JP4840443B2 - 溶接継手部の保全装置及び保全方法 - Google Patents

Description

本発明は、水中内に支持されたノズルと配管とを接合する溶接継手部の内面に肉盛溶接して、上記溶接継手部を保全するための装置及びその方法に関する。

沸騰水型原子炉（ＢＷＲ：Ｂｏｉｌｉｎｇ Ｗａｔｅｒ Ｒｅａｃｔｏｒ）や加圧水型原子炉（ＰＷＲ：Ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ Ｗａｔｅｒ Ｒｅａｃｔｏｒ）等の原子炉の圧力容器においては、圧力容器に設けられたノズルと配管とを接合する溶接継手部内面に残留引張応力が残り、応力腐食割れ（ＳＣＣ：Ｓｔｒｅｓｓ Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ Ｃｒａｃｋｉｎｇ）の発生が懸念される。

原子炉の圧力容器においては、溶接継手部内面にＳＣＣが発生することを防止する目的で、高周波誘導加熱残留応力改善（ＩＨＳＩ：Ｉｎｄｕｃｔｉｏｎ Ｈｅａｔｉｎｇ Ｓｔｒｅｓｓ Ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ）或いはショットピーニング（ピーニング）により、溶接継手部内面に残留する引張応力を低減させ、より好ましくは溶接継手部内面に圧縮応力を生じさせる応力改善が行われている。

ＩＨＳＩは、溶接継手部外周に高周波誘導コイルを設置し、溶接継手部（ノズル及び配管）内に冷却水を流しながら、高周波誘導コイルに高周波電流を流して溶接継手部及びその近傍を加熱し、応力改善に必要な内外面温度差を発生させた後、溶接継手部を常温に戻すことにより、溶接継手部内面に残留する引張応力を低減させ、さらには溶接継手部内面に圧縮応力を生じさせるものである。

ピーニングは、溶接継手部内面にショットと呼ばれる粒子を多数投射することで、溶接継手部内面を塑性変形させ、溶接継手部内面に残留する引張応力を低減させ、さらには溶接継手部内面に圧縮応力を生じさせるものである。

しかし、特に加圧水型原子炉の圧力容器においては、溶接継手部（ノズル及び配管）外周と原子炉格納容器（遮蔽壁等）との間にクリアランスが十分にないため、高周波誘導コイルを圧力容器に据え付けることが難しく、ＩＨＳＩを行うことが困難である。

特に加圧水型原子炉の圧力容器においては、圧力容器が原子炉格納容器の最下部にあり、また、圧力容器自体が高線量でもあることから圧力容器に水を満たした状態でピーニングを行う必要があるため、ピーニング装置を圧力容器に据え付けることが難しく、ピーニングを行うことが困難である。

そこで、ＩＨＳＩやピーニング等の応力改善に代えて、溶接継手部内面にＳＣＣが発生することを防止する目的で、溶接継手部内面に耐腐食性のあるクラッド層を形成するクラッド溶接（ＣＲＣ：Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ Ｒｅｓｉｓｔａｎｔ Ｃｌａｄｄｉｎｇ）を行うことが考えられる（例えば、特許文献１等参照）。

特開平１０−１９７６７９号公報

クラッド溶接を行う際の問題点としては、（ｉ）圧力容器自体が高線量でもあることから、圧力容器に水を満たし、且つ、特に加圧水型原子炉の圧力容器においては、ノズルと蒸気発生器との間に止め弁等が設けられていないことから、ノズルに配管等を接続したままの状態とする必要があり、水中で溶接を行わなくてはならないこと、（ｉｉ）稼働中の原子炉の場合、圧力容器の溶接継手部内面にすでに微少なＳＣＣが存在する可能性があることが挙げられる。

上記（ｉ）の問題点を解消するための工法として、水中レーザ溶接が開発中である。しかし、この水中レーザ溶接では、上記（ｉｉ）のように溶接継手部内面にすでに微少なＳＣＣが存在する場合、ＳＣＣに溶接をした際にＳＣＣ内の水分が蒸発することで生じる水蒸気により、溶接品質の確保が困難であるという問題がある。

そこで、本発明の目的は、水中内に支持されたノズルと配管とを接合する溶接継手部の内面に肉盛溶接する際に、溶接品質を十分に確保することができる装置及びその方法を提供することにある。

上記目的を達成するために本発明は、水中内に支持されたノズルと配管とを接合する溶接継手部の内面に肉盛溶接して、上記溶接継手部を保全するための装置において、上記ノズル及び上記配管内に、肉盛溶接すべき上記溶接継手部に前後させて配置され、上記ノズル及び上記配管内に閉塞された作業域を区画形成するためのシール部材と、該シール部材によって区画形成された上記作業域内を排水して気体雰囲気とするための排水手段と、気体雰囲気とした上記作業域内にて上記溶接継手部の内面に肉盛溶接するための溶接手段とを備えたものである。

ここで、上記シール部材が、上記ノズル及び上記配管内に所定間隔を隔てて挿入される複数のノズルプラグと、各ノズルプラグの外周に拡縮自在に設けられ、そのノズルプラグと上記ノズル及び上記配管の内面との間をシールするためのシールチューブとを有しても良い。

また、上記溶接手段が、上記複数のノズルプラグ間に架け渡されたガイドロッドと、該ガイドロッドに、その軸方向及び半径方向に移動自在に、且つ、周方向に旋回自在に支持される溶接トーチを有しても良い。

また、上記排水手段が、上記作業域内に気体を供給する供給管と、該供給管により上記作業域内に供給される気体に応じて上記作業域内を排水する排出管とを有しても良い。

また、上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記溶接継手部を乾燥させるための乾燥手段を備えても良い。

また、上記溶接継手部を研磨するための研磨手段を備えても良い。

また、上記溶接継手部を検査するための検査手段を備えても良い。

また、上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記作業域内にシールドガスを供給して、上記作業域内をシールドガス雰囲気とするためのシールドガス供給手段を備えても良い。

また本発明は、水中内に支持されたノズルと配管とを接合する溶接継手部の内面に肉盛溶接して、上記溶接継手部を保全するための方法において、肉盛溶接すべき上記溶接継手部に前後させて、上記ノズル及び上記配管内に閉塞された作業域を区画形成し、区画形成した上記作業域内を排水して気体雰囲気とし、気体雰囲気とした上記作業域内にて上記溶接継手部の内面に肉盛溶接するものである。

ここで、上記作業域内に気体を供給し、上記作業域内に供給される気体に応じて、上記作業域内を排水しても良い。

また、上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記溶接継手部を乾燥させても良い。

また、上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記溶接継手部を研磨しても良い。

また、上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記溶接継手部を検査しても良い。

また、上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記作業域内にシールドガスを供給して、上記作業域内をシールドガス雰囲気としても良い。

また、上記溶接継手部の内面に肉盛溶接した後に、上記溶接継手部を研磨しても良い。

また、上記溶接継手部の内面に肉盛溶接した後に、上記溶接継手部を検査しても良い。

本発明によれば、水中内に支持されたノズルと配管とを接合する溶接継手部の内面に肉盛溶接する際に、溶接品質を十分に確保することができるという優れた効果を奏する。

図１は、本発明の一実施形態に係る保全装置を適用した原子炉圧力容器の概略図である。 図２は、肉盛溶接前の状態を示す圧力容器の断面図である。 図３は、肉盛溶接後の状態を示す圧力容器の断面図である。

符号の説明

４ ノズル
５ 配管
７ 溶接継手（溶接継手部）
８ 溶接継手（溶接継手部）
９ シール部材
１０ 第一高圧シールチューブ（シールチューブ）
１１ 第二高圧シールチューブ（シールチューブ）
１２ 排水手段
１３ 溶接手段
１４ 第一ノズルプラグ（ノズルプラグ）
１５ 第二ノズルプラグ（ノズルプラグ）
１６ ガイドロッド
１７ 供給管
１８ 排出管
２３ 溶接トーチ
２８ 乾燥手段
２９ 乾燥手段
３０ 研磨手段
３２ 検査手段
３５ シールドガス供給手段
Ａ 作業域

以下、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて詳述する。

図１は、本発明の一実施形態に係る保全装置を適用した原子炉圧力容器の概略図である。図２は、肉盛溶接前の状態を示す圧力容器の断面図である。図３は、肉盛溶接後の状態を示す圧力容器の断面図である。

図１中、符号１は圧力容器、２は原子炉ウエル、３はオペレーションフロア（操作フロア）である。容器１は、加圧水型原子炉の圧力容器である。

図２に示すように、圧力容器１の胴部には、圧力容器１の内部と外部とを連通するノズル４が設けられる。ノズル４には、圧力容器１内へ冷却水を供給する給水管や、圧力容器１内で加熱された高温水を蒸気発生器に導入するための導入管等の配管５が接合される。

圧力容器１は、低合金鋼（例えば、Ｐ−３等）からなる。圧力容器１は、その内壁面がステンレス鋼（例えば、ＳＵＳ３０８等）からなるクラッド層６により形成される。

配管５は、ステンレス鋼（例えば、Ｐ−８等）からなる。配管５は、ニッケル基合金（例えば、インコネル（登録商標）８２或いはインコネル１８２等）からなる溶接継手（溶接継手部）７、８を介在させて、ノズル４の先端部に接合される。

本実施形態の保全装置は、ノズル４及び配管５内に、肉盛溶接すべき溶接継手７、８に前後させて配置され、ノズル４及び配管５内に閉塞された作業域Ａを区画形成するためのシール部材９と、シール部材９によって区画形成された作業域Ａ内を排水して気体雰囲気とするための排水手段１２と、気体雰囲気とした作業域Ａ内にて溶接継手７、８の内面に肉盛溶接するための溶接手段１３とを備える。

シール部材９は、ノズル４及び配管５内に所定間隔を隔てて挿入される複数（本実施形態では、二つ）のノズルプラグ１４、１５と、複数のノズルプラグ１４、１５を互いに連結すべく、複数のノズルプラグ１４、１５間に架け渡されたガイドロッド１６と、各ノズルプラグ１４、１５の外周に拡縮自在（伸縮自在）に設けられ、各ノズルプラグ１４、１５とノズル４及び配管５の内面との間をシールするためのシールチューブ（第一高圧シールチューブ１０及び第二高圧シールチューブ１１）とから主に構成される。

複数のノズルプラグ１４、１５は、ノズル４側（図２中の右側）に配置される第一ノズルプラグ１４と、第一ノズルプラグ１４に対してノズル４の長手方向に所定間隔を隔てて配置され、配管５側（図２中の左側）に配置される第二ノズルプラグ１５とからなる。第一ノズルプラグ１４及び第二ノズルプラグ１５は、その外径がノズル４及び配管５に挿入可能に設定される。第一ノズルプラグ１４及び第二ノズルプラグ１５は、圧力容器１の内部側からノズル４及び配管５に挿入される。

第一ノズルプラグ１４は、略円筒形状に形成され、一端（図２中の右側）が閉塞されている。第二ノズルプラグ１５は、略円筒形状に形成され、両端が閉塞されている。

第一ノズルプラグ１４には、作業域Ａ内に開口する供給管１７及び排出管１８が設けられる。第一ノズルプラグ１４には、電源、空気、シールドガス等のユーティリティをシール部材９に供給するためのワイヤやホース１９等が接続される。

第一ノズルプラグ１４の外周には、ノズル４のコーナー部４ａに対向するフランジ１４ａ、及び、フランジ１４ａとノズル４のコーナー部４ａとの間をシールするための耐水シール用のＯリング２０が設けられる。

第二ノズルプラグ１５の外周には、周方向に所定間隔を隔てて配置された複数の小車輪２１が設けられる。

シール部材９（第一ノズルプラグ１４及び第二ノズルプラグ１５）をノズル４に挿入すると、シール部材９は、第二ノズルプラグ１５に設けた小車輪２１によりガイドされてノズル４及び配管５内へ進行し、第一ノズルプラグ１４に設けたＯリング２０がノズル４のコーナー部４ａに当接したところで停止する。

第一高圧シールチューブ１０は、第一ノズルプラグ１４の外周に設けたシール用溝１４ｂに嵌合される。第二高圧シールチューブ１１は、第二ノズルプラグ１５の外周に設けたシール用溝１５ａに嵌合される。

シール部材９（第一ノズルプラグ１４及び第二ノズルプラグ１５）をノズル４及び配管５内に挿入した状態で、高圧気体（本実施形態では、空気）を第一高圧シールチューブ１０及び第二高圧シールチューブ１１内に供給すると、第一高圧シールチューブ１０が膨張してノズル４の内面に密着し、第二高圧シールチューブ１１が膨張して配管５の内面に密着する。

排水手段１２は、作業域Ａ内の残水をパージ（排出）する。

排水手段１２は、作業域Ａに高圧気体（本実施形態では、空気）を供給管１７を通して供給し、供給管１７により作業域Ａに供給される高圧気体に応じて、作業Ａ内の水を排出管１８を通してパージすることで、作業域Ａを気体雰囲気（気中）とする。排出管１８に導入された水は、ホース１９を介してオペレーションフロア３に配置された貯留槽（図示せず）へと排出される。

溶接手段１３は、溶接継手７、８の内面にＳＣＣが発生することを防止するために、溶接継手７、８の内面、その近傍のノズル４の内面及び配管５の内面を覆う新規のクラッド層（肉盛層）２２（図３参照）を形成する。

溶接手段１３は、第一ノズルプラグ１４及び第二ノズルプラグ１５間に架け渡されたガイドロッド１６に、ガイドロッド１６（ノズル４）の軸方向及び半径方向に移動自在に、且つ、周方向に旋回自在に支持される溶接トーチ２３（本実施形態では、ＴＩＧ溶接トーチ）と、溶接トーチ２３の先端部まで耐ＳＣＣ性及び耐腐食性を有する溶加棒（溶接ワイヤ）を供給する溶加棒供給装置２４とを有している。

第一ノズルプラグ１４には、溶接トーチ２３及び後述するグラインダ２５をガイドロッド１６（ノズル４）の軸方向及び半径方向に移動させると共に、周方向に旋回させるための駆動装置２６が設けられる。

溶接トーチ２３及び溶加棒供給装置２４は、駆動装置２６に設けられた支持ロッド２７に取り付けられる。

溶接手段１３は、入熱条件をコントロールし、溶加棒供給装置２４により溶加棒を供給しつつ、溶接トーチ２３の電極と被溶接面（溶接継手７、８の内面、その近傍のノズル４の内面及び配管５の内面）との間でアーク放電させ、その状態で、駆動装置２６により溶接トーチ２３をノズル４の周方向に旋回させることにより、溶接継手７、８の内面、その近傍のノズル４の内面及び配管５の内面にクラッド層２２を形成する。

保全装置は、溶接継手７、８の内面の肉盛溶接に先立って、被溶接面を乾燥させるための乾燥手段２８、２９を備えている。

乾燥手段２８は、作業域Ａに比較的高温の高圧気体（本実施形態では、乾燥空気）を供給管１７を通して供給することで、被溶接面を乾燥させる。

また、乾燥手段２９は、入熱条件をコントロールし、溶加棒を供給せずに、溶接トーチ２３の電極と被溶接面との間でアーク放電させ、アークを熱源として被溶接面を加熱することで、被溶接面を乾燥させる。

保全装置は、溶接継手７、８の内面の肉盛溶接に先立って、被溶接面を研磨すると共に、溶接継手７、８の内面の肉盛溶接後に、形成したクラッド層２２を研磨するための研磨（研削）手段３０を備えている。

研磨手段３０は、被溶接面、或いは、形成したクラッド層２２を研磨するグラインダ２５を有している。

グラインダ２５は、駆動装置２６に設けられた支持ロッド３１に取り付けられる。

研磨手段３０は、グラインダ２５を被溶接面、或いは、形成したクラッド層２２に当接させた状態で、駆動装置２６によりグラインダ２５をノズル４の周方向に旋回させることにより、被溶接面、或いは、形成したクラッド層２２を研磨する。

保全装置は、溶接継手７、８の内面の肉盛溶接に先立って、被溶接面を検査すると共に、溶接継手７、８の内面の肉盛溶接後に、形成したクラッド層２２を検査するための検査手段３２を備えている。

検査手段３２は、溶接トーチ２３が取り付けられた支持ロッド２７及びグラインダ２５が取り付けられた支持ロッド３１にそれぞれ取り付けられたカメラ（ＣＣＤカメラ）３３、３４を有している。

検査手段３２は、カメラ３３、３４により被溶接面、或いは、形成したクラッド層２２を撮影しモニタ（図示せず）に表示させる。モニタを通じて被溶接面、或いは、形成したクラッド層２２を観察する外観検査を行う。

保全装置は、溶接継手７、８の内面の肉盛溶接に先立って、作業域Ａにシールドガスを供給して、作業域Ａ内をシールドガス雰囲気とするためのシールドガス供給手段３５を備えている。

シールドガス供給手段３５は、作業域Ａにシールドガスとしての不活性ガス（例えば、アルゴンガス（Ａｒ）等）を供給管１７を通して供給することで、作業域Ａをシールドガス雰囲気とする。

本実施形態の保全方法を説明する。

〔ステップ１〕原子炉ウエル２を満水とする（図１参照）。

〔ステップ２〕シール部材９（第一ノズルプラグ１４及び第二ノズルプラグ１５）、シリンダ３６、シール部材（ノズルプラグ）操作ユニット３７、シリンダ操作ユニット３８、ホースやワイヤ等の機材をオペレーションフロア３へ搬入する（図１参照）。

〔ステップ３〕シール部材９及びシリンダ３６を搬入ビーム３９に設置し、その搬入ビーム３９を、オペレーションフロア３に設置されているクレーン（天井クレーン）４０により吊り下げて圧力容器１内へ移動させる（図１参照）。搬入ビーム３９を圧力容器１内の所定高さまで吊り下げた状態で、シリンダ３６によりシール部材９をノズル４及び配管５内へ挿入する。

〔ステップ４〕第一高圧シールチューブ１０及び第二高圧シールチューブ１１によりノズル４及び配管５とシール部材９（第一ノズルプラグ１４及び第二ノズルプラグ１５）との間をシールした状態で、空気を作業域Ａに供給し、作業域Ａ内の残水を排出して、作業域Ａを気体雰囲気にする。

次いで、乾燥空気供給に切り替え、作業域Ａに乾燥空気を所定時間（例えば、三時間程度）の間供給して、被溶接面を乾燥させる。

被溶接面を乾燥させた後にシールドガス供給に切り替え、作業域Ａにシールドガスを供給し、作業域Ａをシールドガス雰囲気にする。排出管１８（ホース１９）から排出されるシールドガス中の酸素濃度を計測することで、作業域Ａのパージ状況を確認する。

〔ステップ５〕必要に応じて、グラインダ２５により被溶接面を研磨し、被溶接面に付着したゴミやクラッド等の異物を除去する。

〔ステップ６〕入熱条件をコントロールし、溶加棒を供給せずに、溶接トーチ２３の電極と被溶接面との間でアーク放電させ、アークを熱源として被溶接面を所定温度（１００℃程度）に加熱することで、被溶接面を乾燥させ、溶接継手７、８に存在するＳＣＣ中の水分を蒸発させる。

次いで、カメラ３３、３４により被溶接面の状態を撮影してモニタに表示させ、被溶接面の状態に異常がないかを確認する。

〔ステップ７〕全ての被溶接面の状態を確認した後に、入熱条件をコントロールし、溶加棒を供給しつつ、溶接トーチ２３の電極と被溶接面との間にアーク放電させ、溶加棒を溶融して、溶接継手７、８の内面、その近傍のノズル４の内面及び配管５の内面に、溶接継手７、８を覆う所定層（本実施形態では、三層）のクラッド層２２を形成する（図３参照）。

〔ステップ８〕カメラ３３、３４により形成したクラッド層２２の状態を撮影してモニタに表示させ、形成したクラッド層２２の状態に異常がないかを確認する。

〔ステップ９〕必要に応じて、グラインダ２５により、形成したクラッド層２２を研磨する。

〔ステップ１０〕排出管１８（ホース１９）を通して作業域Ａ内の異物をバキューム回収する。

〔ステップ１１〕シール部材９（第一ノズルプラグ１４及び第二ノズルプラグ１５）をノズル４から取り外す。

以上要するに本実施形態によれば、肉盛溶接すべき溶接継手７、８に前後させて、ノズル４及び配管５内に閉塞された作業域Ａを区画形成し、区画形成した作業域Ａ内を排水して気体雰囲気とし、気体雰囲気とした作業域Ａ内にて溶接継手７、８の内面に肉盛溶接するようにしたため、気中環境下で肉盛溶接を行うことができ、溶接品質を十分に確保することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態には限定されず他の様々な実施形態を採ることが可能である。

例えば、検査手段が、浸透探傷装置を有しても良い。

Claims (16)

1. 水中内に支持されたノズルと配管とを接合する溶接継手部の内面に肉盛溶接して、上記溶接継手部を保全するための装置において、
   上記ノズル及び上記配管内に、肉盛溶接すべき上記溶接継手部に前後させて配置され、上記ノズル及び上記配管内に閉塞された作業域を区画形成するためのシール部材と、該シール部材によって区画形成された上記作業域内を排水して気体雰囲気とするための排水手段と、気体雰囲気とした上記作業域内にて上記溶接継手部の内面に肉盛溶接するための溶接手段とを備えたことを特徴とする溶接継手部の保全装置。
2. 上記シール部材が、上記ノズル及び上記配管内に所定間隔を隔てて挿入される複数のノズルプラグと、各ノズルプラグの外周に拡縮自在に設けられ、そのノズルプラグと上記ノズル及び上記配管の内面との間をシールするためのシールチューブとを有する請求項１に記載の溶接継手部の保全装置。
3. 上記溶接手段が、上記複数のノズルプラグ間に架け渡されたガイドロッドと、該ガイドロッドに、その軸方向及び半径方向に移動自在に、且つ、周方向に旋回自在に支持される溶接トーチを有する請求項２に記載の溶接継手部の保全装置。
4. 上記排水手段が、上記作業域内に気体を供給する供給管と、該供給管により上記作業域内に供給される気体に応じて上記作業域内を排水する排出管とを有する請求項１から３いずれかに記載の溶接継手部の保全装置。
5. 上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記溶接継手部を乾燥させるための乾燥手段を備えた請求項１から４いずれかに記載の溶接継手部の保全装置。
6. 上記溶接継手部を研磨するための研磨手段を備えた請求項１から５いずれかに記載の溶接継手部の保全装置。
7. 上記溶接継手部を検査するための検査手段を備えた請求項１から６いずれかに記載の溶接継手部の保全装置。
8. 上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記作業域内にシールドガスを供給して、上記作業域内をシールドガス雰囲気とするためのシールドガス供給手段を備えた請求項１から７いずれかに記載の溶接継手部の保全装置。
9. 水中内に支持されたノズルと配管とを接合する溶接継手部の内面に肉盛溶接して、上記溶接継手部を保全するための方法において、
   肉盛溶接すべき上記溶接継手部に前後させて、上記ノズル及び上記配管内に閉塞された作業域を区画形成し、区画形成した上記作業域内を排水して気体雰囲気とし、気体雰囲気とした上記作業域内にて上記溶接継手部の内面に肉盛溶接することを特徴とする溶接継手部の保全方法。
10. 上記作業域内に気体を供給し、上記作業域内に供給される気体に応じて、上記作業域内を排水する請求項９に記載の溶接継手部の保全方法。
11. 上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記溶接継手部を乾燥させる請求項９又は１０に記載の溶接継手部の保全方法。
12. 上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記溶接継手部を研磨する請求項９から１１いずれかに記載の溶接継手部の保全方法。
13. 上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記溶接継手部を検査する請求項９から１２いずれかに記載の溶接継手部の保全方法。
14. 上記溶接継手部の内面の肉盛溶接に先立って、上記作業域内にシールドガスを供給して、上記作業域内をシールドガス雰囲気とする請求項９から１３いずれかに記載の溶接継手部の保全方法。
15. 上記溶接継手部の内面に肉盛溶接した後に、上記溶接継手部を研磨する請求項９から１４いずれかに記載の溶接継手部の保全方法。
16. 上記溶接継手部の内面に肉盛溶接した後に、上記溶接継手部を検査する請求項９から１５いずれかに記載の溶接継手部の保全方法。

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