JP4765748B2 - ポリエステル粒子の製造方法及びポリエステル樹脂粒子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、低重合度のポリエステル粒子の製造方法及びポリエステル粒子に関し、更にこのポリエステル粒子の固相重縮合によるポリエステル樹脂粒子の製造方法及びポリエステル樹脂粒子に関する。詳しくは、低重合度のポリエステルを、ストランドとなした後に切断する方法であって、高速で、且つ、安定的にポリエステル粒子とすることができる製造方法及び実質的に楕円柱の形状を有するポリエステル粒子に関する。また、この実質的に楕円柱の形状を有する高速度で固相重縮合を行うのに適した小粒径のポリエステル粒子を、固相重縮合することにより、高重合度で加工適性に優れたポリエステル樹脂粒子を効率的に製造する方法及びポリエステル樹脂粒子に関する。

ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステルは、機械的性質、熱的性質、電気的性質などに優れているため、繊維や、各種用途のフィルム、シート、ボトルなどの成形品に広く使われ、需要も拡大している。これら用途に用いられるポリエステルは、通常、ジカルボン酸及び／又はそのエステル形成性誘導体とジオールとをエステル化及び／又はエステル交換反応を経て、溶融重縮合反応、必要に応じて更に固相重縮合することにより製造される。

溶融重縮合反応後のポリエステルは、製品にするため、又は、固相重縮合に供するため、通常、粒径が１ｍｍから数ｍｍ程度の粒子に造粒される。造粒方法としては、通常、溶融重縮合されたポリエステルを、複数の細孔（ダイホール）を有するダイプレートから気相中に吐出してストランド状となし、引き続き、水冷しながら、又は、水冷後、ストランドを吐出方向とほぼ直交方向の回転軸を有する回転歯と固定歯にて切断する方法（以下、「ストランドカット法」と称する場合がある）が生産効率の面から優れており一般的に実施されている。

しかしながら、ポリエステルを特殊な用途に用いたり、固相重縮合に供するなどのために溶融重縮合反応後の比較的固有粘度が低いポリエステル、例えば固有粘度が０．３ｄＬ／ｇ程度以下のものを造粒する場合、溶融粘度が低いためにストランド状に引き取りにくく，また冷却後のストランドがもろいことから上記ストランドカット法で造粒するのはきわめて困難であることが知られている。そのため、このような低い固有粘度のポリエステルを造粒する方法として、例えば特許文献１及び２にはそれぞれストランドカット法以外の粒子化法が提案されている。

一方、ストランドカット法を改良する方法として、特許文献３にはマルチダイから溶融熱可塑性樹脂材料の多数のストランドを冷却用水流を含む傾斜トラフに向けて押出し、トラフ中の水に接触させ、水流により下向きに運び急冷してからストランドカッターで粒状に切断する方法が記載されている。ここでは、トラフを流下する冷却用水流の線流速をストランドがダイから押出される線速よりも大きくし、かつ、ストランドと一緒に直接トラフの端部に接続したストランドカッターを通過して新しく形成したストランド端部を先行するストランドの取った通路と類似の通路に沿って装置を通過させる方法が開示されている。

ここで開示された方法は、一般的な成形材料としての熱可塑性樹脂材料を粒子化（ペレット化）するのには優れた方法であるが、溶融粘度がきわめて低いポリエステル低重合体ではストランド走行が安定せず粒子化が困難である。また固相重縮合に供する粒子は、固相重縮合反応速度を高くするために、小粒径の粒子が要求されることがあるが、ここに開示された技術では、小粒径の粒子を得ることは更に困難である。

特許文献４には、固有粘度０．３２〜０．４０ｄＬ／ｇの低重合度のポリエステルのリボン、ガット、シートをロール間延伸により２倍未満の延伸倍率で延伸した後にカットする方法が開示されている。この方法では該文献の図１，２に示されるように固有粘度０．３５以下では適正延伸倍率範囲がきわめて狭く実用的には採用できない。

また、特許文献５には、主成分がポリエステルである溶融ポリマーをペレット状の成形用材料にする方法であって、口金から吐出された溶融ストランド状ポリマーを大気中で０．１０〜０．５０秒間冷却した後、冷却水に接触、固化させてペレット状にすることが記載されている。しかし、ここに開示された方法では低溶融粘度のポリエステルからは必ずしも良好なペレットを得ることはできない。

更に、特許文献６には、内部粘度が約０．２０〜０．４５ｄＬ／ｇのポリエステルからなる円柱状粒子やその製造方法が開示されている。ここで開示された方法では、溶融ストランドを、冷却媒体を用いて急冷する前に、狭いエアギャップ、即ち約４インチ未満（約０．１０ｍ未満）のエアギャップを通過させることで円柱状粒子を得ることを要件としている。しかし、この方法では、安定的に低粘度のポリエステルを造粒することは困難であり、特に、本願における高速度で固相重縮合を実施するのに適した、実質的に楕円柱の形状を有する小粒径のポリエステル粒子を低粘度のポリエステルから効率的に製造することは困難である。

以上のようにストランドカット法において、低重合度のポリエステルを効率的に粒子にする具体的な方法は知られていない。
特開昭５１−０６６３４６号公報 特表平１０−５１２５１０号公報 特公昭５５−０１６８０６号公報 特公昭５０−０２４３５９号公報 特許第２９９３３６９号公報 ＷＯ２００４／０３５２８４号公報

本発明の課題は上記背景技術に鑑み、低重合度、低溶融粘度のポリエステルからストランドカット法により小粒径のポリエステル粒子を効率的に製造する方法及び実質的に楕円柱の形状を有するポリエステル粒子を提供することである。本発明の更なる課題は、この実質的に楕円柱の形状を有する該ポリエステル粒子を固相重縮合し、高重合度のポリエステル樹脂粒子を製造する方法及び実質的に楕円柱の形状を有するポリエステル樹脂粒子を提供することである。

即ち、本発明の要旨は、以下の（１）から（３）の工程を順次行い、且つストランド状ポリエステルの下式で示される引取速度比が１．５〜１００であることを特徴とするポリエステル粒子の製造方法に存する。
（１）ダイホール面積と等しい面積の円の直径に換算した孔径が０．７〜３ｍｍのダイホールから溶融粘度０．５Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓの溶融ポリエステルを吐出させてストランド状にする工程
（２）得られたストランド状ポリエステルを冷却用の液状流体と接触させ、該液状流体とともにカッターに導く工程
（３）カッターに導かれたストランド状ポリエステルを切断する工程

本発明の他の要旨は、上記実質的に楕円柱の形状を有するポリエステル粒子を、固相重縮合反応に供することを特徴とするポリエステル樹脂粒子の製造方法に存する。

本発明により、低重合度のポリエステルを安定的に粒子化することができ、特に、実質的に楕円柱の形状を有する粒径が小さく均一な低重合度のポリエステル粒子を効率的に得ることができる。またこの特定形状の小粒径の粒子を用いると、固相重縮合工程において高速度で固相重縮合を行うことができるので、ボトル等の包装材料や産業資材用繊維等に適した高重合度で加工特性に優れたポリエステル樹脂粒子を効率的に得ることができる。

以下、本発明の構成を説明するが、これらは代表的な例示であり、これらに限定されるものではない。
本発明は、低い溶融粘度のポリエステルからストランドカット法によりポリエステル粒子を効率的に製造する方法及び実質的に楕円柱の形状を有するポリエステル粒子に係わり、また、実質的に楕円柱の形状を有する該ポリエステル粒子を固相重縮合し、高重合度のポリエステル樹脂粒子を製造する方法及び実質的に楕円柱の形状を有するポリエステル樹脂粒子に係わる。

本発明のポリエステル粒子の製造方法（以下、粒子化方法と言うこともある）は、低重合度で溶融粘度の低いポリエステルから、所定の操作条件によるストランドカット法により、低い固有粘度のポリエステル粒子、特に実質的に楕円柱の形状を有するポリエステル粒子を効率良く製造する方法である。即ち、本発明方法は、以下の（１）から（３）の工程を順次行い、且つストランド状ポリエステルの下式で示される引取速度比が１．５〜１００であることを特徴とするポリエステル粒子の製造方法である。
（１）ダイホール面積と等しい面積の円の直径に換算した孔径が０．７〜３ｍｍのダイホールから溶融粘度０．５Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓの溶融ポリエステルを吐出させてストランド状にする工程
（２）得られたストランド状ポリエステルを冷却用の液状流体と接触させ、該液状流体とともにカッターに導く工程
（３）カッターに導かれたストランド状ポリエステルを切断する工程

本発明の粒子化方法によれば、吐出時の溶融粘度が０．５Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓである溶融重縮合反応後の低重合度のポリエステルから、所望形状の粒子を効率よく得ることができるので、溶融重縮合反応において高重合度にする必要がなく、溶融重縮合工程における高粘度液体撹拌、高真空反応を行うための高価な設備が不要となる。また、本発明方法によれば、実質的に楕円柱の形状からなる小粒径の粒子を取得することができ、この小粒径のポリエステル粒子を固相重縮合に供した場合は、固相重縮合速度を大きくすることが可能であるので、高重合度のポリエステル樹脂粒子を効率的に製造し得るきわめて有用な方法でもある。

ここで溶融粘度とは、粒子化するポリエステルを、ダイホールから吐出する際の溶融ポリエステルの温度において、動的粘弾性測定装置（レオメータ）にて、剪断速度１０ｒａｄ／ｓで測定したときの複素粘性率のことである。

本発明の粒子化方法における上記（１）工程において用いられるポリエステルは、ダイホールからストランドに吐出される際のポリエステル、即ちストランド状ポリエステルの溶融粘度が、０．５Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓである。下限は好ましくは１．５Ｐａ・ｓであり、より好ましくは２．５Ｐａ・ｓである。上限は好ましくは２０Ｐａ・ｓ、より好ましくは１０Ｐａ・ｓである。ポリエステルの溶融粘度が下限未満であるとダイホールから吐出されるときの溶融粘度が低すぎて安定なストランドが得られず、破断してしまう場合がある。上限超過では、小粒径のポリエステル粒子を得るのに必要なダイホール径が小さい為にポリエステルがダイホールを通過しにくくなり、運転の安定性に欠ける。また、高い溶融粘度のポリエステルを得るためには、上述の溶融重縮合工程において高粘度液体撹拌、高真空反応を行うための高価な設備が必要となり、好ましくない。
本発明の粒子化方法で得られるポリエステル粒子の溶融粘度は、ストランドの溶融粘度と同等になる。

本発明の粒子化方法において、ストランドの引取速度比（以下、ｒで表す）とは、以下の式で表される、ダイホールから吐出されるときの溶融ポリエステルの線速度（ｖ１［ｍ／ｓ］）に対する、切断される直前のストランドの線速度（ｖ２［ｍ／ｓ］）の比率のことである。

ｒ ＝（ｖ２［ｍ／ｓ］）／（ｖ１［ｍ／ｓ］）
ここで、
ｖ１［ｍ／ｓ］＝（ダイホール１穴当たり単位時間（ｓ：秒）当たりの吐出重量［ｋｇ／ｓ］／ポリエステルの密度［ｋｇ／ｍ^３］）／（ダイホール出口面積［ｍ^２］）
である。
ｖ２［ｍ／ｓ］は、カッターで切断される直前のストランドの線速度であり、通常はカッターで切断される時のストランドの線速度と同じであるので、カッターの回転歯の歯数（ｎ）、回転数（Ｒ［１／ｓ］）と、切断後の粒子の吐出方向の長さ（Ｌ［ｍ］）により、以下の式で算出できる。
ｖ２［ｍ／ｓ］＝ＲｎＬ［ｍ／ｓ］

また、カッターの前にストランドを引き取るために引き取りロールが設置されている場合は、該引取ロール側面の回転速度の接線方向の成分として、引取ロールの回転数から以下の式に従って計算することができる。
ｖ２［ｍ／ｓ］＝（引取ロール直径［ｍ］）×（引取ロールの回転数［１／ｓ］）×（円周率）
特にカッターの前には、ストランドを安定してカッターへ導くために引取ロールが設置されている装置が好ましく用いられ、その場合は、上記引取ロールの回転数からｖ２［ｍ／ｓ］を求める方法が簡便で好ましく用いられる。

引取速度比ｒは、冷却用の液状流体とともにストランドがカッターに導かれ適切に切断されるように調整される。調整方法としては、例えばストランドとともに移動する該液状流体の流速を変えることにより及び／又はカッターにより切断する直前にストランドを引き取る引取ロールの回転速度を変えることにより行うことができる。

引取速度比ｒの下限値は１．５であり、好ましくは２である。１．５未満であるとダイホールから吐出されたストランドが安定して該液状流体とともに移動せず、ストランドが蛇行したり、太くなりすぎたりしてその後のカッターによる切断が円滑にできないために、粒径が均一にならず、特に大きな粒径を有する不定形な異形粒子が発生する場合がある。引取速度比ｒの上限値は１００であり、好ましくは５０、より好ましくは２０である。１００を越えるとストランドが細くなりすぎてカッターで切断しにくくなったり、カッターに導かれる前にストランドが破断しやすくなったりする場合がある。

本発明の粒状化方法において、溶融したポリエステルをストランド状に吐出する方法としては、押出機、ギヤポンプ、あるいは加圧された溶融重縮合反応槽に接続された配管などを通じて溶融したポリエステルをダイヘッドへ導き、ダイヘッドの先端に設けられた単数あるいは複数のダイホールからストランド状に吐出することができる。そのダイホールのホール形状は、例えば円形、楕円形、多角形、星型またはこれらの一部の形状（半円形、半楕円形など）、更にはこれらを組み合わせた形状（長方形の両端に半円を付けた形状など）などがあげられる。ダイホールのホールの大きさはダイホールのホールの面積と等しい面積を有する円の直径に換算した孔径が０．７〜５．０ｍｍであるのが好ましい。０．７ｍｍ未満であると吐出圧力が高くなりすぎて吐出が困難となりストランドの破断を起こしやすくなる。また、５．０ｍｍを越えると引取速度比ｒを適正化しにくく、また小粒径の粒子を得にくい傾向となる。

また、溶融したポリエステルをダイホールからストランド状に吐出するに際し、ダイホールから吐出される溶融ポリエステルの線速度（ｖ１［ｍ／ｓ］）が０．１〜３ｍ／ｓであることが好ましい。ダイホールから吐出されるポリエステルの線速度が０．１ｍ／ｓ未満であると引取速度比ｒが大きくストランドが細過ぎる傾向となり、カッターで適正な切断がしにくい傾向となる。線速度が３ｍ／ｓを超過すると引取速度比ｒが小さくストランドが太くなり小粒径の粒子を得にくい傾向となる。

また、溶融したポリエステルをダイホールからストランド状に吐出するときの溶融ポリエステルの吐出方向が、水平方向と水平方向から下向きに７０°傾けた方向とで形成される角度内であることが好ましい。吐出方向がこの角度範囲内である場合、吐出されたストランド状ポリエステルが液状流体に接触する接触点におけるストランドの折れ曲がり角度が小さいため、ストランドの振動が少なく、安定して粒子を得ることができる。ここで、溶融ポリエステルの吐出方向とは、ストランドが描く弧の、ダイプレート直近における接線の傾きのことである。
好ましい吐出方向は、水平方向と水平方向から下向きに６０°傾けた角度範囲、更に好ましくは水平方向と水平方向から下向きに５０°傾けた角度範囲である。

本発明の粒状化方法の上記（２）工程では、溶融ポリエステルをダイホールから吐出したストランド状ポリエステルを冷却用の液状流体と接触させ、該ストランド状のポリエステルを該液状流体とともにカッターに導くが、この液状流体としては溶融状態で吐出されたストランドを冷却する能力があり、ストランドとともに移動可能な液体であれば特に限定されない。液状流体としては、水を使用するのが取り扱い上安全であり、異物の少ないものが得やすく、安価であり好適である。液状流体の線速度は切断直前のストランドの線速度ｖ２の０．５〜１０倍程度が好ましく、より好ましくは１〜２倍である。

使用する液状流体、例えば水の温度は、ポリエステルの溶融時の温度、融点、軟化点、ガラス転移点、あるいはストランドの吐出角度、太さなどに応じて適宜に選ばれるが、５℃以上、好ましくは２５℃以上、９５℃以下、好ましくは９０℃以下から選ばれる。５℃未満ではストランドが急冷されすぎて収縮歪による振動が発生したり、ストランド中に真空ボイドができる可能性があり、また、９５℃を越えると冷却が不十分となり、ストランド同士が融着したり切断後の粒子同士が融着したりすることがあり好ましくない。特にポリエステルがポリエチレンテレフタレートの場合は、水の温度の下限は好ましくは１０℃、より好ましくは４０℃であり、上限は７０℃が好ましく、６５℃がより好ましい。

本発明の粒状化方法において、ダイホールから吐出したストランド状ポリエステルは液状流体と接触するが、接触に際し、ダイホールの吐出口と、ストランド状ポリエステルと液状流体との接触点（液状流体として水を用いる場合は着水点ともいう）との間の直線距離が、１０〜５００ｍｍであることが好ましい。該直線距離がこの範囲だと、機器の配置や調整が容易であり、また、ストランドの振動やストランド切れの問題が少なく、ポリエステルを安定してストランド形状となすことができ、それによって安定して粒子を得ることができる。

特に、後述する好ましい形状、粒径の粒子を得るためには、ダイホールの吐出口と、ストランド状ポリエステルと液状流体との接触点との間の直線距離の下限を１００ｍｍ、更に好ましくは１３０ｍｍ、特に好ましくは１５０ｍｍ、上限を５００ｍｍとすることが好ましい。該直線距離がこの範囲だと、ストランド状の溶融ポリエステルが液状流体に接触する前に該ストランドを十分に引き伸ばすことが可能となり、より安定的に、平均粒径が２ｍｍ以下の微細なポリエステル粒子を得ることができるため、特に好ましい。

ストランド状ポリエステルと共にカッターに導かれる液状流体の移動速度は、該ストランドの線速度等により決定される。
液状流体によるストランドの冷却部（例えば、水冷部）の長さは、吐出されたストランド状ポリエステルの温度、ストランドの大きさ等により異なるが、通常０．5〜１０ｍである。また、冷却部はストランドと液状流体を円滑にカッターに導く為に５°〜８０°、好ましくは８°〜６０°、更に好ましくは１０°〜４５°の傾斜を有するのが、ストランドが振動せず安定して粒子が得られるので好ましい。

本発明の粒状化方法における上記（３）工程では、カッターに導かれたストランド状ポリエステルが切断されるが、ここでストランド状ポリエステルは、液状流体により切断可能な程度まで冷却されていればよい。

本発明の粒状化方法により小粒子を製造する際に用いられるポリエステルとしては、吐出時の溶融粘度が０．５Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓであれば特に限定されないが、ジカルボン酸及び／又はそのエステル形成性誘導体とジオールとをエステル化反応及び／又はエステル交換反応を行い、更に溶融重縮合反応を行うことにより得られた溶融状態のポリエステルが、そのままで好ましく用いられる。

本発明の粒子化するポリエステルの固有粘度は、溶融状態でダイホールから吐出されるストランド状のポリエステルの固有粘度と同等であり、０．２０〜０．４０ｄＬ／ｇであることが好ましい。下限はより好ましくは０．２５ｄＬ／ｇであり、上限はより好ましくは０．３５ｄＬ／ｇ、特に好ましくは０．３２ｄｌ／ｇである。固有粘度が下限未満であるような重合度のポリエステルではダイホールから吐出されるときの溶融粘度が低すぎて安定なストランドを得にくい傾向となる。上限超過では小粒径のポリエステル粒子を得るために必要な小さな径のダイホールを通過しにくく、また上述の溶融重縮合反応工程において高粘度液体撹拌、高真空反応を行うための高価な設備が必要となり、好ましくない。

本発明の粒状化方法に用いられるポリエステルは、ジカルボン酸及び／又はそのエステル形成性誘導体とジオールとを、エステル化反応及び／又はエステル交換反応を経て、重縮合触媒を使用して溶融重縮合反応させることにより好適に製造されるが、その方法は特に制限されず、基本的には、公知のポリエステルの製造方法を採用することが出来る。例えば、テレフタル酸等のジカルボン酸成分とエチレングリコール、ブチレングリコール等のジオール成分とを、スラリー調製槽に投入して攪拌・混合して原料スラリーとし、エステル化反応槽で常圧〜加圧下、加熱下で、反応によって生ずる水などを留去しつつエステル化反応させた後、得られたエステル化反応物としてのポリエステル低分子量体（オリゴマー）を重縮合反応槽に移送し、減圧下、加熱下で、重縮合触媒を使用して溶融重縮合反応させポリエステルを得る方法が挙げられる。

なお、ジカルボン酸成分がジカルボン酸のエステル形成性誘導体、例えばテレフタル酸ジメチルなど重縮合反応温度に近い融点のものである場合、ジオールとのスラリーとせずに溶融してからジオールとのエステル交換反応に供することもできる。
上記のこれらの反応を行う方法としては、連続式、回分式、半回分式の何れの方法を用いてもよく、これらの方法を組み合わせてもよい。また、エステル化反応槽（又はエステル交換反応槽）、溶融重縮合反応槽は、それぞれ一段としても多段としてもよい。

本発明の粒状化方法によって得られるポリエステル粒子は、造粒後に結晶化を行い、更に固相重縮合を行うプロセスで好適に用いられる。それ故、本発明の粒状化方法はこのような固相重縮合を行うことによりポリエステル樹脂、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂及び／又はポリブチレンテレフタレート樹脂を製造する工程に好適に適用される。即ち、ポリエステル原料のジカルボン酸の主成分がテレフタル酸及び／又はテレフタル酸ジメチルであり、ジオールの主成分がエチレングリコール及び／又は１，４−ブタンジオールであるポリエステル樹脂の製造工程である。ここで、「主成分」とは、テレフタル酸が全ジカルボン酸成分の８５モル％以上を占め、エチレングリコール、又は１，４ブタンジオールが全ジオール成分の８５モル％以上を占めることを意味する。

本発明に用いるポリエステルの製造方法において、溶融重縮合反応には、通常は重縮合触媒が用いられる。使用する重縮合触媒としては、特に制限されず、通常はポリエステル樹脂製造用の重縮合触媒として従来公知の触媒を用いることができる。例えば、ゲルマニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、マンガン化合物、亜鉛化合物、アルミニウム化合物、タングステン化合物等が用いられるが、中でも、ゲルマニウム化合物、アンチモン化合物、及びチタン化合物の中から選ばれる１種以上の金属化合物が好ましい。

本発明の粒状化方法における溶融ポリエステルとしては、上記の溶融重縮合反応で得られたポリエステルを、本発明の粒子の製造方法に原料として供するに先立って、一旦固化させた後に再溶融したものを用いても、また、溶融重縮合反応で得られた溶融状態のものをそのまま用いてもよい。溶融重縮合反応で得られたポリエステルを固化させる方法は、その段階でペレット等にする操作や、再溶融に要するエネルギーが必要となるためあまり好ましくなく、溶融重縮合反応を行うことにより溶融状態のポリエステルを得、該ポリエステルを引き続きそのまま本発明の粒状化方法に供する原料として用いるのが好ましい。

溶融重縮合反応で得られたポリエステルは、溶融重縮合反応槽に配管を介して接続されたダイヘッドに供給され、ダイの先端に設けられた複数のダイホールから、吐出されるのが好ましい。吐出されたストランド状ポリエステルは本発明の方法で粒子化される。なお、溶融重縮合反応槽とダイヘッドの間の配管には必要に応じてギヤポンプやフィルターを設けてもよい。

本発明の粒状化方法により得られるポリエステル粒子は、平均粒径が０．５ｍｍ以上であるのが好ましく、更に好ましくは０．６ｍｍ以上、特に好ましくは０．６５ｍｍ以上であり、２．０ｍｍ以下が好ましく、更に好ましくは１．８ｍｍ以下、特に好ましくは１．６ｍｍ以下である。本発明の製造方法により粒子化され、平均粒径がこの範囲である粒子は、そのポリエステル粒子を固相重縮合する際の固相重縮合速度が大きいため、一層好ましい。粒子の大きさが下限以上の範囲である場合、その後の工程や気力輸送の際にトラブルが起こりにくいため、一層好ましい。また、上限以下の範囲である場合、造粒する際の破砕や微粉発生のトラブルが起こりにくく、かつ、所望の分子量に達するのに必要な固相重縮合反応時間を短くできるので、一層好ましい。
ここで粒子の平均粒径はＪＩＳ Ｋ００６９に記載の乾式ふるい分け試験法により、積算分布曲線を作成し、積算百分率が５０％になるときの値を平均粒径とする。

本発明の粒状化方法により得られるポリエステル粒子は、好ましくは、実質的に楕円柱の形状を有するものである。「実質的に楕円柱の形状」とは、楕円柱、直方体、及びこれらの中間の形状を包括する形状を表す。ここで、「楕円柱」とは、切断面が楕円形を有する柱体のことであり、「直方体」とは、切断面が長方形を有する柱体のことである。また、「これらの中間の形状」とは、切断面が、切断面の長径と短径に等しい長辺と短辺を有する長方形に内接する形状、例えば長方形の４隅の少なくとも一部が円弧状に欠落して内接している形状を有する柱体のことであり、本願においては、「ほぼ直方体に近い楕円柱」や「直方体の両端に半円柱を付けた形状に近い楕円柱」などと表現する。本発明のポリエステル粒子は、上記のような形状を有することにより、粒子の比表面積（表面積／体積）が大きくなり、固相重縮合速度が相対的に大きくなる点で好ましい。

本発明の粒状化方法により得られる好ましいポリエステル粒子は、長さが０．５ｍｍ以上であり、２．５ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以下、特に好ましくは１．５ｍｍ以下である。また、切断面の長径が０．５ｍｍ以上であり、２．５ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以下、特に好ましくは１．５ｍｍ以下であり、切断面の短径が０．３ｍｍ以上であり、２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下、特に好ましくは１．２ｍｍ以下である。

好ましいポリエステル粒子は、固有粘度が０．２０〜０．４０ｄＬ／ｇであり、その長さが０．５〜２．５ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ０．５〜２．５ｍｍ、０．３〜２ｍｍであって、実質的に楕円柱の形状を有するものである。
特に好ましいポリエステル粒子の大きさ及び形状は、長さが０．５〜１．５ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ０．５〜１．５ｍｍ、０．３〜１．２ｍｍであって、実質的に楕円柱の形状を有するものである。このような形状の場合、粒子の比表面積が大きくなるため、特許文献６に記載されている如き円柱状粒子に較べ、固相重縮合速度が相対的に大きくなり、ポリエステル樹脂の製造上有利である。

本発明の粒状化方法により得られるポリエステル粒子は、更に固相重縮合を行うのが好ましく、特に結晶性を有するポリエステル樹脂粒子を所望する場合においては、このポリエステル粒子を固相重縮合工程に供してより高重合度化したポリエステル樹脂粒子を製造することが出来る。この様にして製造されたポリエステル樹脂粒子は、成形加工適性、得られる成形品の機械物性面等において、一層好ましい物性を有するポリエステル樹脂粒子である。

本発明のポリエステル粒子、例えば上記粒状化方法により得られたポリエステル粒子を固相重縮合工程に供し、ポリエステル樹脂粒子を製造するが、その固相重縮合の具体的方法としては、特に制限されず、必要に応じて種々の方法を行うことができる。公知の方法としては、例えば１２０〜１８０℃の不活性ガス気流中で０．５〜１２時間、ポリエステル粒子を流動化させることで結晶化及び乾燥処理を行った後、通常１８０℃以上、かつポリエステルの融点よりも５℃低い温度以下で不活性ガス流通下、移動床で連続的に実施する方法が挙げられる。固相重縮合時間は、目的とするポリエステル樹脂の固有粘度に応じて設定すればよく、通常、１〜５０時間程度である。固相重縮合後の固有粘度は、通常下限が０．７０ｄＬ／ｇ、好ましくは０．７２ｄＬ／ｇ、更に好ましくは０．７４ｄＬ／ｇであり、上限が通常１．５０ｄＬ／ｇ、好ましくは１．４５ｄＬ／ｇ、更に好ましくは１．４０ｄＬ／ｇである。本発明の製造方法で得られるポリエステル樹脂粒子の固有粘度がこの範囲にある場合、該ポリエステル樹脂粒子は、それを成形してなる成形体の機械的強度や溶融成形性が優れるため、一層好ましい。

特に、本発明の固相重縮合によるポリエステル樹脂の製造に際し、上記の如き本発明の粒状化方法で得られる特に好ましい大きさ及び形状のポリエステル粒子を固相重縮合することが好ましい。この場合、結晶化による僅かな収縮等が起こるが、固相重縮合後のポリエステル樹脂は、固有粘度が０．７０ｄＬ／ｇ以上であり、長さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ、０．３ｍｍ〜１．２ｍｍの、実質的に楕円柱の形状を有する最も好ましい粒状のポリエステル樹脂である。本発明のこのような大きさ及び形状を有するポリエステル樹脂は、それを製造する場合の固相重縮合が短時間で実施可能なこと、また本発明のポリエステル樹脂を熱成形する際の溶融時間が短くて済むことから、一層好ましい。

本発明の固相重縮合方法により製造されるポリエステル樹脂粒子は機械的強度や溶融成形性に優れており、射出成形や押出成形によりプリフォームを成形後、延伸ブロー成形により、飲料物の充填等に用いられるボトルとして好適に使用することができる。また、ダイレクトブロー成形によっても、ボトルにすることができる。
また、該ポリエステル樹脂粒子は押出成形や延伸成形によりフィルム、シートにして包装材料など各種用途に好適に使用することができ、更に、押出・延伸成形により、繊維として好適に使用することもできる。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例により限定されるものではない。
なお、本発明における物性評価方法は以下の通りである。

＜固有粘度＞
試料（ポリマー）約０．２５ｇを、フェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（重量比 １／１）の混合溶媒約２５ｍＬに、濃度が１．００×１０^−２ｋｇ／Ｌとなるように１４０℃にて溶解させた後、３０℃まで冷却し、全自動溶液粘度計（センテック社製「２ＣＨ型ＤＪ５０４」）にて、濃度が１．００×１０^−２ｋｇ／Ｌの試料溶液及び溶媒のみの落下秒数を測定し、下式により算出した。

[η]＝［（１＋４Ｋ_Ｈη_ＳＰ）^０．５―１］／（２００Ｋ_ＨＣ）
ここで、 η_ｓｐ＝η／η_０−１ であり、ηは試料溶液の落下秒数、η_０は溶媒の落下秒数、Ｃはポリマー溶液濃度（ｋｇ／Ｌ）、Ｋ_Ｈはハギンズの定数である。Ｋ_Ｈは０．３３を採用した。

＜溶融粘度＞
試料を１２０℃、１４時間真空乾燥した後、プレス成形機（東洋精機製作所製「ミニプレス」）を用い、温度２８０℃で、直径２５ｍｍ、厚さ２ｍｍの試験片を作製した。試料は測定直前までデシケータ内に保存した。
測定装置は、動的粘弾性測定装置（ティー・エイ・インスツルメント社製「ＡＲＥＳ１００型」）を用い、検出器はフルスケール１０ｇのタイプとした。測定冶具として直径２５ｍｍのパラレルプレートを用い、プレート間隔は１．５ｍｍとした。測定手順は以下の通りである。

加熱オーブンを測定温度に昇温してから、試料をパラレルプレートの間に挿入して加熱オーブンを閉じ、試料が溶融したことを確認して上部プレートを下げて試料に密着させ、プレート間隔が１．５５ｍｍのところまで圧縮した。
次に加熱オーブンを開けてプレートからはみ出た試料を除去し再び加熱オーブンを閉じ、プレート間隔を１．５０ｍｍに設定し、測定温度に安定していることを確認し、測定を開始した。測定時の歪は３０％とした。また、試料挿入から測定開始までの時間は８分とした。
このようにして、剪断速度１０ｒａｄ／ｓ、ダイホールから吐出された際の溶融ポリエステルの温度における、複素粘性率を測定し、これを溶融粘度とした。

＜平均粒径＞
ＪＩＳ Ｋ００６９に記載の乾式ふるい分け試験法により測定した。

実施例１〜６，比較例１に記載のポリエステル粒子の製造に供するポリエステルを以下のようにして製造した。
＜ポリエステル製造＞
撹拌機、エチレングリコール仕込み配管およびテレフタル酸仕込み配管を有するスラリー調製槽；スラリーをエステル化第一槽へ移送する配管；撹拌機、分離塔、原料受入れ口、触媒仕込み配管、反応物移送配管を有する完全混合型第一および第二エステル化反応槽；エステル化反応物（オリゴマー）を溶融重縮合反応槽へ移送する配管；撹拌機、分離塔、オリゴマー受入れ口、触媒仕込み配管、を有する完全混合型第一溶融重縮合反応槽；撹拌機、分離塔、ポリマー受入れ口、を有するプラグフロー型第二及び第三溶融重縮合反応槽；ポリエステル抜き出し配管を備えたポリエステル連続製造装置を用いて、ストランドカットに供する低重合度ポリエステルを製造した。具体的には以下の通りである。

［ポリエステルＡ：原料Ａ］
スラリー調製槽にて、得られるポリエステル中のリンの濃度がリン原子として２２重量ｐｐｍとなるよう正リン酸を添加したテレフタル酸／エチレングリコール（モル比１：１．５）スラリーを調製した。また、ビス−（ベータヒドロキシエチル）テレフタレート４００重量部をエステル化第一槽に仕込み窒素雰囲気下で溶融し、温度２６２℃、圧力９６ｋＰａＧ（以下、Ｇは大気圧に対する相対圧力であることを示す）に保たれた中へ、前記のスラリー調製槽で調製されたスラリーを１３５重量部／時間で、ポリエステルとしての平均滞留時間が４．５時間になるように連続的に仕込み、分離塔から生成する水を留去しながらエステル化反応を行いつつ、反応液を連続的にエステル化第二反応槽へ移送した。

第二エステル化反応槽では温度２６０℃、圧力５ｋＰａＧ下、滞留時間１．５時間で、得られるポリエステル中のアンチモンの濃度がアンチモン原子として１８３重量ｐｐｍとなるよう三酸化二アンチモンのエチレングリコール溶液（濃度：アンチモン原子の濃度として１．８重量％）を連続的に添加しながらエステル化反応を行い、移送配管を通じ完全混合型第一溶融重縮合反応槽へ連続的に移送した。第一溶融重縮合反応槽では重縮合反応槽の圧力２．５ｋＰａＡ（以下、Ａは絶対圧力であることを示す）、温度２７３℃、滞留時間１．０時間にて反応を行い、得られたポリエステルを、第二溶融重縮合反応槽への移送配管の途中にある抜き出し配管を通じて取り出し冷却固化した。
得られたポリエステルの固有粘度は０．２１５ｄＬ／ｇであった。

この冷却固化したポリエステルを、平行な回転軸を有し、近接配置された、表面に凹凸があり、異方向に回転する、２本のステンレス製ロール間を４回通過させて圧縮破砕することで、粒径が０．１ｍｍ〜３．３６ｍｍの範囲である不定形ポリエステル粒子を得た。この不定形ポリエステル粒子のことを「原料Ａ」と称する。

［ポリエステルＢ：原料Ｂ］
上記原料Ａの製造方法において同様にして第一溶融重縮合反応槽までの反応を行い、得られたポリエステルを第二溶融重縮合反応槽へ移送した。第二溶融重縮合反応槽では圧力２．０ｋＰａＡ、温度２８０℃、滞留時間１．０時間にて溶融重縮合反応を行い、得られたポリエステルを移送配管を通じ第三溶融重縮合反応槽へ移送した。第三溶融重縮合反応槽では圧力１．５ｋＰａＡ、温度２８０℃、滞留時間１．２時間にて溶融重縮合反応を行った。得られたポリエステルを抜き出し配管を通じてダイヘッドへ導き、ダイホールからストランド状に取り出し、水冷固化させた後、カッターにより切断し、固有粘度が０．４０３ｄＬ／ｇ、平均粒径が３ｍｍのポリエステル粒子を得た。このポリエステル粒子のことを、「原料Ｂ」と称する。

＜ポリエステルの粒子化＞
上記方法により得た原料Ａ及び原料Ｂを、窒素が流通しているイナートオーブンに投入し、温度１８０℃で３時間乾燥させた後、表１に記載の所定の比率で混合し、４５ｍｍφ２軸押出機に供給し、樹脂温度２８０℃にてダイプレートからストランド状に吐出させた。このストランド状のポリエステルを、リーター・オートマチック社製ペレタイザー（Ｐ−ＵＳＧ２００）を用いて、ストランドカット法にて粒子化した。即ち、ストランド状ポリエステルを所定の温度の水と接触・冷却させながら水と共にカッターに搬送するが、その際カッター前に設置された一対の引取ロールにて挟むことで引き取り、カッターに供給し、固定歯と回転歯とを有するカッターにて切断することにより、ポリエステル粒子を得た。その際、水冷長は２ｍ、水冷部の斜度は水平面に対して２０°の角度とし、回転歯は歯数６０個のものを用いた。
各実施例におけるストランド吐出線速度、引取速度比などの操作条件は、纏めて表１に示す。

（実施例１）
原料Ａを４８ｋｇ／時で連続的に押出機に供給して溶融させ、樹脂温度２８０℃にて、２ｍｍφの円形ダイホールが６穴あるダイプレートからストランド状に吐出させた。吐出方向は、水平方向から下向きに４５°の角度とした。樹脂温度２８０℃における該ポリエステルの密度を１．２３ｋｇ／Ｌとして算出したポリエステルの吐出線速度は０．５８ｍ／秒となる。

このストランド状ポリエステルを、ダイホールの吐出口とストランド状ポリエステルの水との接触点（着水点）との間の直線距離（以下、「空冷距離」と称する）が１４０ｍｍとなる状態でストランドカッターの冷却ゾーンに着水させ、５０℃の水で水冷しながら搬送し、引取ロールにて引き取り、カッターに供給した。ストランドの引取速度は２．３３ｍ／秒であり、引取速度比は４．０であった。カッターは、引取ロールと回転歯の回転数の比を調整し、粒子の引取方向の長さが１．５ｍｍとなるようにして粒子化した。

その結果、長さ１．５ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．５ｍｍ、０．７ｍｍのほぼ直方体に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は１．５ｍｍであった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は３重量％であった。また、この粒子の２８０℃における溶融粘度は１．７Ｐａ・ｓであり、固有粘度は０．２０５ｄＬ／ｇであった。操作条件及び結果を表１に示す。

（実施例２）
操作条件を表１に示すとおり変更したほかは、実施例１と同様にしてポリエステルの粒子化を行った。その結果、長さ１．５ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．５ｍｍ、０．８ｍｍのほぼ直方体に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は１．５ｍｍであった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は３重量％であった。操作条件及び結果を表１に示す。

（実施例３）
操作条件を表１に示すとおり変更したほかは、実施例１と同様にしてポリエステルの粒子化を行った。その結果、長さ１．５ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．４ｍｍ、０．７ｍｍのほぼ直方体に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は１．５ｍｍであった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は２重量％であった。操作条件及び結果を表１に示す。

（実施例４）
操作条件を表１に示すとおり変更したほかは、実施例１と同様にしてポリエステルの粒子化を行った。その結果、長さ１．５ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．４ｍｍ、０．９ｍｍのほぼ直方体に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は１．５ｍｍであった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は２重量％であった。操作条件及び結果を表１に示す。

（実施例５）
実施例１においてダイプレートを、３ｍｍφの円形ダイホールが２穴あるダイプレートに変更し、冷却水温度を６１℃とし、カッターの回転歯の回転数を調整し、粒子の引取方向の長さが１．２５ｍｍとなるように変更し、操作条件を表１に示すとおりとしたほかは、実施例１と同様にして粒子化を行った。その結果、長さ１．２５ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．２ｍｍ、０．８ｍｍのほぼ直方体に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は１．２ｍｍだった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は１重量％であった。操作条件及び結果を表１に示す。

（比較例１）
操作条件を表１に示すとおりに変更したほかは、実施例１と同様にしてポリエステルの粒子化を試みた。その結果、ストランドが蛇行し、異形粒子や、未切断ストランドが大量に発生し、安定的な造粒ができなかった。操作条件及び結果を表１に示す。

（実施例６）
実施例５で得られたポリエステル粒子を、窒素が流通しているイナートオーブンに投入し、温度１８０℃で２時間結晶化させ、引き続き、２３０℃で１２時間固相重縮合し、高分子量のポリエステル粒子を得た。この粒子は、長さ１．２ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．２ｍｍ、０．８ｍｍのほぼ直方体に近い楕円柱状の形状であり、固有粘度は０．８４５ｄＬ／ｇであった。

（実施例７）
前記、＜ポリエステル製造＞に用いたポリエステル連続製造装置を用いて、ジカルボン酸とジオールとのエステル化反応を行い、更に溶融重縮合反応を行うことにより溶融状態のポリエステルを得、得られた溶融状態のポリエステルをそのまま粒子の製造に用い、低重合度のポリエステル粒子を製造した。具体的には以下の通りである。

スラリー調製槽にて、得られるポリエステルに対してチタンとして８重量ｐｐｍとなる量のテトラ−ｎ−ブチルチタネートを含有するテレフタル酸／エチレングリコール（モル比１：１．５）スラリーを調製した。また、ビス−（ベータヒドロキシエチル）テレフタレート４００重量部をエステル化第一槽に仕込み窒素雰囲気下で溶融し、温度２６２℃、圧力９６ｋＰａＧに保たれた中へ、前記のスラリー調製槽で調製されたスラリーを１３５重量部／時間で、ポリエステルとしての平均滞留時間が４．５時間になるように連続的に仕込み、分離塔から生成する水を留去しながらエステル化反応を行いつつ、反応液を連続的にエステル化第二反応槽へ移送した。

第二エステル化反応槽では温度２６０℃、圧力５ｋＰａＧ下、滞留時間１．５時間でエステル化反応を行い、反応生成物を移送配管を通じ完全混合型第一溶融重縮合反応槽へ連続的に移送した。
第一溶融重縮合反応槽では温度２７０℃、圧力４．０ｋＰａＡ下、滞留時間１．０時間にて反応を行い、反応生成物を移送配管を通じ第二溶融重縮合反応槽へ連続的に移送した。第二溶融重縮合反応槽では温度２７０℃、圧力４．０ｋＰａＡ下、滞留時間１．０時間にて溶融重縮合反応を行い、反応生成物を移送配管を通じ第三溶融重縮合反応槽へ移送した。第三溶融重縮合反応槽では温度２７０℃、圧力４．０ｋＰａＡ下、滞留時間１．２時間にて溶融重縮合反応を行った。

このようにして得られた溶融ポリエステルをそのまま、ギヤポンプ及び抜き出し配管を通じてダイヘッドへ導き、ダイホールからストランド状に取り出し、水冷後、リーター・オートマチック社製ペレタイザー（Ｐ−ＵＳＧ１００）により粒子化した。粒子化方法はストランドカット法であり、具体的には、ストランド状ポリエステルを水と接触させて冷却させながら、水と共にカッター方向に搬送し、カッター前に設置された一対の引取ロールにて挟むことで引き取り、カッターに供給し、固定歯と回転歯とを有するカッターにて切断することにより、ポリエステル粒子を得た。その際、水冷長は２ｍ、水冷部の斜度は水平面に対し２０°の角度とし、回転歯は歯数６０個のものを用いた。

ここで、溶融ポリエステルの吐出量は１２６ｋｇ／時、温度は２７０℃とし、３ｍｍφの円形ダイホールが４穴あるダイプレートから、水平方向から下向きに４５°の角度を吐出方向として、ストランド状に吐出させた。樹脂温度２７０℃における該ポリエステルの密度を１．２３ｋｇ／Ｌとして算出したポリエステルの吐出線速度は１．０１ｍ／秒となる。
このストランド状ポリエステルを、空冷距離が１７０ｍｍとなる状態でストランドカッターの冷却ゾーン（水冷部）に着水させ、５０℃の水で水冷しながら搬送し、引取ロールにて引き取り、カッターに供給した。ストランドの引取速度は３．００ｍ／秒であり、引取速度比は３．０であった。カッターは、引取ロールと回転歯の回転数の比を調整し、粒子の引取方向の長さが１．０ｍｍとなるようにして粒子化した。

その結果、長さ１．０ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．９ｍｍ、１．３ｍｍのほぼ直方体の両端に半円柱を付けた形状に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は１．８ｍｍであった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は０．０２重量％であった。また、この粒子の２７０℃における溶融粘度は９．１Ｐａ・ｓであり、固有粘度は０．２９０ｄＬ／ｇであった。操作条件及び結果を表２に示す。

（実施例８）
溶融ポリエステルの吐出量を９８ｋｇ／時に変更することで、操作条件を表２に示すとおり変更したほかは、実施例７と同様にしてポリエステルの粒子化を行った。その結果、長さ１．０ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．６ｍｍ、１．２ｍｍのほぼ直方体の両端に半円柱を付けた形状に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は１．５ｍｍであった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は０．０１重量％であった。操作条件及び結果を表２に示す。

（実施例９）
溶融ポリエステルの吐出量を６１ｋｇ／時に変更することで、操作条件を表２に示すとおり変更したほかは、実施例７と同様にしてポリエステルの粒子化を行った。その結果、長さ１．０ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．３ｍｍ、０．９ｍｍのほぼ直方体の両端に半円柱を付けた形状に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は１．３ｍｍであった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は０．０１重量％であった。操作条件及び結果を表２に示す。

（実施例１０）
操作条件を表２に示すとおり変更したほかは、実施例７と同様にしてポリエステルの粒子化を行った。その結果、長さ１．０ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ２．５ｍｍ、１．８ｍｍのほぼ直方体の両端に半円柱を付けた形状に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は２．２ｍｍであった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は０．０３重量％であった。操作条件及び結果を表２に示す。

（比較例２）
操作条件を表２に示すとおり変更したほかは、実施例７と同様にしてポリエステルの粒子化を試みた。その結果、ストランドが蛇行したため、長さ１．０ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ３．１ｍｍ、１．９ｍｍのほぼ直方体の両端に半円柱を付けた形状に近い楕円柱状のポリエステル粒子と共に、斜め切れ品や、長さが１０ｍｍ以上ある異形粒子が得られた。目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は４重量％であった。操作条件及び結果を表２に示す。

（比較例３）
溶融ポリエステルの吐出方向を水平方向から下向きに９０°の角度（鉛直下方）に変更し、ストランド状ポリエステルの空冷距離を５８ｍｍに変更し、冷却水の温度を２０℃に変更し、ストランドの引取速度を１．００ｍ／秒とすることで引取速度比を１．０に変更し、粒子の引取方向の長さが３．０ｍｍとなるように変更し、操作条件を表２に示すとおりに変更したほかは、実施例７と同様にしてポリエステルの粒子化を試みた。その結果、ストランドが蛇行したため、長さ３．０ｍｍ、切断面の直径が３．０ｍｍの円柱状のポリエステル粒子と共に、粒子の破砕品や、斜め切れ品や、長さが１０ｍｍ以上ある異形粒子が得られた。これら異形粒子の発生量は１０重量％であった。また、冷却水温度が低く、ストランドが太かったためか、得られた粒子の殆どは、内部に気泡を有していた。操作条件及び結果を表２に示す。

（実施例１１）
第二及び第三溶融重縮合反応槽の温度を２７５℃に変更することで吐出時の溶融ポリエステルの温度を２７５℃に変更し、ダイプレートをダイホール数が１０穴のものに変更し、溶融ポリエステルの吐出量を７８ｋｇ／時に変更し、操作条件を表２に示すとおり変更したほかは、実施例７と同様にしてポリエステルの粒子化を行った。その結果、長さ１．０ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．０ｍｍ、０．７ｍｍのほぼ直方体の両端に半円柱を付けた形状に近い楕円柱状のポリエステル粒子を得た。この粒子の平均粒径は１．０ｍｍであった。この粒子化工程において発生した、目開き２．８ｍｍの篩を通過しない異形粒子の発生量は０．０３重量％であった。操作条件及び結果を表２に示す。

（実施例１２）
実施例９で得られたポリエステル粒子を、窒素が流通しているイナートオーブンに投入し、温度１８０℃で２時間結晶化させ、引き続き、２３０℃で１２時間固相重縮合し、高分子量のポリエステル粒子を得た。この粒子は長さ０．９ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ１．３ｍｍ、０．９ｍｍのほぼ直方体の両端に半円柱を付けた形状に近い楕円柱状の形状であり、固有粘度は０．８６６ｄＬ／ｇであった。

（比較例４）
比較例３で得られたポリエステル粒子のうち、比較的形状が良好な粒子を選び、窒素が流通しているイナートオーブンに投入し、温度１８０℃で２時間結晶化させた。その結果、内部の気泡の影響で殆どの粒子が破裂し、不定形粒子になっていた。比較例３で得られた粒子は固相重縮合に適していない粒子であった。

Claims (12)

1. 以下の（１）から（３）の工程を順次行い、且つストランド状ポリエステルの下式で示される引取速度比が１．５〜１００であることを特徴とするポリエステル粒子の製造方法。
   （１）ダイホール面積と等しい面積の円の直径に換算した孔径が０．７〜３ｍｍのダイホールから溶融粘度０．５Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓの溶融ポリエステルを吐出させてストランド状にする工程
   （２）得られたストランド状ポリエステルを冷却用の液状流体と接触させ、該液状流体とともにカッターに導く工程
   （３）カッターに導かれたストランド状ポリエステルを切断する工程
   
2. 液状流体が、温度５〜９５℃の水であることを特徴とする請求項１に記載のポリエステル粒子の製造方法。
3. 溶融ポリエステルをダイホールからストランド状に吐出するときの溶融ポリエステルの線速度（ｖ１［ｍ／ｓ］）が０．１〜３ｍ／秒であることを特徴とする請求項１又は２に記載のポリエステル粒子の製造方法。
4. 溶融ポリエステルをダイホールからストランド状に吐出するときの溶融ポリエステルの吐出方向が、水平方向と水平方向から下向きに７０°傾けた方向で形成される角度内であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のポリエステル粒子の製造方法。
5. ダイホールから吐出させたストランド状ポリエステルを液状流体と接触させる際、ダイホールの吐出口と、ストランド状ポリエステルと液状流体との接触点との間の直線距離が１０〜５００ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のポリエステル粒子の製造方法。
6. ポリエステル粒子の平均粒径が、０．６〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のポリエステル粒子の製造方法。
   
7. ポリエステル粒子の形状が、実質的に楕円柱の形状であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のポリエステル粒子の製造方法。
8. ポリエステル粒子が、長さが０．５ｍｍ〜２．５ｍｍ、切断面の長径及び短径がそれぞれ０．５ｍｍ〜２．５ｍｍ、０．３ｍｍ〜２ｍｍの実質的に楕円柱の形状であることを特徴とする請求項７に記載のポリエステル粒子の製造方法。
9. 溶融ポリエステルとして、ジカルボン酸及び／又はそのエステル形成性誘導体とジオールとをエステル化反応及び／又はエステル交換反応を行い、更に溶融重縮合反応を行うことにより得られた溶融状態のポリエステルをそのまま用いることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載のポリエステル粒子の製造方法。
10. （１）の工程に供するポリエステルの固有粘度が、０．２０〜０．４０ｄＬ／ｇであることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載のポリエステル粒子の製造方法。
11. ポリエステルがポリエチレンテレフタレート及び／又はポリブチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載のポリエステル粒子の製造方法。
12. 請求項１乃至１１のいずれか１項に記載のポリエステル粒子の製造方法によってポリエステル粒子を製造し、該ポリエステル粒子を固相重縮合反応に供することを特徴とするポリエステル樹脂粒子の製造方法。