JP4880643B2 - 樹脂構造体付きのケースの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂構造体付きのケースの製造方法に関し、詳しくは、上方を開放（開口）するケース本体における側壁（又はそれに形成された開口部）に、樹脂製のコネクタのような樹脂構造体が形成されてなる樹脂構造体付きのケースを製造する方法に関する。

図１６は、この種の樹脂構造体付きのケースの一例として、樹脂構造体であるコネクタが付いた回路基板搭載用ケース（以下、コネクタ付きケース又は単にケースともいう）１を示した概略構成斜視図であり、図１７は、その説明用断面図である。このケース１は、図示上方を開放（開口）する直方体のトレイ形状の金属製のケース本体２と、その底板３の周囲の側壁５をなす、コーナー６を挟む４つの側壁部位５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄのうちの１つの側壁部位５ａに設けられた開口部７に、その側壁部位５ａの一部を挟む形で形成されたコネクタ１１とからなっている。このコネクタ１１には、例えば、その成形後又は成形時に端子金具２１が貫通状に設けられて、ケース本体２の内外にその各端部が突出（露出）したものとされており、ケース１内に搭載される回路基板３１とケース１内に突出する端子金具２１の端部２１ｂとが接続されるように構成されている。このようなケース１は、ケース本体２と端子金具２１とをインサート品として製造する場合には、それらを成形型内に装填（配置）、位置決めして、そのコネクタ１１に対応するキャビティ（空間）内に樹脂を注入（充填）する射出成形によって製造される（特許文献１）。

このようなケース１のようにコネクタ１１をインサート成形する場合には、基本的には、図１８に示したように、ケース本体２の全体を包囲、拘束し、その底板３を挟み付ける形で閉じ合う、一対（２つ）の成形型（金型）１０１，２０１が用いられるのが普通である。なお、図１８では、説明を簡略にするため端子金具２１を省略している。すなわち、コネクタ１１のうち、本体２の外側に突出している部位の内側のアンダーカット部（凹部）を形成するコア（スライダコア）２０７を除けば、図１８に示したように、ケース本体２の内面に嵌合して、その内面側のコネクタ形成部１０６を有する凸型１０１と、そのケース本体２の外面に嵌合して、その外面におけるコネクタ形成部２０６を有する凹型２０１とが用いられる。そして、その成形では、この２つの凸型１０１、凹型２０１（成形型１０１，２０１）内にケース本体２をその底板３を挟む方向に型閉じするようにし、内部に形成されたコネクタ用のキャビティＫ内に樹脂を注入することになる。

ところで、上記した金属製のケース本体２が、ダイキャスト等による鋳造品や、板材からプレス成形により製造されて、特に機械加工されることなく、そのままの部品として供給される場合には、機械加工された部品に比べると、当然、その寸法精度は低い（寸法バラツキが大きい）。したがって、そのようなケース本体２には比較的大きな寸法公差（許容誤差）が与えられる。この場合、その側壁５や底板３の厚さについては、それ自体の寸法が小さいため、その寸法公差も小さい。しかし、ケース本体２を平面視したとき（底板側から見たとき）の、底板３における各辺の長さや対向する側壁５相互間の寸法Ｌには、側壁５等の厚さ寸法に比べると、比較的大きな寸法公差（許容寸法差）が与えられることになる。一方、上記した成形型（凸型、凹型）１０１，２０１の成形面は高精度に機械加工されて仕上げられる。
特開平１０−７４５６０号公報

したがって、こうした寸法にバラツキのあるケース本体２を、高精度に機械加工された成形型１０１、２０１内に装填して、円滑に型閉じすることは容易でない場合があり、場合によっては、その成形型に損傷を与える可能性もある。すなわち、寸法バラツキが大きいケース本体２を用い、その内面を凸型１０１に嵌合するように被せた場合には、もし、そのケース本体２が許容最大寸法に近いときは、ケース本体２は平面視、その寸法公差分、凸型１０１に対して動く量が大きいため、位置決めが不安定となる。それ故、このような状態の下で、凹型２０１を型閉じしようとすると、その成形型２０１が、ケース本体２に干渉する危険性があり、ケース本体２が変形するか成形型に傷が付くことになる。また、逆にケース本体２が小さいときには、凸型１０１に嵌合できない可能性もある。さらに、ケース本体２を凸型１０１ではなく、凹型２０１側に装填する場合にも、逆の寸法関係にあると、同様の問題が生じる可能性がある。

こうした問題は、ケース本体２の寸法精度を高めることで解消できることはいうまでもない。しかし、そのようにすれば、ケース本体２の製造歩留まりが低下し、コストアップを招いてしまうことになる等の問題がある。また、成形型の寸法精度を低くすれば、ケース本体２の成形型内における位置決め精度の低下を招いてしまい、結果として、樹脂構造体であるコネクタ自体の寸法精度、或いはその位置精度の低下を招いてしまう。

本発明は、こうした問題点に鑑みてなされたもので、寸法精度が比較的低いケース本体の側壁に、樹脂製のコネクタのような樹脂構造体を一体的に成形するにあたり、その本体を成形型へ装填する際や型閉じする際においても、上記のような支障ないし不具合を招くことなく、その成形ができる、ケースの製造方法を提供することにある。

前記課題を解決するための請求項１に記載の本発明は、平面視、上方を開放するケース本体は、その底板の周縁に立設された側壁が少なくとも１つのコーナーを有するように設けられており、この側壁のうち、前記コーナーの１つを挟む２つの側壁部位のうちの１つに樹脂構造体が一体的に形成された樹脂構造体付きのケースを製造する方法であって、
そのケース本体の内面に嵌合する凸型をなす第１成形型と、そのケース本体の外面に嵌合する凹型をなす第２成形型とを、成形機の各取り付け板側に取り付けておき、その両成形型で、該ケース本体をインサート品として前記底板を挟む形で型閉じし、
この型閉じ状態においてその両成形型内に形成された前記樹脂構造体用のキャビティ内に樹脂を注入することによって樹脂構造体付きのケースを製造する方法において、
第１成形型を、前記ケース本体における前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位と、前記コーナーを挟む別の側壁部位の内周面が、前記凸型の外周面又は該第１成形型に設けられた位置決め部に押付けられることによって、その押付け方向への該ケース本体の位置決めを可能に形成すると共に、この位置決めに加わらない、該ケース本体における側壁部位の内周面が無拘束の自由状態に保持されるように形成して一方の取付け板側に取付けておき、
前記位置決め状態において、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の外周面を外側から拘束すると共に、前記位置決めに加わらない、前記ケース本体における側壁部位の外周面が無拘束の自由状態に保持されるようにして型閉じ可能に第２成形型を形成して他方の取付け板側に取り付けておき、
前記ケース本体を第１成形型に装填する際に、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の内周面を前記凸型の外周面又は前記位置決め部に押付けるようにして位置決めし、その状態の下で、その両成形型を前記底板を挟む形で型閉じすることを特徴とする。

請求項２に記載の本発明は、平面視、上方を開放するケース本体は、その底板の周縁に立設された側壁が少なくとも１つのコーナーを有するように設けられており、この側壁のうち、前記コーナーの１つを挟む２つの側壁部位のうちの１つに樹脂構造体が一体的に形成された樹脂構造体付きのケースを製造する方法であって、
そのケース本体の内面に嵌合する凸型をなす第１成形型と、そのケース本体の外面に嵌合する凹型をなす第２成形型とを、成形機の各取り付け板側に取り付けておき、その両成形型で、該ケース本体をインサート品として前記底板を挟む形で型閉じし、
この型閉じ状態においてその両成形型内に形成された前記樹脂構造体用のキャビティ内に樹脂を注入することによって樹脂構造体付きのケースを製造する方法において、
第２成形型を、前記ケース本体における前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位と、前記コーナーを挟む別の側壁部位の外周面が、前記凹型の内周面又は該第２成形型に設けられた位置決め部に押付けられることによって、その押付け方向への該ケース本体の位置決めを可能に形成すると共に、この位置決めに加わらない、該ケース本体における側壁部位の外周面が無拘束の自由状態に保持されるように形成して一方の取付け板側に取付けておき、
前記位置決め状態において、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の内周面を内側から拘束すると共に、前記位置決めに加わらない、前記ケース本体における側壁部位の内周面が無拘束の自由状態に保持されるようにして型閉じ可能に第１成形型を形成して他方の取付け板側に取り付けておき、
前記ケース本体を第２成形型に装填する際に、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の外周面を前記凹型の内周面又は前記位置決め部に押付けるようにして位置決めし、その状態の下で、その両成形型を前記底板を挟む形で型閉じすることを特徴とする。

請求項３に記載の本発明は、平面視、上方を開放するケース本体は、その底板の周縁に立設された側壁が少なくとも１つのコーナーを有するように設けられており、この側壁のうち、前記コーナーの１つを挟む２つの側壁部位のうちの１つに樹脂構造体が一体的に形成された樹脂構造体付きのケースを、成形機の各取付け板側に取付けられた成形型で、該ケース本体をインサート品として前記底板を挟む形で型閉じし、この型閉じ状態において成形型内に形成された前記樹脂構造体用のキャビティ内に樹脂を注入することによって樹脂構造体付きのケースを製造する方法において、
成形型を、そのケース本体の内面に嵌合する凸型をなす第１成形型と、
第１成形型の凸型に嵌合させた前記ケース本体の底板を、外側から押さえ付けるスライダをなす第２成形型と、
前記ケース本体を第１成形型の凸型に嵌合させて、前記底板を外側から第２成形型で押え付けている際に、前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位を、外側から押え付けて前記キャビティを形成するように形成された第３成形型とを有してなり、
第１成形型を、前記ケース本体における前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位と、前記コーナーを挟む別の側壁部位の内周面が、前記凸型の外周面又は該第１成形型に設けられた位置決め部に押付けられることによって、その押付け方向への該ケース本体の位置決めを可能に形成すると共に、この位置決めに加わらない、該ケース本体における側壁部位の内周面が無拘束の自由状態に保持されるように形成して一方の取付け板側に取付けておき、
前記位置決め状態において、第２成形型を、前記底板を外側から押さえ付ける際に、前記別の側壁部位の外周面を外側から拘束すると共に、前記位置決めに加わらない、該ケース本体における側壁部位の外周面が無拘束の自由状態に保持されるようにして形成して、該一方の取付け板側にスライダをなすように取り付けておき、
そして、第３成形型を他方の取付け板側に取付けておき、前記ケース本体を第１成形型に装填する際に、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の内周面を前記凸型の外周面又は前記位置決め部に押付けるようにして位置決めし、その状態の下で、第２成形型で、前記底板を外側から押さえ付けると共に、第３成形型で、前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位の外周面を外側から押え付けて型閉じすることを特徴とする。

請求項１、２に記載の本発明の効果を従来技術の問題点と対比して説明すると、次のようである。従来技術において、ケース本体の寸法公差すなわち寸法バラツキが大きい場合において、その側壁に樹脂構造体を形成する場合においては、上記もしたように、これをインサート品として成形型内にその全体が包囲され、拘束される形で装填した場合には、ケース本体のうち、特に、その対向する側壁相互間の寸法公差が大きくなる。したがって、このようなケース本体を、上記した従来のような凸型に嵌合してから、型閉じする場合には、型閉じに支障が出たり、成形型に損傷を与えたりすることがあるといった問題があった。

これに対して、本発明では、このような従来の成形型によらず、請求項１、２に記載の方法により、第１成形型、第２成形型からなる成形型を用い、ケース本体を位置決めしてから型閉じすることとしている。このため、ケース本体の寸法バラツキが大きいとしても、前記した従来技術における問題は解消できる。すなわち、本発明の製法によれば、前記したように、ケース本体のコーナーの１つを挟む２つの側壁部位を型の特定部位に押付けることで、その装填における位置決めをするようにしている。したがって、この位置決めに加わらない側壁部位は、成形型において包囲し、拘束されることなく、いわば逃がされた無拘束の自由状態に保持される。一方、側壁の厚み寸法は、ケース全体の大きさからすると小さく、その寸法公差（その厚み寸法のばらつき）も相対的に小さく、したがって、その位置決め状態において、型閉じする際に支障が出る可能性は小さい。このため、本発明によれば、ケース本体の精度を格別高める必要もなく、ケース本体の成形型に対する装填や型閉じにおける支障を招くこともなく、その側壁に樹脂構造体を形成することができる。また、請求項１、２に記載の成形型を用いることで、その成形型自体の製造の容易化が図られるため、成形型の製造コストの低減も期待される。

請求項３に記載の本発明は、成形型を、第３成形型として、請求項１における第２成形型を分割して形成したものともいえる。しかも、その第３成形型で、前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位を外側から押え付けて型閉じすることとしている。したがって、樹脂構造体形成用のキャビティの形成時、すなわち、この型閉じにより、所定の側壁部位を積極的に挟み付けることができる。すなわち、前記した請求項１、２に記載の発明においては、型閉じにより、所定の側壁部位を外側又は内側から拘束できるが、この所定の側壁部位を積極的に挟み付けることはできないのに対し、請求項３に記載の本発明は、その積極的な挟み付けができるので、この所定の側壁部位を緊密に締め付けるため、樹脂のはみ出し防止が積極的に図られるという特有の効果も得られる。

以下、請求項１に記載の本発明の実施の形態について、図１〜図６に基づいて詳細に説明する。ただし、製造されるケース１は、上記した図１６、図１７に示したものと同じで、平面視、矩形をなし、上方を開放する直方体のトレイ形状を呈しているものであるため、その詳細な説明は省略する。なお、そのケース本体２は、例えば、アルミニウム若しくはマグネシウム、又はこれらの合金製で、プレス又はダイキャストにより製造されたものである。また、樹脂構造体であるコネクタ１１は、底板３の周縁に垂直に立設された側壁５のうち、１つの側壁部位５ａに上から切欠き状に矩形状に形成された開口部７を挟むように形成されるものとして説明するが、以下の説明では成形型は説明上、簡略化して示している。

まず、本例の製法において使用する成形機（図示せず）の各取付け板１００，２００に取り付けられる成形型（成形型装置）について説明する。成形型は、図１に示したように、ケース本体２の内面に嵌合する凸型（金型）をなす第１成形型（以下、凸型とも言う）１０１と、ケース本体２の外面に嵌合する凹型（金型）をなす第２成形型（以下、凹型とも言う）２０１とを主体として構成されている。そして、この第１成形型１０１、第２成形型２０１は、それぞれ成形機（図示せず）の各取り付け板１００，２００側に取り付けられている。本例では、凸型１０１は、成形機（成形型装置）における、下の取り付け板１００側に、上向きに凸となすように取り付けられている。そして、凹型２０１は、成形機（成形型装置）における、上の取り付け板２００側に、下向きに凹となすように取り付けられている。

凸型１０１は、図２、図４に示したように、平面視、その頂面１０３が、ケース本体２の側壁５に沿う内周面より一回り小さい矩形の直方体形状を呈しており、その外周面１０５は、ケース本体２の側壁５の内面に対応するように、平面視、矩形を呈している。ただし、本形態では、図２、図４に示したように、ケース本体２の側壁５のうち、平面又は横断面を示す図における右上のコーナー６を挟む２つの側壁部位５ａ，５ｂの内周面が、凸型１０１の外周面１０５ａ，１０５ｂに、図４中、白抜き矢印で示した方に押付けられて平面的な位置決めがなされるように形成されており、いわばこの２つの外周面１０５ａ，１０５ｂがケース本体２の装填時における位置決め部（位置決め基準面）をなすものとされている。そして、図示、右側の側壁部位５ａが、樹脂構造体であるコネクタ１１が形成されるべき所定の側壁部位５ａとされており、コネクタ１１がこの所定の側壁部位５ａの内側に若干突出する形で形成されるように、対応する凸型１０１の外周面１０５ａには凹部１０６が設けられている。

また、ケース本体２におけるコネクタ１１が形成されるべき、図示右側の所定の側壁部位５ａと、図２、図４の右上のコーナー６を挟む別の側壁部位５ｂとが、その凸型１０１の外周面１０５ａ，１０５ｂに押付けられることによって位置決めされた際には、その他の側壁部位５ｃ，５ｄはその内周面が、凸型１０１の対応する外周面１０５ｃ，１０５ｄとの間において、許容最小寸法のケース本体２であっても、常に空隙（ないし空間）Ｓ１が保持されるように形成されている。なお、この凸型１０１は、平面視（頂面１０３側から見たとき）、その各コーナーＭに面取りが付されており、位置決めにおいて、そのコーナーＭがケース本体２の側壁５の内面の隅角に干渉しないようにされている。

そして、図３、図４に示したように、この凸型１０１にケース本体２の内面が嵌合するようにし、それを位置決めをした際には、底板３が凸型１０１の頂面１０３に当接して支持され、ケース本体２の側壁５のうち、底板３から離間する端縁部８は、凸型１０１の肩面１０７に当接しないか、ケース本体２が許容最大寸法のものにおいて当接するように、凸型１０１の肩面１０７から頂面１０３までの高さＨが設定されている。なお、凸型１０１の肩面１０７のうち、コネクタ形成用の部位に対応する部位には、隆起状をなす隆起部１０８が形成されており、次記する凹型２０１との型閉じにおいて、この隆起部１０８の頂面とで閉じ合うように形成されている。

一方、凹型２０１は、前記のようにケース本体２を凸型１０１に位置決めした状態において（図３、図４参照）、型閉じすることで、そのケース本体２の外側に被さるように形成されて、上の取付け板２００側に取り付けられている。そして、その型閉じ時には、図５、図６に示したように、ケース本体２が、凸型１０１において位置決めに寄与している２つの側壁部位５ａ，５ｂを外側から拘束するようにして型閉じされるように形成されている。そして、凹型２０１が、凸型１０１に位置決めされたケース本体２の外側に被さった際には、凹型２０１の底面２０３がケース本体２の底板３の外面を押付け、凸型１０１の頂面１０３とで、その底板３を挟み付けるようにされている。ただし、凹型２０１の内周面２０５のうち、ケース本体２を凸型１０１に位置決めした状態において、凸型１０１において位置決めに寄与していない２つの側壁部位５ｃ，５ｄの外周面と対向することになる内周面２０５は、ケース本体２が許容最大寸法のものにおいても、その２つの側壁部位５ｃ，５ｄの外周面との間で空隙（ないし空間）Ｓ２が保持されるように設定されている（図６参照）。本形態では、このように、本体２を凸型１０１に位置決めした後では、凹型２０１がケース本体２に干渉することなく型閉じができるように構成されている。そして、この型閉じ後においては、凹型２０１の内周面２０５のうち、所定の側壁部位５ａ，５ｂの外周面と対向することになる内周面２０５は、その側壁部位５ａ，５ｂの外周面に、接するように対向して、それらを外側から拘束するようにされている。これは、側壁部位５ａ，５ｂの肉厚は、ケース本体２の底板の辺長（Ｌ）に比べると小さいため、その寸法公差も小さいから、実質的には隙間のない状態で型閉じできる。

また、この凹型２０１の内周面２０５のうち、ケース本体２の側壁５の所定の側壁部位５ａに対向する部位には、コネクタ形成用の空間（キャビティＫ）が形成されるように、凹部２０６が設けられている。ただし、図１６に示したケース１にあっては、ケース１外側のコネクタ１１の内面（凹部）がアンダーカット部となるから、この部位に対応するスライドコアが必要となる。このため、本形態では、この凹部２０６に対応する部位には、スライドコア（スライダ）２０７をその凹型２０１内に図示矢印方向にスライド自在に配置してある。なお、このスライドコア２０７は、常時は、所定位置に前進させてコネクタ１１の内面を形成可能としておく一方、コネクタ１１の成形後、型開きする前、或いは型開き後、成形品である、コネクタ付きのケースを取り出す（脱型する）前に後退する、動作制御をするように設けてある。また、この凹型２０１におけるコネクタ形成用のキャビティＫを形成するための凹部２０６の平面視、周囲の凸型１０１との型閉じ面２０８は、凸型１０１の隆起部１０８の頂面と閉じ合うように形成されている。

しかして、このような第１成形型（凸型）１０１、第２成形型（凹型）２０１を用いる本製法においては、型開き状態において、その凸型１０１に対し、図３に示したように、ケース本体２を第１成形型１０１に装填する。この際には、図４に示したように、ケース本体２の図示右上コーナー６を挟む、所定の側壁部位５ａと別の側壁部位５ｂを、凸型１０１の外周面１０５ａ，１０５ｂに押付けるようにして位置決めする。そして、その状態の下で、図５に示したように、底板３を挟む形でその両成形型１０１，２０１を型閉じし、形成されたコネクタ用のキャビティＫ内に樹脂を射出して注入する。こうして、その固化後において、型開きし、コネクタ用のスライドコア２０７を後退させて、成形体である樹脂構造体（コネクタ）を含むケースを取り出すことで、図１６に示したケースが得られる。なお、本例では、端子金具の図示は省略しているが、端子金具はケース本体２と共にインサートされても良いし、コネクタを含むケースを得た後、アウトサートにより設けても良い。

このような本例の製法においては、前記において詳述したように、ケース本体２を第１成形型１０１に装填する際には、ケース本体２の所定の側壁部位５ａとコーナー６を挟む別の側壁部位５ｂを、凸型１０１の外周面１０５ａ，１０５ｂに押付けるようにして位置決めする。そして、その状態の下で、型閉じする際には、干渉することなく型閉じができるように、凹型２０１が形成され、取付け板２００側に取り付けられている。このため、この製法により、ケース本体２の側壁５に樹脂構造体であるコネクタ１１を成形する場合には、ケース本体２の寸法精度が低く、その全体の寸法バラツキが大きい場合でも、側壁５はその厚みが相対的に小さく寸法公差も小さいため、ケース本体２の成形型に対する装填や型閉じにおける支障もなく、コネクタ１１を形成できる。また、このような製法では、側壁部位５ｃ，５ｄに対向する凸型１０１の外周面１０５及び凹型２０１の内周面の部位は、ケース本体２の位置決めに加わらないため、同部位の加工精度は低くてもよい。したがって、成形型自体の製造の容易化ないしその製造コストの低減も図られる。

なお、本形態では、凸型１０１の外周面１０５を、ケース本体２の側壁５の内面より一回り小さいものとして形成し、側壁部位５ａ，５ｂを、凸型１０１の、平面視、１つのコーナー６を挟む２つの外周面１０５ａ，１０５ｂに押付けて、底板３側から見たケース本体２の位置決めをした。しかし、この位置決めについては、凸型１０１を平面視（横断面）図７に示したように形成しておく一方、位置決めされる凸型１０１の外周面側に、例えば、ピン１１５を位置決め部とし設けておき、側壁部位５ｂを、同図中、白抜き矢印で示したように、このピン１１５に押付けることで、その位置決めをすることとしてもよい。すなわち、位置決めは、凸型１０１の外周面１０５自体でなく、その外周面に別に設けた位置決め部、例えば前記のように第１成形型に設けたピン１１５に担わせてもよい。これは、図示はしないが、コネクタが形成される所定の側壁部位５ａが押付けられる部位についても、キャビティに樹脂を注入するのに支障のない範囲において同様に構成することができる。なお、上記もしたように、本製法では、側壁部位５ｃ，５ｄに対向する凹型２０１の内周面の部位はケース本体２の位置決めに加わらない。

さて次に、請求項２に記載の発明の実施の形態を説明する。ただし、このものは、上記形態の製法との関係で言うと、上記形態が、下の取付け板１００側に取付けた第１成形型（凸型）１０１にケース本体２を装填して位置決めし、その状態で、第２成形型（凹型）２０１を型閉じする場合で説明したのに対し、図８〜図１０に示したように、その凸型１０１と凹型２０１との上下を逆にして、その型開き状態においてケース本体２を凹型２０１内に装填して位置決めした後、凸型１０１を型閉じしたものである。すなわち、上記形態の製法とは、成形型の上下を逆にした点、及びそれに伴う工程順が相違するだけで、本質的相違はないため、成形型等において同一の部位又は対応する部位には同一の符号を付すに止、その相違点を中心として説明する。

この製法では、図８に示したように、凹型である第２成形型２０１を下型として、上向きにして下の取付け板１００側に取り付けておき、凸型である第１成形型１０１を上型として、下向きにして上の取付け板２００側に取り付けておく。このような成形型では、図１０に示したように、ケース本体２における同図右下のコーナー６を挟むコネクタ１１が形成されるべき所定の側壁部位５ａと、別の側壁部位５ｂとが、その凹型２０１の内周面２０５に押付けられることによって位置決め可能とされている。また、その位置決め状態において、型閉じする場合には、第１成形型１０１の外周面１０５が、両側壁部位５ａ，５ｂを内側から拘束できるように、形成、配置されている。

したがって、このような配置の成形型を用いる製法においては、ケース本体２を第２成形型２０１である凹型に装填する際に、ケース本体２の所定の側壁部位５ａと別の側壁部位５ｂを凹型２０１の内周面２０５に押付けるようにして位置決めし（図１０参照）、その状態の下で、その両成形型を底板３を挟む形で型閉じする（図９参照）。こうすることで、上記した前記形態における場合と同様に、両成形型内に形成されたコネクタ形成用のキャビティＫ内に樹脂を射出することでコネクタが形成され、前記形態と全く同様の所望とするケースの製造ができる。したがって、このような工程による製法の場合にも、前記したのと全く同様の効果が得られる。なお、本形態でも、ケース本体２の底板３側から見た位置決めを、その側壁部位を凹型の内周面２０５に押付けて位置決めすることとしたが、このものにおいても、上記形態と同様、その押付けは、内周面２０５自体とする必要はなく、図示はしないが、別に設けた位置決め部としてもよい。

さて次に、請求項３に記載の本発明の製法を具体化した実施の形態について、図１１〜図１４に基づいて説明する。ただし、この製法は、図１〜図６に記載の成形型を用いた製法の改良とでも言うべきものであり、本質的な相違はない。したがって、その相違点を中心として説明し、成形型の同一部位ないし実質的同一部位には同一の符号を付して適宜その説明を省略する。なお、ケース本体２及びこれに形成される樹脂構造体であるコネクタ１１も前記形態のものと同じものである。

まず、本例製法において使用する成形型について説明する。この成形型は、ケース本体２の内面に嵌合する凸型（金型）をなす第１成形型１０１と、ケース本体２の外面に嵌合する凹型（金型）をなす第２成形型２０１と、ケース本体２の側壁５のうちコネクタ１１が形成される所定の側壁部位５ａを外側から押さえつける第３成形型３０１とから構成されている。このうち凸型１０１は、本例では下型として、成形機（成形型装置）における、下の取り付け板１００側に、図示横（左）向きに凸となすように取り付けられているが、図１等に記載の凸型１０１に対応する。

一方、第２成形型である凹型２０１は、この凸型１０１に対してスライダとして、図示横（右）向きに前進し、後退するように取り付けられており、ケース本体２の底板３をその外側から押さえつける点で、上記図１の凹型に対応する。なお、凹型２０１をスライドさせるガイドは図示していない。そして、本形態では、コネクタ１１が形成される所定の側壁部位５ａを外側（図１１上側）から押さえつけて、コネクタ１１形成用のキャビティを形成する第３成形型３０１が、上型として成形機（成形型装置）における、上の取り付け板２００側に、そのキャビティ形成用の凹部３０６を下向きに有して取り付けられている。

さて、本形態においても凸型１０１は、左側面視、その頂面１０３が、ケース本体２の側壁５に沿う内周面より一回り小さい矩形の直方体形状を呈しており、外周面１０５が、ケース本体２の側壁５の内面に対応するように形成されている。ただし、ケース本体２の側壁５のうち、図１４において、左上のコーナー６を挟む２つの側壁部位５ａ，５ｂの内周面が凸型１０１の外周面１０５ａ，１０５ｂに押付けられて、ケース本体２における平面的な位置決め（底板３側から見たときの位置決め）がなされるように形成されている。そして、図示、上側の側壁部位がコネクタ１１が形成されるべき所定の側壁部位５ａとされており、本形態では、そのコネクタ１１が所定の側壁部位５ａの内側に若干突出する形で形成されるように、対応する凸型１０１の外周面１０５ａに凹部１０６が設けられている。

また、ケース本体２におけるコネクタ１１が形成されるべき、図示上側の所定の側壁部位５ａと、図１４左の側壁部位５ｂとが、その凸型１０１の外周面１０５ａ，１０５ｂに押付けられることによって位置決めされた際には、その他の側壁部位５ｃ，５ｄはその内周面が、凸型１０１の外周面１０５ｃ，１０５ｄとの間において、許容最小寸法のケースであっても、常に離間し、空間Ｓ１が存在するように凸型１０１が形成されている。なお、この凸型１０１は、上記形態と同様、これを頂面１０３から見たとき、その各コーナーＭに面取りが付されている。

そして、この凸型１０１にケース本体２の内面が嵌合するようにし、それを位置決め装填した際には、図１２に示されるように、底板３が凸型１０１の頂面１０３に当接して支持され、ケース本体２の側壁５のうち、底板３から離間する端縁部８は、凸型１０１の肩面１０７に当接しないか、ケース本体２が許容最大寸法のものにおいて当接するように、凸型１０１の外周面１０５における肩面１０７から頂面１０３までの高さＨが設定されている。このように凸型１０１は、下の取付け板１００側に図示左向きに取り付けられている点を除けば、上記形態のものと基本的に共通する。

一方、凹型２０１は、前記したようにケース本体２を凸型１０１に嵌合、位置決めした状態において、図示横向きに前進させることで、そのケース本体２の外側に被さり、その際には、ケース本体２の底板３を外側から押え付けるとともに、凸型１０１において位置決めに加わっている図１３、図１４の左の側壁部位５ｂを外側から拘束するようにして型閉じできるように配置されている。また、凹型２０１が、凸型１０１に位置決めされたケース本体２の外側に被さった際には、凹型２０１の底面２０３がケース本体２の底板３の外面を押付け、凸型１０１の頂面１０３とで、その底板３を挟み付け可能に設定されている。

他方、この凹型２０１は、上記もしたように、凸型１０１に位置決めされたケース本体２の側壁５のうち、コネクタ１１が形成されるべき所定の側壁部位５ａの外面を拘束する面を有していない。この側壁部位５ａの拘束は、上の取付け板２００側に図示下向きに取り付けられた第３成形型３０１に担わせている。このため、凹型２０１の図示上面２０９は、凸型１０１に位置決めされたケース本体２の所定の側壁部位５ａの外面（図示上面）に沿って、本形態では一平面をなすように形成されている。なお、凹型２０１の内周面２０５のうち、ケース本体２を凸型１０１に位置決めした状態において、凸型１０１において位置決めに寄与していない２つの側壁部位５ｃ，５ｄの外周面と対向することになる内周面は、常に、その位置決めに寄与していないその２つの側壁部位５ｃ，５ｄの外周面との間で空隙（ないし空間）Ｓ２が保持されるように設定されている。こうして、位置決めした後では、凹型２０１が、ケース本体２に干渉することなく型閉じができるように、構成され動作制御されるように配置されている。

一方、第３成形型３０１は、ケース本体２を第１成形型１０１の凸型１０１に嵌合させて、底板３を外側から第２成形型２０１で押え付けている際に、コネクタ１１が形成されるべき所定の側壁部位５ａを、外側（図示上側）から押え付け可能に、上の取付け板２００側に取り付けられており、上記もしたように、コネクタ１１用のキャビティを形成するための凹部３０６を下向きに有し、第１成形型１０１に対して型閉じされるように設定されている。なお、この凹部３０６の内側にはコネクタ１１の内面（凹部）部位に対応するコア３０７が下向きに突出状に設けられている。なお、この第３成形型３０１は、第１成形型１０１に型閉じされる際には、所定の側壁部位５ａにおけるコネクタ１１形成用の凹部３０６を除いて、を除いて、その側壁部位５ａの外面に押付けられ、第１成形型１０１の図示上面１０９、及び第２成形型２０１の上面２０９に圧接するように形成されている。

しかして、このような成形型を用いる製法においては、図１１の型開き状態において、その凸型１０１に対し、ケース本体２を第１成形型１０１に装填する。そして、この際には、図１３に示したように、ケース本体２の所定の側壁部位５ａと、図示左上コーナー６を挟む別の側壁部位５ｂを、凸型１０１の外周面１０５ａ，１０５ｂに押付けるようにして位置決めする。そして、その状態の下で、スライダをなす第２成形型２０１を前進させて底板３を押え付け、凸型１０１の頂面１０３とで挟みつける。次いで、第１成形型１０１に対し、相対的に第３成形型３０１を型閉じする。かくして、形成されたコネクタ１１用のキャビティＫ内に樹脂を射出して注入する。以後は、その固化後において、第３成形型３０１を相対的に上昇させて型開きし、スライダをなす第２成形型２０１を後退させ、成形体であるコネクタ付きのケースを取り出す。かくして、所望とするケースが製造できる。なお、本例でも、端子金具（図示せず）をケース本体２と共にインサートしても良いし、所望のケースを得た後にアウトサートしても良い。

前記したように、このような製法においても、ケース本体２を第１成形型１０１に装填する際には、ケース本体２の所定の側壁部位５ａと別の側壁部位５ｂとを、凸型１０１の外周面１０５ａ，１０５ｂに押付けるようにして、底板３側から見た位置決めをしている。そして、その状態の下で、スライダをなす第２成形型２０１を前進させて底板３を押え付け、ケース本体２の深さ方向の位置決め固定をし、その後で、第３成形型３０１にて型閉じしている。このため、第２成形型２０１を前進させてケース本体２を固定する際には、第２成形型２０１がケース本体２に干渉することはない。そして、第３成形型３０１を相対的に第１成形型１０１に型閉じして、コネクタ１１用のキャビティＫを形成している。したがって、この製法において、ケース本体２の側壁５に樹脂構造体であるコネクタ１１を成形する場合にも、たとえケース本体２の寸法バラツキが大きいとしても、ケース本体２の成形型に対する装填や型閉じにおける支障もなく、その側壁５に樹脂構造体であるコネクタ１１を形成することができる。しかも、ケース本体２の位置決めに寄与しない成形型部位については、その加工精度が低くてもよいから、成形型自体の製造の容易化ないしそのコストの低減も図られる。

本製法は、上記もしたように、コネクタ１１用のキャビティ形成用の成形型を、第３成形型３０１としているが、請求項１における第２成形型２０１を、２つに分割して形成したものともいえる。一方、この製法では、第１成形型１０１に対して第３成形型３０１を型閉じする前に、ケース本体２の所定の側壁部位５ａが第１成形型１０１の外周面の図示上面と離間しているとしても、第３成形型３０１の型閉じにより、強制的に、その所定の側壁部位５ａをその両型にて緊密に挟み付けることができる。このため、その所定の側壁部位５ａにおいて、コネクタ１１用の樹脂がはみ出すのを有効に防止できるといった効果も得られる。

なお、本製法においても、ケース本体２の側壁部位５ａ，５ｂを、凸型１０１の１つのコーナーを挟む２つの外周面１０５ａ，１０５ｂに押付けて、底板３側から見たケース本体２の位置決めをしたが、この位置決めについては、上記したのと同様、図１５に示したように、凸型１０１の外周面側に、ピン１１５を位置決め部とし設けておき、側壁部位５ｂを、同図中、白抜き矢印で示したように、このピン１１５に押付けることで、その位置決めをすることとしてもよい。

本製法は、上記したものでは、ケース又はケース本体が、回路基板搭載用ケース又は同ケース本体として、また、樹脂構造体がコネクタとして説明したが、本発明は、そのようなものに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、変更して具体化できる。

請求項１の本発明の実施の形態で使用される成形型の型開き状態の説明用縦断面図。 図１の第１成形型を頂面から見た図（平面図）。 ケース本体を第１成形型に嵌合した、型開き状態の説明用縦断面図。 両側壁部位を凸型の外周面に押え付けて位置決めしている状態の図３におけるＡ−Ａ断面図。 ケース本体を第１成形型に嵌合、位置決め後、型閉じした状態の説明用縦断面図。 図５のＢ−Ｂ断面図。 図３において、凸型の外周面に代えて位置決め部に押え付けて位置決めしている状態の図。 請求項２の本発明の実施の形態を説明する型開き状態の説明用断面図。 図８においてケース本体を第２成形型に嵌合、位置決め後、型閉じした状態の説明用縦断面図。 図９のＣ−Ｃ断面図。 請求項３の本発明の実施の形態を説明する型開き状態の説明用断面図。 図１１においてケース本体を第１成形型に嵌合、位置決め後、型閉じした状態の説明用縦断面図。 図１１のＤ−Ｄ断面図。 図１２のＥ−Ｅ断面図。 図１３において、凸型の外周面に代えて位置決め部に押え付けて位置決めしている状態の図。 樹脂構造体であるコネクタが付いた回路基板搭載用ケースを示した概略構成斜視図。 図１６の説明用断面図。 図１６のケースを製造する成形型の説明用断面図。

符号の説明

１ コネクタ部付きの回路基板搭載用ケース
２ ケース本体
３ 底板
５ 側壁
５ａ 所定の側壁部位
５ｂ 別の側壁部位
６ ケース本体のコーナー
８ 端縁部
７ 開口部
１１ コネクタ（樹脂構造体）
１００，２００ 成形機の取付け板
１０１ 第１成形型（凸型）
１０３ 凸型の頂面
１０５ 凸型の外周面
２０１ 第２成形型（凹型）
２０５ 凹型の内周面
３０１ 第３成形型
Ｋ コネクタ用のキャビティ

Claims (3)

1. 平面視、上方を開放するケース本体は、その底板の周縁に立設された側壁が少なくとも１つのコーナーを有するように設けられており、この側壁のうち、前記コーナーの１つを挟む２つの側壁部位のうちの１つに樹脂構造体が一体的に形成された樹脂構造体付きのケースを製造する方法であって、
   そのケース本体の内面に嵌合する凸型をなす第１成形型と、そのケース本体の外面に嵌合する凹型をなす第２成形型とを、成形機の各取り付け板側に取り付けておき、その両成形型で、該ケース本体をインサート品として前記底板を挟む形で型閉じし、
   この型閉じ状態においてその両成形型内に形成された前記樹脂構造体用のキャビティ内に樹脂を注入することによって樹脂構造体付きのケースを製造する方法において、
   第１成形型を、前記ケース本体における前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位と、前記コーナーを挟む別の側壁部位の内周面が、前記凸型の外周面又は該第１成形型に設けられた位置決め部に押付けられることによって、その押付け方向への該ケース本体の位置決めを可能に形成すると共に、この位置決めに加わらない、該ケース本体における側壁部位の内周面が無拘束の自由状態に保持されるように形成して一方の取付け板側に取付けておき、
   前記位置決め状態において、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の外周面を外側から拘束すると共に、前記位置決めに加わらない、前記ケース本体における側壁部位の外周面が無拘束の自由状態に保持されるようにして型閉じ可能に第２成形型を形成して他方の取付け板側に取り付けておき、
   前記ケース本体を第１成形型に装填する際に、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の内周面を前記凸型の外周面又は前記位置決め部に押付けるようにして位置決めし、その状態の下で、その両成形型を前記底板を挟む形で型閉じすることを特徴とする、樹脂構造体付きケースの製造方法。
2. 平面視、上方を開放するケース本体は、その底板の周縁に立設された側壁が少なくとも１つのコーナーを有するように設けられており、この側壁のうち、前記コーナーの１つを挟む２つの側壁部位のうちの１つに樹脂構造体が一体的に形成された樹脂構造体付きのケースを製造する方法であって、
   そのケース本体の内面に嵌合する凸型をなす第１成形型と、そのケース本体の外面に嵌合する凹型をなす第２成形型とを、成形機の各取り付け板側に取り付けておき、その両成形型で、該ケース本体をインサート品として前記底板を挟む形で型閉じし、
   この型閉じ状態においてその両成形型内に形成された前記樹脂構造体用のキャビティ内に樹脂を注入することによって樹脂構造体付きのケースを製造する方法において、
   第２成形型を、前記ケース本体における前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位と、前記コーナーを挟む別の側壁部位の外周面が、前記凹型の内周面又は該第２成形型に設けられた位置決め部に押付けられることによって、その押付け方向への該ケース本体の位置決めを可能に形成すると共に、この位置決めに加わらない、該ケース本体における側壁部位の外周面が無拘束の自由状態に保持されるように形成して一方の取付け板側に取付けておき、
   前記位置決め状態において、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の内周面を内側から拘束すると共に、前記位置決めに加わらない、前記ケース本体における側壁部位の内周面が無拘束の自由状態に保持されるようにして型閉じ可能に第１成形型を形成して他方の取付け板側に取り付けておき、
   前記ケース本体を第２成形型に装填する際に、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の外周面を前記凹型の内周面又は前記位置決め部に押付けるようにして位置決めし、その状態の下で、その両成形型を前記底板を挟む形で型閉じすることを特徴とする、樹脂構造体付きケースの製造方法。
3. 平面視、上方を開放するケース本体は、その底板の周縁に立設された側壁が少なくとも１つのコーナーを有するように設けられており、この側壁のうち、前記コーナーの１つを挟む２つの側壁部位のうちの１つに樹脂構造体が一体的に形成された樹脂構造体付きのケースを、成形機の各取付け板側に取付けられた成形型で、該ケース本体をインサート品として前記底板を挟む形で型閉じし、この型閉じ状態において成形型内に形成された前記樹脂構造体用のキャビティ内に樹脂を注入することによって樹脂構造体付きのケースを製造する方法において、
   成形型を、そのケース本体の内面に嵌合する凸型をなす第１成形型と、
   第１成形型の凸型に嵌合させた前記ケース本体の底板を、外側から押さえ付けるスライダをなす第２成形型と、
   前記ケース本体を第１成形型の凸型に嵌合させて、前記底板を外側から第２成形型で押え付けている際に、前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位を、外側から押え付けて前記キャビティを形成するように形成された第３成形型とを有してなり、
   第１成形型を、前記ケース本体における前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位と、前記コーナーを挟む別の側壁部位の内周面が、前記凸型の外周面又は該第１成形型に設けられた位置決め部に押付けられることによって、その押付け方向への該ケース本体の位置決めを可能に形成すると共に、この位置決めに加わらない、該ケース本体における側壁部位の内周面が無拘束の自由状態に保持されるように形成して一方の取付け板側に取付けておき、
   前記位置決め状態において、第２成形型を、前記底板を外側から押さえ付ける際に、前記別の側壁部位の外周面を外側から拘束すると共に、前記位置決めに加わらない、該ケース本体における側壁部位の外周面が無拘束の自由状態に保持されるようにして形成して、該一方の取付け板側にスライダをなすように取り付けておき、
   そして、第３成形型を他方の取付け板側に取付けておき、前記ケース本体を第１成形型に装填する際に、前記所定の側壁部位と前記別の側壁部位の内周面を前記凸型の外周面又は前記位置決め部に押付けるようにして位置決めし、その状態の下で、第２成形型で、前記底板を外側から押さえ付けると共に、第３成形型で、前記樹脂構造体が形成されるべき所定の側壁部位の外周面を外側から押え付けて型閉じすることを特徴とする、樹脂構造体付きケースの製造方法。

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