JP4800526B2

JP4800526B2 - Method for manufacturing plasma display panel

Info

Publication number: JP4800526B2
Application number: JP2001292894A
Authority: JP
Inventors: 勉厚木; 年冶林
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2001-09-26
Filing date: 2001-09-26
Publication date: 2011-10-26
Anticipated expiration: 2021-09-26
Also published as: JP2003100209A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、情報表示端末や平面型テレビ等に用いられるプラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。更に詳しくは、大面積パネルに好適なプラズマディスプレイパネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel、ＰＤＰ）は、液晶ディスプレイ等に比べて高速の表示が可能であり、ブラウン管方式の直視型ディスプレイ装置等に比べて、薄型軽量が可能であるため、壁掛け大画面テレビ等を実現するための有力手段として期待されている。また大型化が容易であることからＯＡ機器や広報表示装置等の分野に浸透しており、高品位テレビジョンの分野等の進展が非常に期待されている。このような用途の拡大に伴って、精細で多数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。
【０００３】
ＰＤＰは、ガス放電によって発生した紫外線により蛍光体を励起発光させ、表示動作させる表示装置である。このＰＤＰは、放電の形態からＡＣ型とＤＣ型に分けることができ、ＡＣ型は輝度、発光効率、寿命の点でＤＣ型より優れている。特に、ＡＣ型の中でも反射型ＡＣ面放電型が輝度、発光効率の点で優れており、ここでは反射型ＡＣ面放電型を例にとって説明する。
【０００４】
図２は反射型ＡＣ面放電カラーＰＤＰの断面図である。図２に示すように、このパネルは、２つの基板１１，１２を別々に作成し、それらをサンドイッチ状に重ね合わせるものである。表示面側となる透明なガラス板で形成されたフロント基板１１上には透明電極１３が形成される。この透明電極１３は紙面に平行な方向に帯状に複数形成され、一放電セルに対して一対づつ形成されている。この隣り合う透明電極１３の間に、数十ｋＨｚから数百ｋＨｚのパルス状ＡＣ電圧を印加し、面放電を発生させることにより、表示放電が得られる。なお、図２中の１８はフロント基板１１とリア基板１２を重ね合わせた間に放電空間１７を形成する隔壁であり、１９は蛍光体、２１はカラーフィルター、２２は保護層、２３は絶縁層をそれぞれ示す。
【０００５】
この透明電極１３上には、バス電極１４が積層されている。バス電極１４の幅は透明電極１３の幅より狭く、透明電極１３の端の部分に沿って形成されている。通常、この透明電極１３は酸化錫（ＳｎＯ₂)やＩＴＯ（Indium Tin Oxide）等が用いられる。透明電極１３の低抵抗化のために形成されるバス電極１４は、銀等の金属厚膜やアルミ薄膜あるいはクロム／銅／クロムの多層薄膜で形成されている。膜形成に用いられる厚膜ペーストには、コントラスト向上のため若干の黒色顔料を混合させることが多い。バス電極１４の線幅は、抵抗値さえ十分低くできれば、細いほどパネル輝度が高くなるので好ましい。
【０００６】
一方、リア基板１２上には、表示データを書き込むデータ電極１６が形成されている。紙面に垂直方向にデータ電極１６が伸び、これが各放電セルごとに一本形成されている。即ち、データ電極１６は、フロント基板１１上に形成された透明電極１３及びバス電極１４と直交している。
【０００７】
ここでバス電極やデータ電極の形成方法について簡単に説明する。形成方法としては、スクリーン印刷法、厚膜エッチング法、感光性ペースト法、ディスペンサー法が用いられる。スクリーン印刷法は、電極パターンを形成したスクリーンを用いて基板に印刷する方法である。厚膜エッチング法は、基板前面に銀の厚膜のベタパターンをスクリーン印刷で形成し、焼成後硝酸等でエッチングする方法である。感光性ペースト法は銀ペーストに感光剤を混ぜ、基板上にベタパターンで成膜した後、露光現像し焼成する方法である。ディスペンサー法は電極材料ペーストをノズルの先から押し出し、直接基板に描画する方法である。
【０００８】
しかし従来の形成方法には、以下のような問題点がある。
スクリーン印刷法は、電極パターンの材料を、直接基板に印刷する方法であるが、対角１メートルクラス若しくはそれ以上の大面積、かつ、トリオピッチ１ｍｍ以下の高精細のカラーＰＤＰには、パターン精度が不十分であり、バス電極の線幅が１００μｍ程度までしか安定に形成することができず、１００μｍ未満の線幅では断線が生じやすく、プロセスが不安定となる。従って、実際の製品に用いることは極めて困難であった。また厚膜エッチング法は、パターン精度は十分対応可能であるが、レジスト形成プロセスが必要なことや、ガラス基板上に一度ベタで成膜し、焼成することによって、ガラス基板が黄色く着色してしまい、ディスプレイの表示品位、特に色純度を劣化させてしまう問題があった。またエッチングによって大部分の材料を捨ててしまうという欠点もある。
【０００９】
また感光性ペースト法は、パターン精度は十分対応可能であるが、光を透過しない銀の粒子の入ったペーストに感光剤を混ぜるため、銀の粒子の陰になった部分の感光剤が十分に感光しにくく、基板との密着性が悪くなる欠点があった。従って、１００μｍ以下の細いパターンの場合、密着性の悪さからプロセスの安定性、即ち歩留まりが悪くなる問題があった。また、同様の理由で黒色の顔料をあまり多く混ぜることができない欠点もある。更に厚膜エッチング法と同様に大部分の材料を捨ててしまう欠点もあった。更に、ディスペンサー法は、カラーＰＤＰのバス電極が必要とする３０〜１００μｍの細い線幅で描画することが非常に困難である。また基板とノズルの間の距離が１００〜５００μｍであることが必要であるため、大面積基板のように反りやうねりがある場合、基板とノズルが接触し描画できなくなる問題があった。
【００１０】
上記問題点を解決する手法として、インクジェットにより電極材料インクを吐出し、ＰＤＰの電極を形成する方法を提案されている（特開２０００−２６８７１６）。このインクジェットを用いる方法により、電極材料の無駄を最小限に抑え、かつ線幅１００μｍ以下の電極を精度良く短い工程で形成することができる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ＰＤＰは画面が大面積に形成された場合、画面を形成する端部と中央部に位置する電極では制御装置からの距離が異なるため、制御装置からの距離が近い電極では電圧降下が小さく、逆に距離が遠い電極では電圧降下が大きくなる不具合が発生する。従って、上記公報に示される方法によりＰＤＰの電極を形成しても輝度の分布が現れる問題があった。
【００１２】
本発明の目的は、大面積画面の中央部と端部における電極の抵抗値の変化を抑制し得るＰＤＰの製造方法を提供することにある。
本発明の別の目的は、形成された電極における輝度の分布を均一化し得るＰＤＰの製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、図１に示すように、インクジェットにより電極材料インク２６をガラス基板１１上に吐出し、ＰＤＰ用の電極１４を形成するＰＤＰの製造方法の改良である。
その特徴ある構成は、電極材料インクが少なくとも第１電極材料インクと第２電極材料インクの２種類を含み、第１電極材料インクが金属ルテニウムからなるコロイドを含み、第２電極材料インクが金属Ａｕからなるコロイドを含み、第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）が５〜１０：５〜０．１であり、第１電極材料インクを吐出してガラス基板１１上に描画し、第１電極材料インクにより描画したその上に更に第２電極材料インクを吐出して描画することにより電極１４が形成され、上記吐出量重量比を調整して、電圧の印加を制御する制御装置からの距離が近い電極については抵抗値が高くなるように、制御装置からの距離が遠い電極については抵抗値が低くなるように、形成する各々の電極の抵抗値を一本一本について変化させるところにある。
【００１４】
請求項２に係る発明は、図１に示すように、インクジェットにより電極材料インク２６をガラス基板１１上に吐出し、ＰＤＰ用の電極１４を形成するＰＤＰの製造方法の改良である。
その特徴ある構成は、電極材料インクが少なくとも第１電極材料インクと第２電極材料インクの２種類を含み、第１電極材料インクが金属ルテニウムからなるコロイドを含み、第２電極材料インクが金属Ａｕからなるコロイドを含み、第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）が５〜１０：５〜０．１であり、第１電極材料インクと第２電極材料インクを同時にかつ同一場所に吐出して電極１４が形成され、上記吐出量重量比を調整して、電圧の印加を制御する制御装置からの距離が近い電極については抵抗値が高くなるように、制御装置からの距離が遠い電極については抵抗値が低くなるように、形成する各々の電極の抵抗値を一本一本について変化させるところにある。
【００１５】
請求項１又は２に係る発明では、インクジェットにより吐出される第１電極材料インクと第２電極材料インクを組合わせて電極を形成することにより、各々の電極の抵抗値を一本一本について変化させることができるため、大面積画面の中央部と端部における電極の抵抗値の変化を抑制するとともに、電極の輝度の分布をなくし、均一化することができる。
【００１６】
第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比が５〜１０：５〜０．１である。第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比は形成される電極の長さによって異なるが、好ましい吐出量割合としては７〜１０：３〜０．１である。
【００１７】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に係る発明であって、電極がバス電極１４又はデータ電極１６である製造方法である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に本発明の第１の実施の形態を図面に基づいて説明する。
本発明におけるＰＤＰ用電極の形成方法は、インクジェットにより電極材料インクをガラス基板上に吐出することにより、形成するものである。
【００１９】
インクジェットとは、微小なインクの液滴を噴射して描画する装置であり、インクの噴射原理によって様々な方法がある。例えば、ピエゾと言われる圧電体を用いるピエゾ型インクジェットは、ヘッドに取り付けられたピエゾに電圧をかけ、このピエゾを伸縮させ、ヘッドの中の電極材料インクをノズルから吐出させる。ピエゾに電極パターンに対応した信号を入力するとともに、ヘッド若しくは基板を移動させれば、所定の電極パターンを描画することができる。ヘッドは、電極材料インクタンクに接続され、吐出した量だけ電極材料インクが補充される。
【００２０】
本発明の特徴ある構成は、電極材料インクが少なくとも第１電極材料インクと第２電極材料インクの２種類を含み、第１電極材料インクが金属ルテニウム又はルテニウム系酸化物のいずれか一方又は双方からなるコロイドを含み、第２電極材料インクが金属又は金属酸化物のいずれか一方又は双方からなるコロイドを含み、第２電極材料インクに用いる金属がＡｕ、Ａｇ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｉｒ、Ｃｕ、Ｒｈ及びＯｓから選ばれた１種又は２種以上の合金或いは混合系であって、第１電極材料インクを吐出してガラス基板上に描画し、第１電極材料インクにより描画したその上に更に第２電極材料インクを吐出して描画することにより電極を形成するところにある。
【００２１】
電極材料インクには、少なくとも第１電極材料インクと第２電極材料インクの２種類を用いる。なお、本実施の形態では２種類であるが、用途によって３種類、４種類以上の電極材料インクを用いてもよい。第１電極材料インクは金属ルテニウム又はルテニウム系酸化物のいずれか一方又は双方からなるコロイドを含む。コロイドは粒径が１ｎｍ〜１μｍ程度である。第２電極材料インクは金属又は金属酸化物のいずれか一方又は双方からなるコロイドを含み、第２電極材料インクに用いる金属がＡｕ、Ａｇ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｉｒ、Ｃｕ、Ｒｈ及びＯｓから選ばれた１種又は２種以上の合金或いは混合系である。
【００２２】
図１に示すように、フロント基板１１上に形成した透明電極１３にバス電極１４を積層する場合、インクジェットはインクジェットのヘッド２４から電極材料インク２６が吐出されるとき、ヘッド２４又は基板１１を移動させることによって電極１４のパターンを描画する。
【００２３】
この電極パターンを描画する際に、先ず、第１電極材料インクを吐出して所定の電極パターンを描画し、次いで、この第１電極材料インクにより描画した電極パターンの上に第２電極材料インクを吐出して描画する。これにより、従来第１電極材料インクのみで形成した電極の問題点であった、制御装置からの距離が異なることに起因した画面中央部と端部での電極の抵抗値の変化や、印加電圧の不安定化、輝度の分布の不均一化を解決できる。
第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）は５〜１０：５〜０．１である。
【００２４】
次いで、本発明の第２の実施の形態を説明する。この実施の形態では、次の点が第１の実施の形態と相違する。即ち、第１電極材料インクと第２電極材料インクを同時にかつ同一場所に吐出して電極を形成する。上記以外の構成は第１の実施の形態と同様である。
第１の実施の形態と比較して、第２の実施の形態では、複数の電極材料インクを同時にかつ同一場所に吐出するので、ガラス基板上の透明電極上にムラ無く電極パターンを積層できる。
【００２５】
【実施例】
次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく説明する。
＜実施例１＞
Ｒｕコロイドを含む第１電極材料インクと、Ａｕコロイドを含む第２電極材料インクをそれぞれ用意した。先ず第１電極材料インクと第２電極材料インクをそれぞれインクタンクに充填し、第１電極材料インクを吐出してガラス基板上に長さが１００ｃｍの電極パターンを描画した。次に、第２電極材料インクを第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）が９．０：１．０となるように吐出して第１電極材料インクにより描画した電極パターンの上に更に描画して電極パターンを形成した。
【００２６】
＜実施例２＞
電極パターンの長さを１１０ｃｍとし、第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）を８．５：１．５とした以外は、実施例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
＜実施例３＞
電極パターンの長さを１２０ｃｍとし、第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）を８．０：２．０とした以外は、実施例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
【００２７】
＜実施例４＞
電極パターンの長さを１３０ｃｍとし、第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）を７．５：２．５とした以外は、実施例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
＜実施例５＞
電極パターンの長さを１４０ｃｍとし、第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）を７．０：３．０とした以外は、実施例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
＜実施例６＞
電極パターンの長さを１５０ｃｍとし、第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）を６．５：３．５とした以外は、実施例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
【００２８】
＜比較例１＞
第１電極材料インクのみを吐出して電極パターンを形成した以外は、実施例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
【００２９】
＜比較例２＞
電極パターンの長さを１１０ｃｍとした以外は、比較例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
＜比較例３＞
電極パターンの長さを１２０ｃｍとした以外は、比較例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
【００３０】
＜比較例４＞
電極パターンの長さを１３０ｃｍとした以外は、比較例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
＜比較例５＞
電極パターンの長さを１４０ｃｍとした以外は、比較例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
＜比較例６＞
電極パターンの長さを１５０ｃｍとした以外は、比較例１と同様にしてガラス基板上に電極パターンを形成した。
【００３１】
＜比較試験及び評価＞
実施例１〜６及び比較例１〜６の電極パターンを有するガラス基板を４００℃で３０分間焼成して、電極を形成し、この形成した電極の抵抗値を測定した。表１にそれぞれ示す。
【００３２】
【表１】

【００３３】
表１から明らかなように、比較例１〜６の電極では長さによる抵抗値に明らかな違いが見られた。これに対して実施例１〜６の電極では長さによる抵抗値はほぼ均一となっていた。
【００３４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、インクジェットにより電極材料インクをガラス基板上に吐出し、プラズマディスプレイパネル用の電極を形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法の改良である。その特徴ある構成は、電極材料インクが少なくとも第１電極材料インクと第２電極材料インクの２種類を含み、第１電極材料インクが金属ルテニウムからなるコロイドを含み、第２電極材料インクが金属Ａｕからなるコロイドを含み、第１電極材料インクに対する第２電極材料インクの吐出量重量比（第１電極材料インク：第２電極材料インク）が５〜１０：５〜０．１であり、第１電極材料インクを吐出してガラス基板上に描画し、第１電極材料インクにより描画したその上に更に第２電極材料インクを吐出して描画することにより電極が形成されるか、或いは、第１電極材料インクと第２電極材料インクを同時にかつ同一場所に吐出して電極が形成され、上記吐出量重量比を調整して、電圧の印加を制御する制御装置からの距離が近い電極については抵抗値が高くなるように、制御装置からの距離が遠い電極については抵抗値が低くなるように、形成する各々の電極の抵抗値を一本一本について変化させるところにある。これにより、線幅が微細な電極を形成でき、この電極により形成された大面積ＰＤＰの中央部と端部における電極の抵抗値の変化を抑制し、更に、形成された電極における輝度の分布を均一化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法を示す斜視図。
【図２】プラズマディスプレイパネルの要部断面構成図。
【符号の説明】
１１フロント基板
１２リア基板
１３透明電極
１４バス電極
１６データ電極
１７放電空間
１８隔壁（障壁、リブ）
１９蛍光体
２１カラーフィルター
２２保護層
２３絶縁層
２４インクジェットのヘッド
２６電極材料インク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a plasma display panel used for an information display terminal, a flat-screen television, or the like. More specifically, the present invention relates to a method for manufacturing a plasma display panel suitable for a large area panel.
[0002]
[Prior art]
Plasma display panels (PDPs) can display faster than liquid crystal displays, etc., and are thinner and lighter than CRT direct-view display devices. It is expected as an effective means for realizing the above. In addition, since it is easy to increase in size, it has penetrated into the fields of OA equipment, public information display devices, and the like, and progress in the field of high-definition television is highly expected. Along with the expansion of such applications, a color PDP having a large number of display cells has been attracting attention.
[0003]
The PDP is a display device that performs a display operation by exciting phosphors with ultraviolet rays generated by gas discharge. This PDP can be classified into an AC type and a DC type from the form of discharge, and the AC type is superior to the DC type in terms of luminance, luminous efficiency, and life. In particular, among AC types, the reflective AC surface discharge type is excellent in terms of luminance and light emission efficiency. Here, the reflection type AC surface discharge type will be described as an example.
[0004]
FIG. 2 is a cross-sectional view of a reflective AC surface discharge color PDP. As shown in FIG. 2, in this panel, two

substrates

11 and 12 are separately formed and they are stacked in a sandwich shape. A transparent electrode 13 is formed on the front substrate 11 formed of a transparent glass plate on the display surface side. A plurality of the transparent electrodes 13 are formed in a strip shape in a direction parallel to the paper surface, and one pair is formed for one discharge cell. A display discharge is obtained by applying a pulsed AC voltage of several tens of kHz to several hundreds of kHz between the adjacent transparent electrodes 13 to generate a surface discharge. In FIG. 2, 18 is a partition wall that forms a discharge space 17 between the front substrate 11 and the

rear substrate

12, 19 is a phosphor, 21 is a color filter, 22 is a protective layer, and 23 is an insulating layer. Respectively.
[0005]
A bus electrode 14 is laminated on the transparent electrode 13. The bus electrode 14 is narrower than the transparent electrode 13, and is formed along the end portion of the transparent electrode 13. Usually, the transparent electrode 13 is made of tin oxide (SnO ₂ ), ITO (Indium Tin Oxide), or the like. The bus electrode 14 formed for reducing the resistance of the transparent electrode 13 is formed of a metal thick film such as silver, an aluminum thin film, or a multilayer thin film of chromium / copper / chromium. The thick film paste used for film formation is often mixed with some black pigment to improve contrast. If the line width of the bus electrode 14 can be made sufficiently low, the thinner the panel, the higher the panel luminance.
[0006]
On the other hand, data electrodes 16 for writing display data are formed on the rear substrate 12. The data electrode 16 extends in a direction perpendicular to the paper surface, and one data electrode is formed for each discharge cell. That is, the data electrode 16 is orthogonal to the transparent electrode 13 and the bus electrode 14 formed on the front substrate 11.
[0007]
Here, a method of forming bus electrodes and data electrodes will be briefly described. As a forming method, a screen printing method, a thick film etching method, a photosensitive paste method, or a dispenser method is used. The screen printing method is a method of printing on a substrate using a screen on which an electrode pattern is formed. The thick film etching method is a method in which a solid pattern of silver thick film is formed on the front surface of a substrate by screen printing, and after baking, is etched with nitric acid or the like. The photosensitive paste method is a method of mixing a silver paste with a photosensitive agent, forming a solid pattern on a substrate, exposing and developing, and baking. The dispenser method is a method in which an electrode material paste is extruded from the tip of a nozzle and drawn directly on a substrate.
[0008]
However, the conventional forming method has the following problems.
The screen printing method is a method in which the electrode pattern material is printed directly on the substrate. However, for high-definition color PDPs with a large area of 1 meter diagonal or larger and a trio pitch of 1 mm or less, pattern accuracy is required. Is insufficient, and the bus electrode can be stably formed only up to a line width of about 100 μm. If the line width is less than 100 μm, disconnection is likely to occur and the process becomes unstable. Therefore, it has been extremely difficult to use in actual products. The thick film etching method can handle the pattern accuracy sufficiently, but it requires a resist formation process, and once the film is solidly formed on the glass substrate and baked, the glass substrate is colored yellow. There is a problem that the display quality of the display, in particular, the color purity is deteriorated. Another disadvantage is that most of the material is discarded by etching.
[0009]
In addition, the photosensitive paste method has sufficient pattern accuracy, but because the photosensitive agent is mixed in the paste containing silver particles that do not transmit light, the photosensitive agent in the shaded area of the silver particles is sufficient. There was a drawback that it was difficult to sensitize and the adhesion to the substrate was poor. Therefore, in the case of a thin pattern of 100 μm or less, there is a problem that process stability, that is, yield is deteriorated due to poor adhesion. In addition, there is a drawback that a large amount of black pigment cannot be mixed for the same reason. Furthermore, there is a drawback that most of the material is discarded as in the thick film etching method. Furthermore, it is very difficult for the dispenser method to draw with a thin line width of 30 to 100 μm required for the bus electrode of the color PDP. Further, since it is necessary that the distance between the substrate and the nozzle is 100 to 500 μm, there is a problem that when the substrate and the nozzle come into contact with each other when there is warping or undulation as in a large area substrate, drawing becomes impossible.
[0010]
As a technique for solving the above problems, a method of forming electrode of PDP by ejecting electrode material ink by inkjet has been proposed (Japanese Patent Laid-Open No. 2000-268716). By this ink jet method, it is possible to form an electrode having a line width of 100 μm or less with high accuracy and in a short process while minimizing waste of electrode material.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the screen of the PDP is formed in a large area, the distance from the control device is different between the electrodes forming the screen and the electrodes located at the center, so that the voltage drop is small at the electrodes that are close to the control device. On the other hand, a problem that the voltage drop is large occurs in an electrode having a long distance. Therefore, there is a problem that the luminance distribution appears even when the PDP electrode is formed by the method disclosed in the above publication.
[0012]
The objective of this invention is providing the manufacturing method of PDP which can suppress the change of the resistance value of the electrode in the center part and edge part of a large area screen.
Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a PDP capable of making the luminance distribution uniform in the formed electrode.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is an improvement of a method for manufacturing a PDP in which an electrode material ink 26 is ejected onto a glass substrate 11 by ink jet to form an electrode 14 for PDP as shown in FIG.
The characteristic configuration is that the electrode material ink includes at least two kinds of first electrode material ink and second electrode material ink, the first electrode material ink includes a colloid made of metal ruthenium, and the second electrode material ink is metal Au The discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) is 5-10: 5-0.1, Electrode material ink is ejected and drawn on the glass substrate 11, and the electrode 14 is formed by further ejecting and drawing the second electrode material ink on the first electrode material ink. Adjust the ratio so that the resistance value is high for electrodes that are close to the control device that controls the application of voltage, and the resistance value is low for electrodes that are far from the control device. As such, certain resistance value of each of the electrodes to be formed at varying for one by one.
[0014]
The invention according to claim 2 is an improvement of a method for manufacturing a PDP in which an electrode material ink 26 is ejected onto a glass substrate 11 by ink jet to form an electrode 14 for PDP as shown in FIG.
The characteristic configuration is that the electrode material ink includes at least two kinds of first electrode material ink and second electrode material ink, the first electrode material ink includes a colloid made of metal ruthenium, and the second electrode material ink is metal Au The discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) is 5-10: 5-0.1, Electrode 14 is formed by discharging electrode material ink and second electrode material ink simultaneously and in the same place, and the electrode is formed at a short distance from the control device that controls the application of voltage by adjusting the discharge weight ratio. as the resistance value is high, the distance is far electrodes from the controller so that the resistance value is low, there the resistance value of each of the electrodes to be formed at varying for one by one
[0015]
In the invention according to claim 1 or 2, by forming the electrode by combining the first electrode material ink and the second electrode material ink ejected by ink jet, the resistance value of each electrode is changed for each one. Therefore, it is possible to suppress a change in the resistance value of the electrode at the center portion and the end portion of the large-area screen, and to eliminate the luminance distribution of the electrode and make it uniform.
[0016]
The discharge electrode weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink is 5 to 10: 5 to 0.1. The discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink varies depending on the length of the electrode to be formed, but a preferable discharge amount ratio is 7 to 10: 3 to 0.1.
[0017]
The invention according to claim 3 is the manufacturing method according to claim 1 or 2 , wherein the electrode is the bus electrode 14 or the data electrode 16.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
The formation method of the electrode for PDP in this invention forms by discharging electrode material ink on a glass substrate with an inkjet.
[0019]
Inkjet is an apparatus that draws by drawing fine ink droplets, and there are various methods depending on the principle of ink ejection. For example, in a piezo-type ink jet using a piezoelectric body called piezo, voltage is applied to a piezo attached to a head, the piezo is expanded and contracted, and electrode material ink in the head is ejected from a nozzle. A predetermined electrode pattern can be drawn by inputting a signal corresponding to the electrode pattern to the piezo and moving the head or the substrate. The head is connected to the electrode material ink tank, and the electrode material ink is replenished by the discharged amount.
[0020]
A characteristic configuration of the present invention is that the electrode material ink includes at least two kinds of the first electrode material ink and the second electrode material ink, and the first electrode material ink is made of one or both of metal ruthenium and ruthenium-based oxide. The second electrode material ink contains a colloid made of either or both of metal and metal oxide, and the metal used for the second electrode material ink is Au, Ag, Pd, Pt, Ir, Cu, Rh And one or more alloys or mixed systems selected from Os, and the first electrode material ink is ejected and drawn on the glass substrate, and the first electrode material ink is drawn on the first electrode material ink. An electrode is formed by drawing ink by discharging two-electrode material ink.
[0021]
As the electrode material ink, at least two kinds of first electrode material ink and second electrode material ink are used. Although there are two types in the present embodiment, three or four or more types of electrode material inks may be used depending on the application. The first electrode material ink includes a colloid composed of one or both of metal ruthenium and ruthenium-based oxide. The colloid has a particle size of about 1 nm to 1 μm. The second electrode material ink includes a colloid composed of either or both of metal and metal oxide, and the metal used for the second electrode material ink is selected from Au, Ag, Pd, Pt, Ir, Cu, Rh, and Os. One kind or two or more kinds of alloys or mixed systems.
[0022]
As shown in FIG. 1, when the bus electrode 14 is laminated on the transparent electrode 13 formed on the front substrate 11, the inkjet moves the head 24 or the substrate 11 when the electrode material ink 26 is ejected from the inkjet head 24. By doing so, the pattern of the electrode 14 is drawn.
[0023]
When drawing this electrode pattern, first, the first electrode material ink is ejected to draw a predetermined electrode pattern, and then the second electrode material ink is put on the electrode pattern drawn with this first electrode material ink. Discharge and draw. As a result, the change in the resistance value of the electrode at the center and the end of the screen due to the difference in the distance from the control device, which was a problem of the electrode formed only with the first electrode material ink, and the applied voltage Instability and non-uniform luminance distribution.
The discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) is 5 to 10: 5 to 0.1.
[0024]
Next, a second embodiment of the present invention will be described. In this embodiment, the following points are different from the first embodiment. That is, the first electrode material ink and the second electrode material ink are simultaneously ejected to the same place to form an electrode. The configuration other than the above is the same as that of the first embodiment.
Compared to the first embodiment, in the second embodiment, since a plurality of electrode material inks are ejected simultaneously and to the same place, the electrode pattern can be laminated on the transparent electrode on the glass substrate without unevenness.
[0025]
【Example】
Next, examples of the present invention will be described in detail together with comparative examples.
<Example 1>
A first electrode material ink containing Ru colloid and a second electrode material ink containing Au colloid were prepared. First, each of the first electrode material ink and the second electrode material ink was filled in an ink tank, and the first electrode material ink was discharged to draw an electrode pattern having a length of 100 cm on the glass substrate. Next, the second electrode material ink is set so that the discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) is 9.0: 1.0. An electrode pattern was formed by further drawing on the electrode pattern that was ejected and drawn with the first electrode material ink.
[0026]
<Example 2>
Except for the length of the electrode pattern being 110 cm and the discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) being 8.5: 1.5. In the same manner as in Example 1, an electrode pattern was formed on a glass substrate.
<Example 3>
Except that the length of the electrode pattern is 120 cm and the discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) is 8.0: 2.0. In the same manner as in Example 1, an electrode pattern was formed on a glass substrate.
[0027]
<Example 4>
The length of the electrode pattern is 130 cm, and the discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) is 7.5: 2.5. In the same manner as in Example 1, an electrode pattern was formed on a glass substrate.
<Example 5>
Except for the length of the electrode pattern being 140 cm and the discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) being 7.0: 3.0 In the same manner as in Example 1, an electrode pattern was formed on a glass substrate.
<Example 6>
Except for the length of the electrode pattern being 150 cm and the discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) being 6.5: 3.5. In the same manner as in Example 1, an electrode pattern was formed on a glass substrate.
[0028]
<Comparative Example 1>
An electrode pattern was formed on the glass substrate in the same manner as in Example 1 except that only the first electrode material ink was discharged to form an electrode pattern.
[0029]
<Comparative example 2>
An electrode pattern was formed on a glass substrate in the same manner as in Comparative Example 1 except that the length of the electrode pattern was 110 cm.
<Comparative Example 3>
An electrode pattern was formed on a glass substrate in the same manner as in Comparative Example 1 except that the length of the electrode pattern was 120 cm.
[0030]
<Comparative example 4>
An electrode pattern was formed on a glass substrate in the same manner as in Comparative Example 1 except that the length of the electrode pattern was 130 cm.
<Comparative Example 5>
An electrode pattern was formed on a glass substrate in the same manner as in Comparative Example 1 except that the length of the electrode pattern was 140 cm.
<Comparative Example 6>
An electrode pattern was formed on the glass substrate in the same manner as in Comparative Example 1 except that the length of the electrode pattern was 150 cm.
[0031]
<Comparison test and evaluation>
The glass substrate which has an electrode pattern of Examples 1-6 and Comparative Examples 1-6 was baked at 400 degreeC for 30 minute (s), the electrode was formed, and the resistance value of this formed electrode was measured. It shows in Table 1, respectively.
[0032]
[Table 1]

[0033]
As is clear from Table 1, the electrodes of Comparative Examples 1 to 6 showed a clear difference in resistance value depending on the length. On the other hand, in the electrodes of Examples 1 to 6, the resistance value according to the length was almost uniform.
[0034]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is an improvement of a method for manufacturing a plasma display panel in which an electrode material ink is ejected onto a glass substrate by ink jet to form an electrode for a plasma display panel. Its characteristic configuration includes electrode material ink to two at least a first electrode material ink and the second electrode material ink, first electrode material ink comprises metallic ruthenium arm or Ranaru colloids, a second electrode material ink The colloid consisting of metal Au , the discharge amount weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) is 5-10: 5-0.1, The first electrode material ink is ejected and drawn on the glass substrate, and the electrode is formed by further ejecting and drawing the second electrode material ink on the image drawn by the first electrode material ink , or Electrodes are formed by discharging the first electrode material ink and the second electrode material ink simultaneously and in the same place, and the distance from the control device that controls the application of voltage is adjusted by adjusting the discharge amount / weight ratio. For such resistance is high, the distance is far electrodes from the controller so that the resistance value is low, there the resistance value of each of the electrodes to be formed at varying for one by one. As a result, an electrode with a fine line width can be formed, a change in the resistance value of the electrode at the center and end of the large-area PDP formed by this electrode is suppressed, and the luminance distribution in the formed electrode is further reduced. It can be made uniform.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a method for manufacturing a plasma display panel of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional configuration diagram of a main part of a plasma display panel.
[Explanation of symbols]
11 Front substrate 12 Rear substrate 13 Transparent electrode 14 Bus electrode 16 Data electrode 17 Discharge space 18 Partition wall (barrier, rib)
19 Phosphor 21 Color filter 22 Protective layer 23 Insulating layer 24 Inkjet head 26 Electrode material ink

Claims

In the method for manufacturing a plasma display panel, an electrode material ink (26) is ejected onto a glass substrate (11) by inkjet, and an electrode (14) for a plasma display panel is formed.
The electrode material ink includes at least two kinds of first electrode material ink and second electrode material ink,
The first electrode material ink contains a colloid made of metal ruthenium, and the second electrode material ink contains a colloid made of metal Au;
The discharge electrode weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) is 5-10: 5-0.1,
The first electrode material ink is ejected to draw on the glass substrate 11, and the second electrode material ink is further ejected onto the electrode drawn by the first electrode material ink, thereby drawing the electrode 14. Formed,
The resistance value is lowered for the electrode far away from the control device so that the resistance value is high for the electrode close to the control device that controls the application of voltage by adjusting the discharge amount weight ratio. Thus, the resistance value of each electrode to be formed is changed for each one, and the method for manufacturing a plasma display panel is characterized in that:

In the method for manufacturing a plasma display panel, an electrode material ink (26) is ejected onto a glass substrate (11) by inkjet, and an electrode (14) for a plasma display panel is formed.
The electrode material ink includes at least two kinds of first electrode material ink and second electrode material ink,
The first electrode material ink contains a colloid made of metal ruthenium, and the second electrode material ink contains a colloid made of metal Au;
The discharge electrode weight ratio of the second electrode material ink to the first electrode material ink (first electrode material ink: second electrode material ink) is 5-10: 5-0.1,
The first electrode material ink and the second electrode material ink are simultaneously ejected to the same place to form an electrode (14) ,
The resistance value is lowered for the electrode far away from the control device so that the resistance value is high for the electrode close to the control device that controls the application of voltage by adjusting the discharge amount weight ratio. Thus, the resistance value of each electrode to be formed is changed for each one, and the method for manufacturing a plasma display panel is characterized in that:

The method according to claim 1 or 2, wherein the electrode is a bus electrode (14) or a data electrode (16).