JP4877816B2 - 現像剤、現像剤カートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、現像剤、現像剤カートリッジ及び画像形成装置に関するものである。

従来、電子写真方式の画像形成装置においては、光導電性物質から成る感光体ドラムの表面が、帯電ローラによって一様に、かつ、均一に帯電させられ、続いて、ＬＥＤヘッドによって露光されて、感光体ドラム上に静電潜像が形成される。そして、現像装置において前記静電潜像に現像剤としてのトナーが付着させられて可視像化され、トナー像が形成され、該トナー像は、転写ローラによって用紙に転写される。続いて、トナー像が転写された用紙は定着装置に送られ、該定着装置においてトナー像が加熱され、加圧されて用紙に定着させられる。そのために、前記定着装置は、トナー像のトナーを加熱して溶融させるための加熱ローラ、及びトナー像を加圧するための加圧ローラを備える。

ところで、前記画像形成装置において使用されるトナーは、一般に、熱可塑性の樹脂に顔料から成る着色剤を溶融させて混合し、均一に分散させた後、微粉砕装置によって微粉砕処理を行い、分級機によって分級することにより製造される。

そして、前記画像形成装置によってカラー画像を形成しようとする場合、色材の３原色であるイエロー、マゼンタ及びシアンの有彩色の３色のトナーを使用したり、該３色のトナーにブラックのトナーを加えた４色のトナーを使用したりして色再現を行うようにしている。この場合、目的とする色調のカラー画像を得ようとすると、各色のバランスを採ることが重要な課題になる。

また、定着装置においては、カラー画像に光沢を持たせるために、また、用紙としてＯＨＰシートを使用する場合に、特に透明性を持たせる必要がある。そこで、カラー画像の表面を平滑にするために、定着用のローラとして、シリコーンソフトローラ等が使用され、トナーと用紙との接触面積を大きくしている。

そして、トナーを構成する樹脂として、分子量分布が狭いポリマーが使用されるが、この場合、トナー像を構成するトナー層の弾力性が低く、トナーが前記ローラに付着しやすいので、該ローラには多量のシリコーンオイルが供給され、トナー層とローラとの付着力を低下させ、離型性を確保するようにしている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平１１−３２７３５０号公報

しかしながら、前記従来の画像形成装置においては、前記ローラに多量のシリコーンオイルを供給しようとすると、画像形成装置が大型化してしまうだけでなく、オイル供給装置が消耗品として必要になり、その分、画像形成装置のコストが高くなってしまう。

また、前記ローラに多量のシリコーンオイルを供給して、両面印刷を行おうとする場合、シリコーンオイルが付着した用紙の一方の面が、他方の面において印刷が行われる際に定着装置と接触するので、シリコーンオイルが定着装置に付着してしまい、定着不良が発生し、その結果、画像品位が低下してしまう。

そこで、前記ローラに多量のシリコーンオイルを供給することなく、トナー層とローラとの離型性を確保するために、トナー中に大量の離型剤を添加することが考えられるが、その場合、現像装置内の圧力、摩擦等によってトナーから離型剤が滲（にじ）み出し、画像品位を低下させてしまう。

また、シリコーンオイルが供給されなくなると、定着装置を通過した後の用紙において、トナーと用紙との収縮率の差から用紙にカールが発生しやすくなってしまう。そこで、カールが発生するのを防止するために、用紙に付着するトナーの量を少なくすることが考えられるが、その場合、トナーに添加される着色剤の量をその分多くする必要がある。したがって、トナーのコストが高くなってしまう。

本発明は、前記従来の画像形成装置の問題点を解決して、画像形成装置のコストを低くすることができ、画像品位を向上させることができる現像剤、現像剤カートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的とする。

そのために、本発明の現像剤においては、少なくとも樹脂、第１、第２のマゼンタの着色剤、及び離型剤を含有する。
そして、前記第１のマゼンタの着色剤は、平均粒子径が８０〜１８０〔ｎｍ〕であるか、又は平均分散径が８０〜１０００〔ｎｍ〕であるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２である。

また、前記第２のマゼンタの着色剤は、平均粒子径が４０〜８０〔ｎｍ〕であるか、又は平均分散径が４０〜８００〔ｎｍ〕であるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１である。
そして、前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２に対する前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１の比は、０．２５〜１．５にされる。

本発明によれば、現像剤においては、少なくとも樹脂、第１、第２のマゼンタの着色剤、及び離型剤を含有する。
そして、前記第１のマゼンタの着色剤は、平均粒子径が８０〜１８０〔ｎｍ〕であるか、又は平均分散径が８０〜１０００〔ｎｍ〕であるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２である。

また、前記第２のマゼンタの着色剤は、平均粒子径が４０〜８０〔ｎｍ〕であるか、又は平均分散径が４０〜８００〔ｎｍ〕であるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１である。
そして、前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２に対する前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１の比は、０．２５〜１．５にされる。

この場合、連続印刷を行ったところ、良好な画像を得ることができた。したがって、画像品位を向上させることができる。

また、シリコーンオイル等のオイルを補給する必要がないので、画像形成装置を小型化することができ、画像形成装置のコストを低くすることができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は本発明の実施の形態における電子写真方式の画像形成装置の概念図、図２は本発明の実施の形態におけるイメージドラムカートリッジの断面図である。

図において、１１は矢印ａ方向に回転させられる像担持体としての感光体ドラム、１２は、該感光体ドラム１１に接触させて矢印ｂ方向に回転させられ、図示されない電源によって電圧が印加されて感光体ドラム１１の表面を帯電させる帯電装置としての帯電ローラであり、該帯電ローラ１２に代えてスコロトロン、コロトロン等の非接触方式の帯電装置を使用することもできる。

なお、前記感光体ドラム１１の図示されない導電性支持体として、外径が３０〔ｍｍ〕のアルミニウム製の金属パイプを使用し、該金属パイプに光導電層として、約０．５〔μｍ〕膜厚の電荷発生層、及び約１８〔μｍ〕の膜厚の電荷輸送層を順次積層することによって形成された有機系感光体が使用される。

また、前記導電性支持体として、アルミニウム製の金属パイプに代えて、ステンレス製、鋼鉄製等の金属パイプを使用することもできる。そして、本実施の形態においては、光導電層を、電荷発生層及び電荷輸送層を順次積層することによって形成するようになっているが、電荷発生層及び電荷輸送層を同一層にすることによって形成することもできる。

また、１３は前記帯電ローラ１２によって帯電させられた感光体ドラム１１上に静電潜像を形成する露光装置としてのＬＥＤヘッドであり、該ＬＥＤヘッド１３は、図示されないＬＥＤアレイとロッドレンズとを組み合わせることによって構成される。なお、露光装置として前記ＬＥＤヘッド１３に代えてレーザ装置等を使用することもでき、該レーザ装置は、レーザと作像光学系とを組み合わせることによって構成される。そして、１４は、前記感光体ドラム１１に接触又は非接触に設定され、矢印ｃ方向に回転させられ、現像剤としてのトナー１６を現像領域に運び、前記静電潜像にトナー１６を現像バイアスによって付着させ、静電潜像を可視像化してトナー像を形成する現像剤担持体としての現像ローラ、１５は、該現像ローラ１４に接触又は非接触に設定され、矢印ｄ方向に回転させられ、トナー１６を現像ローラ１４に供給するトナー供給ローラ、１７は該トナー供給ローラ１５によって現像ローラ１４に供給されたトナー１６を薄層化する現像剤規制部材としての現像ブレードである。なお、前記現像ローラ１４、トナー供給ローラ１５及び現像ブレード１７によって現像装置が構成される。

本実施の形態においては、現像ローラ１４として、シリコーンゴム、ウレタンゴム等の弾性体から成るスリーブ、アルミニウム、ＳＵＳ等の金属製のスリーブ、セラミックス製のスリーブ等が使用され、トナー１６の搬送性、帯電性等を向上させるために、表面に酸化、研磨、ブラスト処理等の表面処理を施したり、樹脂によるコーティング等を施したりする。

また、現像ローラ１４においてトナー層は、現像ブレード１７を現像ローラ１４の表面に当接させることによって形成される。前記現像ブレード１７の材質は、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＳＵＳ等の弾性体が好ましく、トナー１６の帯電量を調整するために弾性体中に有機物又は無機物を添加して分散させたものを使用することもできる。

さらに、１８は、前記感光体ドラム１１に接触させて矢印ｅ方向に回転させられ、図示されない電源によって電圧が印加され、可視像化された感光体ドラム１１上のトナー像を、矢印ｈ方向に搬送される用紙、ＯＨＰシート等の記録媒体としての用紙２２に転写する転写装置としての転写ローラであり、該転写ローラ１８に代えてスコロトロン、コロトロン等の非接触方式の転写装置を使用することもできる。また、１９は、転写工程が終了し、用紙２２にトナー像が転写された後に、感光体ドラム１１上に残留したトナー１６を除去するクリーニング部材としてのクリーニングブレードであり、本実施の形態においては、ゴムブレードを感光体ドラム１１に接触させたブレードクリーニング方式のクリーニング装置が使用される。なお、クリーニング部材として前記クリーニングブレード１９に代えて、感光体ドラム１１に接触させて回転させながら、感光体ドラム１１上に残留したトナー１６を除去するローラ方式のクリーニング装置、ブラシ方式のクリーニング装置等を使用することもできる。

そして、１０は転写されたトナー像を用紙２２に定着する定着装置であり、該定着装置１０は、矢印ｆ方向に回転させられ、図示されない電源からの熱の供給によって表面が加熱され、前記用紙２２上に転写されたトナー像のトナー１６を加熱して溶融させる加熱ローラ２０、及び矢印ｇ方向に回転させられ、溶融させられたトナー１６を用紙２２に押し付ける加圧ローラ２１を備える。なお、前記加熱ローラ２０及び加圧ローラ２１によって定着用のローラが構成される。そして、本実施の形態においては、ローラ方式の定着装置１０を使用するようになっているが、ベルトを使用したベルト方式、フィルムを使用したフィルム方式、発光エネルギーを利用するフラッシュ方式等の定着装置を使用することもできる。前記ローラ方式又はベルト方式の定着装置においては、シリコーンオイル等のオイルを補給することなく、オイルレス定着方式を使用することによってホットオフセット現象が発生するのを防止している。したがって、消耗品としてのオイル供給装置が不要になるので、その分、画像形成装置を小型化することができ、画像形成装置のコストを低くすることができる。

なお、２３ａはブレードストッパ、２３ｂはブレードホルダ、２４はＩＤユニット、２５はトナー１６を収容する現像剤カートリッジとしてのトナーカートリッジである。

前記画像形成装置においては、感光体ドラム１１の表面を、帯電ローラ１２によって一様に、かつ、均一に帯電させ、ＬＥＤヘッド１３によって露光して感光体ドラム１１上に静電潜像を形成し、該静電潜像を現像装置によって可視像化してトナー像を形成するとともに、該トナー像を転写ローラ１８によって用紙２２に転写し、定着装置１０によって定着し、画像を形成する。

本発明のトナーは、非磁性１成分のトナーであり、前記画像形成装置において前記トナー１６として使用される。

次に、前記構成のトナーカートリッジ２５及び画像形成装置に使用されるトナー１６の実施例について説明する。

〔実施例１〕
バインダとして使用される樹脂、すなわち、バインダ樹脂としてのポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎが３７００、ガラス転移点温度Ｔｇが６２〔℃〕）１００重量部、帯電制御剤としてのサリチル酸錯体１．０重量部に、着色剤として、カーボンブラック「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」（ＣＡＢＯＴ社製）（平均粒子径が２５〔ｎｍ〕）を所定の重量部、離型剤（バインダ樹脂より分子量が少ない成分、すなわち、低分子量成分）としてワックス、例えば、カルナバワックス（融点が８０〔℃〕）を所定の重量部添加して混合物を得るとともに、該混合物をヘンシェルミキサーによって十分に攪拌（かくはん）し、混練した後、ロールミルによって１２０〔℃〕の温度で約３時間加熱し溶融させ、室温まで冷却した。このようにして得られた混練物を、微粉砕装置としての衝突板粉砕機「ディスパージョンセパレーター」（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて粉砕し、続いて、分級し、平均粒子径が８〔μｍ〕の粒子を得た。

次に、前記粒子の表面に、流動化剤としてシリカＲ９７２（日本アエロジル社製）を２．０重量部添加し、最終的にトナーＡを得た。

また、スチレン８０重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル２０重量部に、帯電制御剤としてサリチル酸錯体１．０重量部、ｔ−ドデシメルカプタン１．０重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル１．０重量部、離型剤としてポリエチレンワックス（融点６０〔℃〕）を所定の重量部、着色剤としてカーボンブラック「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」（ＣＡＢＯＴ社製）（平均粒径２５〔ｎｍ〕）を所定の重量部加え、アトライター（「ＭＡ−０１ＳＣ」、三井三池化工機社製）に投入し、１５〔℃〕で１０時間分散させ、重合性組成物を得た。

そして、ポリアクリル酸８．０重量部、ジビニルベンゼン０．３５重量部に溶解させたエタノール１８０重量部を用意し、これに蒸留水６００重量部を加え、重合のための分散媒を用意した。該分散媒に重合性組成物を添加し、ＴＫホモミキサー（「Ｍ型」、特殊機化工業社製）によって１５〔℃〕、８０００〔ｒｐｍ〕の条件下で１０分間分散させた。

次に、得られた分散媒を１〔ｌ〕のセパラブルフラスコ中に移し、窒素気流下において１００〔ｒｐｍ〕で攪拌しながら８５〔℃〕で１２時間反応させた。ここまでの段階で、前記重合性組成物の重合反応によって得られた分散媒を中間粒子という。

続いて、該中間粒子の水系懸濁液中に、超音波発振器（「ＵＳ−１５０」、株式会社日本精機製作所）によってメタクリル酸メチル９．２５重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル０．７５重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．５重量部、ラウリル硫酸ナトリウム０．１重量部、水８０重量部から成る水乳濁液を調整した。該水乳濁液を９．０重量部滴下し、前記中間粒子を膨潤させた。滴下後、直ちに光学顕微鏡によって観察を行ったところ、乳濁液滴は全く見られず、膨潤が極めて短時間のうちに終了していることが確かめられた。

そこで、窒素下において攪拌を続けながら２段目の重合として８５〔℃〕で１０時間反応させた。冷却後、０．５Ｎ塩酸水溶液によって分散媒を溶かし、濾（ろ）過及び水洗を経て、風乾した後、４０〔℃〕で１０時間、１０〔ｍｍＨｇ〕で減圧乾燥し、風力分級機によって分級し、平均粒径７〔μｍ〕の粒子を得た。次に、前記粒子の表面に流動化剤としてシリカＲ９７２（日本アエロジル社製）を２．０重量部添加し、最終的にトナーＢを得た。

そして、トナーＡ及びＢに対して透過型の電子顕微鏡による観察（以下「ＴＥＭ観察」という。）を行ったところ、内包される着色剤の微粒子の平均分散径は２５〜４００〔ｎｍ〕であった。なお、分級された後の着色剤の微粒子は単体で存在するものばかりではなく、複数個集まり固まっているものもある。そこで、複数の粒子（着色剤）の集合体の径を平均分散径という。

前記トナーＡ及びＢを、図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、画像形成装置として、現像装置における高電圧制御と、定着装置１０における定着温度制御とを自由に変えられるように改造したものを使用して実験を行った。

まず、現像装置に印加される電圧を、用紙２２上のトナー１６の付着量が０．６〔ｍｇ／ｃｍ² 〕になるように調整し、用紙２２として標準上質紙（Ｊ紙：ゼロックス社製）を使用し、各トナー１６の画像濃度ρをＸＲｉｔｅ５２８（ステータスＩ）で測定し、着色剤の各粒径ごとの着色剤の添加量、すなわち、着色剤量と画像濃度ρとの関係を調べた。

図３は本発明の実施の形態における着色剤量と画像濃度との関係を示す図である。なお、図において、横軸に着色剤量を、縦軸に画像濃度ρを採ってある。また、図において、●は粒径が２５〔ｎｍ〕（平均分散径２５〜４００〔ｎｍ〕）の着色剤の着色剤量と画像濃度ρとの関係を、▲は粒径が５０〔ｎｍ〕（平均分散径５０〜６００〔ｎｍ〕）の着色剤の着色剤量と画像濃度ρとの関係を、■は粒径が１２０〔ｎｍ〕（平均分散径１２０〜１０００〔ｎｍ〕）の着色剤の着色剤量と画像濃度ρとの関係を表す。なお、前記各粒径は、平均粒子径で表される。

図に示されるように、着色剤量を２〜７重量部にすると、通常の画像品位として使用可能な、良好な画像濃度ρ
１．３≦ρ≦１．７
にすることができる。

この場合、画像濃度ρが１．３より低いと、印刷結果が薄いと判断され、かすれた印刷と視認され、画像濃度ρが１．７より高いと、印刷結果が濃いと判断され、ハーフトーンの印刷等は印刷が潰（つぶ）れたように視認される。

次に、前述された方法で、平均粒子径が２０〜５０〔ｎｍ〕のカーボンブラックを４．０重量部添加し、離型剤の添加量、すなわち、離型剤量を調節して１、５、１０、１５重量部添加し、トナーＡ及びＢを製造した。ＴＥＭ観察を行ったところ、カーボンブラックの平均分散径は２０〜６００〔ｎｍ〕であった。各トナーＡ及びＢについて、Ａ４判の用紙２２（図１）を横方向に搬送し、印刷デューティを５〔％〕として、５万枚の連続印刷による耐久印刷試験を行い、画像品位及び感光体ドラム１１の表面の、トナーＡ及びＢ並びにトナー組成物が感光体ドラム１１の表面上に溶け出して固着する現象、すなわち、フィルミングを観察した。

平均粒子径が２５〔ｎｍ〕（平均分散径２５〜４００〔ｎｍ〕）のカーボンブラックを使用して実験を行った結果を表１に示す。なお、平均粒子径が３０〔ｎｍ〕（平均分散径３０〜５００〔ｎｍ〕）及び３５〔ｎｍ〕（平均分散径３５〜６００〔ｎｍ〕）の各カーボンブラックを使用して実験を行った場合も、同様の結果が得られた。

また、トナーＡについて、融点が７５〜８５〔℃〕の他のカルナバワックスを使用して実験を行った場合も、トナーＢについて、融点が５５〜７５〔℃〕の他のポリエチレンワックスを使用した場合も同様の結果が得られた。

すなわち、トナーＡにおいて離型剤量が１重量部及び５重量部、並びにトナーＢにおいて離型剤量が１重量部である場合は、５万枚の連続印刷を行った後も画像品位が良好であり、感光体ドラム１１の表面に異物が付着しているのが確認されず、フィルミングは発生しなかった。

また、トナーＡにおいて離型剤量が１０重量部、並びにトナーＢにおいて離型剤量が５重量部及び１０重量部である場合は、４万枚の連続印刷を行ったときに、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認されたが、画像品位は良好であった。５万枚の連続印刷を行った後も、ほとんど状態は変わらず、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認されたが、画像品位は良好であった。

そして、トナーＡ及びＢにおいて離型剤量が１５重量部である場合は、５０００枚の連続印刷を行ったときに、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認され、その後、更に５０００枚の連続印刷を行ったときに、カラー画像上に異物の模様が確認された。そして、感光体ドラム１１上の異物も大きく、はっきりと目視によって確認することができた。前記異物に対してＴＥＭ観察を行ったところ、トナーＡ及びＢが感光体ドラム１１に固着していることが分かった。さらに、赤外吸収分析（以下「ＩＲ分析」という。）を行ったところ、大量のトナーＡ及びＢが感光体ドラム１１に付着していることが分かった。

このことから、離型剤量を１５重量部以上にすると、感光体ドラム１１上にトナーＡ及びＢが固着し、フィルミングが発生することが分かる。

次に、前記トナーＡ及びＢのカーボンブラックの量を表す着色剤量（重量部）及び離型剤量（重量部）を調整して表２に示されるようなトナーＡ及びＢを製造した。各トナーＡ及びＢについて、Ａ４判の用紙２２を横方向に搬送し、印刷デューティを１００〔％〕として、３０枚の両面の連続印刷を行い、画像品位の低下の有無を目視によって確認したところ、表２に示されるような結果を得ることができた。

なお、表２において、比γは、着色剤量と離型剤量との重量比を表す。

表２の結果から、比γが
γ≧３．３
である場合、加熱ローラ２０及び加圧ローラ２１にわずかにトナーＡ及びＢが付着して定着不良が発生するが、画像品位は良好であり、
０．５≦γ≦２．５
である場合、加熱ローラ２０及び加圧ローラ２１にトナーＡ及びＢは付着せず定着不良が発生せず、画像品位は良好であった。

したがって、定着不良が発生するのを防止し、画像品位を向上させるためには、離型剤量は１〜１０重量部にされることが好ましく、比γは、
０．５≦γ≦５．０
に、好ましくは、
０．５≦γ≦２．５
にされる。

また、表２において、定着マージンとは、定着温度が低すぎて定着不良が発生する（コールドオフセット）温度と、定着温度が高すぎて定着不良が発生する（ホットオフセット）温度との温度幅（差）のことであり、画像不良のない定着良好の定着器温度範囲で、定着器温度範囲が広いほど定着不良が発生しないことを表す。

そして、◎は定着マージンが３０〔℃〕以上であることを、○は定着マージンが１０〜３０〔℃〕であることを、×は定着マージンが１０〔℃〕以下であることを示す。また、定着温度の振れ幅が定着マージン以内であれば定着不良は発生せず、良好に印刷を行うことができる。なお、定着装置１０が非通紙状態から通紙状態になるときに定着温度の振れ幅が最大となる。このとき、高温高湿状態であっても、定着マージンが３０〔℃〕以上であれば定着不良は発生しない。また、常温状態であれば、定着マージンが１０〜３０〔℃〕であれば定着不良は発生しない。
〔実施例２〕
バインダ樹脂としてのポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎが３７００、ガラス転移点温度Ｔｇが６２〔℃〕）１００重量部、帯電制御剤としてのサリチル酸錯体１．０重量部に、シアンの着色剤として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３（平均粒子径が５０〔ｎｍ〕）を所定の重量部、離型剤としてワックス、例えば、カルナバワックス（融点が８０〔℃〕）を所定の重量部添加して混合物を得るとともに、該混合物をヘンシェルミキサーによって十分に攪拌し、混練した後、ロールミルによって１２０〔℃〕の温度で約３時間加熱し溶融させ、室温まで冷却した。このようにして得られた混練物を、微粉砕装置としての衝突板粉砕機「ディスパージョンセパレーター」（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて粉砕し、続いて、分級し、平均粒子径が８〔μｍ〕の粒子を得た。

次に、前記粒子の表面に、シリカＲ９７２（日本アエロジル社製）を２．０重量部添加し、最終的にトナーＣを得た。

また、スチレン８０重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル２０重量部に、帯電制御剤としてサリチル酸錯体１．０重量部、ｔ−ドデシメルカプタン１．０重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル１．０重量部、離型剤としてポリエチレンワックス（融点６０〔℃〕）を所定の重量部、シアンの着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３（平均粒径５０〔ｎｍ〕）を所定の重量部加え、アトライター（「ＭＡ−０１ＳＣ」、三井三池化工機社製）に投入し、１５〔℃〕で１０時間分散させ、重合性組成物を得た。

そして、ポリアクリル酸８．０重量部、ジビニルベンゼン０．３５重量部に溶解させたエタノール１８０重量部を用意し、これに蒸留水６００重量部を加え、重合のための分散媒を用意した。該分散媒に重合性組成物を添加し、ＴＫホモミキサー（「Ｍ型」、特殊機化工業社製）によって１５〔℃〕、８０００〔ｒｐｍ〕の条件下で１０分間分散させた。

次に、得られた分散媒を１〔ｌ〕のセパラブルフラスコ中に移し、窒素気流下において１００〔ｒｐｍ〕で攪拌しながら８５〔℃〕で１２時間反応させた。ここまでの段階で、前記重合性組成物の重合反応によって得られた分散媒を中間粒子という。

続いて、該中間粒子の水系懸濁液中に、超音波発振器（「ＵＳ−１５０」、株式会社日本精機製作所）によってメタクリル酸メチル９．２５重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル０．７５重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．５重量部、ラウリル硫酸ナトリウム０．１重量部、水８０重量部から成る水乳濁液を調整した。該水乳濁液を９．０重量部滴下し、前記中間粒子を膨潤させた。滴下後、直ちに光学顕微鏡によって観察を行ったところ、乳濁液滴は全く見られず、膨潤が極めて短時間のうちに終了していることが確かめられた。

そこで、窒素下において攪拌を続けながら２段目の重合として８５〔℃〕で１０時間反応させた。冷却後、０．５Ｎ塩酸水溶液によって分散媒を溶かし、濾過及び水洗を経て、風乾した後、４０〔℃〕で１０時間、１０〔ｍｍＨｇ〕で減圧乾燥し、風力分級機によって分級し、平均粒径７〔μｍ〕の粒子を得た。次に、前記粒子の表面に流動化剤としてシリカＲ９７２（日本アエロジル社製）を２．０重量部添加し、最終的にトナーＤを得た。

なお、分級された粒子に対してＴＥＭ観察を行ったところ、内包される着色剤の微粒子の平均分散径は５０〜６００〔ｎｍ〕であった。

前記トナーＣ及びＤを、図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、画像形成装置として、現像装置における高電圧制御と、定着装置１０における定着温度制御とを自由に変えられるように改造したものを使用して実験を行った。

まず、現像装置に印加される電圧を、用紙２２上のトナー１６の付着量が０．６〔ｍｇ／ｃｍ² 〕になるように調整し、用紙２２として標準上質紙（Ｊ紙：ゼロックス社製）を使用し、各トナー１６の画像濃度ρをＸＲｉｔｅ５２８（ステータスＩ）で測定し、着色剤の各粒径ごとの着色剤量と画像濃度ρとの関係を調べた。

この場合も、図３に示されるように、着色剤量を２〜７重量部にすると、通常の画像品位として使用可能な、良好な画像濃度ρ
１．３≦ρ≦１．７
にすることができる。

この場合、画像濃度ρが１．３より低いと、印刷結果が薄いと判断され、かすれた印刷と視認され、画像濃度ρが１．７より高いと、印刷結果が濃いと判断され、ハーフトーンの印刷等は印刷が潰れたように視認される。

次に、前述された方法で、平均粒子径が４０〜８０〔ｎｍ〕のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を４．０重量部添加し、離型剤量を調節して２、１０、２０、２５重量部添加し、トナーＣ及びＤを製造した。各トナーＣ及びＤについて、Ａ４判の用紙２２を横方向に搬送し、印刷デューティを５〔％〕として、５万枚の連続印刷による耐久印刷試験を行い、画像品位及び感光体ドラム１１の表面のフィルミングを観察した。なお、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３の平均分散径は４０〜８００〔ｎｍ〕であった。

平均粒子径が５０〔ｎｍ〕（平均分散径５０〜６００〔ｎｍ〕）のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を使用して実験を行った結果を表３に示す。なお、平均粒子径が６０〔ｎｍ〕（平均分散径６０〜７００〔ｎｍ〕）及び７０〔ｎｍ〕（平均分散径７０〜８００〔ｎｍ〕）の各Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を使用して実験を行った場合も、同様の結果が得られた。また、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３に代えて、イエローの着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１７を、マゼンタの着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１を使用して実験を行った場合も、同様の結果が得られた。さらに、トナーＣにおいて融点が７５〜８５〔℃〕の他のカルナバワックスを使用して実験を行った場合も、トナーＤにおいて融点が５５〜７５〔℃〕の他のポリエチレンワックスを使用して実験を行った場合も同様の結果が得られた。

すなわち、トナーＣにおいて離型剤量が２重量部及び１０重量部、並びにトナーＤにおいて離型剤量が２重量部である場合は、５万枚の連続印刷を行った後も画像品位が良好であり、感光体ドラム１１の表面に異物が付着しているのが確認されず、フィルミングが発生しなかった。

また、トナーＣにおいて離型剤量が２０重量部、並びにトナーＤにおいて離型剤量が１０重量部及び２０重量部である場合は、４万枚の連続印刷を行ったときに、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認されたが、画像品位は良好であった。５万枚の連続印刷を行った後も、ほとんど状態は変わらず、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認されたが、画像品位は良好であった。

そして、トナーＣ及びＤにおいて離型剤量が２５重量部である場合は、５０００枚の連続印刷を行ったときに、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認され、その後、更に５０００枚の連続印刷を行ったときに、カラー画像上に異物の模様が確認された。そして、感光体ドラム１１上の異物も大きく、はっきりと目視によって確認することができた。前記異物に対してＴＥＭ観察を行ったところ、トナーＣ及びＤが感光体ドラム１１に固着していることが分かった。さらに、ＩＲ分析を行ったところ、大量のトナーＣ及びＤが感光体ドラム１１に付着していることが分かった。

このことから、離型剤量を２５重量部以上にすると、感光体ドラム１１上にトナーＣ及びＤが固着し、フィルミングが発生することが分かる。

次に、前記トナーＣ及びＤのＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３の量を表す着色剤量（重量部）及び離型剤量（重量部）を調整して表４に示されるようなトナーＣ及びＤを製造した。各トナーＣ及びＤについて、Ａ４判の用紙２２を横方向に搬送し、印刷デューティを１００〔％〕として、３０枚の両面の連続印刷を行い、画像品位の低下の有無を目視によって確認したところ、表４に示されるような結果を得ることができた。

表４の結果から、比γが
γ≧６．６７
である場合、加熱ローラ２０及び加圧ローラ２１にわずかにトナーＣ及びＤが付着して定着不良が発生するが、画像品位は良好であり、
１．００≦γ≦５．００
である場合、加熱ローラ２０及び加圧ローラ２１にトナーＣ及びＤは付着せず定着不良が発生せず、画像品位は良好であった。

したがって、定着不良が発生するのを防止し、画像品位を向上させるためには、離型剤量は２〜２０重量部にされることが好ましく、比γは、
１．００≦γ≦１０．００
に、好ましくは、
１．００≦γ≦５．００
にされる。

そして、◎は定着マージンが３０〔℃〕以上であることを、○は定着マージンが１０〜３０〔℃〕であることを、×は定着マージンが１０〔℃〕以下であることを示す。また、定着温度の振れ幅が定着マージン以内であれば定着不良は発生せず、良好に印刷を行うことができる。なお、定着装置１０が非通紙状態から通紙状態になるときに定着温度の振れ幅が最大となる。このとき、高温高湿状態であっても、定着マージンが３０〔℃〕以上であれば定着不良は発生しない。また、常温状態であれば、定着マージンが１０〜３０〔℃〕であれば定着不良は発生しない。
〔実施例３〕
バインダ樹脂としてのポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎが３７００、ガラス転移点温度Ｔｇが６２〔℃〕）１００重量部、帯電制御剤としてのサリチル酸錯体１．０重量部に、マゼンタの着色剤として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２（平均粒子径が１２０〔ｎｍ〕）を所定の重量部、離型剤としてワックス、例えば、カルナバワックス（融点が８０〔℃〕）を所定の重量部添加して混合物を得るとともに、該混合物をヘンシェルミキサーによって十分に攪拌し、混練した後、ロールミルによって１２０〔℃〕の温度で約３時間加熱し溶融させ、室温まで冷却した。このようにして得られた混練物を、微粉砕装置としての衝突板粉砕機「ディスパージョンセパレーター」（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて粉砕し、続いて、分級し、平均粒子径が８〔μｍ〕の粒子を得た。

次に、前記粒子の表面に、シリカＲ９７２（日本アエロジル社製）を２．０重量部添加し、最終的にトナーＥを得た。

また、スチレン８０重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル２０重量部に、帯電制御剤としてサリチル酸錯体１．０重量部、ｔ−ドデシメルカプタン１．０重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル１．０重量部、離型剤としてポリエチレンワックス（融点６０〔℃〕）を所定の重量部、シアンの着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を所定の重量部加え、アトライター（「ＭＡ−０１ＳＣ」、三井三池化工機社製）に投入し、１５〔℃〕で１０時間分散させ、重合性組成物を得た。

そして、ポリアクリル酸８．０重量部、ジビニルベンゼン０．３５重量部に溶解させたエタノール１８０重量部を用意し、これに蒸留水６００重量部を加え、重合のための分散媒を用意した。該分散媒に重合性組成物を添加し、ＴＫホモミキサー（「Ｍ型」、特殊機化工業社製）によって１５〔℃〕、８０００〔ｒｐｍ〕の条件下で１０分間分散させた。

次に、得られた分散媒を１〔ｌ〕のセパラブルフラスコ中に移し、窒素気流下において１００〔ｒｐｍ〕で攪拌しながら８５〔℃〕で１２時間反応させた。ここまでの段階で、前記重合性組成物の重合反応によって得られた分散媒を中間粒子という。

続いて、該中間粒子の水系懸濁液中に、超音波発振器（「ＵＳ−１５０」、株式会社日本精機製作所）によってメタクリル酸メチル９．２５重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル０．７５重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．５重量部、ラウリル硫酸ナトリウム０．１重量部、水８０重量部から成る水乳濁液を調整した。該水乳濁液を９．０重量部滴下し、前記中間粒子を膨潤させた。滴下後、直ちに光学顕微鏡によって観察を行ったところ、乳濁液滴は全く見られず、膨潤が極めて短時間のうちに終了していることが確かめられた。

そこで、窒素下において攪拌を続けながら２段目の重合として８５〔℃〕で１０時間反応させた。冷却後、０．５Ｎ塩酸水溶液によって分散媒を溶かし、濾過及び水洗を経て、風乾した後、４０〔℃〕で１０時間、１０〔ｍｍＨｇ〕で減圧乾燥し、風力分級機によって分級し、平均粒径７〔μｍ〕の粒子を得た。次に、前記粒子の表面に流動化剤としてシリカＲ９７２（日本アエロジル社製）を２．０重量部添加し、最終的にトナーＦを得た。

なお、分級された粒子に対してＴＥＭ観察を行ったところ、内包される着色剤の微粒子の平均分散径は１２０〜８５０〔ｎｍ〕であった。

前記トナーＥ及びＦを、図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、画像形成装置として、現像装置における高電圧制御と、定着装置１０における定着温度制御とを自由に変えられるように改造したものを使用して実験を行った。

まず、現像装置に印加される電圧を、用紙２２上のトナー１６の付着量が０．６〔ｍｇ／ｃｍ² 〕になるように調整し、用紙２２として標準上質紙（Ｊ紙：ゼロックス社製）を使用し、各トナー１６の画像濃度ρをＸＲｉｔｅ５２８（ステータスＩ）で測定し、着色剤の各粒径ごとの着色剤量と画像濃度ρとの関係を調べた。

この場合も、図３に示されるように、着色剤量を２〜７重量部にすると、通常の画像品位として使用可能な、良好な画像濃度ρ
１．３≦ρ≦１．７
にすることができる。

この場合、画像濃度ρが１．３より低いと、印刷結果が薄いと判断され、かすれた印刷と視認され、画像濃度ρが１．７より高いと、印刷結果が濃いと判断され、ハーフトーンの印刷等は印刷が潰れたように視認される。

次に、前述された方法で、平均粒子径が８０〜１８０〔ｎｍ〕のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を６．０重量部添加し、離型剤量を調節して２、１０、２０、２５重量部添加し、トナーＥ及びＦを製造した。各トナーＥ及びＦについて、Ａ４判の用紙２２を横方向に搬送し、印刷デューティを５〔％〕として、５万枚の連続印刷による耐久印刷試験を行い、画像品位及び感光体ドラム１１の表面のフィルミングを観察した。なお、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２の平均分散径は８０〜１０００〔ｎｍ〕であった。

平均粒子径が１２０〔ｎｍ〕（平均分散径１２０〜８５０〔ｎｍ〕）のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を使用して実験を行った結果を表５に示す。なお、平均粒子径が１００〔ｎｍ〕（平均分散径１００〜８００〔ｎｍ〕）、１４０〔ｎｍ〕（平均分散径１４０〜９００〔ｎｍ〕）及び１６０〔ｎｍ〕（平均分散径１６０〜１０００〔ｎｍ〕）の各Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を使用して実験を行った場合も、同様の結果が得られた。さらに、トナーＥにおいて融点が７５〜８５〔℃〕の他のカルナバワックスを使用して実験を行った場合も、トナーＦにおいて融点が５５〜７５〔℃〕の他のポリエチレンワックスを使用して実験を行った場合も同様の結果が得られた。

すなわち、トナーＥにおいて離型剤量が２重量部及び１０重量部、並びにトナーＦにおいて離型剤量が２重量部である場合は、５万枚の連続印刷を行った後も画像品位が良好であり、感光体ドラム１１の表面に異物が付着しているのが確認されず、フィルミングが発生しなかった。

また、トナーＥにおいて離型剤量が２０重量部、並びにトナーＦにおいて離型剤量が１０重量部及び２０重量部である場合は、４万枚の連続印刷を行ったときに、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認されたが、画像品位は良好であった。５万枚の連続印刷を行った後も、ほとんど状態は変わらず、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認されたが、画像品位は良好であった。

そして、トナーＥ及びＦにおいて離型剤量が２５重量部である場合は、５０００枚の連続印刷を行ったときに、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認され、その後、更に５０００枚の連続印刷を行ったときに、カラー画像上に異物の模様が確認された。そして、感光体ドラム１１上の異物も大きく、はっきりと目視によって確認することができた。前記異物に対してＴＥＭ観察を行ったところ、トナーＥ及びＦが感光体ドラム１１に固着していることが分かった。さらに、ＩＲ分析を行ったところ、大量のトナーＥ及びＦが感光体ドラム１１に付着していることが分かった。

このことから、離型剤の添加量を２５重量部以上にすると、感光体ドラム１１上にトナーＥ及びＦが固着し、フィルミングが発生することが分かる。

次に、前記トナーＥ及びＦのＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２の量を表す着色剤量（重量部）及び離型剤量（重量部）を調整して表６に示されるようなトナーＥ及びＦを製造した。各トナーＥ及びＦについて、Ａ４判の用紙２２を横方向に搬送し、印刷デューティを１００〔％〕として、３０枚の両面の連続印刷を行い、画像品位の低下の有無を目視によって確認したところ、表６に示されるような結果を得ることができた。

表６の結果から、比γが
γ≧２．５０
である場合、加熱ローラ２０及び加圧ローラ２１にわずかにトナーＥ及びＦが付着して定着不良が発生するが、画像品位は良好であり、
０．２９≦γ≦２．００
である場合、加熱ローラ２０及び加圧ローラ２１にトナーＥ及びＦは付着せず定着不良が発生せず、画像品位は良好であった。

したがって、定着不良が発生するのを防止し、画像品位を向上させるためには、離型剤量は２〜２０重量部にされることが好ましく、比γは、
０．３０≦γ≦４．００
に、好ましくは、
０．３０≦γ≦２．００
にされる。

そして、◎は定着マージンが３０〔℃〕以上であることを、○は定着マージンが１０〜３０〔℃〕であることを、×は定着マージンが１０〔℃〕以下であることを示す。また、定着温度の振れ幅が定着マージン以内であれば定着不良は発生せず、良好に印刷を行うことができる。なお、定着装置１０が非通紙状態から通紙状態になるときに定着温度の振れ幅が最大となる。このとき、高温高湿状態であっても、定着マージンが３０〔℃〕以上であれば定着不良は発生しない。また、常温状態であれば、定着マージンが１０〜３０〔℃〕であれば定着不良は発生しない。
〔実施例４〕
バインダ樹脂としてのポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎが３７００、ガラス転移点温度Ｔｇが６２〔℃〕）１００重量部、帯電制御剤としてのサリチル酸錯体１．０重量部に、第１のマゼンタの着色剤として、平均粒子径が８０〜１８０〔ｎｍ〕のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２（キナクリドン：平均粒子径が１２０〔ｎｍ〕）を所定の重量部、第２のマゼンタの着色剤として、平均粒子径が４０〜８０〔ｎｍ〕のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１（カーミン６Ｂ：平均粒子径が５０〔ｎｍ〕）を所定の重量部、離型剤としてワックス、例えば、カルナバワックス（融点が８０〔℃〕）を所定の重量部添加して混合物を得るとともに、該混合物をヘンシェルミキサーによって十分に攪拌し、混練した後、ロールミルによって１２０〔℃〕の温度で約３時間加熱し溶融させ、室温まで冷却した。このようにして得られた混練物を、微粉砕装置としての衝突板粉砕機「ディスパージョンセパレーター」（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて粉砕し、続いて、分級し、平均粒子径が８〔μｍ〕のトナーを得た。なお、前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１によって２種類の顔料が構成される。

前記トナーを、図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、画像形成装置として、現像装置における高電圧制御と、定着装置１０における定着温度制御とを自由に変えられるように改造したものを使用して実験を行った。

まず、現像装置に印加される電圧を、用紙２２上のトナー１６の付着量が０．６〔ｍｇ／ｃｍ² 〕になるように調整し、用紙２２として標準上質紙（Ｊ紙：ゼロックス社製）を使用し、各トナー１６の画像濃度ρをＸＲｉｔｅ５２８（ステータスＩ）で測定し、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１の総量を５重量部として、各粒径ごとの着色剤量と画像濃度ρとの関係、色相、彩度等を調べた。

そして、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２だけを使用した場合、及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１だけを使用した場合についても、それぞれ５重量部として、各粒径ごとの着色剤量と画像濃度ρとの関係、色相、彩度等を調べた。実験を行った結果を表７に示す。

この場合も、図３に示されるように、着色剤量を２〜７重量部にすると、通常の画像品位として使用可能な、良好な画像濃度ρ
１．３≦ρ≦１．７
にすることができる。

この場合、画像濃度ρが１．３より低いと、印刷結果が薄いと判断され、かすれた印刷と視認され、画像濃度ρが１．７より高いと、印刷結果が濃いと判断され、ハーフトーンの印刷等は印刷が潰れたように視認される。

表７においては、平均粒子径が１２０〔ｎｍ〕のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２及び平均粒子径が５０〔ｎｍ〕のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１を使用した。なお、平均粒子径が１００〔ｎｍ〕、１４０〔ｎｍ〕及び１６０〔ｎｍ〕の各Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２、並びに平均粒子径が５０〔ｎｍ〕、６０〔ｎｍ〕及び７０〔ｎｍ〕の各Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１を使用して実験を行った場合も、同様の結果が得られた。

すなわち、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２だけを使用したトナーの場合、画像濃度ρが低くなるので、表７に示されるように、カルナバワックスを大量に添加する必要が生じる。ところが、前記実施例１〜３からも分かるように、大量の着色剤を添加すると、フィルミングが発生し、トナーのコストが高くなってしまう。また、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１だけを使用したトナーの場合、シアンの色再現性が悪くなり、マゼンタは黄色みがかる。

これらのことから、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１を使用したトナーは、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２だけを使用したトナーより、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１の総量を少なくすることができるので、定着マージンも良くすることができ、かつ、シアンの色再現性もある程度良くなり、良好な画像を形成することができる。その結果、トナーのコストを低くすることができ、画像形成装置のコストを低くすることができる。

そして、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２に対するＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１の比をσとしたとき、比σを、
０．２５≦σ≦１．５０
にすると、画像品位を向上させることができる。
〔実施例５〕
バインダ樹脂としてのポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎが３７００、ガラス転移点温度Ｔｇが６２〔℃〕）１００重量部、帯電制御剤としてサリチル酸錯体１．０重量部に、シアンの着色剤として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３（銅フタロシアニン）を３重量部、離型剤としてワックス、例えば、カルナバワックス（融点が８０〔℃〕）を６重量部添加して混合物を得るとともに、該混合物をヘンシェルミキサーによって十分に攪拌し、混練した後、ロールミルによって１２０〔℃〕の温度で約３時間加熱し溶融させ、室温まで冷却した。このようにして得られた混練物を、微粉砕装置としての衝突板粉砕機「ディスパージョンセパレーター」（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて粉砕し、続いて、分級し、平均粒子径が８〔μｍ〕の粒子を得た。

次に、前記粒子の表面に、シリカＲ９７２（日本アエロジル社製）を２．０重量部添加し、最終的にトナーを得た。また、トナーの体積平均粒子径に対する個数平均粒子径の比をηとすると、比ηは１．３であった。

前記トナーを、図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、画像形成装置として、現像装置における高電圧制御と、定着装置１０における定着温度制御とを自由に変えられるように改造したものを使用して実験を行った。

まず、現像装置に印加される電圧を、用紙２２上のトナー１６の付着量が０．６〔ｍｇ／ｃｍ² 〕になるように調整し、クリーニングブレード１９としてウレタンゴム材によって形成され、厚さｔが１．８〔ｍｍ〕のものを使用し、前記現像装置に組み込んだ。前記クリーニングブレード１９の線圧は０．８〜３．３〔ｇｆ／ｍｍ〕であった。

そして、各トナー１６について、Ａ４判の用紙２２を横方向に搬送し、印刷デューティを５〔％〕として、５万枚の連続印刷による耐久印刷試験を行い、画像品位及び感光体ドラム１１の表面のフィルミングを観察した。実験を行った結果を表８に示す。

すなわち、実施例８−１〜８−３、８−１０、８−１１の場合は、５万枚の連続印刷を行った後も画像品位が良好であり、感光体ドラム１１の表面にトナー１６が付着しているのが確認されず、フィルミングが発生しなかった。

また、実施例８−４、８−６〜８−８の場合は、４万枚の連続印刷を行ったときに、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認されたが、画像品位は良好であった。５万枚の連続印刷を行った後も、ほとんど状態は変わらず、感光体ドラム１１の表面にトナー１６がわずかに付着しているのが確認されたが、画像品位は良好であった。

実施例８−５、８−９の場合は、５０００枚の連続印刷を行ったときに、感光体ドラム１１の表面に異物がわずかに付着しているのが確認され、その後、更に５０００枚の連続印刷を行ったときに、カラー画像上に異物の模様が確認された。そして、感光体ドラム１１上の異物も大きく、はっきりと目視によって確認することができた。前記異物に対してＴＥＭ観察を行ったところ、トナー１６が感光体ドラム１１に固着していることが分かった。さらに、ＩＲ分析を行ったところ、大量のトナー１６が感光体ドラム１１に付着していることが分かった。

ところで、実施例８−３〜８−５の場合、５万枚の連続印刷を行ったときに、カラー画像に欠陥は生じなかった。現像装置においては、感光体ドラム１１上の異物は極めてわずかであり、カラー画像上に影響を与えてはいなかった。

また、実施例８−２、８−７〜８−１０の場合、３万枚の連続印刷を行ったときに、カラー画像に縦筋が確認された。現像装置を調べたところ、カラー画像の縦筋に対応する位置に、帯電ローラ１２上にトナー１６が大量に付着していることが確認された。この場合、クリーニングブレード１９が劣化してトナー１６がすり抜け、帯電ローラ１２にトナー１６が付着することによって感光体ドラム１１の帯電が妨げられ、感光体ドラム１１に帯電不良が発生したからと考えられる。

そして、実施例８−１、８−６、８−１１の場合、３万枚の連続印刷を行ったときに、カラー画像上に用紙２２の搬送方向に無数の２〜３〔ｍｍ〕の細長い抜け模様が確認された。現像装置においては、カラー画像の抜けに対応するように感光体ドラム１１の表面に、円周方向に２〜３〔ｍｍ〕の細長い異物が付着した状態が目視によって確認された。ＴＥＭ観察を行ったところ、トナー１６が感光体ドラム１１に固着していることが分かった。

このように、実施例８−２〜８−４、８−７、８−８、８−１０のように、クリーニングブレード１９の線圧を１．０〜３．０〔ｇｆ／ｍｍ〕にすると、フィルミングが発生するのを防止することができ、クリーニングブレード１９においてトナー１６がすり抜けるのを防止することができ、画像品位を向上させることができる。

なお、前記各実施例において使用されるトナー１６は、結着樹脂、着色剤及び必要に応じて使用されるその他の添加剤を含有した着色粒子に、無機微粒子及び離型剤を添加し、混合することによって形成される。トナー１６の平均粒子径は体積平均粒子径で、通常１〜３０〔μｍ〕、好ましくは５〜１５〔μｍ〕である。前記着色粒子を構成する着色樹脂としては特に限定されず、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン・アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂等を使用することができる。

また、グロス、オフセット性を向上させることを目的とする離型剤としては、ポリオレフィンワックス、パラフィンラテックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリプロピレン、ポリエチレン等を使用することができ、これらを単独で使用したり、併用したりすることができる。

さらに、着色剤としては、特に限定されず、従来カラーのトナー用として使用されるカーボンブラック及び酸化鉄、顔料としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ６８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１、２，９−ジメチルキナクリドン、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ８１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５４、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５等を使用することができる。そして、他の添加剤として、無機微粒子のシリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム等の個数平均粒子径が５〜１０００〔ｎｍ〕のものを使用することができる。これらは疎水化されていてもよい。

さらに、トナー１６にはクリーニング助剤として、個数平均粒子径が０．１〜２．０〔μｍ〕のスチレン・アクリル樹脂微粒子、ステアリン酸亜鉛等のような高級脂肪酸金属塩を添加することもできる。無機微粒子の添加量としては、着色粒子に対して０．１〜２．０〔重量％〕にするのが好ましい。また、クリーニング助剤は、着色粒子に対して０．０１〜１．０〔重量％〕添加するのが好ましい。

なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。

本発明の実施の形態における電子写真方式の画像形成装置の概念図である。 本発明の実施の形態におけるイメージドラムカートリッジの断面図である。 本発明の実施の形態における着色剤量と画像濃度との関係を示す図である。

符号の説明

１６ トナー

Claims (4)

1. （ａ）少なくとも樹脂、第１、第２のマゼンタの着色剤、及び離型剤を含有し、
   （ｂ）前記第１のマゼンタの着色剤は、平均粒子径が８０〜１８０〔ｎｍ〕であるか、又は平均分散径が８０〜１０００〔ｎｍ〕であるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２であり、
   （ｃ）前記第２のマゼンタの着色剤は、平均粒子径が４０〜８０〔ｎｍ〕であるか、又は平均分散径が４０〜８００〔ｎｍ〕であるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１であり、
   （ｄ）前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２に対する前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１の比は、０．２５〜１．５にされることを特徴とする現像剤。
2. 請求項１に記載の現像剤が収容された現像剤カートリッジ。
3. （ａ）像担持体と、
   （ｂ）該像担持体を帯電させる帯電装置と、
   （ｃ）該帯電装置によって帯電させられた前記像担持体に静電潜像を形成する露光装置と、
   （ｄ）該露光装置によって形成された静電潜像を可視像化する現像装置と、
   （ｅ）前記像担持体に形成された可視像を記録媒体に転写する転写装置と、
   （ｆ）転写後の可視像を記録媒体に定着する定着装置とを有するとともに、
   （ｇ）請求項２に記載の現像剤カートリッジが搭載された画像形成装置。
4. （ａ）像担持体と、
   （ｂ）該像担持体を帯電させる帯電装置と、
   （ｃ）該帯電装置によって帯電させられた前記像担持体に静電潜像を形成する露光装置と、
   （ｄ）該露光装置によって形成された静電潜像を可視像化する現像装置と、
   （ｅ）前記像担持体に形成された可視像を記録媒体に転写する転写装置と、
   （ｆ）前記像担持体に接触させて配設され、転写後に像担持体に残った現像剤を除去するクリーニング部材とを有するとともに、
   （ｇ）該クリーニング部材の線圧は１．０〜３．０〔ｇｆ／ｍｍ〕にされ、
   （ｈ）請求項２に記載の現像剤カートリッジが搭載された画像形成装置。

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