JP4827326B2

JP4827326B2 - Pneumatic tire

Info

Publication number: JP4827326B2
Application number: JP2001189888A
Authority: JP
Inventors: 亮皆越
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2000-06-29
Filing date: 2001-06-22
Publication date: 2011-11-30
Anticipated expiration: 2021-06-22
Also published as: JP2002079807A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は操縦安定性を損なうことなく、ロードノイズ、特に粗悪路面を走行する際にタイヤ振動に起因して発生する車内騒音を軽減した空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、粗悪路面を走行する際にタイヤ振動に起因して発生する車内騒音、すなわちロードノイズを軽減する方法が試みられている。
【０００３】
たとえば、トレッド部をキャップゴムとベースゴムの２層構造とするとともに、キャップゴムにヒステリシスロスの大きいゴム組成物、あるいは弾性率の低いゴムを用いてトレッド部の剛性を低くすることにより、走行時のタイヤ振動を軽減する方法、あるいは、トレッド部の厚さを大きく、かつビード部の剛性を低くすることで、タイヤ全体のバネ定数を減少させ、走行時のタイヤ振動を軽減する方法等が提案されている。しかし、これらの方法ではタイヤの剛性の低下による操縦安定性を損なうことになり実用的な解決手段とはいえない。
【０００４】
一方、特開平２−６０８０３号公報には、カーボンブラック含有量が２０重量部以下の低硬度加硫ゴムを平均粒径１００〜１０００μｍの粒子にして、キャップゴムとベースゴムよりなる二層のトレッド部のキャップゴムに均一分散させる方法が提案されている。しかし、かかる方法においては、タイヤの摩耗が進み粒子がタイヤ表面に露出してくると、粒子はゴムに固定されていないため、ゴムから容易に脱落してくる。さらに走行すると粒子が脱落した跡からゴムに亀裂が入るなどの悪影響が起こるため、耐摩耗性や耐久性が低下する。また粒子が表面に露出すると接地面が平坦でなくなり、ロードノイズと操縦安定性を同時に満足するタイヤを得ることはできない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、操縦安定性を損なうことなく粗悪路面を走行する際、タイヤ振動に起因するロードノイズを軽減した空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明はトレッド部が接地面側のキャップゴムと、ベルト層に隣接する側のベースゴムの少なくとも２層で構成され、前記ベースゴムには平均粒子径が５００μｍ以下の中空粒子を体積比率が２％〜４０％になるように混合し、その厚さを１．０ｍｍ以上としたことを特徴とする空気入りタイヤである。
【０００７】
そして前記中空粒子は静水圧力５００ｋｇ／ｃｍ²での破壊率が４０％以下の強度を有することが望ましい。また前記ベースゴムの厚さは１．０ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲であることが望ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１に本発明の空気入りタイヤの断面図の右半分を示す。また図２はそのトレッド部の拡大断面図を示す。
【０００９】
図において空気入りタイヤ１は、トレッド部２とサイドウォール部３とビード部４を有している。さらに、ビード部４にはビードコア５が埋設され、一方のビード部４から他方のビード部にわたり、ビードコア５のまわりを両端を折り返して係止されるカーカス６と、該カーカスのクラウン部外側には２枚のプライよりなるベルト層７が配置されている。そしてトレッド部２は接地面側のキャップゴム２Ａと、ベルト層に隣接する側のベースゴム２Ｂの２層で構成されている。
【００１０】
そして前記ベースゴム２Ｂには中空粒子が混合されている。中空粒子は平均粒子径が５００μｍ以下のものが使用される。平均粒子径が５００μｍを超えるとベースゴムの強度が低下し、またゴムに混練する際、中空粒子が破壊してしまう。平均粒子径は好ましくは２０μｍ〜４００μｍ、特に４０μｍ〜２００μｍの範囲が好ましい。平均粒子径が小さくなると、タイヤ走行時の振動発生の抑制を十分できずロードノイズの軽減効果が少なくなる。中空粒子は粒子径が種々の大きさのものが混在し得る。
【００１１】
また、中空粒子は静水圧力５００ｋｇ／ｃｍ²での破壊率が４０％以下の強度を有することが好ましい。中空粒子はベースゴム組成物を製造する際、ロールあるいはニーダでゴムに混練されるが、その際の圧力、剪断力等で中空粒子の大部分が破壊することがあり、この場合、中空粒子による振動軽減効果は期待できない。
【００１２】
ここで破壊率の測定は次の方法で行なう。図３において、中空粒子とグリセリンを容積比で５０：５０に混合し、パッケージ１１に詰める。パッケージ１１を圧力容器１０に入れ、所定の静水圧力（５００ｋｇ／ｃｍ²）にて保持する。破壊率は中空粒子の体積減少率で表わされる。その計算式を次に示す。
【００１３】
破壊率（体積減少率）＝（１−Ａ１／Ａ２）×１００
Ａ１：圧力処理前の中空粒子の真密度
Ａ２：圧力処理後の中空粒子の真密度
次に、ベースゴム中に中空粒子が体積比率で２％〜４０％となるように混合される。体積比率は好ましくは５％〜２５％の範囲である。ここで体積比率は中空粒子をゴムに混練する前に、中空粒子の体積を算出し、加硫後のベースゴムとの体積比率（％）として算出する。体積比率が２％未満の場合、ロードノイズの軽減効果は少ない。一方体積比率が４０％を超えるとベースゴムの耐久性が悪くなるとともに、中空粒子のコストが高くなる。
【００１４】
本発明で用いられる中空粒子の種類としてガラスバルーンが使用できる。
【００１５】
次に、前記ベースゴムの厚さ（Ｇ）は１．０〜５．０ｍｍの範囲、特に１．５〜４．０ｍｍの範囲であることが望ましい。ベースゴムの厚さ（Ｇ）が１．０ｍｍ未満になると、ロードノイズ軽減の効果は期待できず、一方、５．０ｍｍを超えると空気入りタイヤのサイズによってはキャップゴムの厚さ（Ｌ）が極端に小さくなり、トレッド部がある程度摩耗するとベースゴムがトレッド表面に露出してしまい、耐摩耗性あるいはグリップ性等の性能を損なうこととなる。ベースゴムとキャップゴムの境界は、タイヤトレッド部のウェアインジケータの内側に位置するように構成される。
【００１６】
ベースゴムの厚さ（Ｇ）は、図２の如くタイヤ中央部から端部方向に厚さが変化する場合、その平均の厚さを意味する。
【００１７】
なお、本発明においてベースゴムは１層または複数層で構成することができ、ベルト層の上側に配置されるアンダートレッドを包含する概念である。ベースゴムを複数層で構成する場合には、中空粒子はその１層にのみ混合することも可能である。
【００１８】
次にベースゴムは中空粒子を除いたゴム配合におけるＪＩＳ−Ａ硬度が４５〜６０の範囲、好ましくは４５〜５５の範囲と比較的柔らかいゴムを使用することにより、中空粒子によるタイヤの振動抑制効果と相俟ってロードノイズを低減することができる。
【００１９】
本発明ではベースゴムのゴム組成物には、ゴム成分として天然ゴム、ポリイソプレンゴム、乳化重合スチレン−ブタジエン共重合ゴム、溶液重合スチレン−ブタジエン共重合ゴム（スチレン含量１０〜５０ｗｔ％、１，２結合量１０〜７０％）、高トランス，スチレン−ブタジエン共重合ゴム、低シスポリブタジエンゴム、高シスポリブタジエンゴム、スチレン−イソプレン共重合ゴム、ブタジエン−イソプレン共重合ゴム、溶液重合スチレン−ブタジエン−イソプレン共重合ゴム、乳化重合スチレン−アクリルニトリル−ブタジエン共重合ゴムなどが挙げられる。特に天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリブタジエンゴムあるいはスチレン−ブタジエン共重合ゴム等、一般にタイヤトレッドゴムに用いられるゴム成分が好ましい。
【００２０】
また、本発明ではベースゴム組成物にカーボンブラック、たとえばＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等各種のグレードのものが用いられ、その配合量は通常１０〜１２０重量部の範囲である。
【００２１】
ベースゴム組成物にはその他の配合剤として、たとえば硫黄、パーオキサイドなどの加硫剤、チアゾール系、チウラム系、スルフェンアミド系およびグァニジン系などの加硫促進剤、ステアリン酸および亜鉛華などの加硫助剤、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコールなどの活性剤、充填剤、可塑剤、老化防止剤、プロセス油等が配合される。
【００２２】
次に本発明においてキャップゴム２Ａは、汎用されているゴム組成物が用いられ、耐摩耗性、グリップ性および耐チッピング性等に優れたゴム配合設計がされる。一方、中空粒子を含むベースゴムのＪＩＳ−Ａ硬度は５５〜７０の範囲、特に５５〜６６の範囲が好適である。ベースゴムの硬度より高くすることにより操縦安定性を一層向上することができる。
【００２３】
空気入りタイヤは走行時に外部から振動音が入力される。ここでタイヤを構成するゴム成分を柔軟にすることにより振動の吸収効率は高くなり、ノイズの低減を図ることができる。しかしゴム成分を軟らかくすることによりハンドリングに対するタイヤの応答性が悪くなり、いわゆる操縦安定性が低下する。そこで比較的柔軟なベースゴム成分に中空粒子を所定量配合することにより、ベースゴム全体の硬度を維持しすることができる。そしてタイヤとしての剛性を維持することにより、操縦安定性を犠牲にすることなく、同時にノイズの低減を達成することができる。つまりベースゴムに中空粒子を配合することで、ゴム成分を介して伝達される振動を、この中空粒子がゴム成分内部で振動して吸収する効果を有する。さらに粒子が中空であるため、粒子の内部は振動音を伝達せず効果的なノイズ低減が図れる。一方、多孔性の粒子の場合は粒子表面の凹凸にゴム成分が入り込むことにより多少なりとも粒子がゴム成分により固定され粒子が振動しにくくなり、本発明の如くノイズ低減は充分達成できない。
【００２４】
本発明ではベースゴムおよびキャップゴムは公知のタイヤ製造方法、たとえば未加硫ゴム組成物からシート状物を別個に押出成形し、両者を重ね合わせてタイヤトレッド部材とし、他のタイヤ構成材料と積層してグリーンタイヤを作製し、成形加硫する方法を採用することができる。
【００２５】
なお、本発明の空気入りタイヤは図１に示される如く、ベルト層７は、スチールコードまたはアラミド繊維等のコードよりなるプライの２枚をタイヤ周方向に対して、コードが通常５〜３０°の角度になるようにプライ間で相互に交差するように配置される。またカーカスはポリエステル、ナイロン、アラミド等の有機繊維コードがタイヤ周方向にほぼ９０°に配列されており、カーカスとその折り返し部に囲まれる領域には、ビードコア５の上端からサイドウォール方向に延びる、ＪＩＳ−Ａ硬度が７０〜９５の硬質ゴムのビードエーペックス８が配置されることが好ましい。
【００２６】
なお、空気入りタイヤの断面形状、補強材等による構造および材質はタイヤのカテゴリ、たとえば乗用車用タイヤ、ライトトラック用タイヤ、トラックバス用タイヤによって適宜変更し得る。さらに本発明は空気入りラジアルタイヤに限定されず、バイアスタイヤ、ベルテッドバイアスタイヤにも適用し得る。
【００２７】
【実施例】
図１、図２に示す構造でタイヤサイズがＴＬ２２５／５５Ｒ１６の乗用車用ラジアルタイヤを試作した。タイヤカーカスにはポリエステルコード層を用い、コード角度をタイヤ周方向に９０°に配列し、さらにベルト層にはスチールコードをタイヤ周方向に２２°でプライ間で交差した２枚のプライを用いた。
【００２８】
ベースゴム配合は表１に示す。さらにベースゴム中での中空粒子の混合仕様を表２に示す。試作タイヤの操縦安定性およびロードノイズは次の方法で測定した。なお、キャップゴムの平均厚さ（Ｌ）は８ｍｍであり、キャップゴムのＪＩＳ−Ａ硬度は６７である。
【００２９】
【表１】

【００３０】
【表２】

【００３１】
（１）操縦安定性
ドライ路面で５０〜８０ｋｍ／ｈで実車走行し、直進走行およびコーナリング時の操縦安定性をドライバーのフィーリングで評価した。比較例１を５点として１０段階で評価し、数字が大きいほど良好であることを示す。
【００３２】
（２）ロードノイズ
粗悪路面を５０〜８０ｋｍ／ｈで走行した際の車内でのドライバーのフィーリングで評価した。比較例１を５点として１０段階で評価した。数字が大きいほど良好であることを示す。
【００３３】
表２において比較例１はベースゴムに中空粒子を混合していないものである。比較例２は中空粒子の体積比率が１％と小さいため、ロードノイズの低減の効果は少ない。
【００３４】
比較例３は強度の低いシラスバルーンを使用しているため、中空粒子の体積比率は５％であっても破壊率が大きく、ロードノイズの低減効果はない。
【００３５】
比較例４は中空でないガラスビーズを使用したため、ロードノイズ低減の効果はない。
【００３６】
比較例５は中空粒子を混合したベースゴムの厚さが０．５ｍｍで１．０ｍｍより小さいので、ロードノイズ低減効果はない。
【００３７】
比較例６はベースゴムに低硬度ゴム粒子を混合しているためロードノイズの低減は認められるが、トレッド部は剛性不足となり操縦安定性が低下している。
【００３８】
本発明の実施例１、実施例２は、ロードノイズおよび操縦安定性のいずれも比較例１よりも大幅に向上していることが認められる。
【００３９】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００４０】
【発明の効果】
上述の如く本発明は中空粒子をベースゴムに所定量混合したため、硬度の低い加硫ゴム粒子をトレッドゴムに混入する場合や、トレッド部に発泡ゴムを用いる場合のようなトレッド部の剛性低下を招来することなく、操縦安定性を維持しさらにロードノイズを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の空気入りタイヤの断面図の右半分を示す。
【図２】図１のトレッド部の拡大図を示す。
【図３】破壊率の測定方法の概略図を示す。
【符号の説明】
１空気入りタイヤ、２トレッド部、２Ａキャップゴム、２Ｂベースゴム、３サイドウォール部、４ビード部、５ビードコア、６カーカス、７ベルト層、８ビードエーペックス。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic tire that reduces road noise, particularly in-vehicle noise generated due to tire vibration when traveling on rough road surfaces without impairing steering stability.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a method for reducing in-vehicle noise, that is, road noise, generated due to tire vibration when traveling on a rough road surface has been attempted.
[0003]
For example, the tread part has a two-layer structure of a cap rubber and a base rubber, and the rigidity of the tread part is reduced by using a rubber composition having a large hysteresis loss or a rubber having a low elastic modulus for the cap rubber. A method to reduce tire vibration during driving, or a method to reduce tire vibration during running by reducing the spring constant of the entire tire by increasing the thickness of the tread part and reducing the rigidity of the bead part Has been. However, these methods impair steering stability due to a decrease in tire rigidity, and are not practical solutions.
[0004]
On the other hand, JP-A-2-60803 discloses a two-layer tread comprising a cap rubber and a base rubber in which a low-hardness vulcanized rubber having a carbon black content of 20 parts by weight or less is made into particles having an average particle size of 100 to 1000 μm. A method of uniformly dispersing in the cap rubber of the part has been proposed. However, in such a method, when the wear of the tire progresses and the particles are exposed to the tire surface, the particles are not fixed to the rubber, and thus easily fall off from the rubber. Further running results in adverse effects such as cracks in the rubber from the traces of particles falling off, so wear resistance and durability are reduced. Further, when the particles are exposed on the surface, the ground contact surface is not flat, and it is impossible to obtain a tire that satisfies road noise and steering stability at the same time.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a pneumatic tire in which road noise caused by tire vibration is reduced when traveling on a rough road surface without impairing steering stability.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, the tread portion is composed of at least two layers of a cap rubber on the ground contact surface side and a base rubber adjacent to the belt layer. The base rubber contains hollow particles having an average particle diameter of 500 μm or less in a volume ratio of 2. It is a pneumatic tire characterized by being mixed so as to be 40% to 40% and having a thickness of 1.0 mm or more.
[0007]
The hollow particles preferably have a strength with a fracture rate of 40% or less at a hydrostatic pressure of 500 kg / cm ² . The base rubber preferably has a thickness in the range of 1.0 mm to 5.0 mm.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 shows a right half of a sectional view of the pneumatic tire of the present invention. FIG. 2 shows an enlarged cross-sectional view of the tread portion.
[0009]
In the figure, a pneumatic tire 1 has a tread portion 2, a sidewall portion 3, and a bead portion 4. Further, a bead core 5 is embedded in the bead portion 4, and a carcass 6 that is bent from one bead portion 4 to the other bead portion around both ends of the bead core 5 and locked, and on the outer side of the crown portion of the carcass A belt layer 7 composed of two plies is disposed. The tread portion 2 is composed of two layers of a cap rubber 2A on the ground surface side and a base rubber 2B on the side adjacent to the belt layer.
[0010]
The base rubber 2B is mixed with hollow particles. Hollow particles having an average particle diameter of 500 μm or less are used. When the average particle diameter exceeds 500 μm, the strength of the base rubber is lowered, and the hollow particles are destroyed when kneaded into the rubber. The average particle diameter is preferably 20 μm to 400 μm, particularly 40 μm to 200 μm. When the average particle size is small, the generation of vibration during tire traveling cannot be sufficiently suppressed, and the road noise reduction effect is reduced. The hollow particles may have various particle sizes.
[0011]
The hollow particles preferably have a strength with a fracture rate of 40% or less at a hydrostatic pressure of 500 kg / cm ² . When the base rubber composition is produced, the hollow particles are kneaded into the rubber with a roll or a kneader, but the majority of the hollow particles may be destroyed by the pressure, shearing force, etc. The vibration reduction effect cannot be expected.
[0012]
Here, the fracture rate is measured by the following method. In FIG. 3, hollow particles and glycerin are mixed at a volume ratio of 50:50 and packed in a package 11. The package 11 is put into the pressure vessel 10 and held at a predetermined hydrostatic pressure (500 kg / cm ² ). The fracture rate is represented by the volume reduction rate of the hollow particles. The calculation formula is as follows.
[0013]
Destruction rate (volume reduction rate) = (1−A1 / A2) × 100
A1: True density of hollow particles before pressure treatment A2: True density of hollow particles after pressure treatment Next, the hollow particles are mixed in the base rubber so that the volume ratio is 2% to 40%. The volume ratio is preferably in the range of 5% to 25%. Here, the volume ratio is calculated as a volume ratio (%) to the base rubber after vulcanization by calculating the volume of the hollow particles before kneading the hollow particles into the rubber. When the volume ratio is less than 2%, the road noise reduction effect is small. On the other hand, when the volume ratio exceeds 40%, the durability of the base rubber is deteriorated and the cost of the hollow particles is increased.
[0014]
A glass balloon can be used as a kind of hollow particles used in the present invention .
[0015]
Next, the thickness (G) of the base rubber is preferably in the range of 1.0 to 5.0 mm, particularly in the range of 1.5 to 4.0 mm. If the thickness (G) of the base rubber is less than 1.0 mm, the effect of reducing road noise cannot be expected. On the other hand, if it exceeds 5.0 mm, the thickness (L) of the cap rubber may be increased depending on the size of the pneumatic tire. When it becomes extremely small and the tread portion is worn to some extent, the base rubber is exposed on the surface of the tread, and performance such as wear resistance or grip performance is impaired. The boundary between the base rubber and the cap rubber is configured to be located inside the wear indicator of the tire tread portion.
[0016]
The thickness (G) of the base rubber means an average thickness when the thickness changes from the tire center to the end as shown in FIG.
[0017]
In the present invention, the base rubber can be composed of one layer or a plurality of layers, and is a concept including an undertread disposed above the belt layer. When the base rubber is composed of a plurality of layers, the hollow particles can be mixed in only one layer.
[0018]
Next, the base rubber uses a relatively soft rubber having a JIS-A hardness in the range of 45 to 60, preferably in the range of 45 to 55, in the rubber compound excluding the hollow particles. Together with this, road noise can be reduced.
[0019]
In the present invention, the rubber composition of the base rubber includes natural rubber, polyisoprene rubber, emulsion-polymerized styrene-butadiene copolymer rubber, solution-polymerized styrene-butadiene copolymer rubber (styrene content 10 to 50 wt%, 1, 2 as rubber components). Bond amount 10-70%), high trans, styrene-butadiene copolymer rubber, low cis polybutadiene rubber, high cis polybutadiene rubber, styrene-isoprene copolymer rubber, butadiene-isoprene copolymer rubber, solution polymerized styrene-butadiene-isoprene copolymer Polymerized rubber, emulsion polymerized styrene-acrylonitrile-butadiene copolymer rubber and the like can be mentioned. In particular, rubber components generally used for tire tread rubber such as natural rubber, polyisoprene rubber, polybutadiene rubber or styrene-butadiene copolymer rubber are preferable.
[0020]
In the present invention, carbon black, for example, various grades such as FEF, HAF, ISAF and SAF are used for the base rubber composition, and the blending amount is usually in the range of 10 to 120 parts by weight.
[0021]
As other compounding agents for the base rubber composition, for example, vulcanizing agents such as sulfur and peroxide, vulcanizing accelerators such as thiazole, thiuram, sulfenamide and guanidine, stearic acid and zinc white Vulcanizing aids, activators such as diethylene glycol and polyethylene glycol, fillers, plasticizers, anti-aging agents, process oils and the like are blended.
[0022]
Next, in the present invention, a generally used rubber composition is used for the cap rubber 2A, and a rubber compounding design excellent in wear resistance, grip properties, chipping resistance, and the like is designed. On the other hand, the base rubber containing hollow particles preferably has a JIS-A hardness in the range of 55 to 70, particularly in the range of 55 to 66. By making it higher than the hardness of the base rubber, the steering stability can be further improved.
[0023]
The pneumatic tire receives vibration sound from the outside during running. Here, by making the rubber component constituting the tire flexible, the vibration absorption efficiency is increased, and noise can be reduced. However, by softening the rubber component, the responsiveness of the tire to handling deteriorates, and so-called steering stability decreases. Therefore, the hardness of the entire base rubber can be maintained by blending a predetermined amount of hollow particles into the relatively soft base rubber component. By maintaining the rigidity as a tire, it is possible to simultaneously reduce noise without sacrificing steering stability. In other words, by blending the hollow particles with the base rubber, vibrations transmitted through the rubber component are effectively absorbed by the hollow particles inside the rubber component. Furthermore, since the particles are hollow, vibration noise is not transmitted inside the particles, and effective noise reduction can be achieved. On the other hand, in the case of porous particles, when the rubber component enters the irregularities on the particle surface, the particles are fixed by the rubber component so that the particles hardly vibrate, and noise reduction cannot be sufficiently achieved as in the present invention.
[0024]
In the present invention, the base rubber and the cap rubber are formed by a known tire manufacturing method, for example, by extruding a sheet-like material separately from an unvulcanized rubber composition, and superposing both to form a tire tread member, and laminating with other tire constituent materials. Then, a method of producing a green tire and molding and vulcanizing it can be adopted.
[0025]
In the pneumatic tire of the present invention, as shown in FIG. 1, the belt layer 7 includes two plies made of a cord such as a steel cord or an aramid fiber, and the cord is usually 5 to 30 ° with respect to the tire circumferential direction. The plies are arranged so as to cross each other so as to have an angle of. The carcass has organic fiber cords such as polyester, nylon, and aramid arranged at approximately 90 ° in the tire circumferential direction, and extends in the side wall direction from the upper end of the bead core 5 in a region surrounded by the carcass and the folded portion. A hard rubber bead apex 8 having a JIS-A hardness of 70 to 95 is preferably disposed.
[0026]
The cross-sectional shape of the pneumatic tire, the structure and material of the reinforcing material, and the like can be appropriately changed depending on the tire category, for example, a passenger car tire, a light truck tire, and a truck bus tire. Furthermore, the present invention is not limited to pneumatic radial tires but can be applied to bias tires and belted bias tires.
[0027]
【Example】
A radial tire for a passenger car having the structure shown in FIGS. 1 and 2 and having a tire size of TL225 / 55R16 was prototyped. The tire carcass uses a polyester cord layer, the cord angle is arranged at 90 ° in the tire circumferential direction, and the belt layer uses two plies crossing between the plies at 22 ° in the tire circumferential direction. .
[0028]
The base rubber composition is shown in Table 1. Further, Table 2 shows the mixing specifications of the hollow particles in the base rubber. The steering stability and road noise of the prototype tire were measured by the following methods. The average thickness (L) of the cap rubber is 8 mm, and the JIS-A hardness of the cap rubber is 67.
[0029]
[Table 1]

[0030]
[Table 2]

[0031]
(1) Steering stability Driving on a dry road at 50 to 80 km / h, the steering stability during straight running and cornering was evaluated based on the driver's feeling. Comparative Example 1 was evaluated on a 10-point scale with 5 points, and the larger the number, the better.
[0032]
(2) Road noise Evaluation was made based on the driver's feeling in the car when traveling on rough roads at 50-80 km / h. Comparative Example 1 was evaluated on a 10-point scale with 5 points. The larger the number, the better.
[0033]
In Table 2, Comparative Example 1 is one in which no hollow particles are mixed with the base rubber. In Comparative Example 2, since the volume ratio of the hollow particles is as small as 1%, the effect of reducing road noise is small.
[0034]
Since Comparative Example 3 uses a low-strength shirasu balloon, even if the volume ratio of the hollow particles is 5%, the fracture rate is large and there is no road noise reduction effect.
[0035]
Since the comparative example 4 used the glass bead which is not hollow, there is no effect of road noise reduction.
[0036]
In Comparative Example 5, since the thickness of the base rubber mixed with the hollow particles is 0.5 mm and smaller than 1.0 mm, there is no road noise reduction effect.
[0037]
In Comparative Example 6, since low hardness rubber particles are mixed with the base rubber, a reduction in road noise is recognized, but the tread portion has insufficient rigidity and steering stability is deteriorated.
[0038]
In Examples 1 and 2 of the present invention, it is recognized that both road noise and steering stability are significantly improved as compared with Comparative Example 1.
[0039]
It should be understood that the embodiments and examples disclosed herein are illustrative and non-restrictive in every respect. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
[0040]
【The invention's effect】
As described above, the present invention mixes a predetermined amount of hollow particles with the base rubber, so that the rigidity of the tread portion is reduced when vulcanized rubber particles having low hardness are mixed into the tread rubber or when foamed rubber is used for the tread portion. Without inviting, it is possible to maintain steering stability and further reduce road noise.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows a right half of a sectional view of a pneumatic tire of the present invention.
FIG. 2 shows an enlarged view of the tread portion of FIG.
FIG. 3 shows a schematic diagram of a method for measuring the fracture rate.
[Explanation of symbols]
1 Pneumatic tire, 2 tread part, 2A cap rubber, 2B base rubber, 3 side wall part, 4 bead part, 5 bead core, 6 carcass, 7 belt layer, 8 bead apex.

Claims

Volume and cap rubber of the tread portion is ground surface, consists of at least two layers of a base rubber of the side adjacent to the belt layer, the said base rubber hollow particles having an average particle size of from less glass balloon 20μm~400μm A pneumatic tire characterized by mixing so that the ratio is 2% to 25% and having a thickness of 1.0 mm to 5.0 mm.

^2. The pneumatic tire according to claim 1, wherein the hollow particles have a strength of 40% or less at a hydrostatic pressure of 500 kg / cm < ² >.

The pneumatic tire according to claim 1 or 2, wherein a thickness of the base rubber is in a range of 1.5 mm to 4.0 mm .