JP4792391B2

JP4792391B2 - Airlaid process with improved processing speed

Info

Publication number: JP4792391B2
Application number: JP2006515941A
Authority: JP
Inventors: フェルシュトアレクサンダーシュミット; フランツアーシェンブレンナー
Original assignee: ハックル−キンバリードイチュラントゲゼルシャフトミットベシュレンクテルハフツング
Priority date: 2003-06-16
Filing date: 2004-06-15
Publication date: 2011-10-12
Anticipated expiration: 2024-06-15
Also published as: MXPA05013207A; US20070266503A1; JP2007526950A; EP1633923A2; DE10327026A1; WO2004113608A2; AR044784A1; DE10327026B4; AU2004249862B2; WO2004113608A3; ZA200509720B; CA2528421A1; AU2004249862A1; KR20060025553A; KR101121362B1; BRPI0411471A

Description

【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気力学的方法（以下では「エアレイド法」と呼ぶ）を適用することによって繊維性不織材を製造する方法と、この方法に従って製造された繊維性不織材、並びにこの方法で用いるのに適した短繊維に関する。
【背景技術】
【０００２】
当該技術分野では、エアレイド法を適用することによって繊維性不織材を形成することが公知である。これらの方法は、繊維が、開放された後に空気流に移され、その後にスクリーン面上にエアレイドされる乾式方法である。
これまでは、エアレイド法において主にセルロース繊維が用いられ、該セルロース繊維には、ビスコース繊維のような少量の他の繊維が混合される。特に大量のビスコース繊維の使用に関係する１つの問題は、通常のエアレイド機において達成可能な処理量又は処理能力が、セルロース繊維のみが使用されるときより実質的に低いことにある。処理量とは、特定の時間内に搬送空気流に移された繊維の重量を意味する。さらに、目標坪量の大きい偏差が生じ、それにより結果として得られる繊維性不織材の品質が低くなる。
本発明の出願人らは、試験を行って、エアレイド法において市販の品質のビスコース短繊維のみを使用したときには、普通はセルロース繊維を用いて達成可能な処理量の１０％より少ない処理量となることを見出した。
【０００３】
したがって、より多い量のビスコース繊維を使用するときの処理量の増加を可能にし、それにより製造機械の処理能力をより効果的なものにすることができるエアレイド法が必要とされている。
驚いたことに、本発明の出願人らは、ビスコース短繊維に仕上剤を加えることによって、エアレイド法での処理量を大幅に増加させることができることを見出した。達成される改善は、通常のセルロース繊維の使用によって得られる処理量さえも超えるほどであり、それにより本発明に係る方法は、使用される特定の繊維によらずに一般に適用可能であると考えられる。
当該技術分野では、繊維に仕上剤を加えることが良く知られている。例えば、カーディング法においては、仕上剤が加えられた繊維が用いられる。しかしながら、これは、主に異なる方法であり、その上、長繊維を用いるものである。出願人らの現在の知識によれば、これまでエアレイド法で繊維に仕上剤を用いる理由はなかった。
本発明は、添付の図面を参照しながら以下に詳細に説明される。
【発明の開示】
【０００４】
したがって、本発明は、エアレイド法によって少なくとも１層の短繊維含有層を堆積するステップを含む繊維性不織材を製造する方法であって、短繊維の少なくとも一部に、仕上剤を加えた短繊維の繊維重量に基づき０．０３５重量パーセントより多い量の仕上剤を加えることを特徴とする方法に関するものである。
ここで用いられる繊維性不織材は、不規則な配列の短繊維を含む繊維層となると理解される。短繊維は、ここでは、２から１２ｍｍの範囲内の長さをもつ平均繊維であると定義される。ここで用いられる短繊維という用語は、存在しうるバインダ短繊維及び超吸収体繊維を除いて、この方法で用いられる全ての短繊維を含む。ここで用いられる「短繊維含有層」という用語は、層を主に構成する繊維は短繊維であるが、バインダ材料、超吸収体などの付加的な材料がより長い繊維の形態で又は繊維以外の形態で存在する層を意味する。バインダ材料及び／又は超吸収体が存在し、それらが短繊維の形態では存在しない場合には、短繊維は、通常は層の５０重量％より多く、典型的には６０重量％より多くを占める。短繊維プラスバインダ短繊維及び／又は超吸収体短繊維は、通常は層の９０重量％より多く、典型的には９５重量％より多くを占める。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
本発明によれば、短繊維の少なくとも一部に仕上剤が加えられた。一般に、少なくとも５重量％の短繊維に、少なくとも２５重量％、例えば少なくとも５０重量％といった好ましくは少なくとも１０重量％の仕上剤が加えられた。繊維ブレンドの使用の一例は、例えば、好ましくは２５％より多い、特に５０％より多い、例えば、１００％の、処理量が関係している限りは問題を伴うビスコース繊維のような短繊維に仕上剤が加えられたブレンドであり、一方、問題なく用いられる短繊維は仕上剤を含まない。或いは、エアレイド法で用いられる実質的に全ての短繊維に仕上剤を加えることができる。
【０００６】
本発明に係る方法の特別な実施形態によれば、短繊維に加えてバインダ材料を空気堆積することができる。ここで用いられるバインダ材料は、通常は、それらの分解又は溶解能力のために短繊維を結合するのに適している材料であると理解される。バインダは、それらがエアレイド法で用いるのに適した程度まで、粉末などの任意の形態で存在することができる。しかしながら、バインダ材料はまた、同様に短繊維、すなわちバインダ短繊維の形態で用いられることが好ましい。
それらの分解能力のために、バインダ繊維として用いるのに適した繊維の例は、ポリビニルアルコール繊維（ＰＶＡ繊維）とアルギン酸繊維である。それらの溶解能力のために、バインダ繊維として用いるのに適した繊維は、一般に、溶融接着剤又は結合される繊維より低い融点をもつ熱可塑性材料を含む繊維である。溶融バインダ繊維は、フル・プロファイル繊維か又は多成分繊維として用いることができる。好ましい溶融バインダ繊維は、例えば、繊維芯のポリマーより低い融点をもつポリマーからなる繊維鞘を含む二成分繊維といった二成分繊維（ＢＩＣＯ繊維）である。こうした繊維の一例は、ポリエステル芯とポリエチレン鞘とを含む二成分繊維である。
【０００７】
ここで用いられる「バインダ短繊維」という用語は、２から１２ｍｍ、好ましくは４から８ｍｍの範囲内の長さを有する繊維に関する。一般に、バインダ短繊維は、１．０から６．０ｄｔｅｘ、好ましくは３．０ｄｔｅｘといった２．０から４．０ｄｔｅｘの長さ対重量比を有する。
バインダは、最終製品の所望の特性によって最終的に決まる量で用いられる。したがって、使用されるバインダの量に影響を与えるパラメータは、バインダのタイプ及び結合される繊維又は繊維ブレンドのタイプ、並びに最終製品の強度、柔軟性／剛性及び坪量等である。一般に、使用されるバインダの量は、結合される短繊維とバインダの総重量に基づき１から３０重量％、３から１０重量％、例えば５から８重量％といった特に１から２０重量％である。
【０００８】
本発明者らはまた、エアレイド法で用いられる短繊維の含水量が処理量に影響を及ぼすことを見出した。したがって、使用される短繊維は、４から１６％の、特に８から１２％といった６から１４％の含水量を有することが好ましい。水分は、以下に説明される方法に従って測定される。
本発明に係る方法で用いるのに適した短繊維は、当該技術分野では公知の実質的に全ての繊維形式、すなわち、天然繊維、セルロース人工繊維、合成繊維及び無機繊維、並びにこれらの組み合わせを含む。天然繊維の例は、セルロース、綿、ジュート、亜麻、ヘンプ、及びココナッツ繊維のような天然植物性繊維、並びに毛又は絹のような天然動物性繊維である。セルロース人工繊維は、ビスコース繊維、キュプラ繊維及びリヨセル（登録商標）繊維といった再生セルロース繊維を含む。合成繊維は、例えば、ポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維、及びポリアミド繊維を含む。無機繊維は、ガラス繊維、ケイ酸塩繊維、炭素繊維、ホウ素繊維及び金属繊維を含む。
【０００９】
本発明に係る方法に用いるのに好ましいのは、天然繊維、特に天然植物性繊維と、セルロース人工繊維、特にセルロース繊維、綿繊維、ビスコース繊維及びリヨセル（登録商標）繊維である。
前述のように、本発明に係る方法は、大量のビスコース繊維の使用のために独創的に開発されたものである。本発明の好ましい実施形態によれば、短繊維はビスコース短繊維を含み、少なくとも少量のビスコース短繊維に仕上剤が加えられる。少なくとも２０％、さらに好ましくは少なくとも５０％のビスコース短繊維に仕上剤が加えられる。例えば、１００％のビスコース短繊維に仕上剤が加えられる。
ビスコース短繊維は、多枝の断面、例えば三枝の断面を有することが有利である。こうした繊維は、例えば米国特許第５，６４３，９１４号から当該技術分野では公知であり、その開示内容は引用によりここに組み入れられる。三枝の断面をもつ繊維は、例えば、上記の特許の図１から図５に示されている。
【００１０】
この実施形態によれば、ビスコース繊維は、短繊維の総重量に基づき８５重量％より多い量で、９５重量％より多いといった、特に９０重量％より多い量で用いられる。例えば、全て、すなわち１００重量％のビスコース短繊維が短繊維として用いられる。
ここで定義される短繊維は、２から１２ｍｍの範囲内の長さ、好ましくは５から６ｍｍといった４から８ｍｍの範囲の長さを有する。一般に、短繊維は、１．０から６．０ｄｔｅｘ、例えば約３．３ｄｔｅｘといった好ましくは２．０から４．０ｄｔｅｘの長さ対重量比を有する。
【００１１】
本発明に係る方法においては、加えて超吸収体材料を用いることができる。超吸収体（ＳＡＰ）は、当該技術分野では周知であり、それによりここではさらに詳しく説明しない。ＳＡＰは、普通は、アクリレートベースのポリマーからなり、それらの自重の数倍の水性流体を吸収することができるという点で特徴付けられる。超吸収体材料は、粒子の形態の、好ましくは繊維、特に、２から１２ｍｍ、特に４から８ｍｍの範囲の長さをもつ短繊維の形態といった、エアレイド法と適合性のある適切な形態のいずれかで、本発明に係る方法で用いられる。超吸収体材料が使用される場合には、使用される量は、短繊維の重量に基づき（存在しうるバインダ短繊維の量を除いて）普通は０．１から５０重量％であり、特に５から１０重量％である。
【００１２】
仕上剤は、仕上剤が加えられた短繊維の重量に基づき０．０３５重量％より多い量で存在する。ここで用いられる仕上剤の量は、実際に繊維に与えられる繊維製造業者によって示されるような仕上剤の量を構成すると理解される。
したがって、この明細書で示される量は、Ｓｏｘｌｅｔｈ抽出、サンプルの誘導体化（メチル化）、ガスクロマトグラフィ分離及び水素炎イオン化検出器を用いる検出によって求められるような、繊維製造業者（Ａｃｏｒｄｉｓ）の分析値に関連する。
ビスコース繊維に基づく仕上剤の量は、好ましくは０．０５重量％より多く、より好ましくは０．１０重量％より多く、最も好ましくは０．１５重量％より多い。仕上剤の量の上限は、例えば他のプロセス・パラメータの制限のために処理量の更なる増加が全くもって起こらないとき、処理量がほぼ最適であって、それ以上の仕上剤のためのそれ以上のコストが正当であるとは思われないとき、又は高い仕上剤含量が望ましくない製品特性をもたらし又はそれを招くときの量である。したがって、仕上剤の最大量は、使用されるエアレイド機、使用される短繊維又は短繊維ブレンドによって、並びに最終製品及びその所望の特性によって支配される。
【００１３】
ビスコース繊維が関係している限り、仕上剤の最大量は、仕上剤が加えられた短繊維の重量に基づき１重量％、０．５０重量％といった特に０．７５重量％であると現在のところ考えられる。他の繊維形式についても同様の仕上剤の量が考えられる。
仕上剤に適しているのは、短繊維の表面上に示された量で存在するときに、本発明に係るエアレイド法の処理量を改善するのに適した材料のいずれかである。仕上剤は、以下のものから選択されることが好ましい。
（ａ）ポリエチレン酸化物及びポリプロピレン酸化物のエステル誘導体及びエーテル誘導体であって、以下の一般式、すなわち、
Ｒ１−（ＣＯ）o−Ｏ−［−ＣＨ2−（ＣＨ2）m−Ｏ−］n−（ＣＯ）p−Ｒ１
であり、ここで、Ｒ１は、各場合において互いに無関係であり、１２から２２の炭素原子、特に１４から２０の炭素原子を有する飽和又は不飽和炭化水素部分であり、該部分は１つ又はそれ以上のフリーのヒドロキシル基を含み、ｏ及びｐは互いに無関係に０又は１であり、ｍは０又は１であり、ｎは１から１５、好ましくは３から１１、特に４から７である、ポリエチレン酸化物及びポリプロピレン酸化物のエステル誘導体及びエーテル誘導体。
（ｂ）式Ｒ１−ＣＯＯＨの脂肪酸を有するソルビタンのモノ−、ジ−及びトリエステル、ここでＲ１は、各場合において互いに無関係であり、上記と同様である。
（ｃ）式Ｒ１−ＣＯＯＨの脂肪酸のモノ−、ジ−及びトリグリセリド、ここでＲ１は、各場合において互いに無関係であり、上記と同様である。
（ｄ）イミダゾリニウムエト硫酸塩及びメト硫酸塩。
（ｅ）（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）に係る化合物のエトキシル化及びプロポキシル化誘導体。
（ｆ）（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）及び／又は（ｅ）に係る化合物の混合物。
【００１４】
イミダゾリニウムエト硫酸塩及びメト硫酸塩は、一般に、以下の一般式（Ｉ）に従う構造を有し、
【化１】

ここで、Ｒ２はＨ又はＣ１−Ｃ６アルキル部分であり、Ｒ３は、各場合において互いに無関係であり、６から２２の炭素原子を有する飽和又は不飽和炭化水素部分であり、該部分は１つ又はそれ以上のフリーのヒドロキシル基を含み、Ｒ４はメチル又はエチルであり、ｒは２、３又は４であり、ｓは０又は１である。
【００１５】
第１の実施形態によれば、式（Ｉ）に従う好ましいイミダゾリニウム誘導体は、イミダゾリニウムメト硫酸塩（Ｒ４＝メチル）であり、Ｒ２はメチル又はエチルであり、より好ましくはメチルであり、Ｒ３は、各場合において互いに無関係に１４から１８の炭素原子を有する炭化水素部分であり、ｒは２であり、ｓは１である。第２の好ましい実施形態によれば、Ｒ２及びＲ３は第１の好ましい実施形態と同様に定義され、ｓは０である。さらに好ましい実施形態によれば、Ｒ２はメチル又はエチルであり、好ましくはメチルであり、Ｒ３は、各場合において互いに無関係に６から１２の炭素原子を有する炭化水素部分であり、ｒは２であり、ｓは１である。さらに好ましい実施形態によれば、Ｒ３はアルキル部分である。
【００１６】
エチレン酸化物誘導体の例は、例えば４００又は６００の平均分子量をもつポリエチレングリコールを有するラウリン酸、パルチミン酸、オレイン酸、及び／又はステアリン酸のジエステルである。ソルビタンエステルの例は、ラウリン酸、パルチミン酸、オレイン酸、及び／又はステアリン酸を有するソルビタンモノエステル、ジエステル及びトリエステルのエトキシル化誘導体である。グリセリド誘導体の例は、水素化エトキシル化ひまし油であり、イミダゾリニウム誘導体の例はＤｅｇｕｓｓａ社のＲｅｗｏｑｕａｔ（登録商標）Ｗ７５及びＲｅｗｏｑｕａｔ（登録商標）Ｗ９０である。
【００１７】
少なくとも一部に仕上剤が加えられた短繊維の使用により、処理量は、仕上剤なしの同じ短繊維と比べたときに、好ましくは少なくとも２０％、より好ましくは少なくとも５０％、最も好ましくは少なくとも１００％だけ改善される。
本発明に係る方法は、繊維性層、特に繊維性不織材を形成するためのさらなるステップと共に組み合わせることができる。したがって、本発明に係る方法は、形成される層が前に形成された繊維性シート上に堆積されるように行うことができる。前に形成された繊維性シートは、例えば、エアレイド法を適用することによって形成されたシート、又は例えば、スパンボンド又はメルトブローンシートといった別の方法を適用することによって形成されたシート、又はこうしたシートの組み合わせとすることができる。
【００１８】
さらに、本発明に係る方法は、必要であれば、前述のように１つ又はそれ以上の他のシートと組み合わせて、幾つかの層を積層すること、例えば２つ又は３つの層を積層することを含む。本発明に係る（上）層上で、前述のように１つ又はそれ以上の他のシートを堆積させることができる。
本発明にしたがって繊維性不織材が形成された後で、繊維性不織材にさらなる処理ステップを行うことができる。こうしたステップは、特に熱可塑性バインダ繊維が用いられる場合に、例えば熱処理を含む。この場合には、熱処理は、繊維性不織材を、繊維又は構成材を少なくとも部分的に溶融させるのに十分な時間にわたって、バインダ繊維又は最も低い融点をもつバインダ繊維の構成材の軟化点より高い温度まで加熱することを含む。さらに、随意的な処理ステップは、圧縮すること、エンボス加工すること、印刷することなどを含む。
【００１９】
本発明はまた、本発明の方法に従って製造された繊維性不織材に関する。したがって、本発明はまた、少なくとも１層の短繊維含有層を含む繊維性不織材を提供し、短繊維の少なくとも一部に、仕上剤を加えた短繊維の繊維重量に基づき０．０３５重量％より多い量で仕上剤が加えられる。
特有の実施形態によれば、層は、短繊維とバインダ材料の総重量に基づき、７７から９９重量％の量の短繊維と、１から３０重量％の量のバインダ材料とを含む。
バインダ材料は、本発明に係る方法に関連して上述されたようなバインダ材料であり、好ましくはバインダ短繊維、特にポリエステル芯とポリエチレン鞘とを含む二成分繊維のような多成分繊維を含む。一般に、バインダ短繊維は、１．０から６．０ｄｔｅｘ、好ましくは２．０から４．０ｄｔｅｘの長さ対重量比を有する。
【００２０】
短繊維は、本発明に係る方法に関連して上述された短繊維であり、天然繊維、特に天然植物性繊維と、セルロース人工繊維、特にセルロース繊維、綿繊維、ビスコース繊維及びリヨセル（登録商標）繊維を含む。
特定の実施形態によれば、本発明に係る繊維性不織材の層は、少なくとも一部に仕上剤が加えられたビスコース短繊維を含む。ビスコース短繊維の好ましくは少なくとも２０％、より好ましくは少なくとも５０％に仕上剤が加えられた。例えば、全てのビスコース短繊維に仕上剤が加えられた。ビスコース短繊維は、三枝の断面のような多枝の断面をもつ。
この実施形態によれば、ビスコース繊維は、短繊維の総重量に基づき８５重量％より多い量で、特に９５重量％より多いといった９０重量％より多い量で存在する。例えば、ビスコース短繊維のみが短繊維として存在する。
ここで用いられる短繊維は、２から１２ｍｍの範囲内の長さ、好ましくは５から６ｍｍといった４から８ｍｍの範囲内の長さを有する。一般に、短繊維は、１．０から６．０ｄｔｅｘ、例えば約３．３ｄｔｅｘといった好ましくは２．０から４．０ｄｔｅｘの長さ対重量比を有する。
【００２１】
層は、２から１２ｍｍ、特に４から８ｍｍの範囲内の長さをもつ、好ましくは繊維、特に短繊維の形態の超吸収体材料（ＳＡＰ）を含む。超吸収体材料が用いられる場合には、使用される量は、短繊維の重量に基づき、普通は０．１から５０重量％、特に５から１０重量％である。
本発明に係る方法に関連して上記で説明されたように、仕上剤は、０．０３５重量％より多い量で、好ましくは０．０５重量％より多い量で、より好ましくは０．１０重量％より多い量で、最も好ましくは０．１５重量％より多い量で存在し、最大量は、１重量％、特に０．５０重量％といった０．７５重量％である。示された量は、仕上剤が加えられた短繊維の重量に関連する。
仕上剤は、本発明に係る方法と組み合わせて上記で説明された仕上剤である。
【００２２】
本発明に係る繊維性不織材はまた、前述のように本発明に係る幾つかの層及び／又は他のシートを含むことができる。
一般に、繊維性不織材の短繊維含有層は、５０から３５０ｇ／ｍ²、典型的には７５から２５０ｇ／ｍ²、特に約１８０ｇ／ｍ²といった１５０から２２０ｇ／ｍ²の坪量を有する。
層の密度は、一般に０．０２から０．５g／cm^３であり、典型的には０．０３から０．２ｇ／ｃｍ³であり、特に０．０４から０．１ｇ／ｃｍ³である。上記の値は、カレンダ加工又はエンボス加工といった圧縮処理ステップの前にエアレイド法で堆積される材料ウェブに関連する。密度は、０．２ｋＰａの荷重の下での標準方法によって求められる。
【００２３】
一般に、本発明に係る繊維性不織材の短繊維含有層は、少なくとも３ｇ／ｇ、好ましくは少なくとも４ｇ／ｇ、特に好ましくは少なくとも４．８ｇ／ｇ繊維性不織材の吸収力を有する。少なくとも４．８ｇ／ｇが特に好ましい。吸収力は、超吸収体材料の存在なしで一般的に知られたＳｙｎｇｉｎａ試験（「ＳｙｎｇｉｎａＡｂｓｏｒｂａｎｃｙＴｅｓｔ」）に従って測定される。
本発明はさらに、繊維重量に基づいて０．０３５重量％より多い量の仕上剤が加えられた短繊維に関連する。
【００２４】
一実施形態によれば、短繊維は、人工セルロース繊維か又は合成繊維である。
好ましい実施形態によれば、短繊維は、三枝の断面といった多枝の断面をもつビスコース繊維である。
短繊維は、２から１２ｍｍの範囲内の長さ、好ましくは５から６ｍｍといった４から８ｍｍの範囲内の長さを有する。一般に、短繊維は、１．０から６．０ｄｔｅｘ、例えば約３．３ｄｔｅｘといった好ましくは２．０から４．０ｄｔｅｘの長さ対重量比を有する。
仕上剤は、０．０３５重量％より多い量で、好ましくは０．０５重量％より多い量で、より好ましくは０．１０重量％より多い量で、最も好ましくは０．１５重量％より多い量で存在し、最大量は、１重量％、特に０．５０重量％といった０．７５重量％である。
好適な仕上材料は、本発明に係る方法と組み合わせて上記で説明された仕上材料である。
【００２５】
さらに、本発明は、エアレイド法での前述のような短繊維の使用に関連する。
さらに、本発明は、本発明に係る方法に従って製造された繊維性不織材を含む吸収体物品と、前述のような繊維性不織材に関連する。吸収体物品は、Ｓｙｎｇｉｎａ試験によって測定された少なくとも３ｇ／ｇ、好ましくは少なくとも４ｇ／ｇ、特に好ましくは少なくとも４．８ｇ／ｇ繊維性不織材の吸収力を有する。
吸収体物品は、例えば、タンポン、生理用ナプキン、おむつ又は失禁用物品といった衛生物品、或いは家庭用物品、工業用物品又は医療用物品である。
【００２６】
特に好ましい実施形態によれば、本発明に係る吸収体物品は、本発明に係る層を含む短繊維の螺旋巻きを含むタンポンである。層は、短繊維の総重量に基づき、６０から１００重量％の三枝ビスコース短繊維と、０から４０重量％のセルロース短繊維とを含む。セルロース短繊維とビスコース短繊維は、４から８ｍｍ、好ましくは約６ｍｍの長さと、３から４ｄｔｅｘの長さ対重量比を有する。さらに、層は、短繊維とバインダ短繊維の重量に基づき、５から１５重量％のＢＩＣＯバインダ短繊維を含む。タンポンは、荷重下で少なくとも４ｇ／ｇの吸収力、少なくとも２０Ｎの剛性、及び少なくとも１５０％の膨張力を有する。
【００２７】
本発明は、以下に与えられる実施例を参照しながらさらに詳しく説明される。実施例は、単なる説明のためのものであって、多少なりとも制限すると解釈されるべきではない。
【００２８】
測定方法
繊維の水分の測定
１．防湿性の容器を、室温で及びオーブン乾燥が行われた後に繊維サンプルが計量される温度で±０．００５ｇの精度で計量する。値Ｔ_RT（室温での風袋重量）とＴ_H（高温での風袋重量）を記録する。Ｇ_Hの測定は蓋を開けた状態で行うことに注意しなければならない。
２．繊維サンプル（約５ｇ）を容器に入れる。容器を蓋で防湿性となるように閉じ、±０．００５ｇの精度で計量する。Ｇ_RTの値（室温での重量）を記録する。
３．容器から蓋を外し、容器と蓋を１０５±３℃の温度の高温オーブンに入れる。
４．少なくとも３時間にわたって、例えば夜通し乾燥を行う。乾燥の間に、オーブンを開いてはいけない。
５．オーブンの中に入れられている間は、容器は防湿性となるように閉じられる。閉じられた容器を、Ｇ_Hを測定したのと同じ温度で計量する。値をＧ_H（高温重量）として記録する。
６．計算する。

【実施例】
【００２９】
繊維に存在する仕上剤の影響と、繊維の含水量のより少ない影響が求められる予備試験が行われた後で、表１に示された仕様に係る繊維を製造した。短繊維は、ギロチン法を用いて乾式切断することによって得られた三枝レーヨン繊維（ＤａｎｏｆｉｌＶＹ）であり、３．３ｄｔｅｘの長さ対重量比と５ｍｍの長さをもつものであった。使用された仕上剤は、ポリグリコールパルミテートステアリン酸エステルであった。
４つの形成ヘッドと６００ｍｍの形成幅とをもつＤａｎｗｅｂエアレイドラインを用いてエアレイド不織材を製造するために繊維を用いた。エアレイドラインは、マルチボンディングに、及びラテックス結合され、熱により結合された製品を製造するのに適している。形成ヘッドの孔径は４．５ｍｍであった。
サンプル１−５の繊維を、３．０ｄｔｅｘの長さ対重量比と６ｍｍの長さとを有するバインダ繊維ＴｒｅｖｉｒａＴ２５５（ＰＥＴ／ＰＥ）と組み合わせて用い、レーヨン繊維とバインダ繊維との重量比は９３：７であった。環境条件は、２３℃及び相対湿度７３％であり、目標坪量は、０．０４ｇ／ｃｍ³の密度において１８０から２２０ｇ／ｍ²であった。
【００３０】
エアレイド機の最大処理量を求めるために、形成ヘッドを詰まらせることなく形成ヘッドを通過する最も多い量の繊維が求められる。さらに、坪量は、機械及び横方向の目標値から±１０％の最大変動をもって目標値で安定したままでなければならない。最大容量は、繊維給送計量ユニットにて測定された単位時間あたりに形成ヘッドに給送される繊維の最大量である。
水分及び／又は仕上剤値は試験から試験へと増加するので、より高い水分又は仕上剤の量の繊維によるシステムの汚染を防止するために、試験をサンプル１から５へと連続して行った。
各試験において、形成ヘッドで繊維蓄積が起こる時点まで繊維給送を増加させた。この時点までの最後の安定な設定が、エアレイド機の最大処理量である。エアレイド機は、４つの形成ヘッドのうち２つを用いるものであった。試験の結果を表１にまとめる。
【００３１】

【００３２】
水分：ここで説明された方法に従って測定した。
仕上剤の種類：ポリグリコールパルミテートステアリン酸エステル。
最大処理量：２形成ヘッドあたりのｋｇ／時で示される。
【００３３】
結果を図１及び図２にグラフで表す。結果は、特に以下のことを示す。
１．仕上剤含量の増加及び含水量の増加によって、エアレイドラインにおけるビスコース繊維の処理量が増加する。
２．比較できる仕上剤含量と共に水分を４．１から８．７％増加させることにより、処理量が１２０．５から１５４．０ｋｇ（＋２８％）に増加する（図１）。
３．比較できる含水量と共に仕上剤の量を０．０５２から０．０８５に、さらには０．１６に増加させることにより、処理量が１５４．０から１７０．１ｋｇ（＋１０％）に、最終的には２２２．６ｋｇ（＋４５％）に増加する（図２）。
４．水分９．３％及び仕上剤０．１６％のときに最大処理量が達成される。図１及び図２に与えられたグラフ評価は、水分及び／又は仕上剤がさらに増加した場合に、処理量のさらなる増加が期待されることを示す。
５．これらの試験において達成される処理量は、使用されるエアレイドライン上の合成繊維を用いてこれまで得られた全ての結果を超えた。
６．これらの試験において達成された処理量はまた、１００％セルロースの最大処理量を超えると推測される。孔径４．５ｍｍのヘッドにおいては、安定したデータはまだ得られていない。４．００ｍｍの孔を有する形成ヘッドのとき、１００％の最大値は、１形成ヘッドあたり約８０ｋｇ／時、すなわち２形成ヘッドあたり１６０ｋｇ／時である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】含水量に対する処理量の依存性を示すグラフである。
【図２】仕上剤の量に対する処理量の依存性を示すグラフである。【Technical field】
[0001]
The present invention relates to an aerodynamic method (hereinafter “ Airlaid The present invention relates to a method for producing a fibrous nonwoven material by applying the method, a fibrous nonwoven material produced according to this method, and short fibers suitable for use in this method.
[Background]
[0002]
In this technical field, Airlaid It is known to form fibrous nonwovens by applying the method. These methods allow the fibers to be moved into the air stream after being released and then onto the screen surface Airlaid Is a dry process.
until now, Airlaid Cellulose fibers are mainly used in the process, and a small amount of other fibers such as viscose fibers are mixed with the cellulose fibers. One problem, particularly related to the use of large amounts of viscose fiber, is the usual Airlaid The throughput or throughput achievable in the machine is substantially lower than when only cellulose fibers are used. By throughput is meant the weight of fibers transferred to the carrier air flow within a specified time. In addition, large deviations in the target basis weight occur, thereby reducing the quality of the resulting fibrous nonwoven material.
Applicants of the present invention conducted a test and Airlaid It has been found that when only commercially available viscose short fibers are used in the process, the throughput is usually less than 10% of the throughput achievable with cellulose fibers.
[0003]
Therefore, it is possible to increase the throughput when using a larger amount of viscose fiber, thereby making the processing capacity of the production machine more effective. Airlaid The law is needed.
Surprisingly, the applicants of the present invention have added a finishing agent to the viscose staple fiber, Airlaid It has been found that the amount of processing can be greatly increased. The improvement achieved is so much that even the throughput obtained by the use of normal cellulosic fibers is exceeded, so that the method according to the present invention is generally applicable regardless of the specific fibers used. It is done.
It is well known in the art to add finishing agents to fibers. For example, in the carding method, a fiber added with a finishing agent is used. However, this is mainly a different method, and additionally, long fibers are used. According to the current knowledge of the applicants, Airlaid There was no reason to use a finishing agent on the fiber in the law.
The present invention is described in detail below with reference to the accompanying drawings.
DISCLOSURE OF THE INVENTION
[0004]
Therefore, the present invention Airlaid A method for producing a fibrous nonwoven material comprising the step of depositing at least one short fiber-containing layer by a method, wherein the fiber weight is 0 based on the fiber weight of the short fibers obtained by adding a finish to at least a part of the short fibers. .. relates to a method characterized by adding a finishing agent in an amount greater than 0.035 weight percent.
The fibrous nonwoven material used here is understood to be a fiber layer comprising irregularly arranged short fibers. Short fibers are defined herein as average fibers having a length in the range of 2 to 12 mm. The term staple fiber as used herein includes all staple fibers used in this method except for binder staple fibers and superabsorbent fibers that may be present. As used herein, the term "short fiber-containing layer" means that the fibers that mainly make up the layer are short fibers, but additional materials such as binder materials, superabsorbents are in the form of longer fibers or other than fibers. Means a layer existing in the form of If binder materials and / or superabsorbents are present and they are not present in the form of short fibers, the short fibers usually comprise more than 50% by weight of the layer, typically more than 60% by weight. . Short fiber plus binder short fibers and / or superabsorbent short fibers usually comprise more than 90% by weight of the layer, typically more than 95% by weight.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
[0005]
According to the present invention, a finishing agent is added to at least a portion of the short fibers. Generally, at least 5% by weight of the short fiber was added with at least 25% by weight, for example at least 50% by weight, preferably at least 10% by weight of the finish. An example of the use of a fiber blend is, for example, preferably in short fibers such as viscose fibers, which are more than 25%, in particular more than 50%, for example 100%, as long as throughput is concerned. A blend with a finish added, while short fibers used without problems do not contain a finish. Or Airlaid Finishing agents can be added to virtually all short fibers used in the process.
[0006]
According to a special embodiment of the method according to the invention, the binder material can be air deposited in addition to the short fibres. The binder materials used here are usually understood to be materials that are suitable for bonding short fibers because of their ability to degrade or dissolve. Binders make them Airlaid To the extent suitable for use in the method, it can be present in any form such as a powder. However, the binder material is also preferably used in the form of short fibers, ie binder short fibers.
Examples of fibers suitable for use as binder fibers due to their ability to degrade are polyvinyl alcohol fibers (PVA fibers) and alginate fibers. Due to their ability to dissolve, fibers suitable for use as binder fibers are generally fibers comprising a thermoplastic material having a lower melting point than the melt adhesive or fibers to be bonded. The molten binder fibers can be used as full profile fibers or multicomponent fibers. A preferred molten binder fiber is a bicomponent fiber (BICO fiber), for example, a bicomponent fiber comprising a fiber sheath made of a polymer having a lower melting point than the polymer of the fiber core. An example of such a fiber is a bicomponent fiber that includes a polyester core and a polyethylene sheath.
[0007]
The term “binder staple fiber” as used herein relates to a fiber having a length in the range of 2 to 12 mm, preferably 4 to 8 mm. In general, binder staple fibers have a length to weight ratio of 2.0 to 4.0 dtex, such as 1.0 to 6.0 dtex, preferably 3.0 dtex.
The binder is used in an amount ultimately determined by the desired properties of the final product. Thus, parameters that affect the amount of binder used are the type of binder and the type of fiber or fiber blend to be bonded, as well as the strength, flexibility / stiffness and basis weight of the final product. In general, the amount of binder used is in particular 1 to 20% by weight, such as 1 to 30% by weight, 3 to 10% by weight, for example 5 to 8% by weight, based on the combined weight of the short fibers and the binder.
[0008]
We also have Airlaid It has been found that the water content of the short fibers used in the method affects the throughput. Accordingly, it is preferred that the short fibers used have a moisture content of 6 to 14%, such as 4 to 16%, in particular 8 to 12%. Moisture is measured according to the method described below.
Short fibers suitable for use in the method according to the present invention include virtually all fiber types known in the art, i.e. natural fibers, cellulose artificial fibers, synthetic fibers and inorganic fibers, and combinations thereof. . Examples of natural fibers are natural vegetable fibers such as cellulose, cotton, jute, flax, hemp, and coconut fibers, and natural animal fibers such as hair or silk. Cellulose artificial fibers include regenerated cellulose fibers such as viscose fibers, cupra fibers, and Lyocell® fibers. Synthetic fibers include, for example, polyolefin fibers, polyester fibers, and polyamide fibers. Inorganic fibers include glass fibers, silicate fibers, carbon fibers, boron fibers and metal fibers.
[0009]
Preferred for use in the method according to the invention are natural fibers, in particular natural vegetable fibers, and cellulose artificial fibers, in particular cellulose fibers, cotton fibers, viscose fibers and Lyocell® fibers.
As mentioned above, the method according to the present invention was originally developed for the use of large amounts of viscose fibers. According to a preferred embodiment of the present invention, the short fibers comprise viscose short fibers, and a finishing agent is added to at least a small amount of the viscose short fibers. The finish is added to at least 20%, more preferably at least 50% of the viscose staple fiber. For example, a finish is added to 100% viscose staple fiber.
Advantageously, the viscose staple fibers have a multi-branched cross section, for example a three-branched cross section. Such fibers are known in the art, for example from US Pat. No. 5,643,914, the disclosure of which is hereby incorporated by reference. A fiber having a three-branched cross-section is shown, for example, in FIGS.
[0010]
According to this embodiment, the viscose fiber is used in an amount greater than 90% by weight, such as greater than 85% by weight and greater than 95% by weight, based on the total weight of the short fibers. For example, all, that is, 100% by weight of viscose staple fiber is used as the staple fiber.
Short fibers as defined herein have a length in the range of 2 to 12 mm, preferably in the range of 4 to 8 mm, such as 5 to 6 mm. In general, the short fibers have a length to weight ratio of preferably 2.0 to 4.0 dtex, such as 1.0 to 6.0 dtex, for example about 3.3 dtex.
[0011]
In addition, a superabsorbent material can be used in the method according to the present invention. Superabsorbers (SAP) are well known in the art and are therefore not described in further detail here. SAPs are usually characterized in that they consist of acrylate-based polymers and can absorb aqueous fluids several times their own weight. The superabsorbent material is preferably in the form of particles, preferably in the form of fibers, in particular short fibers having a length in the range of 2 to 12 mm, in particular 4 to 8 mm, Airlaid Used in the method according to the present invention in any suitable form compatible with the law. When superabsorbent material is used, the amount used is usually 0.1 to 50% by weight, based on the weight of the short fibers (excluding the amount of binder short fibers that may be present), in particular 5 to 10% by weight.
[0012]
The finish is present in an amount greater than 0.035% by weight based on the weight of the short fibers to which the finish is added. It is understood that the amount of finish used herein constitutes the amount of finish as indicated by the fiber manufacturer that is actually applied to the fiber.
Thus, the amounts indicated in this specification are based on fiber manufacturer's (Acordis) analysis values as determined by Soxlet extraction, sample derivatization (methylation), gas chromatographic separation and detection using a flame ionization detector. is connected with.
The amount of finish based on viscose fibers is preferably greater than 0.05% by weight, more preferably greater than 0.10% by weight and most preferably greater than 0.15% by weight. The upper limit for the amount of finish is that the throughput is nearly optimal and that for further finishes, for example, when no further increase in throughput occurs due to limitations of other process parameters. This is the amount when the above costs are not considered legitimate, or when high finish content results in or incurs undesirable product properties. Therefore, the maximum amount of finish is used Airlaid Depending on the machine, the short fiber or short fiber blend used, as well as the final product and its desired properties.
[0013]
As far as viscose fibers are concerned, the maximum amount of finish is currently 0.75% by weight, especially 1% by weight, 0.50% by weight, based on the weight of the short fiber to which the finish is added. I think it. Similar amounts of finish can be considered for other fiber types.
Suitable for finishes are according to the present invention when present in the indicated amounts on the surface of short fibers. Airlaid Any of the materials suitable for improving the process throughput. The finishing agent is preferably selected from the following.
(A) Ester derivatives and ether derivatives of polyethylene oxide and polypropylene oxide having the following general formula:
R1- (CO) o-O-[-CH2- (CH2) m-O-] n- (CO) p-R1
Where R1 is independent of each other in each case and is a saturated or unsaturated hydrocarbon moiety having 12 to 22 carbon atoms, in particular 14 to 20 carbon atoms, said moiety being one or more Polyethylene having the above free hydroxyl groups, o and p are independently 0 or 1, m is 0 or 1, n is 1 to 15, preferably 3 to 11, in particular 4 to 7, Ester derivatives and ether derivatives of oxides and polypropylene oxides.
(B) Sorbitan mono-, di- and triesters with fatty acids of the formula R1-COOH, where R1 is independent of each other and is the same as described above.
(C) Mono-, di- and triglycerides of fatty acids of the formula R1-COOH, where R1 is independent of each other and is the same as above.
(D) imidazolinium ethosulphate and methosulphate.
(E) Ethoxylated and propoxylated derivatives of the compounds according to (a), (b), (c) and (d).
(F) A mixture of compounds according to (a), (b), (c), (d) and / or (e).
[0014]
Imidazolinium ethosulphate and methosulphate generally have a structure according to the following general formula (I):
[Chemical 1]

Wherein R2 is H or a C1-C6 alkyl moiety, R3 is independent of each other in each case and is a saturated or unsaturated hydrocarbon moiety having 6 to 22 carbon atoms, said moiety being one or It contains more free hydroxyl groups, R4 is methyl or ethyl, r is 2, 3 or 4 and s is 0 or 1.
[0015]
According to the first embodiment, the preferred imidazolinium derivative according to formula (I) is imidazolinium methosulphate (R4 = methyl), R2 is methyl or ethyl, more preferably methyl, R3 is a hydrocarbon moiety having 14 to 18 carbon atoms in each case independently of each other, r is 2 and s is 1. According to a second preferred embodiment, R2 and R3 are defined as in the first preferred embodiment and s is 0. According to a further preferred embodiment, R2 is methyl or ethyl, preferably methyl, R3 is a hydrocarbon moiety having 6 to 12 carbon atoms, in each case independently of each other, and r is 2. , S is 1. According to a further preferred embodiment, R3 is an alkyl moiety.
[0016]
Examples of ethylene oxide derivatives are diesters of lauric acid, palmitic acid, oleic acid and / or stearic acid, for example with polyethylene glycol having an average molecular weight of 400 or 600. Examples of sorbitan esters are ethoxylated derivatives of sorbitan monoesters, diesters and triesters with lauric acid, palmitic acid, oleic acid and / or stearic acid. Examples of glyceride derivatives are hydrogenated ethoxylated castor oil and examples of imidazolinium derivatives are Degussa Rewoquat® W75 and Rewoquat® W90.
[0017]
Due to the use of staple fibers with at least a portion of the finish added, the throughput is preferably at least 20%, more preferably at least 50%, most preferably at least when compared to the same staple fibers without finish. It is improved by 100%.
The method according to the invention can be combined with further steps to form a fibrous layer, in particular a fibrous nonwoven. Thus, the method according to the invention can be carried out such that the layer to be formed is deposited on a previously formed fibrous sheet. The previously formed fibrous sheet is, for example, Airlaid It can be a sheet formed by applying a method, or a sheet formed by applying another method such as a spunbond or meltblown sheet, or a combination of such sheets.
[0018]
Furthermore, the method according to the present invention can be used to laminate several layers, if necessary, for example, two or three layers, in combination with one or more other sheets as described above. Including that. On the (upper) layer according to the invention, one or more other sheets can be deposited as described above.
After the fibrous nonwoven is formed according to the present invention, the fibrous nonwoven can be further processed. Such steps include, for example, heat treatment, especially when thermoplastic binder fibers are used. In this case, the heat treatment is carried out from the softening point of the binder fiber or the component of the binder fiber having the lowest melting point for a time sufficient to at least partially melt the fiber or component. Including heating to high temperatures. In addition, optional processing steps include compression, embossing, printing, and the like.
[0019]
The present invention also relates to a fibrous nonwoven made according to the method of the present invention. Therefore, the present invention also provides a fibrous nonwoven material comprising at least one short fiber-containing layer, and 0.035 weight based on the fiber weight of the short fiber obtained by adding a finishing agent to at least a part of the short fiber. Finishing agents are added in amounts greater than%.
According to a particular embodiment, the layer comprises 77 to 99% by weight of short fibers and 1 to 30% by weight of binder material, based on the total weight of short fibers and binder material.
The binder material is a binder material as described above in connection with the method according to the invention, preferably comprising multicomponent fibers such as short binder fibers, in particular bicomponent fibers comprising a polyester core and a polyethylene sheath. In general, the binder staple fibers have a length to weight ratio of 1.0 to 6.0 dtex, preferably 2.0 to 4.0 dtex.
[0020]
Short fibers are the short fibers described above in connection with the method according to the invention, natural fibers, in particular natural vegetable fibers, and cellulose artificial fibers, in particular cellulose fibers, cotton fibers, viscose fibers and lyocell®. ) Contains fiber.
According to a particular embodiment, the fibrous nonwoven material layer according to the invention comprises viscose staple fibers to which a finish is added at least in part. Finishing agents were added to preferably at least 20%, more preferably at least 50% of the viscose staple fibers. For example, a finish was added to all viscose staple fibers. Viscose short fibers have a multi-branched cross section, such as a three-branch cross section.
According to this embodiment, the viscose fibers are present in an amount greater than 85% by weight, in particular greater than 90% by weight, such as greater than 95% by weight, based on the total weight of the short fibers. For example, only short viscose fibers exist as short fibers.
The short fibers used here have a length in the range of 2 to 12 mm, preferably a length in the range of 4 to 8 mm, such as 5 to 6 mm. In general, the short fibers have a length to weight ratio of preferably 2.0 to 4.0 dtex, such as 1.0 to 6.0 dtex, for example about 3.3 dtex.
[0021]
The layer comprises superabsorbent material (SAP), preferably in the form of fibers, especially short fibers, having a length in the range of 2 to 12 mm, in particular 4 to 8 mm. If a superabsorbent material is used, the amount used is usually 0.1 to 50% by weight, in particular 5 to 10% by weight, based on the weight of the short fibers.
As explained above in connection with the method according to the invention, the finish is in an amount greater than 0.035% by weight, preferably greater than 0.05% by weight, more preferably 0.10% by weight. Present in an amount greater than%, most preferably greater than 0.15% by weight, with the maximum being 0.75% by weight, such as 1% by weight, especially 0.50% by weight. The amount shown is related to the weight of the short fiber to which the finish has been added.
The finishing agent is the finishing agent described above in combination with the method according to the invention.
[0022]
The fibrous nonwoven material according to the present invention may also include several layers and / or other sheets according to the present invention as described above.
Generally, the short fiber-containing layer of the fibrous nonwoven material is 50 to 350 g / m. ² Typically 75 to 250 g / m ² , Especially about 180g / m ² 150 to 220 g / m ² Having a basis weight of
The density of the layer is generally 0.02 to 0.5 g / cm ³ Typically 0.03 to 0.2 g / cm ^Three In particular, 0.04 to 0.1 g / cm ^Three It is. The above values are applied before compression processing steps such as calendering or embossing. Airlaid Related to material webs deposited in the process. The density is determined by standard methods under a load of 0.2 kPa.
[0023]
In general, the short fiber-containing layer of the fibrous nonwoven material according to the invention has an absorbent capacity of at least 3 g / g, preferably at least 4 g / g, particularly preferably at least 4.8 g / g fibrous nonwoven material. Particularly preferred is at least 4.8 g / g. Absorbency is measured according to the commonly known Syngina test ("Syngina Absorbance Test") without the presence of superabsorbent material.
The invention further relates to staple fibers to which a finish of greater than 0.035% by weight based on the fiber weight has been added.
[0024]
According to one embodiment, the short fibers are artificial cellulose fibers or synthetic fibers.
According to a preferred embodiment, the short fibers are viscose fibers having a multi-branched cross section, such as a tri-branched cross section.
The short fibers have a length in the range of 2 to 12 mm, preferably in the range of 4 to 8 mm, such as 5 to 6 mm. In general, the short fibers have a length to weight ratio of preferably 2.0 to 4.0 dtex, such as 1.0 to 6.0 dtex, for example about 3.3 dtex.
The finish is in an amount greater than 0.035% by weight, preferably greater than 0.05% by weight, more preferably greater than 0.10% by weight, and most preferably greater than 0.15% by weight. The maximum amount is 1% by weight, especially 0.75% by weight, such as 0.50% by weight.
Suitable finishing materials are the finishing materials described above in combination with the method according to the invention.
[0025]
Furthermore, the present invention provides Airlaid Related to the use of short fibers as described above in the law.
Furthermore, the present invention relates to an absorbent article comprising a fibrous nonwoven material produced according to the method according to the present invention, and a fibrous nonwoven material as described above. The absorbent article has an absorbent capacity of at least 3 g / g, preferably at least 4 g / g, particularly preferably at least 4.8 g / g fibrous non-woven material, as measured by the Syngina test.
The absorbent article is, for example, a hygienic article such as a tampon, a sanitary napkin, a diaper or an incontinence article, or a household article, industrial article or medical article.
[0026]
According to a particularly preferred embodiment, the absorbent article according to the invention is a tampon comprising a spiral winding of short fibers comprising a layer according to the invention. The layer comprises 60 to 100% by weight of tri-branched viscose staple fibers and 0 to 40% by weight of cellulose staple fibers based on the total weight of the staple fibers. Cellulose short fibers and viscose short fibers have a length of 4 to 8 mm, preferably about 6 mm, and a length to weight ratio of 3 to 4 dtex. Further, the layer comprises 5 to 15 wt% BICO binder staple fibers based on the weight of staple fibers and binder staple fibers. The tampon has an absorptive power of at least 4 g / g under load, a rigidity of at least 20 N, and an expansion force of at least 150%.
[0027]
The invention is explained in more detail with reference to the examples given below. The examples are for illustrative purposes only and should not be construed as limiting in any way.
[0028]
Measuring method
Measurement of fiber moisture
1. The moisture-proof container is weighed with an accuracy of ± 0.005 g at room temperature and at the temperature at which the fiber sample is weighed after oven drying has taken place. Value T _RT (Tare weight at room temperature) and T _H Record (Tare weight at high temperature). G _H It should be noted that the measurement of is performed with the lid open.
2. A fiber sample (approximately 5 g) is placed in a container. The container is closed with a lid to be moistureproof and weighed with an accuracy of ± 0.005 g. G _RT Record the value of (weight at room temperature).
3. Remove the lid from the container and place the container and lid in a high temperature oven at a temperature of 105 ± 3 ° C.
4). Drying is carried out for at least 3 hours, for example overnight. Do not open the oven during drying.
5). While in the oven, the container is closed to be moistureproof. Close the container with G _H Weigh at the same temperature as was measured. The value is G _H Record as (hot weight).
6). calculate.

【Example】
[0029]
Fibers according to the specifications shown in Table 1 were manufactured after a preliminary test that required the effects of the finishing agent present in the fibers and a lesser effect on the moisture content of the fibers. The short fibers were three-branch rayon fibers (Danofil VY) obtained by dry cutting using the guillotine method, and had a length-to-weight ratio of 3.3 dtex and a length of 5 mm. The finish used was polyglycol palmitate stearate.
Danweb with 4 forming heads and 600mm forming width Airlaid With line Airlaid Fiber was used to produce a nonwoven. Airlaid The line is suitable for multi-bonding and for producing latex bonded and heat bonded products. The hole diameter of the forming head was 4.5 mm.
The fibers of Sample 1-5 were used in combination with binder fiber Trevira T255 (PET / PE) having a length to weight ratio of 3.0 dtex and a length of 6 mm, and the weight ratio of rayon fiber to binder fiber was 93: 7. The environmental conditions are 23 ° C. and 73% relative humidity, and the target basis weight is 0.04 g / cm. ^Three 180 to 220 g / m at a density of ² Met.
[0030]
Airlaid In order to determine the maximum throughput of the machine, the highest amount of fiber that passes through the forming head without clogging the forming head is required. Furthermore, the basis weight must remain stable at the target value with a maximum variation of ± 10% from the machine and lateral target values. The maximum capacity is the maximum amount of fiber that is fed to the forming head per unit time as measured by the fiber feeding and weighing unit.
Since moisture and / or finish values increase from test to test, tests were run sequentially from samples 1 to 5 to prevent contamination of the system with higher moisture or finish amounts of fibers. .
In each test, fiber feed was increased to the point where fiber accumulation occurred at the forming head. The last stable setting up to this point is Airlaid The maximum throughput of the machine. Airlaid The machine used two of the four forming heads. The test results are summarized in Table 1.
[0031]

[0032]
Moisture: measured according to the method described here.
Finishing agent type: Polyglycol palmitate stearate.
Maximum throughput: expressed in kg / hour per 2 forming heads.
[0033]
The results are shown graphically in FIGS. The results show in particular:
1. By increasing the finish content and water content, Airlaid The throughput of viscose fiber in the line is increased.
2. Increasing the water content from 4.1 to 8.7% with comparable finish content increases the throughput from 120.5 to 154.0 kg (+ 28%) (FIG. 1).
3. By increasing the amount of finish with a comparable water content from 0.052 to 0.085, and further to 0.16, the throughput will be from 154.0 to 170.1 kg (+ 10%), eventually Increase to 222.6 kg (+ 45%) (FIG. 2).
4). Maximum throughput is achieved at a moisture content of 9.3% and a finish of 0.16%. The graphical evaluations given in FIGS. 1 and 2 show that further increases in throughput are expected when moisture and / or finishes are further increased.
5). The throughput achieved in these tests is used Airlaid All results so far obtained with synthetic fibers on the line were exceeded.
6). The throughput achieved in these tests is also estimated to exceed the maximum throughput of 100% cellulose. For a head with a hole diameter of 4.5 mm, stable data has not yet been obtained. For forming heads with 4.00 mm holes, the maximum value of 100% is about 80 kg / hr per forming head, ie 160 kg / hr per 2 forming heads.
[Brief description of the drawings]
[0034]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is a graph showing the dependence of a processing amount on a water content.
FIG. 2 is a graph showing the dependence of the processing amount on the amount of finishing agent.

Claims

A method for producing a fibrous nonwoven material, comprising:
Depositing at least one short fiber-containing layer by an airlaid method;
The short fiber includes at least a part thereof to which a finishing agent is added,
The finish is added in an amount greater than 0.035 weight percent based on the fiber weight of the short fibers to which the finish is added, and the finish is polyglycol palmitate stearate, the short fibers Is a cellulose fiber.

2. The layer of claim 1, wherein the layer comprises 70% to 99% by weight of the short fiber and 1% to 30% by weight of the binder material, based on the total weight of the short fiber and binder material. The method described in 1.

The method according to claim 2, wherein the binder material is a multicomponent binder staple fiber.

The method according to claim 3, wherein the binder short fibers are bicomponent fibers including a polyester core and a polyethylene sheath.

The method according to any one of claims 1 to 4, wherein the short fibers include cellulose short fibers, cotton short fibers, cellulose artificial fibers, or a combination thereof.

6. The method of claim 5, wherein the short fibers comprise viscose fibers in an amount greater than 85% by weight based on the total weight of the short fibers.

The method according to any one of claims 1 to 6, wherein the short fibers have a length in the range of 4 to 8 mm.

The method according to claim 1, wherein the short fibers have a fineness of 1.0 to 6.0 dtex.

9. A method according to any preceding claim, wherein the at least one short fiber containing layer is deposited on a fiber sheet.

10. A method according to any one of the preceding claims, comprising depositing two or three short fiber-containing layers.

A fibrous non-woven material comprising at least one short fiber-containing layer,
The short fiber includes at least a part thereof to which a finishing agent is added,
The finish is in an amount greater than 0.035 weight percent based on the fiber weight of the short fibers to which the finish is added, and the finish is polyglycol palmitate stearate, and the short fibers are A fibrous nonwoven material characterized by being a cellulose fiber.

12. The layer according to claim 11, wherein the layer comprises 70% to 99% by weight of the short fiber and 1% to 30% by weight of the binder material, based on the total weight of the short fiber and binder material. The fibrous non-woven material described in 1.

The fibrous nonwoven material according to claim 12, wherein the binder material is a multicomponent binder staple fiber.

The fibrous nonwoven material according to claim 13, wherein the binder short fibers are bicomponent fibers including a polyester core and a polyethylene sheath.

The fibrous nonwoven material according to any one of claims 11 to 14, wherein the short fibers include cellulose short fibers, cotton short fibers, cellulose artificial fibers, or a combination thereof.

The fibrous non-woven material according to claim 15, wherein the short fibers comprise viscose fibers in an amount greater than 85% by weight based on the total weight of the short fibers.

The fibrous nonwoven material according to any one of claims 11 to 16, wherein the short fibers have a length within a range of 4 to 8 mm.

The fibrous nonwoven material according to any one of claims 11 to 17, wherein the short fibers have a fineness of 1.0 to 6.0 dtex.

The fibrous nonwoven material according to any one of claims 11 to 18, wherein the layer further comprises a superabsorbent material.

A multilayer fibrous nonwoven material comprising at least one layer of fibrous nonwoven material according to any one of claims 11 to 19.

Short fibers with a finishing agent added,
The finish is in an amount greater than 0.035 weight percent based on the fiber weight of the short fibers to which the finish is added, and the finish is polyglycol palmitate stearate, A short fiber characterized by being a cellulose fiber.

The short fiber according to claim 21, wherein the short fiber is a viscose fiber .

The short fiber according to claim 22, wherein the short fiber has a multi-branched cross section.