JP4889557B2 - Ｐｃｂ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置 - Google Patents

Description

本発明は、ポリ塩化ビフェニル（ＰＣＢ）を含有する油を使用した変圧器を洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置に関し、特に、ＰＣＢを含有する油が封入された変圧器からＰＣＢ汚染油を抜油し、ＰＣＢを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を注入して循環あるいは放置させることで、変圧器の内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したＰＣＢを洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置に関する。

変圧器などの重電機器中の絶縁油（ＰＣＢを使用していないもの）から微量のＰＣＢが検出されて以降、平成１５年に国は「低濃度ＰＣＢ汚染物対策検討委員会」を設置し、微量ＰＣＢ混入問題の解決に向けた本格的な検討を行っている。微量ＰＣＢ混入機器は、濃度がｐｐｍオーダーと低く、対象機器は多種多量で、ユーザーは中小企業も含め多業種に亘っているという特徴があげられることから、同機器の処理には、国民経済的にも合理的な処理方法が求められる。

既に、ＰＣＢで汚染された変圧器等を無害化する方法として、ＰＣＢを含有する絶縁油が封入された変圧器にＰＣＢを含有していない絶縁油（新油）を注入して循環させることで、洗浄することが開示され（例えば、特許文献１〜１３）、さらに、新油を１００℃以上にして洗浄することが開示されている（特許文献１４参照）。

しかしながら、特許文献１〜１３に記載された方法では、ＰＣＢで汚染された変圧器等を効率的に無害化することができず、また、特許文献１４に記載された方法では、洗浄作用は高いものの、変圧器内の摩擦等により生じた火花等によって発火する恐れがある。

特開２００５−２０３５３４号公報 特開２００５−２０３５２３号公報 特開２００５−２０４９０７号公報 特開２００５−２２４２５２号公報 特開２００５−１７７４３５号公報 特開２００５−２２３００２号公報 特開２００５−２５３８７８号公報 特開２００５−２７６９６５号公報 特開２００５−２７６９６４号公報 特開２００５−２７７３２１号公報 特開２００５−２９４３７１号公報 特開２００６−１２２７６７号公報 特開２００６−８０４３３号公報 特開２００２−１９２０８８号公報

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであり、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、ＰＣＢで汚染された変圧器を効率的に洗浄することができると共に、洗浄の際の発火を抑制することができるＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、油の温度を３０〜４０℃としてＰＣＢ汚染変圧器の循環洗浄を行った場合、約６０時間後に、ＰＣＢ汚染変圧器から循環している油へのＰＣＢの浸出が停止すること、及び、油の温度を発火の恐れの少ない９０℃まで昇温することにより、ＰＣＢの浸出が促進されることを見出し、本発明を完成するに至った。

本発明は、本発明者による前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器にポリ塩化ビフェニルを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を注入して循環洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法において、前記注入された油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱工程を含むことを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
該＜１＞においては、注入された油の温度が４０〜９０℃となるように該油が加熱されるので、ＰＣＢで汚染された変圧器を効率的に洗浄することができると共に、洗浄の際の発火を抑制することができる。
＜２＞ 油の循環流速は、２．０〜３．０（ｍＬ／ｍｉｎ）である前記＜１＞に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜３＞ ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器にポリ塩化ビフェニルを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を注入し、放置するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法において、前記注入された油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱工程を含むことを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
該＜３＞においては、注入された油の温度が４０〜９０℃となるように該油が加熱されるので、ＰＣＢで汚染された変圧器を効率的に洗浄することができると共に、洗浄の際の発火を抑制することができる。
＜４＞ 加熱によって注入された油の粘度を低下させ、変圧器を構成する変圧器容器内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したＰＣＢ自身、またはＰＣＢを含む汚染油と、注入された油との交換を促す前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜５＞ 加熱工程における油の昇温速度は、６〜８（℃／ｈ）である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜６＞ さらに、注入された油の温度が３０〜４０℃となるように温調する温調工程を含む前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜７＞ 注入される油として、燃料油、潤滑油、食用油などに用いられる天然油、鉱油、又は合成油を使用する前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜８＞ 変圧器は、リアクトル、コンデンサを含む前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜９＞ ポリ塩化ビフェニルを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を、ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器内で循環させて、該ＰＣＢ汚染変圧器を洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置において、前記油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱手段を備えることを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１０＞ 油の循環流速は、２．０〜３．０（ｍＬ／ｍｉｎ）である前記＜９＞に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１１＞ ポリ塩化ビフェニルを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を、ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器内に放置して、該ＰＣＢ汚染変圧器を洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置において、前記油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱手段を備えることを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１２＞ 加熱によって油の粘度を低下させ、変圧器を構成する変圧器容器内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したＰＣＢ自身、またはＰＣＢを含む汚染油と、循環乃至放置された油との交換を促す前記＜９＞から＜１１＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１３＞ 加熱手段により加熱された油の昇温速度は、６〜８（℃／ｈ）である前記＜９＞から＜１２＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１４＞ さらに、油の温度が３０〜４０℃となるように温調する温調手段を含む前記＜９＞から＜１３＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１５＞ 循環乃至放置された油が、燃料油、潤滑油、食用油などに用いられる天然油、鉱油、又は合成油である前記＜９＞から＜１４＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１６＞ 変圧器は、リアクトル、コンデンサを含む前記＜９＞から＜１５＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。

本発明によると、ＰＣＢで汚染された変圧器を効率的に洗浄することができると共に、洗浄の際の発火を抑制することができるＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置を提供することができる。

（ＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法）
本発明のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法は、ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器にポリ塩化ビフェニルを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を注入して循環あるいは放置させることで、洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法において、前記注入された油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱工程を含む。例えば、ＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法は、ＰＣＢで汚染された変圧器からＰＣＢ汚染油を抜油する抜油工程と、ＰＣＢを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油をＰＣＢ汚染変圧器に注入する注入工程と、ＰＣＢ汚染変圧器に注入された油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱工程と、その他の工程とを含む。ここで、注入される油として、例えば、燃料油、潤滑油、食用油などに用いられる天然油、鉱油、又は合成油を使用する。なお、ポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油とは、現在のところ、ポリ塩化ビフェニルの含有濃度が０．５ｐｐｍ（ｍｇ／ｋｇ）以下（後述する図１７）の油を示す。
また、ＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法には、ＰＣＢ汚染変圧器を循環洗浄する洗浄装置と、その他の装置とが用いられる。

＜変圧器＞
図１及び図２に示すように、変圧器１００は、主として、蓋部１と、蓋部１に溶接された外缶容器２と、蓋部１及び外缶容器２に内装された内部部材（コア）３とを備える。
前記コア３は、図３及び図４に示すように、主として、積層された鉄板からなる鉄芯４と、鉄芯４の周囲に配置されたコイル５と、鉄芯４上に載置されたベークライト６と、コイル５を挟むように配置された鉄枠７とを備える。前記コイル５は、主として、鉄芯４に巻きつけられた銅線８（図５）によって構成されるが、この銅線８に巻きつけられた薄紙９（絶縁用紙）（図５）と、銅線８間のスペーサーとして設けられた厚紙１０（図６）とを備える。また、結線には布１１（図７）が巻きつけられている。

＜洗浄装置＞
図８に示すように、変圧器１００を洗浄するための洗浄装置８０は、主として、内部に変圧器１００が設置される油飛散防止容器８１と、油飛散防止容器８１に接続され、油飛散防止容器８１に設置された変圧器１００に油を送液する送液ポンプ８２と、油飛散防止８１に接続され、循環する油を所定温度に温調する温調器（冷却器８３、本加熱槽８４、及び予熱加熱槽８５）とを備える。
洗浄装置８０は、さらに、循環する油の温度を測定する温度計８６と、循環する油の流量を測定する積算流量計８７と、油飛散防止容器８１に接続され、発火防止等の安全のために油飛散防止容器８１内に窒素を封入する窒素ガスライン８８と、予熱加熱槽８５と送液ポンプ８２との間に配設され、循環する油の送圧を測定する圧力計８９と、予熱加熱槽８５と圧力計８９との間の油をサンプリングするためのサンプリングライン９０とを備える。なお、変圧器は、リアクトル、コンデンサ等を含むものである。

＜その他の装置＞
ＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法に用いられる装置は、基本的に油注入あるいは入れ替え、さらに油循環と加温の機能を有していれば、必要に応じて、洗浄装置８０以外の装置を備えていてもよい。例えば、変圧器１００に油を注入する際に油中の塵あい、水分、溶解ガス等をろ過と真空脱気によって充分に除去する浄油機（例えば、株式会社三美テックス製 ＶＳＤ−６０００ＥＳ−Ｎ形 屋外可搬式）等が挙げられる。

＜ＰＣＢ汚染油の抜油工程＞
蓋部１と外缶容器２との溶接部を切断して蓋部１を開け、蓋部１と一体となったコア３を外缶容器２から取り外す。次いで、外缶容器２内のＰＣＢ汚染油（元油）を、ポンプを用いて金属製タンクに移す。
なお、上述したように、外缶容器２内のＰＣＢ汚染油をポンプを用いて抜油することに限定されるものではなく、例えば、変圧器１００の下部に設けられた抜油口からＰＣＢ汚染油を抜油してもよい。

＜油の注入工程＞
まず、外缶容器２を油飛散防止容器８１内に設置し、続いて、蓋部１と一体となったコア３を油飛散防止容器８１内に設置された外缶容器２内に設置する。その後、外缶容器２が送液ポンプ８２に接続されるように第１の配管（吸入口）９１（図９）を設置し、外缶容器が冷却器８３に接続されるように第２の配管（吐出口）９２（図９）を設置する。さらに、異常時のために第３の配管（排出口）９３（図９）を設置する。これらの配管９１〜９３を設置した後、油飛散防止容器８１に蓋をして油飛散防止容器８１内に窒素ガスを封入し、ＰＣＢに汚染されてない油あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油４５Ｌを、第１の配管（吸入口）９１を通じて変圧器１００の下層から注入し（注入工程）、第２の配管（吐出口）９２を通じて変圧器１００の上層から排出するように循環させて、あるいは放置して変圧器１００を洗浄する。

＜加熱工程＞
なお、循環洗浄の全期間において、循環される油の送液速度（循環流速）が０〜１０．０ｍＬ／ｍｉｎ、好ましくは、２．０〜３．０ｍＬ／ｍｉｎとなるように設定する。また、循環される油の温度が４０〜９０℃、好ましくは５０〜９０℃、さらに好ましくは５０〜７０℃になるように該油を加熱し（加熱工程）、加熱終了後は自然冷却する。
なお、加熱工程における油の昇温速度は、例えば、６〜８（℃／ｈ）となるように設定する。

＜その他の工程＞
ＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法として、必要に応じて、抜油工程、注入工程、及び加熱工程以外の工程を含んでいてもよい。例えば、油を３０〜４０℃に温調する温調工程や、油の温度が４０〜９０℃になるように該油を加熱して自然冷却した後に、再度、油の温度が４０〜９０℃になるように該油を加熱する第２の加熱工程や、変圧器１００にＰＣＢに汚染されてない油あるいは、ポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を注入する際に油中の塵あい、水分、溶解ガス等をろ過と真空脱気によって充分に除去する浄油工程等が挙げられる。
本実施の形態では、変圧器１００を一部分解して洗浄装置８０内に設置し、油を循環させて、あるいは放置して変圧器１００を洗浄したが、これに限定されるものではなく、例えば、変圧器１００に浄油機を接続して、変圧器１００及び浄油機間を油で循環させて変圧器１００を洗浄してもよい。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこの実施例に何ら限定されるものではなく、本技術分野において行われるこれらに対する通常の改変及び修飾を含むものとする。

（実施例１）
＜変圧器＞
ＰＣＢで汚染された変圧器としては、財団法人電力中央研究所の横須賀地区（神奈川県横須賀市長坂２−６−１）にて保管されていた小型リアクトル（形式ＮＩＴＸ，油入密閉式、油量４５Ｌ容量、株式会社明電舎製、製造年１９６４年、製造番号１Ｔ８５７０１）を用いた。

＜洗浄装置＞
洗浄装置としては、図８に示した構造の洗浄装置を用いた。

＜ＰＣＢ汚染油の抜油工程＞
ＰＣＢ汚染油が飛散や漏洩した場合に、床面に浸透しないようビニールシートを敷き、ビニールシート上に設置したバットに小型リアクトルを載置し、蓋部と外缶容器との溶接部を切断して蓋部を開け、蓋部と一体となったコアを外缶容器から取り外した。次いで、２０Ｌの金属製タンク（有機溶剤廃液用タンク）を２個用意し、外缶容器内のＰＣＢ汚染油を、ポンプを用いて金属製タンクに移した。なお、この抜油したＰＣＢ汚染油（元油）の総ＰＣＢ濃度は２０．７ｍｇ／ｋｇであった。

＜注入工程及び加熱工程＞
まず、小型リアクトルの外缶容器を、洗浄装置の油飛散防止容器内に設置し、続いて、小型リアクトルの蓋部及びコアを油飛散防止容器内に設置された外缶容器内に設置した。その後、外缶容器が送液ポンプに接続されるように第１の配管（吸入口）を設置し、外缶容器が冷却器に接続されるように第２の配管（吐出口）を設置した。さらに、異常時のために第３の配管（排出口）を設置した。これらの配管を設置した後、ＰＣＢに汚染されてない油４５Ｌを第１の配管（吸入口）を通じて小型リアクトルに注入し、油飛散防止容器内に窒素ガスを封入した。循環洗浄の全期間において、循環される油の送液速度が２．０ｍＬ／ｍｉｎとなるように設定した。また、試験開始から９８時間後までは、循環される油の温度が３０〜４０℃となるように加温及び冷却により温調し、９８時間から１０５時間の間は、循環される油の温度が４０〜９０℃となるように加温及び冷却により温調した。１０５時間後は、温調を停止し、自然冷却した。さらに、１１９時間後から再び循環される油の温度が４０〜９０℃となるように温調を開始し、１２７時間後に温調を停止し、１４２時間後まで自然冷却した。全試験期間に渡り、任意の時間に洗浄装置のサンプリングラインから循環される油を採取し、分析試料とした。また、循環される油の温度は小型リアクトル内に設置した温度計、循環流速は、変圧器への流入口付近に設置された積算流量計で計測した。

＜ＰＣＢ濃度分析＞
＜＜サンプリングラインから採取した油のＰＣＢ濃度分析＞＞
油のＰＣＢ濃度分析には、バイオセンサー、ゲル浸透クロマトグラフィー／電子捕獲型検出器付きガスクロマトグラフィー（ＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤ）、及び高分解能ガスクロマトグラフ−高分解能質量分析計（ＨＲＧＣ／ＨＲＭＳ）を用いた。

＜＜＜バイオセンサーを用いた油のＰＣＢ濃度分析＞＞＞
バイオセンサーを用いた油のＰＣＢ濃度分析には、以下の抗体及び担体を用い、ＰＣＢ濃度分析を行う油には以下の前処理を行った。

バイオセンサーを用いた油のＰＣＢ濃度分析には、モノクローナル マウス抗ＰＣＢ抗体（株式会社住化分析センター製）を使用した。２次抗体には、ＣＹ−５標識モノクローナル ヤギ抗マウス抗体（Ｊａｃｋｓｏｎ ｌｍｍｕｎｏＲｅｓｅａｒｃｈ ｃｏ．製）を使用した。

アガロースビーズ（ＮＨＳ−ａｃｔｉｖａｔｅｄ Ｓｅｐｈａｒｏｓｅ^ＴＭ ４ ｆａｓｔ ｆｌｏｗ、 Ａｍｅｒｃｈａｍ Ｂｉｏｓｃｉｅｎｃｅｓ社製）を固相担体として使用した。ビーズ担体の活性化は以下の手順に従って行った。ビーズ容量１ｍＬとなるように懸濁液を採取し、１ｍＬの１ｍMの塩酸（ＨＣｌ）で１０回洗浄する。さらに１ｍＬの生理食塩水（Ｐｈｏｓｐｈａｔｅ Ｂｕｆｆｅｒｅｄ Ｓａｌｉｎｅ，ｐＨ７，５、以下「ＰＢＳ」とする）にて１０回洗浄した後、０．９ｍLのＰＢＳに懸濁した。次に合成したジクロロフェノール誘導体と牛血清アルブミン（Ｂｏｖｉｎｅ Ｓｅｒｕｍ Ａｌｂｕｍｉｎ、以下「ＢＳＡ」とする）の複合体を１ｍｇ／ｍＬの濃度で含むＰＢＳ溶液を懸濁液に０．１ｍＬ添加した。室温にて２時間振とうした後、１００ｍｇ／ｍＬの濃度でＢＳＡを含むＰＢＳ溶液を０．１ｍＬ添加し、さらに２時間振とうした。振とう後、ビーズを３０ｍＬのＰＢＳに懸濁し、後述する検出セルに充填した。

油の前処理には、シリカゲルの多層カラムを用いた。詳しくは、上層に発煙硫酸を含浸したシリカゲル、下層に発煙硫酸を含浸していないシリカゲルの二層カラムである。このカラムに０．５ｇの無水硫酸ナトリウムを重層した後、０．２５ｇの油を添加し、さらに油をカラム内に浸透させるため０．２ｍＬのｎ−ヘキサンを添加した。５分間放置して油成分の分解を促した後、１５ｍＬのｎ−ヘキサンを添加し、その全量をナス型フラスコに回収した。０．２５ｍＬのジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）を加え、４０℃の湯浴中でロータリーエバポレータでｎ−ヘキサンを除去した。この後、残液をマイクロチューブに移して遠心分離（１０，０００ｒｐｍ、１分間）し、ＤＭＳＯ層を０．１５ｍＬ分取して前処理液とした。

ＰＣＢ濃度測定には、Ｋｉｎｅｘａ３０００装置（Ｓａｐｉｄｙｎｅ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｉｎｃ．製 ）を用いた検出セルで行った。この中空状のセル内にはビーズ担体が充填されており、上記の手順で調製した油前処理液に抗体の混合溶液(１次抗体：マウス 抗ＰＣＢモノクローナル抗体、２次抗体：Ｃｙ−５標識 ヤギ 抗マウス抗体)を加えてセルに送液する。抗体の混合溶液中では、１次抗体は２次抗体が結合した標識体として存在する。油にＰＣＢが含まれる場合、１次抗体は抽出液中のＰＣＢと結合して抗体−ＰＣＢ結合体を形成するため、検出セルを素通りする。一方、油にＰＣＢが含まれていない場合、１次抗体は検出セル内にあるジクロロフェノール誘導体と結合するので、セル内に抗体が捕捉される。捕捉された抗体の量を調べれば、油中のＰＣＢの有無を知ることができる。セル内に捕捉された抗体量は、２次抗体上の色素からの蛍光（励起波長；６２０ｎｍ、測定波長；６７０ｎｍ）として光学的に計測できる。検出セルに励起光を照射し、得られる蛍光をフォトダイオードによって電気信号として計測する。油中のＰＣＢ濃度が高いほど、信号値が小さくなり、その減少から油中のＰＣＢ濃度を測定できる。
装置に供する抗体溶液は以下の手順で調製した。１次抗体及び２次抗体は、共に０．１％（ｗ／ｗ）のＢＳＡを含むＰＢＳ（以下、「ＰＢＳ−ＢＳＡ」とする）で希釈して用いた。１次抗体と２次抗体の濃度は、それぞれ５００ｐＭと２ｎＭとした。一方、各種油（新油、カネクロールを添加した新油及び洗浄に使用した新油）は前述の操作に従って前処理液を調製し、５０倍にＰＢＳ−ＢＳＡにて希釈した。等量の抗体溶液と前処理液の希釈液を混合して測定液を調製した。この時、測定液中のＤＭＳＯ濃度は２％（ｖ／ｖ）となるようにした。調製した測定液は自動装置に供した。測定した信号値からのＰＣＢ濃度への換算は、カネクロール３００、４００及び５００の等質量混合液を添加した新油を前処理して測定した校正曲線を用いて行った。

＜＜＜ＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤを用いた油のＰＣＢ濃度分析＞＞＞
ＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤを用いた油のＰＣＢ濃度分析を行う油には以下の前処理を行った。

容量５０ｍＬのフラスコにｎ−ヘキサン２０ｍＬと濃硫酸１０ｍＬを注入した後、試料１ｇを加えた。２時間ゆっくり撹拌して有機物を分解した後、ヘキサン層を分離後１０ｍＬの精製水で３回洗浄して、硫酸ナトリウム（無水物）で脱水した。次に、ヘキサン層を０．５ｍＬ以下まで濃縮し、ＧＰＣ溶離液（酢酸エチル：シクロヘキサン＝３：７）で１０ｍＬにメスアップし前処理液を調製した。

前処理液２ｍＬを注射筒でＧＰＣ装置に注入して分画を行なった。約３０ｍＬの溶出液（１８〜２５分間）をＰＣＢ画分として分取し、濃縮後にＧＰＣ溶離液で１ｍＬに定容してＧＣ／ＥＣＤ分析に供した。ＧＰＣ分画条件を以下に示す。また、ＧＣ／ＥＣＤ分析には、ＩｎｎｅｒｔＣａｐ−１カラム（長さ３０ｍ、膜圧１．５μｍ、内径０．５３mm）を使用した。

−ＧＰＣ分画条件−
プレカラム：ＣＬＮｐａｋ ＥＶ−Ｇ， ２０φ×１００ｍｍ
分取カラム：ＣＬＮｐａｋ ＥＶ−２０００， ２０φ×３００ｍｍ
溶離液：酢酸エチル：シクロヘキサン＝３：７
溶離速度：４．２ｍＬ／ｍｉｎ

図１４は、循環洗浄時における油中のＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。なお、図１４中における点線枠内は、油を加熱した期間を示す。
油の循環洗浄を開始した時点から経時的に油を採取し、採取した試料について油中総ＰＣＢ濃度をバイオセンサーとＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤにより決定した。バイオセンサーの測定結果から、循環洗浄を開始して２０時間後に油中総ＰＣＢ濃度は、約０．２ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−Ｏｉｌとなった。その後、油中総ＰＣＢ濃度は、６０時間後にほぼ一定となった。そこで、９８時間後から１０５時間後までの期間に加温して循環洗浄を行った結果、加温期間中に急激な油中総ＰＣＢ濃度の増加が観察された。しかし、１１９時間後から１２７時間後までの期間に再び加温して循環洗浄を行ったところ、油中総ＰＣＢ濃度の増加は見られなかった。油中総ＰＣＢ濃度の確認として行ったＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤの測定結果も、上記のバイオセンサーの測定結果と同様な傾向が見られた。
図１５は、循環洗浄時における油の温度の経時変化を示すグラフであり、図１６は、循環洗浄時における油の流速の経時変化を示すグラフである。なお、図１５及び図１６中における点線枠内は、油を加熱した期間を示す。
図１５及び図１６に示すように、循環洗浄を行った全期間において、油の流速は２．０ｍＬ／ｍｉｎ前後の範囲で一定であり、循環条件としては温度だけが変化したことを確認した。
以上の結果から、本実験の条件下（循環流速２．０ｍＬ／ｍｉｎ）では、油温３０〜４０℃で循環洗浄を行った場合には、約６０時間後にリアクトルから循環油へのＰＣＢの浸出が停止すること。また、油温を９０℃まで昇温することにより、ＰＣＢの浸出が促進されることが分かった。さらに、この促進効果は、約７時間の昇温時間内に得られ、それ以上加温時間を延長してもＰＣＢの浸出には寄与しないことが示唆された。
なお、油温の上昇によるＰＣＢ浸出の促進は、油粘度の低下に基づく被洗浄部材の表面における油交換率の上昇によるものと考えられる。すなわち、加熱によって循環油の粘度を低下させ、変圧器を構成する変圧器容器内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したＰＣＢ自身、またはＰＣＢを含む汚染油の注入油との交換を促す原理によって効果を得る洗浄方法である。

＜＜＜高分解能ガスクロマトグラフ−高分解能質量分析計を用いた油のＰＣＢ濃度分析＞＞＞
後述する表１における油（元油）中のＰＣＢ濃度分析は、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第二（廃油中ＰＣＢ分析方法）（図１０）に準じて行った。なお、測定に使用した装置は、高分解能ガスクロマトグラフ−高分解能質量分析計（ＨＲＧＣ：ＨＰ６８９０Ｎ、Ａｇｉｌｅｎｔ社製、ＨＲＭＳ：ＡｕｔｏＳｐｅｃ ＮＴＳ、Ｍｉｃｒｏｍａｓｓ社製）である。

＜＜洗浄前の変圧器部材採取＞＞
小型リアクトルの蓋部及びコアを吊り上げて外缶容器から取り出し、そのまま数時間放置した。放置後に電動鋸にてコアを一部切断した。切断した部材は、材料別に分けてＰＣＢ濃度分析用試料とした。具体的には、コアの銅線コイルからは薄紙（銅線に巻きついていた絶縁用紙）と銅線（薄紙を取り除いた金属銅）を分別して採取した。また、コイル間のスペーサーとして使用されていた厚紙も採取した。なお、この時、外缶容器の内壁についても別表第三の第二（拭き取り試験法）(図１１)に従ってＰＣＢ濃度分析用試料を採取した。

＜＜洗浄後の変圧器部材採取＞＞
小型リアクトルと洗浄装置との接続配管を撤去した後、蓋部、コア、及び外缶容器を洗浄装置の油飛散防止容器から取り外した。その後、数時間放置した。放置後に、コアを取り出し、電動鋸にて一部切断した。切断した部材は、前記と同様に材料別に分けてＰＣＢ濃度分析用試料とした。また、外缶容器の内壁についても別表第三の第二（拭き取り試験法）(図１１)に従ってＰＣＢ濃度分析用試料を採取した。
さらに、コアを完全に分解し、中心部の鉄芯として積層された鉄板を採取して、別表第三の第二（拭き取り試験法）(図１１)を実施した。同様に、鉄枠として積層された鉄板も、取り分け、別表第三の第二（拭き取り試験法）(図１１)に従ってＰＣＢ濃度分析用試料を採取した。また、ベークライトからも別表第三の第二（拭き取り試験法）(図１１)に従ってＰＣＢ濃度分析用試料を採取した。
＜＜変圧器部材のＰＣＢ濃度分析＞＞
変圧器部材のＰＣＢ濃度分析は、特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法（平成４年厚生省告示第１９２号）に記載された方法に従って前処理を行い、以下に記載の測定装置により分析を行った。
外缶容器に付着したＰＣＢは、別表第三の第二（拭き取り試験法）（図１１）に従い前処理を行い、低分解能質量分析（ＬＲＧＣ／ＬＲＭＳ）にてＰＣＢの定量を行った。コイルから採取した銅線及び紙類（厚紙及び薄紙）は、それぞれ別表第三の第三（図１３）及び別表第四（図１２）に従い前処理を行い、低分解能質量計にてＰＣＢの定量を行った。
一方、鉄芯、鉄枠及びベークライトは、別表第三の第二（拭き取り試験法）（図１１）に従い前処理を行った。

循環洗浄前後の外缶容器の内壁及び内部部材に残留するＰＣＢ濃度を測定した。その結果を表１に示す。なお、分析は、記載した前処理法にて行い、測定には全て低分解能質量分析計を使用した。

外缶容器の内壁に付着したＰＣＢは、別表第三の第二（拭き取り試験）（図１１）に従い前処理を行い分析した。拭き取り試験では、有機溶媒を含む脱脂綿で金属表面を拭き取るため、外缶容器の内壁面に表面に付着したＰＣＢを油成分とともに回収できる。循環洗浄前では、ＰＣＢの付着量は０．３４μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ^２−表面積であったが、循環洗浄後には、０．００７μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ^２−表面積となり、顕著な洗浄効果が認められた。ＰＣＢ無害化処理における拭き取り試験の判定基準（図１７）は０．１μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ^２−表面積以下であることから、容器に関しては、油の循環により、少なくとも拭き取り試験の判定基準（図１７）を満足する濃度までＰＣＢを洗浄除去できると考えられた。また、洗浄による二次汚染も見られなかった。

コイルから採取した銅線に付着したＰＣＢは、別表第三の第三（部材採取試験）（図１３）に従い前処理を行い分析した。部材採取試験では、ＰＣＢが溶解しやすい有機溶媒で部材を洗浄するため、部材表面あるいは内部に付着したＰＣＢも回収できる。しかし、循環洗浄前後においてＰＣＢの付着量は、０．０１ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−部材未満であった。ＰＣＢ無害化処理における部材採取試験の判定基準（図１７）は、０．０１ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−部材以下である。従って、コイルから採取した銅線に関しては、循環洗浄前後において、少なくとも部材採取試験の判定基準（図１７）を超えるＰＣＢの付着は認められなかった。また、洗浄による二次汚染も見られなかった。

銅線コイルに巻きつけられていた薄紙及び銅線コイルの隙間材として使用されていた厚紙に含有されていたＰＣＢは、別表第四（図１２）に従い前処理を行い分析した。別表第四（図１２）は、部材から水へのＰＣＢの溶出を見積もることを目的とした前処理法である。その結果、循環洗浄前後のコイルから採取した薄紙及び厚紙から水へのＰＣＢの溶出は認められず、ＰＣＢ濃度は０．００３ｍｇ−ＰＣＢ／Ｌ−検液未満であった。ＰＣＢ無害化処理における紙くずの判定基準（図１７）は、０．００３ｍｇ−ＰＣＢ／Ｌ−検液以下である。このことから、紙類に関しては、循環洗浄前後において、少なくとも別表第四の判定基準（図１７）を超えるＰＣＢの検液への溶出は認められなかった。また、洗浄による二次汚染も見られなかった。

以上、外缶容器、コイルから採取した銅線及び紙（厚紙及び薄紙）については、循環洗浄によるＰＣＢの除去効果が明らかとなった。そこで、洗浄効果を確かめる目的で、循環洗浄後の鉄芯、鉄枠、及びベークライトについてもＰＣＢ濃度を測定した。試料としては、小型リアクトルのコアを解体し、コア中心部の鉄芯として積層された鉄板を採取した。同様に、鉄枠として積層された鉄板も、取り分けた。さらに、鉄芯の構成物であったベークライトもＰＣＢ濃度分析用試料として採取した。以上、採取した分析試料は、記載した前処理法にて行い、電子捕獲検出付きガスクロマトグラフィーで分析を行った。その結果を表１に示す。

鉄芯及び鉄枠に付着したＰＣＢは、別表第三の第二（拭き取り試験）（図１１）に従い前処理を行い分析した。その結果、循環洗浄後の鉄芯及び鉄枠については、０．１μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ^２−表面積未満であった。ＰＣＢ無害化処理における拭き取り試験の判定基準（図１７）は、０．１μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ^２−表面積以下である。このことから、鉄芯及び鉄枠に関しては、油の循環により、少なくとも拭き取り試験の判定基準（図１７）を満足する濃度までＰＣＢを洗浄除去できた。

ベークライトに付着したＰＣＢは、別表第三の第二（拭き取り試験）（図１１）に従い前処理を行い分析した。その結果、ＰＣＢ付着量は０．１μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ^２−表面積未満であった。従って、循環洗浄後にベークライトに付着しているＰＣＢ量は、ＰＣＢ無害化処理における拭き取り試験の判定基準（図１７）である０．１μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ^２−表面積以下を満足した。

上述の結果から、ＰＣＢ汚染油（総ＰＣＢ濃度２０.７ｍｇ／ｋｇ）を小型リアクトルから抜油し、小型リアクトル内にＰＣＢを含まない油を注入して循環洗浄した結果、油温３０〜４０℃で循環洗浄を行った場合には、約６０時間後に小型リアクトルから循環油へのＰＣＢの浸出が停止すること。また、油温を９０℃まで昇温することにより、ＰＣＢの浸出が促進されることが分かった。

また、上記の循環洗浄により、小型リアクトルの外缶容器については、ＰＣＢ無害化処理における別表第三の第二（拭き取り試験）の判定基準（図１７）を満足する濃度までＰＣＢを洗浄除去できると考えられた。また、小型リアクトルのコアを構成する部材であるコイルから採取した銅線については、循環洗浄前後において、ＰＣＢ無害化処理における別表第三の第三（部材採取試験）の判定基準（図１７）を超えるＰＣＢの付着は認められなかった。コイルから採取した紙類についても、循環洗浄前後において、ＰＣＢ無害化処理における別表第四の判定基準（図１７）を超えるＰＣＢの検液への溶出は認められなかった。

加えて、小型リアクトルのコアを構成する鉄芯及び鉄枠については、循環洗浄後には、ＰＣＢ無害化処理における別表第三の第二（拭き取り試験）の判定基準（図１７）を超えるＰＣＢの付着は認められなかった。同様に、ベークライトについても、循環洗浄後には、別表第三の第二（拭き取り試験）の判定基準（図１７）を超えるＰＣＢの付着は認められなかった。

（原理確認試験）
本研究により、ＰＣＢに汚染された絶縁油を絶縁油が封入された変圧器から抜油し、ＰＣＢに汚染されてない新油を注入・循環させることにより変圧器内壁及び内部部材に付着・浸透したＰＣＢを洗浄できることが明らかとなった。この際、循環させる新油を加温することで、高いＰＣＢの洗浄効果が得られることも確かめられた、しかしながら、その科学的根拠については不明である。そこで、本項では、油温の上昇に伴う循環油粘度の減少に着目し、循環油粘度の減少と洗浄効果との関係について検討することとした。

＜部材＞
原理確認試験には、変圧器（１００ｋＶＡ）から採取した紙類を用いた。採取した紙試料は、約５ｍｍ四方に切断して実験に供した。

＜油中ＰＣＢ分析＞
油中の総ＰＣＢ濃度は、上述したバイオセンサーを用いた油のＰＣＢ濃度分析により測定した。

＜粘度測定＞
粘度測定には、ＡＮＤ社 ＳＶ-１０型粘度計を使用した。まず、３０℃〜９０℃までの温度制御が可能な湯浴インキュベータを用意した。３０℃に設定したインキュベータ中に粘度測定容器を浸し、油試料の４０ｍＬを入れた。さらに、測定部を試料に浸して試料の温度が３０℃になった後、測定を開始した。経時的に温度を９０℃まで上昇させ、その間粘度測定を継続して行った。試料として使用した油試料は、シリコーンオイル（ＫＦ−９６Ｌ−２Ｃ、ＫＦ−９６−１０ＣＳ、及びＫＦ-９６−１００ＣＳ、全て信越化学工業株式会社製）、絶縁油（電気絶縁油１種２号、松村石油株式会社製）、植物油（サラダ油）（市販品、味の素株式会社製）、及び灯油である。

＜溶出試験＞
上記の各種油５０ｍＬを１００ｍＬ容量の三角フラスコに入れ、３０℃〜７０℃までの温度制御が可能なインキュベータに格納した。設定したインキュベータ内温度と油温が一定になった段階で、上記の紙試料１０ｇを投入して試験を開始した。試験時間内はフラスコを随時攪拌しながら経時的に油試料の１ｍＬを採取した。これらの採取試料をバイオセンサーに供して油中総ＰＣＢ濃度を決定した。

＜試験結果＞
−加温による溶出促進効果−
変圧器では、循環油を７０℃あるいは９０℃まで加温することで部材からのＰＣＢの溶出が促進し、循環油中のＰＣＢ濃度の増加が観察された。同様の現象が、本実験からも確かめられた。すなわち、ＰＣＢ汚染紙を絶縁油に浸漬してＰＣＢの溶出を油中のＰＣＢ濃度を測定することで観察したところ、油温度３０℃で溶出（浸漬）を開始した場合には、ほぼ７時間程度で溶出速度は減少した（油中総ＰＣＢ濃度がほぼ一定となる）。しかし、９時間以降に９０℃までの加温を開始したところ、ＰＣＢ溶出の促進を示す油中ＰＣＢ濃度の増加が見られた（図１８Ａ）。そこで、油温度７０℃にて溶出試験を行ったところ、高いＰＣＢ溶出促進が油中ＰＣＢ濃度の増加から示された（図１８Ｂ）。以上の結果から、加温によるＰＣＢ促進効果は粘度低下による油相交換に起因すると予想した。実際、絶縁油の粘度を油温毎に測定したところ、３０℃から７０℃の昇温により８．８ｍＰａ・sから２．９ｍＰａ・sまで低下することがわかった(図１９Ａ及びＢ)。
次に、ＰＣＢ溶出促進効果が絶縁油中の特殊な成分などに起因するどうかを確かめるため、油成分の化合構造が大きく異なる植物（サラダ）油を用いて加温による粘度変化によってＰＣＢ促進効果が見られるか否かを確認した。３０℃、４５℃及び７０℃に加温し、それぞれ経時的にＰＣＢ溶出濃度を測定したところ、溶出量は温度が高い順に多くなった(図２０)。なお、植物油の粘度は、３０℃で４０．３ｍＰａ・s、４５℃で２３．３ｍＰａ・s、７０℃で１１．４ｍＰａ・sである(図１９Ａ及びＢ)。従って、ＰＣＢ溶出促進効果は、絶縁油中の特殊な化学成分よりも洗浄する油の粘度の低下によって得られると考えられた。
もし、粘度の低下によりＰＣＢの促進効果が得られるならば、同温度条件で元々粘度の異なる油であれば、加温することなく同様な効果が見られるはずである。そこで、合成油であるシリコーンオイルを使って油温７０℃にてＰＣＢ汚染紙からのＰＣＢ溶出試験を行った（図２１）。シリコーンオイルを選択した理由は、第一に異なる粘度の油が入手できること、第二に絶縁油とは組成が異なる合成油でも同様な促進効果を確かめるためである。その結果、ＰＣＢの溶出効果は、粘度の低い順に高くなることがわかった。７０℃におけるシリコーンオイルの粘度は図１９Ａ及びＢに示した。７０℃における各シリコーンオイルの粘度は、Ａが０．９ｍＰａ・s、Ｂが３．８ｍＰａ・s、Ｃが３９．３ｍＰａ・sである。以上、ＰＣＢ溶出は、同温度条件下で油の粘度の違いにより差が見られた。このことから、加温によって得られる変圧器のＰＣＢ汚染部材からの絶縁油への溶出促進効果は、少なくとも油の粘度低下により部材中の汚染油と洗浄油の交換が活性化する作用が関与することが明らかとなった。この作用は、絶縁油や植物油において同じ油を加温によって粘度を変化させた場合に絶縁油粘度とＰＣＢ溶出濃度の間に直線関係が成立することからも裏付けられた。さらに、同じ温度で粘度の異なるシリコーンオイルを洗浄油に用いた場合にも、油粘度とＰＣＢ溶出濃度の間に直線関係が見られ、先の作用を確認する結果となった。
一方、ＰＣＢ溶出量が浸漬油粘度にのみ支配されるのであれば、同じ粘度の洗浄油であれば油種に関わらずＰＣＢ溶出効果は同程度である。しかし、絶縁油、植物油及びシリコーンオイルでは、粘度とＰＣＢ溶出濃度の間に成立する直線関係の傾きや位置に差があった（図２２）。これらの結果は、ＰＣＢ溶出効果は粘度低下による油相交換の活性化によって起こるが、活性化の度合いは部材中の汚染油と洗浄油との混和のし易さにも影響されると考えられた。
そこで、絶縁油と混和しやすい灯油を用いて３０℃にて溶出試験を行った。灯油は、絶縁油に比し粘度が低く、３０℃では０．８３ｍＰａ・s (図１９Ａ及びＢ)である。従って、粘度が低くかつ絶縁油と混和しやすい灯油では高い溶出効果が期待でき、実際３０℃における同じ浸漬時間では、絶縁油の約２倍の油中総ＰＣＢ濃度が観測された(図２３)。

本発明のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法は、０．５ｔ未満の小型変圧器（例えば、電柱に設置された変圧器）や、０．５ｔ以上３０ｔ未満の中型変圧器（例えば、変電所に設置された変圧器）や、３０ｔ以上の大型変圧器（例えば、発電所に設置された変圧器）のＰＣＢ洗浄に好適に使用することができる。

図１は、本発明のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法が実施される変圧器の外観を示す図である。 図２は、図１の変圧器の内部部材（コア）の外観を示す図である。 図３は、図２における内部部材の構造を示す図である。 図４は、図３における内部部材のさらに内部の構造を示す図である。 図５は、図３におけるコイルから採取された銅線及び薄紙を示す図である。 図６は、図３におけるコイルの銅線間のスペーサーとして設けられた厚紙を示す図である。 図７は、結線に巻きつけられている布を示す図である。 図８は、本発明のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法に用いられる洗浄装置の系統を示す図である。 図９は、図１の変圧器と図８の洗浄装置とを接続する配管を示す図である。 図１０は、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第二（廃油中ＰＣＢ分析方法）を示す図である。 図１１は、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第三の第二（拭き取り試験法）を示す図である。 図１２は、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第四（溶出液試験法）を示す図である。 図１３は、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第三の第三（部材採取試験法）を示す図である。 図１４は、循環洗浄時における油中のＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。 図１５は、循環洗浄時における油の温度の経時変化を示すグラフである。 図１６は、循環洗浄時における油の循環流速の経時変化を示すグラフである。 図１７は、ＰＣＢ処理物の判定基準（廃棄物処理法施行令第２条の４第１項第５号ハ）及び検定方法（廃棄物処理法施行規則第１条の２第４項）を示す図である。 図１８Ａは、絶縁油加温によるＰＣＢ溶出効果を示す図である。 図１８Ｂは、絶縁油加温によるＰＣＢ溶出効果を示す他の図である。 図１９Ａは、油温と粘度との関係を示す図である。 図１９Ｂは、図１９Ａの拡大図である。 図２０は、植物油加温によるＰＣＢ溶出効果を示す図である。 図２１は、粘度の異なるシリコーンオイルによるＰＣＢ溶出効果を示す図である。 図２２は、各種油における粘度とＰＣＢ溶出効果との関係を示す図である。 図２３は、各種油における浸漬時間とＰＣＢ溶出効果との関係を示す図である。

符号の説明

１ 蓋部
２ 外缶容器
３ 内部部材（コア）
４ 鉄芯
５ コイル
６ ベークライト
７ 鉄枠
８ 銅線
９ 薄紙
１０ 厚紙
１１ 布
８０ 洗浄装置
８１ 油飛散防止容器
８２ 送液ポンプ
８３ 冷却器
８４ 本加熱槽
８５ 予熱加熱槽
８６ 温度計
８７ 積算流量計
８８ 窒素ガスライン
８９ 圧力計
９０ サンプリングライン
９１ 第１の配管（吸入口）
９２ 第２の配管（吐出口）
９３ 第３の配管（排出口）
１００ 変圧器

Claims (18)

1. ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器にポリ塩化ビフェニルを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を注入して循環洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法において、
   前記注入された油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱工程を含み、
   洗浄後の変圧器部材が、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第三の第二（拭き取り試験）の判定基準、同別表第三の第三（部材採取試験）の判定基準、及び同別表第四の判定基準をいずれも満たすことを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
2. 注入された油の温度が２０〜４０℃となるように該油を温調する温調工程と、
   温調された油の温度が、５０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱工程と、を含む請求項１に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
3. 油の循環流速は、２．０〜３．０（ｍＬ／ｍｉｎ）である請求項１から２のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
4. ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器にポリ塩化ビフェニルを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を注入し、放置するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法において、
   前記注入された油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱工程を含み、
   洗浄後の変圧器部材が、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第三の第二（拭き取り試験）の判定基準、同別表第三の第三（部材採取試験）の判定基準、及び同別表第四の判定基準をいずれも満たすことを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
5. 注入された油の温度が２０〜４０℃となるように該油を温調する温調工程と、
   温調された油の温度が、５０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱工程と、を含む請求項４に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
6. 加熱によって注入された油の粘度を低下させ、変圧器を構成する変圧器容器内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したＰＣＢ自身、またはＰＣＢを含む汚染油と、注入された油との交換を促す請求項１から５のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
7. 加熱工程における油の昇温速度は、６〜８（℃／ｈ）である請求項１から６のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
8. 注入される油として、燃料油、潤滑油、食用油などに用いられる天然油、鉱油、又は合成油を使用する請求項１から７のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
9. 変圧器は、リアクトル、コンデンサを含む請求項１から８のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
10. ポリ塩化ビフェニルを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を、ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器内で循環させて、該ＰＣＢ汚染変圧器を洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置において、
    前記油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱手段を備え、
    洗浄後の変圧器部材が、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第三の第二（拭き取り試験）の判定基準、同別表第三の第三（部材採取試験）の判定基準、及び同別表第四の判定基準をいずれも満たすことを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置。
11. 注入された油の温度が２０〜４０℃となるように該油を温調する温調手段と、
    温調された油の温度が、５０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱手段と、を有する請求項１０に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置。
12. 油の循環流速は、２．０〜３．０（ｍＬ／ｍｉｎ）である請求項１０から１１のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置。
13. ポリ塩化ビフェニルを含有していない、あるいはポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を、ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器内に放置して、該ＰＣＢ汚染変圧器を洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置において、
    前記油の温度が４０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱手段を備え、
    洗浄後の変圧器部材が、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第三の第二（拭き取り試験）の判定基準、同別表第三の第三（部材採取試験）の判定基準、及び同別表第四の判定基準をいずれも満たすことを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置。
14. 注入された油の温度が２０〜４０℃となるように該油を温調する温調手段と、
    温調された油の温度が、５０〜９０℃となるように該油を加熱する加熱手段と、を有する請求項１３に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置。
15. 加熱によって油の粘度を低下させ、変圧器を構成する変圧器容器内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したＰＣＢ自身、またはＰＣＢを含む汚染油と、循環乃至放置された油との交換を促す請求項１０から１４のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置。
16. 加熱手段により加熱された油の昇温速度は、６〜８（℃／ｈ）である請求項１０から１５のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置。
17. 循環乃至放置された油が、燃料油、潤滑油、食用油などに用いられる天然油、鉱油、又は合成油である請求項１０から１６のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置。
18. 変圧器は、リアクトル、コンデンサを含む請求項１０から１７のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置。