JP4782075B2 - スライドレールの装着方法、スライドレール部材およびスライドレール部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スライドレールの装着方法、スライドレール部材およびスライドレール部材の製造方法に関する。

ワンボックス車、ワゴン車およびＲＶ（Recreational Vehicle）などの自動車の後部ドアには、スライドドアが用いられることが多い。このスライドドアは、ドアの裏側などに設けられたローラが、車体に形成されたスライドレール部上を転動することにより、車両の前後方向に移動する構造となっている。

車両の製造工程では、一般的に、スライドドアを車体に仮固定した後で塗装が行われる。この方法では、スライドレール部上に塗膜が形成されたり、塗料ミストが付着したりすることが多い。すると、スライドレール部上をローラが転動する際に、塗膜が剥がれて異音や錆を発生させたり、剥がれた塗膜や錆によって、スライドドアの開閉が困難になったり、さらには、開閉時にスライドドアが振動したりするなどの不具合が生じる。

そこで、塗装を終えた後でスライドレール部上に金属板などの部材を取り付け、ローラがこの部材の上を転動するようにして、スムーズなローラの回転を確保することが行われている。しかし、スライドレール部上に上記部材を取り付ける工程は煩雑であり、また、部材を製造・設置するのにコストがかかるという問題があった。

これに対して、特許文献１および２には、ローラが転動するスライドレールの面をマスキングしてから塗装する方法が記載されている。塗装後にはマスキングを除去すればよいので、この方法によれば、スライドレールに塗料を付着せずに済む。

特許第３６８９０１７号明細書 特開２００５−０５２７４６号公報

ところで、車体側面の開口部下縁にある下部スライドレールは、スライドドアを取り付けた後ではドアの奥まった狭い位置にある。このため、下部スライドレールを設置してからマスキングテープを貼り付けるのは困難である。つまり、作業者が目視でスライドレールの全体を確認できないため、スライドレールに対してマスキングテープを位置合わせする作業に時間がかかる。また、マスキングテープの位置ずれも起こしやすい。さらに、スライドレールの部材にはステンレスが用いられることが多いため、作業者が作業の際にスライドレールによって指を切創するおそれもある。

本発明は、こうした点に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明の目的は、スライドドアが仮固定された奥まった狭い位置に対して、スライドレールを設置したり、マスキングテープを貼付したりする必要がなく、塗料を付着せずに容易にスライドレールを装着することのできるスライドレールの装着方法を提供することにある。

また、本発明は、塗料の付着もなく設置容易なスライドレール部材を提供することにある。

さらに、本発明は、上記スライドレール部材の製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的および利点は、以下の記載から明らかとなるであろう。

本発明の第１の態様は、車両のスライドドアを支持するローラの走行路上に設けられるスライドレールの装着方法であって、
スライドレール板と、前記スライドレール板の一方の主面に設けられたマスキングテープと、前記スライドレール板の他方の主面に設けられた接着シートとを有するとともに、所定形状に加工されたスライドレール部材を、車体の塗装を行う前に、前記接着シートを介して前記車体に装着する工程と、
前記車体の塗装を終えた後に、前記マスキングテープを剥離してスライドレールとする工程とを備えることを特徴とするものである。

本発明の第１の態様において、前記所定形状は、打ち抜き法によって形成された平板形状とすることが好ましい。

本発明の第２の態様は、車両のスライドドアを支持するローラの走行路上に設けられるスライドレール部材であって、
スライドレール板と、
前記スライドレール板の一方の主面に設けられたマスキングテープと、
前記スライドレール板の他方の主面に設けられた接着シートとからなる積層体を有することを特徴とするものである。

本発明の第２の態様において、前記積層体は、打ち抜き法によって形成された平板形状であることが好ましい。

本発明の第２の態様において、前記接着シートは、接着シート基材の両面に接着剤層が設けられた構造を有することが好ましい。

本発明の第２の態様において、前記接着シートは導電性であることが好ましい。

本発明の第３の態様は、車両のスライドドアを支持するローラの走行路上に設けられるスライドレール部材の製造方法であって、
スライドレール板の一方の主面に、マスキングテープおよび接着シートのいずれか一方を設ける第１の工程と、
前記スライドレール板の他方の主面に、マスキングテープおよび接着シートのうち前記第１の工程で設けられなかった方を設けて、マスキングテープ、スライドレール板および接着シートからなる積層体を形成する第２の工程と、
前記積層体を所定形状に加工する第３の工程とを有することを特徴とするものである。

本発明の第３の態様において、前記第３の工程は、前記積層体を打ち抜き法によって平板形状に加工する工程であることが好ましい。

本発明の第１の態様によれば、車体に取り付ける前のスライドレール部材には予めマスキングテープおよび接着シートが設けられているので、車体取り付け部に容易に設置することができ、また、スライドレールを取り付けてからマスキングテープの位置合わせを行う必要がない。

本発明の第２の態様によれば、スライドレール板にマスキングテープおよび接着シートが設けられているので、車体取り付け部に容易に装着することができる。

本発明の第３の態様によれば、上述のスライドレール部材が容易に得られる。

以下では、本発明によるスライドレール部材を下部スライドレールに適用する場合について述べる。

図１は、本発明の実施形態のスライドレール部材が適用される車両のスライドドア付近の様子を模式的に示した図である。また、図２は、図１の部分Ａの拡大図であり、下部スライドレールが取り付けられる車両部分を模式的に拡大したものである。さらに、図３は、本発明の実施形態におけるスライドレール部材の平面図である。尚、これらの図において、同じ符号を付した部分は同じものであることを示している。

図３に示すように、スライドレール部材１０１は、スライドドアローラの走行する形状に合わせて先端部が湾曲した平板形状となっている。

図１および図２に示すように、スライドレール部材１０１を車体側面の開口部下縁に取り付け、その後マスキングテープを除去することにより、スライドレール１が構成される。そして、スライドレール１に沿って、スライドドア２の裏側に設けられたローラ３が転動することにより、車両の前後方向へのスライドドア２の移動が可能となる。

上記したように、スライドレール１は、車両のスライドドア２を支持するローラ３の走行路上に設けられる。つまり、ローラ３は、スライドレール１の上を転動していく。この場合、スライドレール１は、主として、ローラ３の転動によって車体４の塗膜面にダメージが生じるのを防ぐ役割を果たしている。つまり、スライドレール１がなくてもスライドドア２の開閉は可能であるが、スライドレール１がないと、ローラ３が車体４の塗装面に直接触れて、塗装面に傷が付いてしまう。このため、意匠性が喪失する他、錆が生じたり、開閉時に異音が発生したりする。スライドレール１を設けることにより、ローラ３が塗装面に直接接触するのを防げるので、上記の不具合が生じるのを低減できる。

図４は、スライドレール部材１０１の部分断面図である。この図に示すように、スライドレール部材１０１は、スライドレール板２０１の一方の主面にマスキングテープ２０２が、他方の主面に接着シート２０３が、それぞれ設けられた構造を有する。マスキングテープ２０２は、マスキングテープ基材２０４と、マスキングテープ基材２０４とスライドレール板２０１を接着するテープ側接着剤層２０５とからなる。一方、接着シート２０３は、スライドレール部材２０１を車体に接着するためのものであり、スライドレール板２０１の側から第１接着剤層２０６、接着シート基材２０７および第２接着剤層２０８の順で積層された構造を有する。

尚、本明細書における「接着」は粘着を含む広義の概念であり、「接着剤」とは、ものとものを接合して一体化する材料を言う。したがって、接着剤には、初めは低粘度であるが、被着体を接合した後に、化学反応、溶媒揮発または温度変化などによって固化し、界面で高い接着力を発現するもの（狭義の接着剤）と、初めから高粘度で低弾性の半固体であり、被着体を接合した後もその状態が変わらないもの（粘着剤）とが含まれる。

スライドレール板２０１には、スライドドア２を開閉する際のローラ３の圧接に耐え得る材質のものを用いる。具体的には、金属、特にステンレスが好ましく用いられる。また、スライドレール板２０１は、スライドドア２の開閉によって変形やそりを生じない厚みとする。スライドドア２の重量や開閉の回数にもよるが、ステンレス板の場合、一般に１ｍｍ以上とすることが好ましく、１ｍｍ〜３ｍｍとするのがよい。

本発明の実施形態においては、スライドレール部材１０１を車体に接着した後で塗装を行う。したがって、マスキングテープ２０２を構成する材料は、使用する塗料の溶剤に対して耐溶剤性を有するものでなければならない。また、スライドレール部材１０１は塗料の乾燥時に高温下に曝されるので、マスキングテープ２０２を構成する材料は、乾燥時の温度によって変質しないものであることも必要とされる。具体的には、塗料乾燥時の温度の上限が通常２００℃未満であることから、融点が２００℃以上の材料を使用することが好ましい。

上記条件を満たし得るマスキングテープ基材２０４の材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリアラミドフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリエーテル・エーテルケトンフィルム、ポリフェニレンサルファイドフィルムおよびポリ（４−メチルペンテン−１）フィルムなどが挙げられる。これらのフィルムは、単独で使用することもできるし、上記中の異なる種類のフィルムを積層して使用することもできる。さらには、上記フィルムと上記以外のフィルムとを積層して使用することもできる。上記フィルムの中でも、汎用性、耐熱性および寸法安定性等の点から、ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましく用いられる。

また、マスキングングテープ２０２は塗装後に剥離される。ここで、スライドレール部材１０１が取り付けられるのは、図１および図２に示すように、車体側面にある開口部下縁の位置である。このため、作業者は、塗装後にある程度離れた位置からマスキングテープ２０２を引っ張って剥離せざるを得ない。それ故、マスキングテープ２０２には、剥離時に大きな応力がかかる。そこで、マスキングテープ基材２０４の材料としては、剥離の際に途中で切れたりしないように引裂強度の大きいものを用いる。マスキングテープ２０２が途中で切れてしまうと、奥まった狭い位置にマスキングテープ２０２の一部が取り残されることになり、除去作業に時間を要する結果となるからである。

マスキングテープ基材２０４の幅方向の引裂強度は、２２０ｍＮ／１５ｍｍ以上である必要があり、好ましくは、２３０〜３００ｍＮ／１５ｍｍである。マスキングテープ２０２は、長尺状になっているため、スライドレール板２０１からの剥離時のように大きな応力がかかると、幅方向に破断面が延在するテープ切れを起こしやすい。しかし、幅方向の引裂強度が２２０ｍＮ／１５ｍｍ以上であるマスキングテープ基材２０４を用いることにより、剥離時のテープ切れを防止することができる。

マスキングテープ基材２０４が、例えば、押出し法などにより成膜された樹脂フィルムである場合、フィルム強度には方向性が現れる。一般に、流れ方向（マシン方向）よりも、幅方向（クロスマシン方向）の方が引裂強度が強くなる傾向にある。マスキングテープ２０２は、スライドレール部材１０１の形状に一致して細幅長尺であるので、塗装および乾燥を行った後では、マスキングテープ２０２の短辺方向にテープ切れが発生しやすい。したがって、マスキングテープ基材２０４は、クロスマシン方向がマスキングテープ２０２の短辺方向と一致するようにすることが好ましい。マスキングテープ基材２０４のクロスマシン方向の引裂強度は、２２０ｍＮ／１５ｍｍ以上であることが好ましいが、マシン方向の引裂強度が２２０ｍＮ／１５ｍｍ以上であれば、マシン方向が短辺方向となってもよい。

マスキングテープ基材２０４の厚みは、通常は２０〜３００μｍ程度であり、好ましくは３０〜１５０μｍである。マスキングテープ基材２０４の厚みが２０μｍ未満では、上記引裂強度が得られ難い。一方、マスキングテープ基材２０４の厚みが３００μｍを超えると、後述する可視光透過率などが悪くなる。

テープ側接着剤層２０５を構成する接着剤の種類は、塗装工程および塗料乾燥工程に耐えて、スライドレール板２０１のマスキングを正常に行うことができるものであれば、特に限定されるものではない。但し、ステンレス製の被着体に対する１８０℃下１時間加熱後の粘着力（ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠）が４〜１０Ｎ／１５ｍｍであることが好ましく、特に５〜９Ｎ／１５ｍｍであることが好ましい。ここで、「１８０℃」は、塗料乾燥時の温度を考慮したものであり、「ステンレス製の被着体」は、スライドレール板２０１の材質を考慮したものである。粘着力が４Ｎ／１５ｍｍ未満であると、塗料乾燥工程中でマスキングテープ２０２の浮きが発生するおそれがある。一方、粘着力が１０Ｎ／１５ｍｍを超えると、マスキングテープ２０２が被着体から剥がれ難くなり、テープ切れが発生し易くなる。

上記のような粘着力を有する接着剤としては、例えば、ゴム系樹脂、アクリル系樹脂、エチレンー酢酸ビニル共重合体、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂またはシリコーン系樹脂等の樹脂を主成分とする感圧性接着剤などを使用することができる。これらの接着剤の中でも、耐熱性や耐久性などの点で、シリコーン系樹脂を主成分とする接着剤（シリコーン系接着剤）が好ましい。

シリコーン系接着剤としては、例えば、主成分としてポリメチルシロキサンやポリフェニルシロキサンを含み、所望により過酸化物等の架橋剤、粘着付与剤、可塑剤、充填剤等を含むものが挙げられる。

接着剤層１２の厚みは、通常は５〜６０μｍ程度であり、好ましくは１０〜４０μｍである。

尚、スライドレール板２０１に接着される前のマスキングテープ２０２には、テープ側接着剤層２０５の上に剥離シート（図示せず）が設けられている。剥離シートとしては、従来より公知のものが用いられる。例えば、グラシン紙、コート紙およびキャストコート紙などの紙基材並びにこれらの紙基材にポリエチレンなどの熱可塑性樹脂をラミネートしたラミネート紙、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルムおよびポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステルフィルム、ポリプロピレンおよびポリエチレンなどのポリオレフィンフィルムなどのプラスチックフィルムに、シリコーン樹脂、アルキド樹脂およびフッ素樹脂等などの剥離剤を塗布したものなどが挙げられる。剥離シートの厚みは、特に限定されるものではないが、通常は２０〜１５０μｍ程度である。

剥離シートを剥離したマスキングテープ２０２（マスキングテープ基材２０４とテープ側接着剤層２０５との積層体）の可視光線透過率は、４０〜９０％であることが好ましく、特に４５〜８５％であることが好ましい。また、このマスキングテープ２０２のヘイズは、５〜９８％であることが好ましく、特に８０〜９６％であることが好ましい。マスキングテープ２０２が、貼付時に空気を巻き込んでしまうと、すなわち、テープ側接着剤層２０５とスライドレール板２０１との間に空気が入ってしまうと、塗料乾燥中にその部分が浮いて、マスキングテープ２０２が剥がれてしまうことがある。しかし、マスキングテープ２０２の可視光線透過率およびヘイズが上記の範囲内にあると、マスキングテープ２０２の貼付時に空気が巻き込まれたか否かの判別が容易になる。そして、空気の巻き込みがあると判定された場合には、貼り直す措置をとることができる。

マスキングテープ２０２の可視光線透過率およびヘイズを上記範囲に制御する方法としては、マスキングテープ基材２０４で、テープ側接着剤層２０５が形成されない側の面（表面）を粗くする方法や、マスキングテープ基材２０４（積層体の場合にはその一部の層であってもよい）および／またはテープ側接着剤層２０５の中に、炭酸カルシウム、アルミペーストおよびシリカゲルなどの充填剤や染料などを含有させる方法などが挙げられる。前者の場合、マスキングテープ基材２０４の表面の表面粗さ（Ｒａ）は、０．０５〜０．８０μｍであることが好ましく、特に０．０８〜０．６０μｍであることが好ましい。このような表面粗さを得る方法としては、マスキングテープ基材２０４の表面に対してサンドブラスト加工を施す方法や、所定の粒径の粒子を含有するコーティング剤によるコート層をマスキングテープ基材２０４の表面に形成する方法などがあるが、特に限定されるものではない。

マスキングテープ２０２を製造するには、マスキングテープ基材２０４の一方の面に接着剤を直接塗布してテープ側接着剤層２０５を形成し、このテープ側接着剤層２０５を剥離シートに積層する方法が挙げられる。また、剥離シートの剥離処理面上に接着剤を塗布してテープ側接着剤層２０５を形成し、このテープ側接着剤層２０５をマスキングテープ基材２０４に接着してもよい。

接着シート２０３は、スライドレール板２０１を車体に強固に接着し、位置ずれを起こしたりしないことが必要である。このため、本発明の実施形態のように、接着シート基材２０７の両面に接着剤層（第１接着剤層２０６と第２接着剤層２０８）が設けられた両面テープが好ましく用いられる（図４参照）。

接着シート基材２０７に特に制限はなく、両面テープの支持基材として従来より使用されているものの中から適宜選択される。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンおよび各種オレフィン系共重合体などのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートおよびポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、フッ素系樹脂並びにこれらの樹脂の混合物または積層物からなるプラスチックシート、アルミニウムおよびステンレスなどの金属箔などが挙げられる。尚、後述するように、スライドレール板２０１の端面にも電着塗装を施す場合には、導電性がある支持基材が好ましく用いられる。

接着シート基材２０７には、この上に設けられる接着剤層との密着性を向上させるために、場合に応じて、酸化法または凹凸化法などの表面処理を施すことができる。酸化法としては、例えば、コロナ放電処理、クロム酸処理（湿式）、火炎処理、熱風処理またはオゾン若しくは紫外線による処理などが挙げられる。一方、凹凸化法としては、例えば、サンドブラスト法または溶剤処理法などが挙げられる。これらの表面処理法は、接着シート基材２０７の種類に応じて適宜選ばれる。例えば、接着シート基材２０７がプラスチックからなる場合には、一般に、効果や操作性などの点からコロナ放電処理法が好ましく用いられる。また、プライマー処理を施すこともできる。

接着シート基材２０７の厚みは、通常は５０〜１５００μｍの範囲、好ましくは１００〜１０００μｍの範囲で決められる。

第１接着剤層２０６と第２接着剤層２０８に使用される接着剤層としては、例えば、合成ゴム系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、ポリビニルエーテル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤またはシリコーン樹脂系接着剤などが挙げられる。

合成ゴム系接着剤の具体例としては、スチレンーブタジエンゴム、イソプチレンーイソプレンゴム、ポリイソブチレンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレンーイソプレンブロック共重合体、スチレンーブタジエンブロック共重合体、スチレンーエチレンーブチレンブロック共重合体またはエチレンー酢醍ビニル熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。

アクリル樹脂系接着剤の具体例としては、アクリル酸およびメタクリル酸などの（メタ）アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ー２ーエチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチルおよびメタクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステル、アクリル酸ー２ーヒドロキシエチル、アクリル酸ー２ーヒドロキシプロピル、アクリル酸酸ー３ーヒドロキシプロピル、アクリル酸ー３ーヒドロキシブチルおよびアクリル酸ー４ーヒドロキシブチルなどの水酸基含有（メタ）アクリル酸アルキルエステル、並びに、必要に応じて、酢酸ビニルおよびプロピオン酸ビニルなどのビニルエステル、スチレン、ビニルピリジン、アクリロニトリルおよびメタクリロニトリルなどの共重合性単量体の２種以上の単量体の共重合体などが挙げられる。

ポリビニルエーテル樹脂系接着剤の具体例としては、ポリビニルエーテルまたはポリビニルイソブチルエーテルなどが挙げられる。

シリコーン樹脂系接着剤の具体例としては、ジメチルポリシロキサンなどが挙げられる。

上記の接着剤のうち、耐候性などの点から、アクリル樹脂系接着剤とシリコーン樹脂系接着剤が好ましい。特に、アクリル系共重合体を、イソシアナート系架橋剤、エポキシ系架橋剤およびキレート系架橋剤などの架橋剤で架橋させて得られる、アクリル樹脂系接着剤が好ましく用いられる．

また、上記接着剤層には、必要に応じて、粘着付与剤、軟化剤、老化防止剤、填料または染料および顔料などの着色剤などを配合することができる。

粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール系樹脂またはキシレン樹脂などが挙げられる。

軟化剤としては、例えば、プロセスオイル、液状ゴムまたは可塑剤などが挙げられる。

填料としては、例えば、シリカ、タルク、クレーまたは炭酸カルシウムなどが挙げられる。

第１接着剤層２０６と第２接着剤層２０８の厚みは、特に制限されるものではないが、通常はそれぞれ５〜２００μｍであればよく、好ましくはそれぞれ１０〜１００μｍである。

スライドレール板２０１の端面にも防錆性などの観点で電着塗装を施す場合には、金属粒子および導電性高分子材料などの導電性物質を、第１接着剤層２０６と第２接着剤層２０８に含有し、前述の導電性を有する接着シート基材２０７と組み合わせて用いることが好ましい。

尚、第２接着剤層２０８の表面は、スライドレール部材１０１を車体に取り付けるまで、剥離シート（図示せず）で被覆しておくことが好ましい。また、第１接着剤層２０６の表面も、スライドレール板２０１に接着されるまでは同様の剥離シートで被覆しておくことが好ましい。これにより、これらの接着剤層の表面にゴミなどが付着して、接着力が低下するのを防ぐことができる。剥離シートは、特に限定されるものではなく、前述したマスキングテープ２０２に用いるものと同様のものが種々使用できる。

第１接着剤層２０６と第２接着剤層２０８は、接着シート基材２０７の表面に接着剤を直接塗布して形成することができる。また、上述の剥離シートの剥離剤層が設けられている上に接着剤を塗布し、接着剤層を形成した後、この面を接着シート基材に接着し、次いで、剥離シートを剥がすことによって形成してもよい。接着剤の塗布方法は、特に制限されるものではなく、種々の方法を用いることができる。例えば、エアーナイフコーター、プレードコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロールコーター、ロールナイフコーター、カーテンコーター、ダイコーター、ナイフコーター、スクリーンコーター、マイヤーバーコーターまたはキスコーターなどが挙げられる。接着シートは、スライドレール板を車体上に固定させるものであるため、後述するせん断力が高いものが好ましい。

次に、本発明におけるスライドレール部材の製造方法について述べる。

スライドレール部材は、スライドレール板の一方の主面に、マスキングテープおよび接着シートのいずれか一方を設ける第１の工程と、スライドレール板の他方の主面に、マスキングテープおよび接着シートのうち第１の工程で設けられなかった方を設けて、マスキングテープ、スライドレール板および接着シートからなる積層体を形成する第２の工程と、積層体を所定形状に加工する第３の工程とを有する。本発明の実施形態では、スライドレール板２０１の一方の主面にマスキングテープ２０２を、スライドレール板２０１の他方の主面に接着シート２０３をそれぞれ設け、次いで、この積層物を所定の形状に加工することでスライドレール部材１０１を製造できる。

まず、接着シート２０３の第１接着剤層２０６の上に設けられた剥離シート（図示せず）を剥がし、ラミネート機などを用いて、スライドレール板２０１の一方の主面に第１接着剤層２０６を接着する（第１の工程）。次いで、マスキングテープ２０２のテープ側接着剤層２０５の上に設けられた剥離シート（図示せず）を剥がし、スライドレール板２０１の他方の主面にテープ側接着剤層２０５を接着する（第２の工程）。これにより、上記の積層物が得られる。尚、第１接着剤層２０６とテープ側接着剤層２０５を接着する順序は上記と逆でもよい。また、同時に行ってもよい。

次に、得られた積層物を、車両のスライドドアを支持するローラの走行路上に設けられるのに適した形状に加工する（第３の工程）。本発明においては、打ち抜き法によって形成された平板形状に加工することが好ましい。例えば、カット装置などを用いて、積層物を図３の形状に打ち抜くことにより、スライドレール部材１０１とすることができる。この方法によれば、積層物に与える機械的・化学的ダメージを最小限にして加工することができる。尚、打ち抜き法以外にも、例えば、レーザなどを用いて平板形状に加工してもよい。また、プレス加工などによって立体形状に加工してもよい。

上記のようにして得られたスライドレール部材１０１は、スライドドア２が装着される前の所定位置に取り付けることができる。スライドレール部材１０１の取り付けは、具体的には、第２接着剤層２０８上に設けられた剥離シート（図示せず）を剥がし、この部分を車体に接着することによって行う。

本発明によるスライドレールの装着方法によれば、車体４に取り付ける前のスライドレール部材１０１には予め接着シート２０３およびマスキングテープ２０２が設けられているので、スライドレールを取り付けてからマスキングテープの位置合わせを行う必要がない。したがって、作業を短時間で行うことができ、作業者が指を切創するといった危険性を低減できる。また、マスキングテープ２０２の除去は塗装後に行うので、スライドレール板２０１に塗料が付着するのを防ぐことができる。これにより、スライドレール板２０１の上をローラ３が転動する際に、剥がれた塗膜によって、異音や錆が発生したり、スライドドア２の開閉が困難になったり、開閉時にスライドドア２が振動したりするなどの不具合をなくすことが可能となる。

尚、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において、種々変形して実施することができる。例えば、上記実施の形態では、スライドレール部材を下部スライドレールに適用する場合について述べた。しかし、本発明は、これに限られるものではなく、車両の所定位置に装着されるスライドレールであれば同様の効果が得られる。

以下に、本発明の実施例を述べる。

＜接着シート（１）の作製＞
温度計、攪拌機、還流冷却管および窒素ガス導入管を備えた反応装置に、アクリル酸ブチルを５０質量部、アクリル酸ー２ーエチルヘキシルを２８質量部、酢酸ビニルを１５質量部、アクリル酸を７質量部および酢酸エチルを１００質量部仕込み、アゾビスイソブチロニトリルの開始剤の存在下で共重合させて、重量平均分子量８０万のアクリル樹脂系感圧性接着剤を得た。

次いで、上質紙からなる剥離基材の片面に、剥離剤としてシリコーン樹脂を塗布して剥離剤層を形成し、得られた剥離シート（リンテック株式会社製、商品名：８Ｋ）の剥離剤層の上に、上記のアクリル樹脂系感圧性接着剤１００質量部に対してイソシアナート系架橋剤（日本ポリウレタン株式会社製、商品名：コロネートＬ）を１質量部添加した混合物を、乾燥後の厚みが６０μｍとなるようにロールナイフコーターで塗布し乾燥させて、第１接着剤層を形成した。

接着シート基材として、コロナ処理を施した厚みが５００μｍの発泡ポリエチレンシート（積水化学工業社製、商品名：ボラーラＸＬ−Ｈ＃ ０７００５ クロ）を用い、第１接着剤層の上に、この発泡ポリエチレンシートを貼り合わせた。次に、発泡ポリエチレンシートの反対側の主面に、上記と同様にして、上記と同じ感圧性接着剤を用い、乾燥後の厚みが６０μｍとなる第２接着剤層を形成した。その後、得られた接着シートのせん断力を試験した。

まず、温度２３℃、湿度５０％の環境下で、接着シートを幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさに切断し、次いで、第１接着剤層面に、厚みが１．０ｍｍで同じ大きさのＳＵＳ製スライドレール板を貼着した。次に、この積層体を他のＳＵＳ製板に貼り付けた。このとき、接着部分の面積を１５ｍｍ×１５ｍｍとした。上記のようにして作製した試験片を、温度２３℃、湿度５０％の環境下で２４時間放置した後、同じ環境下で引張り試験機を用いて引張強度３００ｍｍ／分で接着シートのせん断力を測定した。その結果、得られた値は２５１Ｎ／１５ｍｍであった。

＜接着シート（２）の作製＞
接着シート基材として、厚みが２００μｍのアルミニウム箔を用い、この一方の主面に、接着剤にニッケルフレークが含有された導電性感圧性接着剤層（スリオンテック株式会社製、商品名：Ｎｏ．５０６０、厚さ８０μｍ）をラミネートした。これにより、アルミニウム箔の一方の主面に、導電性の第１接着剤層が形成された。同様にして、上記導電性感圧接着剤層を用い、アルミニウム箔の他方の主面にも、第２接着剤層を形成した。得られた接着シートのせん断力を実施例１と同様にして測定したところ、２８３Ｎ／１５ｍｍであった。

＜マスキングテープの作製＞
マスキングテープ基材として、厚みが１００μｍ、マシン方向の引裂強度が２１０ｍＮ／１５ｍｍ、クロスマシン方向の引裂強度が２５０ｍＮ／１５ｍｍ、融点が２５０℃であって、片面がサンドブラスト加工されたポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ株式会社製、商品名：マットルミラー♯１００）を準備した。尚、引裂強度は、ＪＩＳ Ｐ８１１２に準拠して測定したものである。

また、シリコーン系感圧性接着剤として、付加型シリコーン感圧性接着剤（東レダウコーニング社製、商品名：ＳＤ−４５８０）５５質量部に、付加型シリコーン感圧性接着剤（東レダウコーニング社製、商品名：ＳＤ−４５８４）４５質量部、触媒（東レダウコーニング社製、商品名：ＳＲＸ２１２）１．８質量部を配合したものを準備した。

次に、マスキングテープ基材のサンドブラスト加工がされていない面に、シリコーン系感圧性接着剤を塗布後の厚みが２０μｍとなるように塗布し、１５０℃で１分間乾燥して感圧性接着剤層を形成した。得られた積層体を、マスキングテープ基材のマシン方向が長手方向に、クロスマシン方向が幅方向になるようにして、幅２００ｍｍ、長さ１２００ｍｍに切断してマスキングテープとした。マスキングテープの可視光透過率およびヘイズは、ＪＩＳ Ｋ６７１４に準じて基材側から測定した。その結果、可視光線透過率は８４％であり、ヘイズは８３％であった。また、粘着力の測定は、次のようにして行った。すなわち、マスキングテープをステンレス板に貼付して１時間放置後、１８０℃の恒温層内で１時間加熱してから、室温にて１時間放置した。その後、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準じて、１８０度引き剥がし法で測定したところ、粘着力の値は６．５Ｎ／１５ｍｍであった。

実施例１．
スライドレール板として、厚み１．２ｍｍ、幅１６ｃｍ、長さ１１０ｃｍのステンレス板（ＴＵＳ ４３０Ｍ）を用い、一方の主面に上記のマスキングテープをラミネーターで貼り付けた。次いで、ステンレス板の他方の主面に、接着シート（１）を第１接着剤層を介してラミネーターで貼り付けた。次に、この積層体をプレスカット機で先端部が湾曲した平板形状（図４と同様の形状、尚、部材幅ａ：１３ｍｍ、長さｂ：１００ｃｍ、幅ｃ：１５ｃｍ）に打ち抜き、スライドレール部材を作製した。

塗装前のワンボックスカーの後部スライドドアの下部スライドレールが設けられる位置に、得られたスライドレール部材を第２接着剤層を介して貼り付けた。その後、車体に電着塗装と外装塗装を施し、塗膜を乾燥させてから、スライドレール部材のマスキングテープを剥離した。マスキングテープは途中で切れることなく剥離できた。また、車体のドアレール部にスライドレールが容易に形成できた。

実施例２．
スライドレール板として、厚み１．２ｍｍ、幅１６ｃｍ、長さ１１０ｃｍのステンレス板（ＴＵＳ ４３０Ｍ）を用い、一方の主面に接着シート（２）を第１接着剤層を介してラミネーターで貼り付けた。次いで、ステンレス板の他方の主面に、上記のマスキングテープをラミネーターで貼り付けた。次に、この積層体をプレスカット機で先端部が湾曲した平板形状（実施例１と同形状）に打ち抜き、スライドレール部材を作製した。

塗装前のワンボックスカーの後部スライドドアの下部スライドレールが設けられる位置に、得られたスライドレール部材を第２接着剤層を介して貼り付けた。その後、車体に電着塗装と外装塗装を施し、塗膜を乾燥させてから、スライドレール部材のマスキングテープを剥離した。マスキングテープは途中で切れることなく剥離できた。また、本実施例においては、スライドレール板の側面にも電着塗装が施されていた。

本実施の形態のスライドレール部材が適用される車両のスライドドア付近の模式図である。 図１の部分Ａの拡大図である。 本発明の実施形態におけるスライドレール部材の平面図である。 本発明の実施形態のスライドレール部材の部分断面図である。

符号の説明

１ スライドレール
２ スライドドア
３ ローラ
４ 車体
５ 座席
１０１ スライドレール部材
２０１ スライドレール板
２０２ マスキングテープ
２０３ 接着シート
２０４ マスキングテープ基材
２０５ テープ側接着剤層
２０６ 第１接着剤層
２０７ 接着シート基材
２０８ 第２接着剤層

Claims (8)

1. 車両のスライドドアを支持するローラの走行路上に設けられるスライドレールの装着方法であって、
   スライドレール板と、前記スライドレール板の一方の主面に設けられたマスキングテープと、前記スライドレール板の他方の主面に設けられた接着シートとを有するとともに、所定形状に加工されたスライドレール部材を、車体の塗装を行う前に、前記接着シートを介して前記車体に装着する工程と、
   前記車体の塗装を終えた後に、前記マスキングテープを剥離してスライドレールとする工程とを備えることを特徴とするスライドレールの装着方法。
2. 前記所定形状は、打ち抜き法によって形成された平板形状であることを特徴とする請求項１に記載のスライドレールの装着方法。
3. 車両のスライドドアを支持するローラの走行路上に設けられるスライドレール部材であって、
   スライドレール板と、
   前記スライドレール板の一方の主面に設けられたマスキングテープと、
   前記スライドレール板の他方の主面に設けられた接着シートとからなる積層体を有することを特徴とするスライドレール部材。
4. 前記積層体は、打ち抜き法によって形成された平板形状であることを特徴とする請求項３に記載のスライドレール部材。
5. 前記接着シートは、接着シート基材の両面に接着剤層が設けられた構造を有することを特徴とする請求項３または４に記載のスライドレール部材。
6. 前記接着シートが導電性であることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載のスライドレール部材。
7. 車両のスライドドアを支持するローラの走行路上に設けられるスライドレール部材の製造方法であって、
   スライドレール板の一方の主面に、マスキングテープおよび接着シートのいずれか一方を設ける第１の工程と、
   前記スライドレール板の他方の主面に、マスキングテープおよび接着シートのうち前記第１の工程で設けられなかった方を設けて、マスキングテープ、スライドレール板および接着シートからなる積層体を形成する第２の工程と、
   前記積層体を所定形状に加工する第３の工程とを有することを特徴とするスライドレール部材の製造方法。
8. 前記第３の工程は、前記積層体を打ち抜き法によって平板形状に加工する工程であることを特徴とする請求項７に記載のスライドレール部材の製造方法。

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