JP4882672B2 - 電気光学装置の製造方法、電気光学装置の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、対向する一対の側壁を有するプレート部材に対し、電気光学パネルを、前記一対の側壁間に固定する電気光学装置の製造方法、電気光学装置の製造装置に関する。

周知のように、電気光学装置、例えば光透過型の液晶装置は、ガラス基板、石英基板等からなる２枚の基板間に液晶が介在されて構成された電気光学パネルである液晶パネルが実装部材等に収容されて構成されている。

また、液晶装置は、液晶パネルの一方の基板に、例えば薄膜トランジスタ(Thin Film Transistor、以下、ＴＦＴと称す)等のスイッチング素子及び画素電極をマトリクス状に配置し、他方の基板に対向電極を配置して、両基板間に介在された液晶層による光学応答を画像信号に応じて変化させることで、画像表示を可能としている。

また、ＴＦＴを配置したＴＦＴ基板と、このＴＦＴ基板に相対して配置される対向基板とは、別々に製造される。ＴＦＴ基板及び対向基板は、例えば石英基板上に、所定のパターンを有する半導体薄膜、絶縁性薄膜又は導電性薄膜を積層することによって構成される。半導体薄膜、絶縁性薄膜又は導電性薄膜は、層毎に各種膜の成膜工程とフォトリソグラフィ工程を繰り返すことによって形成されるのである。

このようにして形成されたＴＦＴ基板及び対向基板は、例えば液晶封入方式により、ＴＦＴ基板と対向基板との間に液晶が介在される場合には、一部に切り欠きを有するよう略周状に塗布されたシール材を介して、パネル組立工程において高精度（例えばアライメント誤差１μ以内）に貼り合わされる。

次いでアライメントが施されてそれぞれ圧着硬化された後、シール材の一部に設けられた切り欠きを介して液晶が封入され、切り欠きが、熱等により硬化された封止材により封止される。

次いで、ＴＦＴ基板の外部接続端子に、液晶装置とプロジェクタ等の電子機器とを接続するＦＰＣ（Flexible Printed Circuits）が接続され、液晶パネルが製造される。

その後、液晶パネルが、プレート部材を具備する実装部材等に固定されることにより、液晶装置は製造される。製造された液晶装置は、プロジェクタ等の電子機器に設けられる。

液晶パネルの実装部材への固定方法を具体的に説明すると、先ず、例えば熱硬化型接着剤から構成された固定用接着剤を介して、液晶パネルを、プレート部材の底部に、表示領域がプレート部材に形成された開口に重畳するよう位置精度良く接着する。

その後、液晶パネルとプレート部材に設けられた一対の側壁との間に、光硬化型接着剤、例えば紫外線硬化型接着剤から構成された仮固定接着剤を塗布し、該仮固定接着剤に紫外線を照射して、仮固定接着剤を硬化させ、プレート部材に対して、液晶パネルを仮固定する。

次いで、プレート部材に仮固定された液晶パネルを、焼成炉等で熱処理することにより、熱硬化型接着剤から構成された固定用接着剤に熱を付与して硬化させ、プレート部材に対して、液晶パネルを本固定する。

最後に、液晶パネルが固定されたプレート部材に対して、カバー部材を、プレート部材の一対の側壁に接触させた状態で、液晶パネルを覆うように組み付けることにより、液晶装置は製造される。

このように、紫外線硬化型の接着剤を用いて、実装部材に対して、液晶パネルを固定する手法及び構成は周知であり、例えば特許文献１に開示されている。
特開平５−１６５０１３号公報

しかしながら、紫外線硬化型の接着剤を硬化させるため、紫外線硬化型接着剤の上方から、紫外線硬化型接着剤に対し、紫外線照射装置から紫外線を照射すると、液晶パネルにまで紫外線が照射されてしまう場合がある。

その結果、紫外線が液晶パネルの側面、具体的にはシール材を介して、ＴＦＴ基板と対向基板との間に介在された電気光学物質である液晶層に入光してしまうと、液晶の劣化や液晶に配列乱れが生じてしまうといった問題があった。尚、これらの問題は、紫外線照射装置の紫外線の出射端面に、紫外線硬化型接着剤に対し紫外線を集光する集光レンズを設けた場合であっても同様である。

その結果、液晶装置が、例えばプロジェクタに設けられた場合、プロジェクタが駆動されると、投影された表示画像の一部に、液晶の劣化や液晶の配列乱れ等に起因する、所謂しみ等の画像不良が生じてしまうといった問題があった。

本発明は上記問題点に着目してなされたものであり、光硬化型接着剤を用いて電気光学パネルを実装部材に固定するに際し、確実に光硬化型接着剤を硬化させることができるとともに、電気光学パネルの電気光学物質に光が入光してしまうのを簡単かつ確実に防止することができ、製造における歩留まりの向上を実現することができる電気光学装置の製造方法、電気光学装置の製造装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明に係る電気光学装置の製造方法は、対向する一対の側壁を有するプレート部材に対し、電気光学パネルを、前記一対の側壁間に固定する電気光学装置の製造方法であって、前記プレート部材の開口を有する底部に、前記開口に対し前記電気光学パネルの表示領域が臨むよう前記電気光学パネルを載置する載置工程と、前記一対の側壁における少なくとも一方の側壁と前記電気光学パネルとの間に、光硬化型の接着剤を塗布する塗布工程と、前記電気光学パネルの前記底部へ載置する側の第１の面と反対側の第２の面の上方から、前記第２の面の法線方向に対して設定角度を以て前記電気光学パネルから前記側壁を指向して離間する方向に光の光軸を設定して、前記光硬化型接着剤に対し前記光を照射する照射工程と、を具備することを特徴とする。

本発明によれば、プレート部材の一対の側壁における少なくとも一方の側壁と電気光学パネルとの間の光硬化型接着剤に対し光を照射して硬化させる際、光硬化型接着剤を従来同様、確実に硬化させることができるとともに、照射した光が、電気光学パネルの電気光学物質に入光してしまい、電気光学パネルを具備する電気光学装置を用いた電子機器において、表示不良が発生してしまうことを、電気光学装置に何ら対策を施すことなく簡単かつ確実に防止することができ、製造における歩留まりの向上を実現することができる製造方法を有するといった効果を有する。

また、前記照射工程は、光照射装置の前記光の出射端面に設けられた集光レンズにより、前記光硬化型接着剤に対し、前記光を集光して照射することを特徴とする。

本発明によれば、集光レンズにより、光を、電気光学パネルに照射してしまうことなく、集光レンズを用いない場合よりも、確実に光硬化型接着剤を硬化させることができる製造方法を有するといった効果を有する。また、光が、電気光学パネルの電気光学物質に入光してしまい、電気光学パネルを具備する電気光学装置を用いた電子機器において、表示不良が発生してしまうことを、集光レンズを用いない場合よりも、電気光学装置に何ら対策を施すことなく、より簡単かつ確実に防止することができ、製造における歩留まりの向上を実現することができる製造方法を有するといった効果を有する。

さらに、前記光硬化型接着剤は、紫外線硬化型接着剤であるとともに、前記光照射装置は、紫外線照射装置であり、前記紫外線硬化型接着剤は、前記照射工程において前記紫外線照射装置からの紫外線の照射により硬化され、前記プレート部材に対して前記電気光学パネルを仮固定する仮固定用の接着剤を構成していることを特徴とする。

本発明によれば、プレート部材の一対の側壁における少なくとも一方の側壁と電気光学パネルとの間の紫外線硬化型接着剤に対し紫外線を照射して硬化させ、プレート部材に対して電気光学パネルを仮固定する際、紫外線硬化型接着剤を従来同様、確実に硬化させることができるとともに、紫外線が、電気光学パネルの電気光学物質に入光してしまい、電気光学パネルを具備する電気光学装置を用いた電子機器において、表示不良が発生してしまうことを、電気光学装置に何ら対策を施すことなく簡単かつ確実に防止することができ、製造における歩留まりの向上を実現することができる製造方法を有するといった効果を有する。

本発明に係る電気光学装置の製造装置は、対向する一対の側壁を有するプレート部材に対し、電気光学パネルを、前記一対の側壁間に固定する電気光学装置の製造装置であって、前記プレート部材の開口を有する底部に、前記開口に対し前記電気光学パネルの表示領域が臨むよう載置された前記電気光学パネルの前記一対の側壁における少なくとも一方の側壁と前記電気光学パネルとの間に、光硬化型の接着剤が塗布されており、前記電気光学パネルの前記底部へ載置する側の第１の面と反対側の第２の面の上方には、前記光硬化型接着剤に対し光を照射する光照射装置が治具に対し、前記光の光軸が前記第２の面の法線方向に対して設定角度を以て前記電気光学パネルから前記側壁を指向して離間する方向に設定されるよう、固定されていることを特徴とする。

本発明によれば、プレート部材の一対の側壁における少なくとも一方の側壁と電気光学パネルとの間の光硬化型接着剤に対し、光を照射して硬化させる際、従来同様、光硬化型接着剤を確実に硬化させることができるとともに、光が、電気光学パネルの電気光学物質に入光してしまい、電気光学パネルを具備する電気光学装置を用いた電子機器において、表示不良が発生してしまうことを、電気光学装置に何ら対策を施すことなく簡単かつ確実に防止することができ、製造における歩留まりの向上を実現することができる構成を有するといった効果を有する。

また、前記光照射装置の前記光の出射端面には、出射された前記光を、前記光硬化型接着剤へと集光させる集光レンズが設けられていることを特徴とする。

本発明によれば、集光レンズにより、光を、電気光学パネルに照射してしまうことなく、集光レンズを用いない場合よりも、確実に光硬化型接着剤を硬化させることができる構成を有するといった効果を有する。また、光が、電気光学パネルの電気光学物質に入光してしまい、電気光学パネルを具備する電気光学装置を用いた電子機器において、表示不良が発生してしまうことを、集光レンズを用いない場合よりも、電気光学装置に何ら対策を施すことなく、より簡単かつ確実に防止することができ、製造における歩留まりの向上を実現することができる構成を有するといった効果を有する。

さらに、前記光硬化型接着剤は、前記プレート部材に対して前記電気光学パネルを仮固定する仮固定用の接着剤を構成する紫外線硬化型接着剤であり、前記光照射装置は、前記紫外線硬化型接着剤に対し、紫外線を照射する紫外線照射装置であることを特徴とする。

本発明によれば、プレート部材の一対の側壁における少なくとも一方の側壁と電気光学パネルとの間の紫外線硬化型接着剤に対し、紫外線を照射して硬化させ、プレート部材に対して電気光学パネルを仮固定する際、従来同様、紫外線硬化型接着剤を確実に硬化させることができるとともに、紫外線が、電気光学パネルの電気光学物質に入光してしまい、電気光学パネルを具備する電気光学装置を用いた電子機器において、表示不良が発生してしまうことを、電気光学装置に何ら対策を施すことなく簡単かつ確実に防止することができ、製造における歩留まりの向上を実現することができる構成を有するといった効果を有する。

以下、図面を参照にして本発明の実施の形態を説明する。尚、以下に示す実施の形態において電気光学装置は、光透過型の液晶装置を例に挙げて説明する。よって、電気光学装置が具備する電気光学パネルは、液晶パネルを例に挙げて説明する。

また、液晶パネルにおいて対向配置される一対の基板の内、一方の基板は、素子基板（以下、ＴＦＴ基板と称す）を、また他方の基板は、ＴＦＴ基板に対向する対向基板を例に挙げて説明する。

先ず、本実施の形態の製造方法により製造される液晶装置の全体の構成について説明する。図１は、本実施の形態の製造方法により製造される液晶装置の分解斜視図、図２は、図１の液晶パネルの平面図、図３は、図２中のIII-III線に沿って切断した断面図、図４は、図１のプレート部材に液晶パネルを載置した状態を示す平面図である。

図1に示すように、液晶装置６００は、実装部材であるプレート部材６１０と、液晶パネル１００と、カバー部材６２０とにより主要部が構成されている。

図２、図３に示すように、液晶パネル１００は、例えば、石英基板やガラス基板等を用いたＴＦＴ基板１０と、該ＴＦＴ基板１０に対向配置される、例えばガラス基板や石英基板等を用いた対向基板２０との間の内部空間に、電気光学物質である液晶５０が介在されて構成される。対向配置されたＴＦＴ基板１０と対向基板２０とは、シール材５２によって貼り合わされている。

ＴＦＴ基板１０の液晶５０と接する領域に、液晶パネル１００の表示領域４０を構成するＴＦＴ基板１０の表示領域１０ｈが構成されている。また、表面１０ｆ側における表示領域１０ｈに、画素を構成するとともに、後述する対向電極２１とともに液晶５０に駆動電圧を印加する画素電極９ａがマトリクス状に配置されている。

また、対向基板２０の表面２０ｆ側における液晶５０と接する領域に、液晶５０に画素電極９ａとともに駆動電圧を印加する対向電極２１が設けられており、対向電極２１の表示領域１０ｈに対向する領域に、液晶パネル１００の表示領域４０を構成する対向基板２０の表示領域２０ｈが構成されている。

ＴＦＴ基板１０の画素電極９ａ上に、ラビング処理が施された配向膜１６が設けられており、また、対向基板２０上の全面に渡って形成された対向電極２１上にも、ラビング処理が施された配向膜２６が設けられている。各配向膜１６、２６は、例えば、ポリイミド膜等の透明な有機膜からなる。

また、ＴＦＴ基板１０の表示領域１０ｈにおいては、複数本の図示しない走査線と複数本の図示しないデータ線とが交差するように配線され、走査線とデータ線とで区画された領域に画素電極９ａがマトリクス状に配置される。そして、走査線とデータ線との各交差部分に対応して図示しない薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が設けられ、このＴＦＴ毎に画素電極９ａが接続されている。

ＴＦＴは走査線のＯＮ信号によってオンとなり、これにより、データ線に供給された画像信号が画素電極９ａに供給される。この画素電極９ａと対向基板２０に設けられた対向電極２１との間の電圧が液晶５０に印加される。

対向基板２０に、液晶パネル１００の表示領域４０を規定する額縁としての遮光膜５３が設けられている。

液晶５０がＴＦＴ基板１０と対向基板２０との間の空間に、既知の液晶注入方式で注入される場合、シール材５２は、シール材５２の１辺の一部において欠落して塗布されている。

シール材５２の欠落した箇所は、該欠落した箇所から貼り合わされたＴＦＴ基板１０及び対向基板２０との間の空間において、シール材５２により囲まれた領域に液晶５０を注入するための切り欠きである液晶注入口１０８を構成している。液晶注入口１０８は、液晶注入後、封止材１０９によって封止される。

シール材５２の外側の領域に、ＴＦＴ基板１０の図示しないデータ線に画像信号を所定のタイミングで供給して該データ線を駆動するドライバであるデータ線駆動回路１０１と外部回路との接続のための外部接続端子１０２とが、ＴＦＴ基板１０の１辺に沿って設けられている。尚、外部接続端子１０２は、対向基板２０に設けられていても構わない。

外部接続端子１０２に、液晶パネル１００を、プレート部材６１０及びカバー部材６２０とともに、プロジェクタ等の電子機器と電気的に接続する、特定の長さを有する柔軟なフレキシブル配線基板（Flexible Printed Circuits、以下ＦＰＣと称す）１１２の一端が接続されている。ＦＰＣ１１２の他端がプロジェクタ等の電子機器に接続されることにより、液晶パネル１００と電子機器とは電気的に接続される。

外部接続端子１０２が設けられたＴＦＴ基板１０の１辺に隣接する２辺に沿って、ＴＦＴ基板１０の図示しない走査線及びゲート電極に、走査信号を所定のタイミングで供給することにより、ゲート電極を駆動するドライバである走査線駆動回路１０３、１０４が設けられている。走査線駆動回路１０３、１０４は、シール材５２の内側の遮光膜５３に対向する位置において、ＴＦＴ基板１０上に形成されている。

また、ＴＦＴ基板１０上に、データ線駆動回路１０１、走査線駆動回路１０３、１０４、外部接続端子１０２及び上下導通端子１０７を接続する配線１０５が、遮光膜５３の３辺に対向して設けられている。

上下導通端子１０７は、シール材５２のコーナー部の４箇所のＴＦＴ基板１０上に形成されている。そして、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０相互間に、下端が上下導通端子１０７に接触し上端が対向電極２１に接触する上下導通材１０６が設けられており、該上下導通材１０６によって、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０との間で電気的な導通がとられている。

また、ＴＦＴ基板１０の裏面１０ｒに、ＴＦＴ基板１０と平面上、略同じ大きさを有する防塵ガラス３０が貼着されている。同様に、対向基板２０の裏面２０ｒに、対向基板２０と平面上、略同じ大きさを有する防塵ガラス３１が貼着されている。尚、防塵ガラス３０、３１は、ＴＦＴ基板１０及び対向基板２０の各裏面１０ｒ、２０ｒの各表示領域１０ｈ、２０ｈに塵埃等が付着するのを防止する。

図１に戻って、プレート部材６１０は、平面視した状態で、略四角形状を有する薄板状部材から構成されており、液晶パネル１００のプレート部材６１０に載置する側の第１の面、例えばＴＦＴ基板１０に貼着された防塵ガラス３０の表示領域４０の周辺領域における載置面３０ｒ（図３参照）が、底部である載置面６１０ｓに、例えばシリコン接着剤等の熱硬化型接着剤を介して接着される構成を有している。

プレート部材６１０は、例えば、開口である窓部６１５と、強度補強部６１４と、対向する一対の側壁６１３、６３３と、カバー部材固定孔６１２ａ、６１２ｂと、取り付け孔６１１ａ、６１１ｂ、６１１ｃ、６１１ｄ、６１１ｅ（以下、６１１ａ〜６１１ｅと称す）とを有して主要部が構成されている。

窓部６１５は、プレート部材６１０の載置面６１０ｓに、平面視した状態で略四角状に形成された貫通孔からなる開口であり、載置面６１０ｓに、液晶パネル１００が載置された際、液晶パネル１００の表示領域４０が臨むよう、表示領域４０と略同じ大きさに開口されている。

強度補強部６１４は、プレート部材６１０に加工された、またはプレート部材６１０に接着された断面形状が凸状の部材であり、プレート部材６１０の強度を補強するための部材である。

対向する一対の側壁６１３、６３３は、プレート部材６１０の載置面６１０ｓ近傍の対向する２辺から、上方に起立するよう折り曲げられて形成された側壁である。また、図４に示すように、載置面６１０ｓに接着されている液晶パネル１００のＴＦＴ基板１０及び防塵ガラス３０と、一対の側壁６１３、６３３との間には、仮固定用の接着剤となる、例えば紫外線硬化型接着剤から構成された光硬化型接着剤、（以下、ＵＶ接着剤と称す）１５０が、例えば側壁６１３側のＵＶ接着剤１５０と、側壁６３３側のＵＶ接着剤１５０とが互いに対向するよう部分的に、例えば４つ充填されて、光、例えば紫外線の照射により硬化されている。

また、図４に示すように、一対の側壁６１３、６３３の各外側面６１３ｇ、６３３ｇは、プレート部材６１０に対し、カバー部材６２０が組み付けられた際、該カバー部材６２０の内側面が接触する部位となっている。このことにより、液晶パネル１００からプレート部材６１０へと伝わった熱は、一対の側壁６１３、６３３を介してカバー部材６２０へと伝達される。

カバー部材固定孔６１２ａ、６１２ｂは、プレート部材６１０にカバー部材６２０が組み付けられた際、カバー部材６２０に形成された図示しない凸部がそれぞれ嵌合される貫通孔である。その結果、プレート部材６１０にカバー部材６２０が固定される。

取り付け孔６１１ａ〜６１１ｄは、液晶装置６００を、図示しないプロジェクタ内に、ライトバルブとして取り付ける際に用いられる貫通孔であり、取り付け孔６１１ａ〜６１１ｄは、プレート部材６１０の四隅に設けられている。即ち、液晶装置６００は、プロジェクタ内に、４点で固定される。

取り付け孔６１１ｅは、取り付け孔６１１ａ〜６１１ｄのうち、取り付け孔６１１ｃ及び６１１ｄとともに、平面視した状態で三角形を形成するように設けられた貫通孔である。取り付け孔６１１ｅは、取り付け孔６１１ｃ及び６１１ｄとともに、プロジェクタ内に、液晶装置６００を３点で固定するための貫通孔である。

カバー部材６２０は、平面視した状態で、略四角状を有するとともに、断面形状が略凹状を有する部材であって、液晶パネル１００を覆った状態で、プレート部材６１０に組み付けられる部材である。

カバー部材６２０は、液晶パネル１００の表示領域４０外の周辺領域における光抜けを防止するとともに、周辺領域からの光が表示領域４０内に進入するのを遮光する部材であり、好ましくは遮光性の樹脂、金属等から構成されている。

また、カバー部材６２０は、プレート部材６１０、液晶パネル１００に対するヒートシンクとしても機能することから、熱伝導率の比較的大きい材料から構成されていることが好ましい。

カバー部材６２０は、冷却風導入部６２２と、カバー本体部６２３と、冷却風排出部６２４と、図示しない２つの凸部とにより主要部が構成されている。

２つの凸部は、上述したように、カバー部材６２０がプレート部材６１０に組み付けられた際、カバー部材固定孔６１２ａ、６１２ｂに嵌入することにより、カバー部材６２０をプレート部材６１０に固定する冷却風導入部６２２に形成された部材である。

カバー本体部６２３は、略直方体形状に形成された部位であり、冷却風導入部６２２及び冷却風排出部６２４間に挟まれて、カバー部材６２０に位置している。

カバー本体部６２３は、窓部６２５及びサイドフィン部６２８を具備している。窓部６２５は、カバー本体部６２３に形成された、平面視した状態で略四角状の貫通孔からなる開口であり、液晶パネル１００の表示領域４０と平面視した状態で略同じ大きさに開口されている。

サイドフィン部６２８は、カバー本体部６２３の冷却風導入部６２２及び冷却風排出部６２４と接しない対向する両側面にそれぞれ形成されている。サイドフィン部６２８は、カバー部材６２０の表面積を増加させ、カバー部材６２０の放熱作用を促進させる部材である。

冷却風導入部６２２は、テーパ部６２２Ｔ及び導風板６２２Ｐを有している。テーパ部６２２Ｔ及び導風板６２２Ｐは、図示しないファンからの冷却風を、プレート部材６１０の一対の側壁６１３、６３３に接触する部位を有するカバー本体部６２３へと導く部位である。

冷却風排出部６２４は、図示しないＦＰＣ導出部と、リアフィン部６２４Ｆとを有しており、カバー本体部６２３に導入された冷却風を、カバー本体部６２３に一対の側壁６１３、６３３を介して液晶パネル１００及びプレート部材６１０から伝熱された熱とともに、カバー本体部６２３から排出する部位である。

ＦＰＣ導出部は、カバー部材６２０に覆われた液晶パネル１００の外部接続端子１０２に固定されたＦＰＣ１１２を、カバー部材６２０及びプレート部材６１０外に導出させる開口が形成された部材である。尚、リアフィン部６２４Ｆも、カバー部材６２０の表面積を増加させ、カバー部材６２０の放熱作用を促進させる部材である。

次に、このように構成された液晶装置６００の製造方法及び製造装置を、上述した図１〜図４、及び図５を用いて説明する。図５は、図４中のV-V線に沿う液晶装置の断面を、製造装置とともに示す部分断面図である。

尚、以下に示す液晶装置の製造方法及び製造装置においては、液晶パネルを、プレート部材に固定する際の製造方法及び製造装置について説明する。よって、その他の液晶装置の製造方法及び製造装置については、周知であるため、その説明は省略する。

先ず、液晶パネル１００を、プレート部材６１０の載置面６１０ｓに載置する載置工程を行う。具体的には、平面視した状態で、一対の側壁６１３、６３３間において、載置面６１０ｓにおける窓部６１５の周辺領域に、防塵ガラス３０の表示領域４０の周辺領域における載置面３０ｒが接するよう、言い換えれば、液晶パネル１００の表示領域４０が窓部６１５に臨むよう、液晶パネル１００を、位置精度良く、例えば熱硬化型のシリコン接着剤を介して、プレート部材６１０の載置面６１０ｓに載置、接着する載置工程を行う。

また、液晶パネル１００は、ＦＰＣ１１２が、強度補強部６１４に対向するよう、プレート部材６１０に載置される。尚、液晶パネル１００を、プレート部材６１０に載置する際は、必ずしも接着剤を介して、載置する必要はない。

次いで、一対の側壁６１３、６３３と、液晶パネル１００との間に、具体的には、一対の側壁６１３、６３３と、ＴＦＴ基板１０及び防塵ガラス３０との間に、ＵＶ接着剤１５０を、図４に示すように、部分的に塗布し、充填する塗布工程を行う。

より具体的には、図４に示すように、塗布工程では、平面視した状態で、例えば側壁６１３側のＵＶ接着剤１５０と側壁６３３側のＵＶ接着剤１５０とが互いに対向するようＵＶ接着剤１５０を部分的に、例えば４箇所に塗布し、充填する。

次いで、各ＵＶ接着剤１５０に、紫外線７７をそれぞれ照射して、各ＵＶ接着剤１５０を硬化させ、一対の側壁６１３、６３３、即ちプレート部材６１０に対して液晶パネル１００を仮固定する照射工程を行う。

ここで、照射工程を詳しく説明すると、図５に示すように、製造装置３００において、プレート部材６１０に載置された液晶パネル１００の載置面３０ｒを有する第１の面と反対側の防塵ガラス３１の第２の面である面３１ｒの上方、具体的には、充填されたＵＶ接着剤１５０の上方には、ＵＶ接着剤１５０に、紫外線７７を照射する光照射装置である、例えば円柱状の紫外線照射装置１が、治具７に固定されて設けられている。

尚、紫外線照射装置の形状は、円柱状に限定されない。また、紫外線照射装置１は、図５では、製造装置３００に２つ設けられた例が図示されているが、ＵＶ接着剤１５０が、図４に示すように、４箇所に塗布されている場合は、実際は、製造装置３００に４つ設けられている。即ち、４箇所に塗布されたＵＶ接着剤１５０は、４つの紫外線照射装置１により、略同時に硬化される。

さらに、紫外線照射装置１の紫外線７７の出射端面には、ＵＶ接着剤１５０に対して、紫外線７７を集光してスポット的に照射するための集光レンズ２が設けられている。

紫外線照射装置１は、ＵＶ接着剤１５０の上方において、液晶パネル１００の面３１ｒの法線方向Ｈに対して、紫外線照射装置１から出射される紫外線７７の光軸Ｌが、例えば１°前後に設定された設定角度αを以て、液晶パネル１００から一対の側壁６１３、６３３をそれぞれ指向して離間する方向に設定されるよう、治具７に対し固定されている。

具体的には、治具７に、法線方向Ｈに対して設定角度α、液晶パネル１００の上方から下方に向かって、液晶パネル１００から離間する方向に傾いた円柱状の貫通孔が、加工により形成されており、該傾いた貫通孔に、円柱状の紫外線照射装置１が挿通され、ねじ等の固定手段により固定されることにより、紫外線照射装置１は、治具７に対して、法線方向Ｈに対し、設定角度α傾いて固定される。尚、設定角度αは、貫通孔を加工する角度により、任意に設定自在となる。

よって、ＵＶ接着剤１５０に紫外線７７を照射する際は、ＵＶ接着剤１５０の上方における紫外線照射装置１から、液晶パネル１００の面３１ｒの法線方向Ｈに対して例えば１°前後に設定された設定角度αを以て、液晶パネル１００から一対の側壁６１３、６３３をそれぞれ指向して離間する方向に、紫外線７７の光軸Ｌを設定して、ＵＶ接着剤１５０に対し、紫外線７７を照射する。

その結果、液晶５０の層に紫外線７７が入光してしまうことなく、紫外線７７が集光レンズ２に集光されて、スポット的にＵＶ接着剤１５０に照射されることが、実験の結果、分かってきた。

このような手法により、ＵＶ接着剤１５０に、紫外線７７を照射した後、ＵＶ接着剤１５０は硬化される。即ち、液晶パネル１００は、プレート部材６１０に対して仮固定される。

その後、液晶パネル１００をプレート部材６１０ともに、焼成炉等で熱処理することにより、上述した熱硬化型のシリコン接着剤を硬化させて、液晶パネル１００を、プレート部材６１０に固定するパネル本固定工程を行い、最後に、カバー部材６２０を、液晶パネル１００を覆うように、プレート部材６１０に組み付ける組み付け工程を行うことにより、液晶装置６００は製造される。

このように、本実施の形態においては、液晶パネル１００を、プレート部材６１０に固定する工程において、一対の側壁６１３、６３３と液晶パネル１００との間のＵＶ接着剤１５０に、紫外線７７を照射してＵＶ接着剤１５０を硬化させる際、紫外線７７を、ＵＶ接着剤１５０の上方における製造装置３００の紫外線照射装置１から、液晶パネル１００の面３１ｒの法線方向Ｈに対して、例えば１°前後に設定された設定角度αを以て、液晶パネル１００から一対の側壁６１３、６３３をそれぞれ指向して離間する方向に、紫外線７７の光軸Ｌを設定して、ＵＶ接着剤１５０に対し、紫外線７７を照射すると示した。

このことによれば、プレート部材６１０の一対の側壁６１３、６３３と液晶パネル１００との間のＵＶ接着剤１５０に対し、紫外線７７を照射して硬化させ、プレート部材６１０に対して液晶パネル１００を仮固定する際、紫外線７７は、出射後の紫外線７７の光軸Ｌが、面３１ｒの法線方向Ｈに対し、例えば１°前後の設定角度αを以て、液晶パネル１００から一対の側壁６１３、６３３をそれぞれ指向して離間する方向に設定されて、ＵＶ接着剤１５０に対し、照射される。

このことから、紫外線７７を、ＵＶ接着剤１５０の上方から、法線方向Ｈに光軸Ｌを設定して、ＵＶ接着剤１５０に照射する従来の手法においては、集光レンズ２を用いたとしても、液晶パネル１００の液晶５０の層に、紫外線７７が入光してしまう場合があったが、本実施の形態の構成、製造方法を用いれば、紫外線７７が、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０との間の液晶５０に入光してしまい、液晶パネル１００を具備する液晶装置６００を用いたプロジェクタ等の電子機器において、投影された表示画像に、所謂しみ等の表示不良が発生してしまうことを、既存の製造装置３００の構成を若干変更するのみで、液晶装置６００に何ら対策を施すことなく簡単かつ確実に防止することができる。

また、本実施の形態の構成、製造方法においては、紫外線照射装置１から、ＵＶ接着剤１５０に紫外線７７を確実に照射することができることから、ＵＶ接着剤１５０を従来同様、確実に硬化させることができる。

以上から、製造における歩留まりの向上を実現することができる液晶装置６００の製造方法、及び製造装置３００を提供することができる。

また、本実施の形態においては、紫外線照射装置１の出射端面に、集光レンズ２を設け、集光レンズ２により紫外線７７を集光して、スポット的に、紫外線７７をＵＶ接着剤１５０に照射すると示した。

このことによれば、集光レンズ２を用いることにより、集光レンズ２を使用しない場合よりも、確実にＵＶ接着剤１５０に紫外線７７をスポット的に照射でき、ＵＶ接着剤１５０を確実に硬化させることができる。

また、紫外線７７が、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０との間の液晶５０に入光してしまい、液晶パネル１００を具備する液晶装置６００を用いたプロジェクタ等の電子機器において、投影された表示画像に、所謂しみ等の表示不良が発生してしまうことも、集光レンズ２を用いない場合よりも、既存の構成を若干変更するのみで、液晶装置６００に何ら対策を施すことなく簡単かつ確実に防止することができる。

以上から、製造における歩留まりの向上を実現することができる液晶装置６００の製造方法、及び製造装置３００を提供することができる。

尚、以下、変形例を示す。本実施の形態においては、プレート部材６１０の一対の側壁６１３、６３３と液晶パネル１００との間に、ＵＶ接着剤１５０が塗布され、該ＵＶ接着剤１５０に紫外線７７を照射し、ＵＶ接着剤１５０を硬化させる際、本実施の形態を適用すると示した。

これに限らず、プレート部材６１０の側壁６１３と、液晶パネル１００との間のＵＶ接着剤１５０のみを硬化させる場合、または、プレート部材６１０の側壁６３３と、液晶パネル１００との間のＵＶ接着剤１５０のみを硬化させる場合に本実施の形態を適用しても、本実施の形態と同様の効果を得ることができるということは勿論である。

また、本実施の形態においては、プレート部材６１０の一対の側壁６１３、６３３と液晶パネル１００との間に、ＵＶ接着剤１５０が４箇所塗布されており、これに合わせて、紫外線照射装置１も製造装置３００に４つ設けると示した。

これに限らず、ＵＶ接着剤１５０が複数箇所に塗布されている場合は、製造装置３００に、ＵＶ接着剤１５０の塗布箇所と同数の紫外線照射装置１が設けられていれば、本実施の形態同様、複数個のＵＶ接着剤１５０を略同時に硬化させることができる。

また、複数箇所に、ＵＶ接着剤１５０が塗布されている場合であっても、製造装置３００に、紫外線照射装置１が、１つだけ設けられている構成であっても構わない。この場合、紫外線照射装置１が、複数箇所のＵＶ接着剤１５０に対し、紫外線７７を照射する照射位置に移動して、個々に紫外線７７を照射することにより、本実施の形態と略同様の効果を得ることができる。

さらに、本実施の形態は、液晶パネルを、プレート部材６１０に仮固定する際のＵＶ接着剤１５０の硬化に用いると示したが、これに限らず、液晶パネルを、プレート部材６１０に本固定する際のＵＶ接着剤１５０の硬化に用いても、本実施の形態と同様の効果を得ることができる。

さらに、本実施の形態においては、光硬化型接着剤は、ＵＶ接着剤１５０を例に挙げて説明し、光照射装置は、紫外線照射装置を例に挙げて説明し、紫外線照射装置から照射される光は、紫外線７７を例に挙げて説明した。

これに限らず、光硬化型接着剤を、ＵＶ接着剤１５０以外で構成した場合は、光照射装置から照射される光には、個々の光硬化型接着剤の硬化に適用可能な紫外線以外の光を用いればよい。このような光としては、例えば赤外線が挙げられる。

このように、ＵＶ接着剤１５０以外の光硬化型接着剤の硬化に、本実施の形態を適用しても、本実施の形態と同様の効果を得ることができる。

また、液晶パネルは、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、上述した液晶パネルは、ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）等のアクティブ素子（能動素子）を用いたアクティブマトリクス方式の液晶表示モジュールを例に挙げて説明したが、これに限らず、ＴＦＤ（薄膜ダイオード）等のアクティブ素子（能動素子）を用いたアクティブマトリクス方式の液晶表示モジュールであっても構わない。

さらに、本実施の形態においては、電気光学装置は、液晶装置を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されず、エレクトロルミネッセンス装置、特に、有機エレクトロルミネッセンス装置、無機エレクトロルミネッセンス装置等や、プラズマディスプレイ装置、ＦＥＤ（Ｆｉｅｌｄ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｄｉｓｐｌａｙ）装置、ＳＥＤ(Ｓｕｒｆａｃｅ−Ｃｏｎｄｕｃｔｉｏｎ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ−Ｅｍｉｔｔｅｒ Ｄｉｓｐｌａｙ)装置、ＬＥＤ（発光ダイオード）表示装置、電気泳動表示装置、薄型のブラウン管または液晶シャッター等を用いた装置などの各種の電気光学装置に適用できる。

また、電気光学装置は、半導体基板に素子を形成する表示用デバイス、例えばＬＣＯＳ（Liquid Crystal On Silicon）等であっても構わない。ＬＣＯＳでは、素子基板として単結晶シリコン基板を用い、画素や周辺回路に用いるスイッチング素子としてトランジスタを単結晶シリコン基板に形成する。また、画素には、反射型の画素電極を用い、画素電極の下層に画素の各素子を形成する。

また、電気光学装置は、片側の基板の同一層に、一対の電極が形成される表示用デバイス、例えばＩＰＳ（In-Plane Switching）や、片側の基板において、絶縁膜を介して一対の電極が形成される表示用デバイスＦＦＳ（Fringe Field Switching）等であっても構わない。

さらに電子機器は、本発明による電気光学装置を備えて実現できるものであれば、上述したプロジェクタに限らず、テレビジョン受像機、ビューファインダ型またはモニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた装置等の各種の電子機器に適用することができる。

本実施の形態の製造方法により製造される液晶装置の分解斜視図。 図１の液晶パネルの平面図。 図２中のIII-III線に沿って切断した断面図。 図１のプレート部材に液晶パネルを載置した状態を示す平面図。 図４中のV-V線に沿う液晶装置の断面を、製造装置とともに示す部分断面図。

符号の説明

１…紫外線照射装置、２…集光レンズ、７…治具、３１ｒ…第２の面、４０…表示領域、７７…紫外線、１００…液晶パネル、１５０…ＵＶ接着剤、３００…製造装置、６００…液晶装置、６１０…プレート部材、６１０ｓ…載置面、６１３…側壁、６１５…窓部、６３３…側壁、Ｈ…法線方向、Ｌ…光軸、α…設定角度。

Claims (6)

1. 対向する一対の側壁を有するプレート部材に対し、電気光学パネルを、前記一対の側壁間に固定する電気光学装置の製造方法であって、
   前記プレート部材の開口を有する底部に、前記開口に対し前記電気光学パネルの表示領域が臨むよう前記電気光学パネルを載置する載置工程と、
   前記一対の側壁における少なくとも一方の側壁と前記電気光学パネルとの間に、光硬化型の接着剤を塗布する塗布工程と、
   前記電気光学パネルの前記底部へ載置する側の第１の面と反対側の第２の面の上方から、前記第２の面の法線方向に対して設定角度を以て前記電気光学パネルから前記側壁を指向して離間する方向に光の光軸を設定して、前記光硬化型接着剤に対し前記光を照射する照射工程と、
   を具備することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
2. 前記照射工程は、光照射装置の前記光の出射端面に設けられた集光レンズにより、前記光硬化型接着剤に対し、前記光を集光して照射することを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置の製造方法。
3. 前記光硬化型接着剤は、紫外線硬化型接着剤であるとともに、前記光照射装置は、紫外線照射装置であり、
   前記紫外線硬化型接着剤は、前記照射工程において前記紫外線照射装置からの紫外線の照射により硬化され、前記プレート部材に対して前記電気光学パネルを仮固定する仮固定用の接着剤を構成していることを特徴とする請求項１または２に記載の電気光学装置の製造方法。
4. 対向する一対の側壁を有するプレート部材に対し、電気光学パネルを、前記一対の側壁間に固定する電気光学装置の製造装置であって、
   前記プレート部材の開口を有する底部に、前記開口に対し前記電気光学パネルの表示領域が臨むよう載置された前記電気光学パネルの前記一対の側壁における少なくとも一方の側壁と前記電気光学パネルとの間に、光硬化型の接着剤が塗布されており、
   前記電気光学パネルの前記底部へ載置する側の第１の面と反対側の第２の面の上方には、前記光硬化型接着剤に対し光を照射する光照射装置が治具に対し、前記光の光軸が前記第２の面の法線方向に対して設定角度を以て前記電気光学パネルから前記側壁を指向して離間する方向に設定されるよう、固定されていることを特徴とする電気光学装置の製造装置。
5. 前記光照射装置の前記光の出射端面には、出射された前記光を、前記光硬化型接着剤へと集光させる集光レンズが設けられていることを特徴とする請求項４に記載の電気光学装置の製造装置。
6. 前記光硬化型接着剤は、前記プレート部材に対して前記電気光学パネルを仮固定する仮固定用の接着剤を構成する紫外線硬化型接着剤であり、
   前記光照射装置は、前記紫外線硬化型接着剤に対し、紫外線を照射する紫外線照射装置であることを特徴とする請求項４または５に記載の電気光学装置の製造装置。

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