査装置を生産ラインに組み込まれたモデルを示す。
このモデル例では、容器８０が、ベルトコンベア１０１によって順次搬送される。そのラインの途中に、側面から把持して搬送するバーチカルコンベア１０２が設置され、バーチカルコンベア１０２の途中で、上からプローブ電極３が、下にはアース電極４が設置されている。この態様のシール状態検査で不良がある場合、空隙若しくはピンホールの端面に導電性バリア層が露出し、この導通面を介して、プローブ電極３とアース電極４との間に電流が流れ、判断手段１３が、その導通を検知して、シール状態の不良を判断する。
シール状態の不良を判断すると、不良品取り出し装置１０３がプシャー１０４を起動させて不良の容器をラインから取り除く。

なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。

この発明の包装容器は、ジュースや牛乳などの液体食品などを充填した包装容器に適用することができる。

図１は、本発明の参考である第１の態様の検査装置の外観を示す斜視図である。 図２は、この発明に用いられる包装容器の２例の外観を示す斜視図である。 図３は、この発明に用いられる包装容器を製造する包装充填機の外観を示す斜視図である。 図４は、本発明の参考である第１の態様の検査装置によるシール不良を検知する動作を説明する開口部の拡大断面図である。 図５は、本発明の特徴である第２の態様の検査装置の外観を示す斜視図である。 図６は、本発明の特徴である第２の態様の検査装置によるシール不良を検知する動作を説明する開口部の拡大断面図である。 図７は、本発明の特徴である第２の態様の検査装置のプローグ電極の拡大平面図及び側面図である。 図８は、本発明の参考である第３の態様の検査装置によるシール不良を検知する動作を説明する検査装置及び容器の拡大断面図である。 図９は、本発明の参考である第３の態様の検査装置の別例によるシール不良を検知する動作を説明する検査装置及び容器の拡大断面図である。 図１０は、本発明の参考である第３の態様の検査装置を生産ラインに組み込まれたモデルの概略側面図である。 図１１は、本発明の参考である第３の態様の検査装置を生産ラインに組み込まれた図１０のモデルの概略正面図である。

１ ・・・包装材料
２ ・・・開口部
３ ・・・プローブ電極
４ ・・アース電極
９ ・・導電性バリア層

Claims (2)

1. 熱可塑性材料最外層、紙基材層、導電性バリア層、ヒートシール性最内層からなる包装積層材料であって、
   少なくとも該熱可塑性材料最外層及び該紙基材層が部分的に削除されて形成され、開口容易にシールされた開口部を検査する装置において、
   該開口部の外側及び内側に、プローブ電極及びアース電極を配設し、該導電性バリア層を用いて該プローブ電極と該アース電極との間に流れる電流を検出し、判断手段において該開口部のシール状態を検査するシール状態検査装置であり、
   前記開口部が、前記紙基材層の貫通孔により形成され、該貫通孔を含み、該熱可塑性材料最外層、該導電性バリア層及び該ヒートシール性最内層で積層することによりシールされており、
   該プローブ電極が、該貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有し、内側から該ヒートシール性最内層に配設され、
   該アース電極が、該貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有し、外側から該熱可塑性材料最外層に配設され、
   前記判断手段が、該貫通孔内の、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層を貫く空隙による導通を検知して、シール状態の不良を判断する、
   シール状態検査装置。
2. 熱可塑性材料最外層、紙基材層、導電性バリア層、ヒートシール性最内層からなる包装積層材料であって、
   少なくとも該熱可塑性材料最外層及び該紙基材層が部分的に削除されて形成され、開口容易にシールされた開口部を検査する方法において、
   該開口部の外側及び内側に、プローブ電極及びアース電極を配設し、
   該プローブ電極及び該アース電極に高電圧を印加し、該導電性バリア層を用いて該プローブ電極と該アース電極との間に流れる電流を検出し、
   判断手段において該開口部のシール状態を検査するシール状態検査方法であり、
   前記開口部が、前記紙基材層の貫通孔により形成され、該貫通孔を含み、該熱可塑性材料最外層、該導電性バリア層及び該ヒートシール性最内層で積層することによりシールされており、
   該貫通孔の少なくとも縁部までを覆うような形状を有する該プローブ電極を、内側から該ヒートシール性最内層に配設し、
   該貫通孔の外縁部までを覆うような形状を有する該アース電極を、外側から該熱可塑性材料最外層に配設し、
   前記判断手段が、該貫通孔内の、熱可塑性材料最外層、導電性バリア層及びヒートシール性最内層を貫く空隙による導通を検知して、シール状態の不良を判断する、
   シール状態検査方法。

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