JP4947338B2 - 独立型水素製造システム - Google Patents

Description

本発明は、有機物を含む燃料を低温で分解し水素を含むガスを製造するための独立型水素製造システムに関するものである。

現在、環境問題、資源問題等に対する対策から、燃料電池自動車の開発が活発に行われている。燃料電池自動車としては、水素ガスや水素貯蔵合金の形態の水素を貯蔵した容器を搭載した燃料電池自動車が開発されているが、この燃料電池自動車に水素を供給するためのシステムとして、燃料から水素を製造する改質器（燃料処理装置）と燃料電池を組み合わせたシステム（装置）が提案されている（特許文献１及び２参照）。
特開２００２−３３７９９９号公報 特開２００４−２０００４２号公報

特許文献１には、「炭化水素系燃料の貯蔵設備を有する自動車用燃料供給ステーションの燃料供給システムであって、水素を燃料とする自動車の水素貯蔵容器に水素を供給する水素供給手段と、炭化水素系燃料を原燃料とする燃料電池発電システムとを備え、該燃料電池発電システムは前記炭化水素系燃料から水素を製造するための改質器と燃料電池とを少なくとも有し、さらに、該改質器の下流の水素含有ガスを精製する精製装置、該精製装置で精製して得られた水素ガスを昇圧する昇圧機、および該昇圧機で昇圧された水素ガスを前記水素供給手段に導く手段を備えることを特徴とする燃料供給システム。」（請求項１）の発明が記載され、この発明によれば、「燃料電池システムにおいて発電された電力は自動車用燃料供給ステーションに供給されるとともに、燃料電池システムの排熱を利用し熱電供与の形態とすることも可能である。」（段落［００２７］）が、炭化水素系燃料から水素を製造するための改質器は、改質触媒を用いた水蒸気改質反応や部分酸化反応等の改質反応によりナフサや灯油から水素を得るものである（段落［００２２］〜［００２３］参照）から、改質温度が高く、触媒が劣化しやすく、また、装置サイズも大きく、保守・運転が難しい等の問題がある。

特許文献２には、「燃料処理装置から燃料電池本体に水素リッチガスを供給するラインから分岐ラインが分岐しており、該分岐ラインには水素精製装置、水素貯蔵装置、水素供給装置が介装されていることを特徴とする燃料電池装置。」（請求項１）の発明が記載され、この発明によれば、「燃料電池本体２または６で発電した電力によって、水素精製や水素貯蔵のために水素（リッチ）ガスを所定の圧力に昇圧するために必要な電力を賄うことができる。」（段落［００３８］）が、使用する燃料電池本体は、水素を燃料とするものに限られ、また、燃料処理装置は、「脱硫器、改質器、一酸化炭素変成器、一酸化炭素除去器を備えており」（請求項２〜４参照）、通常の炭化水素系燃料を改質するものであるから、種々の装置を必要とし、また、改質温度が高く、保守・運転が難しい等の問題がある。

また、改質器により改質される燃料としては、上記燃料以外に、改質温度の低いメタノール改質器についての開発が進んでおり、水蒸気改質、部分酸化改質、両者を併用した併用改質の３つが採用されている（非特許文献１参照）が、いずれの改質方法を採用しても、水素を含むガスを製造するためには、２００℃以上という高温度で改質を行わなければならず、改質触媒の被毒、改質されたガス（水素を含むガス）に含まれるＣＯの除去、部分酸化改質や併用改質における改質されたガス中への空気中の窒素の混入等の問題があった。
「固体高分子型燃料電池の開発と実用化」第１４１頁〜第１６６頁、１９９９年５月２８日、（株）技術情報協会発行

一方、上記のように有機物を含む燃料を改質する代わりに、水を電気分解して水素を製造し、これを水素貯蔵タンクに貯蔵しておき、この水素を燃料電池自動車に搭載した水素貯蔵容器に供給するシステムも開発されている（例えば、特許文献３及び４参照）。
このシステムによれば、有機物を含む燃料を改質するような高温度とする必要はないものの、大量の電力を必要とするという問題がある。
特開２００２−１６１９９８号公報 特開２００２−３６３７７９号公報

また、水素は、集積回路などの半導体装置の製造において、ウエハを熱処理するプロセス等に用いられている。その代表的なものとしては、水素ガス雰囲気中にてウエハをアニーリングする処理や、あるいは水素ガスと酸素ガスとから水蒸気を合成してその水蒸気を含むウェットな酸化性雰囲気中でウエハ表面を酸化させる処理等がある。このような半導体装置製造工程において水素ガスを使用する従来の熱処理装置においては、水素ガスを高圧充填した水素ボンベ、あるいはこのような水素ボンベを複数本集合した水素カードル等の如く、多量の水素ガスを高圧の状態で貯蔵した貯蔵容器から、ガス配管により水素ガスを熱処理装置に導いて熱処理に使用するのが通常であったが、この熱処理装置は、一般に外部から離隔された密閉性の高いクリーンルーム内に設置して使用されるため、水素ガス漏洩による水素ガス爆発等の事故発生の危険性が高いという問題があった。そこで、このような問題を解決するために、クリーンルーム内での水素ガス漏洩のおそれを少なくし、これにより水素ガスを安全に使用できるようにした半導体ウエハ熱処理装置を提供する技術が開発されている（特許文献５参照）。
特開平７−４５６０２号公報

特許文献５には、「半導体装置製造工程中において水素ガスを直接もしくは間接的に用いて半導体ウエハを熱処理するための装置において、水を電気分解して水素ガスおよび酸素ガスを発生させる水電解装置を有し、その水電解装置により得られた水素ガスもしくは水素ガスおよび酸素ガスを用いて前記半導体ウエハを熱処理するように構成したことを特徴とする半導体ウエハ熱処理装置。」の発明が記載され、「この発明の半導体ウエハ熱処理装置は、それ自体で水素を発生する水電解装置を備えているため、多量の水素を高圧で貯蔵した水素ボンベやカードルをクリーンルームの外部に設置してその水素ボンベやカードルから長い配管をもって水素を導く必要がなく、そのため水素ガス漏洩の危険が少なく、しかも水電解装置の電源を遮断すれば直ちに水素ガスの発生が停止されるため、地震や火災発生時に電源を遮断すれば水素ガス漏洩の危険を招くことなく、安全に装置を停止させることができる。」（段落［００５５］）という効果を奏するものであるが、外部から多量の電気エネルギーを供給する必要があるという問題があった。

さらに、電気化学的反応により水素を発生させる方法の発明（特許文献６、８参照）、電気化学的方法により発生した水素を利用した燃料電池の発明（特許文献７〜９参照）も知られている。
特許第３３２８９９３号公報 特許第３３６０３４９号公報 米国特許第６，２９９，７４４号明細書、米国特許第６，３６８，４９２号明細書、米国特許第６，４３２，２８４号明細書、米国特許第６，５３３，９１９号明細書、米国特許公開２００３／０２２６７６３号公報 特開２００１−２９７７７９号公報

特許文献６には、「陽イオン交換膜の対向する両面に１対の電極を設け、一方に設けられた触媒を含む電極に、メタノールと水を少なくとも含む燃料を接触させ、前記１対の電極に電圧を印加して前記電極から電子を取出すことによって前記電極上で前記メタノールおよび水から水素イオンを発生させる反応を進行させ、発生させた前記水素イオンを、前記陽イオン交換膜の対向する１対の面の他方に設けられた電極において、電子の供給により水素分子に変換することを特徴とする、水素発生方法。」（請求項１）の発明が記載され、また、燃料用電極に燃料であるメタノールとともに水または水蒸気を供給し、外部回路を通じて、燃料用電極から電子を引き抜くように電圧を印加することにより、燃料用電極で、ＣＨ₃ＯＨ＋２Ｈ₂Ｏ→ＣＯ₂＋６ｅ^-＋６Ｈ⁺の反応を進行させ、このようにして発生した水素イオンを、陽イオン交換膜を通過させ、対向電極側で、６Ｈ⁺＋６ｅ^-→３Ｈ₂により、水素を選択的に生成させることが示されており（段落［００３３］〜［００３８］）、さらに、特許文献７には、このような方法で発生させた水素を利用する燃料電池の発明が記載されている（段落［００５２］〜［００５６］）。
特許文献６及び７に記載された発明によれば、低温度で水素を発生させることができる（特許文献６の段落［００４２］、特許文献７の段落［００８０］）が、水素を発生させるためには、電圧を印加する必要があり、また、水素が発生するのは燃料用電極（燃料極）の対向電極側であり、対向電極に酸化剤を供給するものではないから、本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置とは明らかに異なる。

特許文献８に記載された発明も、特許文献６及び７に記載された発明と同様に、燃料極であるアノード１１２で生成したプロトンが隔膜１１０を透過して、対極であるカソード１１４で水素が発生するものであるが、燃料極をアノードとし対極をカソードとして直流電源１２０から電圧を印加し、メタノール等の有機物燃料を電気分解するものであり、また、水素が発生するのは燃料極の対極側であり、対極に酸化剤を供給するものではないから、本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置とは明らかに異なる。

特許文献９には、燃料電池システムにおいて、水素を発生する水素発生極を設けること（請求項１）が記載されているが、「多孔質電極（燃料極）１にアルコールと水を含む液体燃料を供給し、反対側のガス拡散電極（酸化剤極）２に空気を供給し、多孔質電極１の端子とガス拡散電極２の端子との間に負荷をつなぐと、通常の燃料電池の機能を有するＭＥＡ２の正極であるガス拡散電極２から負荷を介して多孔質電極１に正の電位が印加されるような電気的つながりができる。その結果、アルコールは水と反応して炭酸ガスと水素イオンが生成し、生成した水素イオンは電解質層５を経由して、中央のガス拡散電極６で水素ガスとして発生する。ガス拡散電極６では、もう一つの電解質層７との界面で電極反応が起こり、再び水素イオンとなって電解質層７中を移動し、ガス拡散電極２に到達する。ガス拡散電極２では、空気中の酸素と反応して水が生成する。」（段落［０００７］）と記載されているから、燃料電池によって発生させた電気エネルギーを用いて水素発生極（ガス拡散電極６）で水素を発生させ、これを燃料電池に供給するものであり、また、水素が発生するのは燃料極の対極側であるという点では、特許文献６〜８と同じである。

また、プロトン伝導膜（イオン伝導体）を介してアノード（電極Ａ）とカソード（電極Ｂ）とが形成された隔膜を備えた反応装置を用いて、電圧を印加し、若しくは印加しないで、又は電気エネルギーを取り出しながら、アルコール（メタノール）を酸化する方法の発明（特許文献１０及び１１参照）も知られているが、いずれも、アルコールを電気化学セルを用いて酸化させるプロセス（生成物は、炭酸ジエステル、ホルマリン、蟻酸メチル、ジメトキシメタン等）に関するものであり、アルコールからみて還元物である水素を発生させるプロセスではない。
特開平６−７３５８２号公報（請求項１〜３、段落［００５０］） 特開平６−７３５８３号公報（請求項１、８、段落［０００６］、［００１９］）

本発明は、上記のような問題を解決するものであり、低温で水素を含むガスを製造することができ、しかも、燃料電池から供給される電気エネルギーだけで運転が可能な、大きな電気エネルギーを必要としない水素製造装置を使用した独立型水素製造システムを提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明においては、以下の手段を採用する。
（１）水素製造装置を構成する水素製造セルと、前記水素製造装置を運転するための補機と、前記補機に電気エネルギーを供給するための燃料電池とを少なくとも備えてなる独立型水素製造システムにおいて、前記水素製造装置が、有機物を含む燃料を分解して水素を含むガスを製造するものであり、隔膜、前記隔膜の一方の面に設けた燃料極、前記燃料極に有機物と水を含む燃料を供給する手段、前記隔膜の他方の面に設けた酸化極、前記酸化極に酸化剤を供給する手段、燃料極側から水素を含むガスを発生させて取り出す手段を備えてなることを特徴とする独立型水素製造システム。
（２）前記水素製造装置が、水素製造セルから外部に電気エネルギーを取り出す手段及び水素製造セルに外部から電気エネルギーを印加する手段を有しない開回路であることを特徴とする前記（１）の独立型水素製造システム。
（３）前記水素製造装置が、前記燃料極を負極とし前記酸化極を正極として外部に電気エネルギーを取り出す手段を有することを特徴とする前記（１）の独立型水素製造システム。
（４）前記水素製造装置が、前記燃料極をカソードとし前記酸化極をアノードとして外部から電気エネルギーを印加する手段を有することを特徴とする前記（１）の独立型水素製造システム。
（５）前記水素製造セルから外部に電気エネルギーを取り出す手段及び前記水素製造セルに外部から電気エネルギーを印加する手段を有しない開回路である水素製造装置、前記燃料極を負極とし前記酸化極を正極として外部に電気エネルギーを取り出す手段を有する水素製造装置並びに前記燃料極をカソードとし前記酸化極をアノードとして外部から電気エネルギーを印加する手段を有する水素製造装置の群から選ばれる２以上の水素製造装置を組み合わせて使用することを特徴とする請求項１に記載の独立型水素製造システム。
（６）前記燃料電池から前記補機に供給する電気エネルギーの全部又は一部に代えて、前記外部に電気エネルギーを取り出す手段を有する水素製造装置から取り出した電気エネルギーを前記補機に供給することを特徴とする前記（３）又は（５）に記載の独立型水素製造システム。
（７）前記燃料電池が、直接メタノール型燃料電池であることを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（８）前記燃料電池が、前記水素を含むガスから得た水素を燃料とする固体高分子型燃料電池であることを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（９）前記固体高分子型燃料電池に供給するための前記水素を貯蔵する水素タンクを有することを特徴とする前記（８）の独立型水素製造システム。
（１０）前記水素製造装置から発生した前記水素を含むガスを冷却せずに前記固体高分子型燃料電池に供給することを特徴とする前記（８）又は（９）の独立型水素製造システム。
（１１）前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧が２００〜１０００ｍＶであることを特徴とする前記（１）の独立型水素製造システム。
（１２）前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧が３００〜８００ｍＶであることを特徴とする前記（２）の独立型水素製造システム。
（１３）前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧が２００〜６００ｍＶであることを特徴とする前記（３）の独立型水素製造システム。
（１４）前記水素製造装置において前記取り出す電気エネルギーを調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする前記（３）又は（１３）の独立型水素製造システム。
（１５）前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧が３００〜１０００ｍＶであることを特徴とする前記（４）の独立型水素製造システム。
（１６）前記水素製造装置において前記印加する電気エネルギーを調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする前記（４）又は（１５）の独立型水素製造システム。
（１７）前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧を調整することにより、前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする前記（１）〜（１６）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（１８）前記水素製造装置において前記酸化剤の供給量を調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする前記（１）〜（１７）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（１９）前記水素製造装置において前記酸化剤の濃度を調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする前記（１）〜（１８）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（２０）前記水素製造装置において前記有機物と水を含む燃料の供給量を調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする前記（１）〜（１９）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（２１）前記水素製造装置において前記有機物と水を含む燃料の濃度を調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする請求項（１）〜（２０）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（２２）前記水素製造装置の運転温度が１００℃以下であることを特徴とする前記（１）〜（２１）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（２３）前記運転温度が３０〜９０℃であることを特徴とする前記（２２）の独立型水素製造システム。
（２４）前記水素製造装置の燃料極に供給する前記有機物がアルコール、アルデヒド、カルボン酸、及びエーテルよりなる群から選択される一種又は二種以上の有機物であることを特徴とする前記（１）〜（２３）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（２５）前記アルコールがメタノールであることを特徴とする前記（２４）の独立型水素製造システム。
（２６）前記水素製造装置の酸化極に供給する前記酸化剤が酸素を含む気体又は酸素であることを特徴とする前記（１）〜（２５）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（２７）前記水素製造装置の酸化極に供給する前記酸化剤が前記燃料電池又は他の前記水素製造装置から排出される排空気であることを特徴とする前記（２６）の独立型水素製造システム。
（２８）前記水素製造装置の酸化極に供給する前記酸化剤が過酸化水素を含む液体であることを特徴とする前記（１）〜（２５）のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
（２９）前記水素製造装置の隔膜がプロトン導電性固体電解質膜であることを特徴とする前記（１）〜（２８）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（３０）前記プロトン導電性固体電解質膜がパーフルオロカーボンスルホン酸系固体電解質膜であることを特徴とする前記（２９）の独立型水素製造システム。
（３１）前記水素製造装置の燃料極の触媒が白金−ルテニウム合金を炭素粉末に担持したものであることを特徴とする前記（１）〜（３０）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（３２）前記水素製造装置の酸化極の触媒が白金を炭素粉末に担持したものであることを特徴とする前記（１）〜（３１）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（３３）前記水素製造装置が、前記燃料を流すための流路溝を設けた燃料極セパレータ及び前記酸化剤を流すための流路溝を設けた酸化極セパレータを有することを特徴とする前記（１）〜（３２）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（３４）前記水素製造装置の燃料極セパレータ及び酸化極セパレータは、前記燃料極セパレータの流路溝が前記酸化極セパレータの流路溝以外の畝部分と少なくとも一部で対向するように、両者の流路溝をずらして設けたものであることを特徴とする前記（３３）の独立型水素製造システム。
（３５）前記水素製造装置が、前記酸化剤を流すための流路溝を設けた酸化極セパレータを有し、燃料極セパレータを有しないことを特徴とする前記（１）〜（３２）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（３６）前記水素製造装置に前記有機物と水を含む燃料の循環手段を設けたことを特徴とする前記（１）〜（３５）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（３７）前記水素製造装置に前記水素を含むガスに含まれる二酸化炭素を吸収する二酸化炭素吸収部を設けたことを特徴とする前記（１）〜（３６）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（３８）前記水素製造装置の前記水素を含むガスの出口に水素透過膜を設けたことを特徴とする前記（１）〜（３７）のいずれか一の独立型水素製造システム。
（３９）前記水素製造装置の発生する熱を遮断するための断熱材が設けられていないことを特徴とする前記（１）〜（３８）のいずれか一の独立型水素製造システム。

ここで、前記（２）〜（４）の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置は、水素製造セルに燃料及び酸化剤を供給する手段を有しており、この手段としては、ポンプ、ブロア等の補機を用いることができる。また、この外に、前記（３）の場合は、水素製造セルから電気エネルギーを取り出すための放電制御手段を有しており、前記（４）の場合は、水素製造セルに電気エネルギーを印加するための電解手段を有している。前記（２）の場合は、水素製造セルから電気エネルギーを取り出すための放電制御手段及び水素製造セルに電気エネルギーを印加するための電解手段を有しない開回路のものである。そして、前記（１）の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置は、前記（２）〜（４）の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置を包含するものである。これらの水素製造装置は２以上を組み合わせて使用することもできる。さらに、これらの水素製造装置は、水素製造セルの電圧（開回路電圧若しくは運転電圧）及び／又は水素を含むガスの発生量をモニターして、燃料及び酸化剤の供給量若しくは濃度、並びに取り出す電気エネルギー（前記（３）の場合）又は印加する電気エネルギー（前記（４）の場合）をコントロールする機能を有している。なお、水素製造装置を構成する水素製造セルの基本構成は、隔膜の一方の面に燃料極を設け、前記燃料極に燃料を供給するための構造、前記隔膜の他方の面に酸化極を設け、前記酸化極に酸化剤を供給するための構造を有したものである。

本発明の独立型水素製造システムは、室温から１００℃以下という従来の改質温度と比較して格段に低い温度で燃料を改質することができる水素製造装置を使用しているので、起動に要する時間が短くできるだけでなく、改質装置の温度を上昇させるためのエネルギーが少なくでき、改質装置の発生する熱を遮断するための断熱材を不要とすることもでき、また、水素製造装置から発生した水素を含むガスにＣＯが含まれないので、ＣＯ除去装置が不要であるという効果を奏する。
本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置は、水素製造セルに外部から電気エネルギーを供給することなく、水素を発生させることができるが、電気エネルギーを取り出す手段を有する場合であっても、外部から電気エネルギーを印加する手段を備えている場合であっても、水素を発生させることができる。
電気エネルギーを取り出す手段を有する場合には、その電気エネルギーをポンプ、ブロア等の補機その他を動かすために利用できるため、エネルギーの有効利用の観点から効果は大きい。
外部から電気エネルギーを印加する手段を備えている場合でも、水素製造セルに外部から少量の電気エネルギーを供給することにより、投入した電気エネルギー以上の水素を発生することができるという効果を奏する。
さらに、いずれの場合であっても、水素製造セルの電圧及び／又は水素を含むガスの発生量をモニターすることによってプロセスコントロールが可能となり、水素製造装置のコンパクト化を図ることができるので、独立型水素製造システムのコストが低減できるという効果を奏する。
また、本発明の独立型水素製造システムによれば、商用電源がなくても、水素製造装置を運転することができるから、いかなる場所、いかなる時間においても、燃料電池自動車等に水素の供給が可能である。

以下に、本発明を実施するための最良の形態を例示する。
特に、本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置は、基本的に新規なものであり、以下に述べるのは、あくまでも一形態にすぎず、これにより本発明が限定されるものではない。

図１(ａ)〜(ｃ)に示すように、本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置は、水素製造装置を構成する水素製造セル（１０）、及び水素製造装置を運転するための補機を有するものである。
水素製造セル（１０）の構造は、隔膜（１１）の一方の面に燃料極（１２）を設け、燃料極（１２）に有機物と水を含む燃料（メタノール水溶液）を供給するための流路（１３）を備え、かつ、隔膜（１１）の他方の面に酸化極（１４）を設け、酸化極（１４）に酸化剤（空気）を供給するための流路（１５）を備えたものである。

水素製造装置を運転するための補機として、燃料極（１２）にメタノール水溶液を供給する燃料ポンプ（１６）が設けられている。燃料極における流路（１３）は、燃料ポンプ（１６）と流量調整弁（１８）を介して導管で接続されている。
燃料（１００％メタノール）は、燃料タンク（２０）に貯蔵されており、そこから燃料調整槽（２１）に移され、燃料調整槽（２１）で水と混合され、例えば、３％程度のメタノール水溶液に調整されて燃料極（１２）に供給される。

また、同じく補機として空気ブロア（１７）を設け、酸化極（１４）に空気を直接供給することもできるが、この図においては、空気ブロア（１７）によって燃料電池（３０）に空気を供給し、燃料電池（３３）又は（３３′）より排出される未反応空気（排空気）を利用している。
ここで、燃料電池（３３）又は（３３′）の空気極から排出される排空気を水素製造セル（１０）に送り込むことによって、水素製造セル（１０）用の空気ブロアが不要になる。酸化極における流路（１５）は、流量調整弁（１９）、燃料電池（３０）又は（３３′）を介して空気ブロア（１７）と接続されている。
さらに、この排空気は燃料電池（３３）又は（３３′）の作動温度とほぼ同じ温度（約８０℃）を有しているから、これにより、燃料電池（３３）又は（３３′）の熱から制御装置（４０）を保護すると共に、排空気の熱を水素製造装置（１０）を加温する熱源として利用することができる。
また、２以上の水素製造装置を組み合わせて使用する場合には、一方の水素製造セル（１０）の酸化極（１４）に供給する空気として、他方の水素製造セル（１０）（例えば、燃料電池（３３）の代わりの外部に電気エネルギーを取り出す手段を有する水素製造セル）から排出される排空気を利用することができる。

上記のような構成の水素製造装置において、電気エネルギーを燃料ポンプ（１６）と空気ブロア（１７）に供給してこれを動かし、流量調整弁（１８）を開放すると、燃料ポンプ（１６）によってメタノール水溶液が燃料調整槽（２１）から流路（１３）を通り燃料極（１２）に供給され、また、流量調整弁（１９）を開放すると、空気ブロア（１７）によって空気が燃料電池（３３）又は（３３′）を介して流路（１５）を通り酸化極（１４）に供給される。
これによって、燃料極と酸化極（空気極）で後述するような反応が生じて燃料極（１２）側から水素を含むガスが発生する。

また、水素を含むガスの発生量は、水素製造セル（１０）の電圧（開回路電圧若しくは運転電圧）をモニターする電圧調整器（２２）を設けて、燃料及び空気の供給量若しくは濃度、並びに取り出す電気エネルギー又は印加する電気エネルギーをコントロールすることにより、調整することができる。
発生した水素を含むガスは、気液分離器（２３）に通して、水素を含むガスと未反応メタノール水溶液に分離される。
分離された水素を含むガスは、コンプレッサー（２４）によって昇圧され、二酸化炭素除去装置（２５）によって二酸化炭素を除去され、水素透過膜（２６）によって高純度の水素にされて需要先へ供給される。
分離された未反応メタノール水溶液の一部又は全部は、導管（２７）によって燃料調整槽（２１）に戻し循環させる。場合によっては系外から水を供給するようにしてもよい。

水素製造装置から排出された排空気には、生成水とクロスオーバー現象により燃料極から透過してきたメタノール水溶液のうち未反応のものが含まれているから、この排空気は、気液分離器（２８）を通して生成水と未反応メタノール水溶液を分離し、二酸化炭素除去装置（２９）によって二酸化炭素を除去した後、大気中に排出する。
分離された生成水と未反応メタノール水溶液の一部又は全部は、導管（３０）によって燃料調整槽（２１）に戻し循環させる。

本発明の独立型水素製造システムにおいては、燃料ポンプ（１６）や空気ブロア（１７）等の補機を作動させるために、これらの補機に燃料電池から電気エネルギーを供給する。そのための燃料電池としては、直接メタノール型燃料電池（３３）又は水素を燃料とする固体高分子型燃料電池（３３′）を使用することができる。

直接メタノール型燃料電池（３３）を使用する場合には、図１(ａ)に示すように、流量調整弁（３２）を開放すると、燃料ポンプ（３１）によってメタノール水溶液が燃料調整槽（２１）から直接メタノール型燃料電池の流路（３６）を通り燃料極（３５）に供給される。また、流量調整弁（１９）を開放すると、空気ブロア（１７）によって空気が流路（３８）を通り空気極（３７）に供給され、燃料極側では式〔１〕の反応が、空気極側では式〔２〕の反応がそれぞれ起き、燃料電池全体としては、式〔３〕の反応が起きて、水（水蒸気）が生成し、電気（直流電力）が発生する。
ＣＨ₃ＯＨ＋Ｈ₂Ｏ→ＣＯ₂＋６Ｈ⁺＋６ｅ^-・・・ 〔１〕
３／２Ｏ₂＋６Ｈ⁺＋６ｅ^-→３Ｈ₂Ｏ・・・・・〔２〕
ＣＨ₃ＯＨ＋Ｈ₂Ｏ＋３／２Ｏ₂→ＣＯ₂＋３Ｈ₂Ｏ・・・・・〔３〕
なお、この場合には、燃料ポンプ（３１）にも、直接メタノール型燃料電池（３３）で発生した電気エネルギーが供給される。

一方、水素を燃料とする固体高分子型燃料電池（３３′）を使用する場合には、図１(ｂ)に示すように、水素製造セル（１０）から発生した水素を含むガスは、気液分離器（２３）に通して分離され、コンプレッサー（２４）によって昇圧された後、その一部が水素タンク（３１′）に貯蔵される。
固体高分子型燃料電池（３３′）の水素極（３５′）には、水素タンク（３１′）に貯蔵されている水素が流量調整弁（３２′）を介して供給され、空気極（３７）には、空気ブロア（１７）から空気が流量調整弁（１９）を介して供給され、水素極側では式〔４〕の反応が、空気極側では式〔５〕の反応がそれぞれ起き、燃料電池全体としては、式〔６〕の反応が起きて、水（水蒸気）が生成し、電気（直流電力）が発生する。
Ｈ₂→２Ｈ⁺＋２ｅ^-・・・〔４〕
（１／２）Ｏ₂＋２Ｈ⁺＋２ｅ^-→Ｈ₂Ｏ・・・〔５〕
Ｈ₂＋（１／２）Ｏ₂→Ｈ₂Ｏ・・・〔６〕

直接メタノール型燃料電池（３３）又は固体高分子型燃料電池（３３′）は、１００℃以下の低温で運転が可能なものであり、周知の単セルを複数積層した燃料電池スタックを採用することができる。１つの単セルは、ナフィオン（デュポン社の商標）といった固体高分子電解質膜（３４）、それを両側から挟み込む燃料極（３５）及び空気極（３７）又は水素極（３５′）及び空気極（３７）、さらにそれらを両側から挟み込む、図示しない２枚のセパレータ等を備えている。セパレータの両面には、凹凸が形成されており、挟み込んだ燃料極（３５）若しくは水素極（３５′）並びに空気極（３７）との間で、単セル内燃料流路（３６）若しくは（３６′）並びにガス流路（３８）を形成している。このうち、燃料極（３５）又は水素極（３５′）との間で形成される単セル内燃料流路（３６）又は（３６′）には、供給されたメタノール又は水素ガスが、一方、空気極（３７）との間で形成される単セル内ガス流路（３８）には、空気が、それぞれ流れている。

燃料電池の発電は発熱を伴う。上記の直接メタノール型燃料電池（３３）又は固体高分子型燃料電池（３３′）の場合、高分子電解質膜は含水している状態でプロトン伝導性を示すため、燃料電池の発熱に伴い高分子電解質膜が乾燥し、含水率が低下すると燃料電池の内部抵抗が増大し発電能力が低下する。したがって、高分子電解質膜の乾燥を防ぐために燃料電池を冷却し、適正運転温度（約８０℃）に保持する必要がある。一方、水素製造装置は、後述する実施例に示すように、温度が高い方が水素発生効率が高くなるから、この燃料電池の発熱を熱交換手段を設けて水素製造装置の加熱に利用することが好ましい。

従来は、高分子電解質膜を湿潤状態に保持するため、改質ガス及び／又は反応空気を加湿してから燃料電池本体に供給していたが、本発明で使用する水素製造装置は、有機物を含む燃料と水（メタノール水溶液等）を供給する燃料極側から水素を含むガスを取り出すものであり、固体高分子型燃料電池（３３′）に供給する水素は加湿されているから、加湿器は不要とすることができる。さらに、水素製造セル（１０）から発生した水素を含むガスは、従来の改質装置で製造した改質ガスのように高温ではないから、冷却せずに固体高分子型燃料電池（３３′）に供給することができる。
また、固体高分子型燃料電池（３３′）に供給する燃料としては、水素製造セル（１０）から発生した水素のみを供給する場合と水素を含むメタノール水溶液を供給する場合が考えられる。

燃料電池（３３）又は（３３′）で発電した直流電力は、電力変換装置（３９）に導入され、そのＤＣ／ＤＣコンバータで昇圧され、燃料ポンプ（１６）、（３１）や空気ブロア（１７）等の補機の駆動電源として使用される。
これら一連の発電運転において、制御装置（４０）は、水素製造セル（１０）の電圧調整器（２２）、燃料電池（３３）又は（３３′）、電力変換装置（３９）、燃料ポンプ（１６）、（３１）や空気ブロア（１７）等の補機の動作を制御する。

また、水素製造装置が、前記燃料極を負極とし前記酸化極を正極として外部に電気エネルギーを取り出す手段を有する場合には、燃料電池（３３）又は（３３′）から燃料ポンプ（１６）、（３１）等や空気ブロア（１７）等の補機に供給する電気エネルギーの全部又は一部に代えて、この水素製造装置から外部に取り出した電気エネルギーを補機（１６）、（１７）、（３１）等に供給してこれを作動させることができる。さらに、この外部に電気エネルギーを取り出す手段を有する水素製造装置を、例えば、水素製造セル（１０）から外部に電気エネルギーを取り出す手段及び水素製造セル（１０）に外部から電気エネルギーを印加する手段を有しない開回路である水素製造装置と組み合わせることにより、燃料電池（３３）又は（３３′）を用いなくても、前者の水素製造装置から外部に取り出した電気エネルギーで後者の水素製造装置の補機を作動させることも可能である。

図１(ｃ)に、本発明の独立型水素製造システムにおける構成機器の配置の一例を示す。
水素製造装置を構成する水素製造セル（１０）、水素製造装置を運転するための補機である燃料ポンプ（１６）、空気ブロア（１７）と、これらの補機に電気エネルギーを供給するための燃料電池（３３）、燃料電池（３３）を運転するための補機である燃料ポンプ（３１）（空気ブロア（１７）は、燃料電池を運転するための補機でもある）、燃料電池（３３）で発電した直流電力を所定の電力に変換する電力変換装置（３９）、発電装置全体の制御を行う制御装置（４０）をパッケージに内蔵することができる。
本発明の独立型水素製造システムにおいて、水素製造装置を構成する水素製造セル（１０）は低温で運転するものであるから、従来の燃料改質装置の場合と異なり、制御装置（４０）を水素製造セル（１０）の近くに配置することが可能である。また、水素製造セル（１０）の発生する熱から制御装置（４０）を保護するための断熱材も不要にできる。

この図では、燃料タンク（２０）及び燃料調整槽（２１）をパッケージに内蔵しているが、これらを内蔵せずに、パッケージの外部から燃料（メタノール水溶液）を供給するようにしてもよいし、燃料調整槽（２１）のみをパッケージに内蔵させてもよい。
また、水素を含むガスから未反応メタノール水溶液を分離する気液分離器（２３）を設けて、未反応メタノール水溶液を水素製造セル（１０）に循環させることが好ましい。それ以外に、排空気から生成水と未反応メタノール水溶液を分離する気液分離器（２８）を設けてもよい。
さらに、水素調整部として、コンプレッサー（２４）、二酸化炭素除去装置（２５）、水素透過膜（２６）を設けることが好ましい。
なお、図示していないが、これら以外にバックアップ電池を設けることもできる。

上記のように、本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置における水素製造セル（１０）は、隔膜（２１）と、隔膜（１１）の一方の面に燃料極（１２）を設け、他方の面に酸化極（１４）を設けることを基本的な構成としている。例えば、このような構成のものとして、直接メタノール型燃料電池で採用されているようなＭＥＡ（電解質／電極接合体）を採用することができる。
ＭＥＡの作製方法は限定されるものではないが、燃料極と酸化極（空気極）をホットプレスによって隔膜の両面に接合する従来と同様の方法で作製することができる。

上記のようにして作製したＭＥＡを、燃料極に有機物と水を含む燃料を流すための流路溝（１３）を設けた燃料極セパレータ及び酸化極に酸化剤を流すための流路溝（１５）を設けた酸化極セパレータによって挟み込んで水素製造セルを構成する。
水素を発生し易くするために、燃料極セパレータの流路溝が酸化極セパレータの流路溝以外の畝部分と少なくとも一部で対向するように、両者の流路溝をずらして設けることが好ましい。
また、燃料極セパレータを用いないで、燃料極に有機物と水を含む燃料を流すための流路を設け、酸化極セパレータのみをＭＥＡと組み合わせて水素製造セルを構成してもよい。

隔膜としては、燃料電池において高分子電解質膜として使用されているプロトン導電性固体電解質膜を用いることができる。プロトン導電性固体電解質膜としては、デュポン社のナフィオン膜等のスルホン酸基を持つパーフルオロカーボンスルホン酸系膜が好ましい。

燃料極及び酸化極（空気極）は、導電性を有し、触媒活性を有する電極であることが好ましく、例えば、ガス拡散層に、炭素粉末等からなる担体上に担持させた触媒とＰＴＦＥ樹脂等の結着剤とナフィオン溶液等のイオン導電性を付与するための物質とを含有する触媒ペーストを塗布し乾燥して作製することができる。
ガス拡散層としては、撥水処理を行ったカーボンペーパー等からなるものが好ましい。
燃料極触媒としては、任意のものを使用できるが、白金−ルテニウム合金を炭素粉末に担持したものが好ましい。
空気極触媒としては、任意のものを使用できるが、白金を炭素粉末に担持したものが好ましい。

上記のような構成の水素製造装置において、燃料極にメタノール水溶液等の有機物を含む燃料を供給し、酸化極（空気極）に空気、酸素、過酸化水素等の酸化剤を供給すると、特定の条件下で、燃料極に水素を含むガスが発生する。

本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置の水素発生方法は、従来の水素発生方法とは全く異なるものであり、また、現時点ではそのメカニズムを説明することは困難である。以下に現時点での推定を示すが、全く新規な反応が生じている可能性も否定はできない。

本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置では後述のごとく、３０〜９０℃といった低温で、しかもメタノールと水を供給している燃料極側から、水素を含むガスが発生している。水素製造セルに外部から電気エネルギーを供給しない場合には、７０〜８０％程度の水素濃度のガスが発生し、水素製造セルに外部から電気エネルギーを印加した場合には、８０％以上の水素濃度のガスが発生している。しかも、そのガスの発生は両極の開回路電圧又は運転電圧に依存していることが分かっている。このような結果から水素発生のメカニズムを以下のように推定する。以下、メカニズムの説明を簡単にするため、開回路条件にて説明する。

例えば、本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置に、燃料としてメタノールを使用した場合、燃料極では、直接メタノール型燃料電池の場合と同様に、触媒により、先ずプロトンが生成すると考えられる。
ＣＨ₃ＯＨ＋Ｈ₂Ｏ→ＣＯ₂＋６Ｈ⁺＋６ｅ^-・・・・・（１）
上記（１）の反応は、触媒としてＰｔ−Ｒｕを使用した場合には、メタノールがＰｔ表面に吸着し電気化学的酸化反応が以下のように逐次的に起こり表面に強く吸着した吸着化学種を生成することにより進行するといわれている（「電池便覧 第３版」平成１３年２月２０日、丸善(株)発行、第４０６頁）。
ＣＨ₃ＯＨ＋Ｐｔ→Ｐｔ−（ＣＨ₃ＯＨ）ads
→Ｐｔ−（ＣＨ₂ＯＨ）ads＋Ｈ⁺＋ｅ^-
Ｐｔ−（ＣＨ₂ＯＨ）ads→Ｐｔ−（ＣＨＯＨ）ads＋Ｈ⁺＋ｅ^-
Ｐｔ−（ＣＨＯＨ）ads →Ｐｔ−（ＣＯＨ）ads＋Ｈ⁺＋ｅ^-
Ｐｔ−（ＣＯＨ）ads →Ｐｔ−（ＣＯ）ads＋Ｈ⁺＋ｅ^-
上記のＰｔ−（ＣＯ）adsをさらに酸化するためには水から生成した吸着ＯＨが必要とされる。
Ｒｕ＋Ｈ₂Ｏ→Ｒｕ−（Ｈ₂Ｏ）ads
→Ｒｕ−（ＯＨ）ads ＋Ｈ⁺＋ｅ^-
Ｒｕ−（ＯＨ）ads ＋Ｐｔ−（ＣＯ）ads→Ｒｕ＋Ｐｔ＋ＣＯ₂＋Ｈ⁺＋ｅ^-

直接メタノール型燃料電池の場合には、（１）式の反応により燃料極において生成したＨ⁺（プロトン）はプロトン導電性固体電解質膜中を移動して、酸化極において、酸化極に供給された酸素を含む気体又は酸素と以下の反応を生じる。
３／２Ｏ₂＋６Ｈ⁺＋６ｅ^-→３Ｈ₂Ｏ・・・・・（２）
本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置が、開回路の場合には、（１）式の反応により生成したｅ^-が外部回路を通って酸化極に供給されないので、（２）式の反応が起きるためには、酸化極で別の反応が起きてｅ^-が供給される必要がある。

一方、直接メタノール型燃料電池では、ナフィオン等のプロトン導電性固体電解質膜を用いた場合にＣＨ₃ＯＨが燃料極から酸化極側へ透過するクロスオーバー現象が知られており、酸化極において、以下のクロスオーバーメタノールの電解酸化反応が起きている可能性がある。
ＣＨ₃ＯＨ＋Ｈ₂Ｏ→ＣＯ₂＋６Ｈ⁺＋６ｅ^-・・・・・（３）
この（３）式の反応が起きれば、この反応により生成したｅ^-が供給されて（２）式の反応が起きる。

そして、（３）式の反応により生成したＨ⁺（プロトン）はプロトン導電性固体電解質膜中を移動して、燃料極において、以下の反応が起き、水素が発生する。
６Ｈ⁺＋６ｅ^-→３Ｈ₂・・・・・（４）
ここで、（１）式の反応により燃料極において生成したＨ⁺とｅ^-の酸化極への移動と、（３）式の反応により酸化極において生成したＨ⁺とｅ^-の燃料極への移動は見かけ上打ち消されていると考えられる。
その場合には、酸化極においては、（３）式の反応により生成したＨ⁺とｅ^-により（２）式の反応が起き、燃料極においては、上記（１)式の反応により生成したＨ⁺とｅ^-により（４）式の反応が起きると推定される。

燃料極上で（１）式と（４）式の反応が進行し、酸化極上で（２）式と（３）式の反応が進行すると仮定すると、トータルとして、以下の（５）式が成立することが考えられる。
２ＣＨ₃ＯＨ＋２Ｈ₂Ｏ＋３／２Ｏ₂→２ＣＯ₂＋３Ｈ₂Ｏ＋３Ｈ₂・・・・・（５）
この反応の理論効率は、５９％（水素３モルの発熱量／メタノール２モルの発熱量）となる。

しかし、上記の反応について、（１）式の反応の標準電極電位はＥ０＝０．０４６Ｖ、（４）式の反応の標準電極電位はＥ０＝０．０Ｖであり、標準状態では、両者を組み合わせた場合、（１）式の方が正極、（４）式の方が負極となるため、（１）式の反応は左辺に進行しようとし、（４）式の反応も左辺に進行しようとするため、水素は発生しない。
ここで、（１）式の反応を右辺側、（４）式の反応も右辺側に進行させるためには、（１）式を負極、（４）式を正極として機能させることが不可欠であり、燃料極の全域が等電位であると仮定すると、メタノール酸化電位を低電位側へシフトさせるか、水素発生電位を高電位側へシフトさせることが必要である。
しかしながら、燃料極が等電位でない場合には、燃料極中でメタノールと水からＨ⁺を抜く（１）式の反応とＨ⁺とｅ^-が結合して水素を生成する（４）式の反応が同時に進行している可能性があると考えられる。

後述する実施例のように、運転温度の高い方が、水素が発生しやすいことからみて、外部からの反応熱が供給されて、吸熱反応である（１）及び（３）式の反応が右辺に進行していることが考えられる。
メタノールに関しては、（１）及び（３）式の反応以外に、クロスオーバー現象により、燃料極から透過したメタノールが空気極触媒の表面で酸素によって酸化される以下の副反応が起きている。
ＣＨ₃ＯＨ＋３／２Ｏ₂→ＣＯ₂＋２Ｈ₂Ｏ・・・・・（６）
この（６）式の反応は発熱反応であるから、この発熱によって（１）及び（３）式の反応の熱量が供給されるとして理解できる。

本願請求項２に係る発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置（以下、「開回路条件」という。）の場合は、後述する実施例から明らかなように、酸素（空気）の供給量が少なくなり、開回路電圧が３００〜８００ｍＶになると、水素が発生しているが、これは、空気極側に透過してきたメタノールが（６）式によって酸化されるのが抑制され、（３）式のＨ⁺生成反応が支配的となり、（４）式の反応により、水素が発生したものと推定される。
また、後述する実施例においては、水素製造セルとして、代表的な直接メタノール型燃料電池と同じ構造のものを使用しており、酸化極（空気極）セパレータには、酸化剤（空気）を流すための流路溝が設けられているから、流路溝の部分では空気が多く流れ、（２）及び（６）の反応が支配的になっているが、空気の供給量が少なくなった場合、流路溝以外の部分では空気（酸素）が不足し、（３）式のＨ⁺生成反応が支配的となっていることが考えられる。

本願請求項３に係る発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置（以下、「放電条件」という。）の場合も、開回路条件での水素発生メカニズムと類似のメカニズムで水素が発生しているものと考えられる。但し、開回路条件の場合と異なり、放電電流相当分のＨ⁺が燃料極から酸化極に移動することでセル全体の電気的中性条件を保つ必要があるため、燃料極では（４）式より（１）式が、酸化極では（３）式より（２）式が進行するものと考えられる。
後述する実施例から明らかなように、放電電流が大きくなり（酸化極へｅ^-が多量に供給され）、放電電圧が２００ｍＶより低い場合には、水素は発生しないが、これは、メタノール水溶液の電気分解に必要な電圧に達していないため、水素発生が生じないものと推定される。
また、酸素（空気）が多量に供給されたり、放電電圧が６００ｍＶより高い場合にも、水素が発生しないが、これは、空気極側に透過してきたメタノールが（６）式によって酸化されるため、（３）式のＨ⁺生成反応が生じないものと推定される。

一方、酸素（空気）の供給量が少ない場合には、放電電流が小さくなり、放電電圧（運転電圧）が２００〜６００ｍＶになると、水素が発生しているが、これは、空気極側に透過してきたメタノールが（６）式によって酸化されるのが抑制され、（３）式のＨ⁺生成反応が支配的となり、（４）式の反応により、水素が発生したものと推定される。
また、放電条件の場合も、開回路条件の場合と同様に、空気極セパレータの流路溝の部分では空気が多く流れ、（２）及び（６）の反応が支配的になっているが、空気の供給量が少なくなった場合、流路溝以外の部分では空気（酸素）が不足し、（３）式のＨ⁺生成反応が支配的となっていることが考えられる。

本願請求項４に係る発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置（以下、「充電条件」という。）の場合も、開回路条件での水素発生メカニズムと類似のメカニズムで水素が発生しているものと考えられる。但し、開回路条件の場合と異なり、電解電流相当分のＨ⁺が酸化極から燃料極に移動することでセル全体の電気的中性条件を保つ必要があるため、燃料極では（１）式より（４）式が、酸化極では（２）式より（３）式が進行するものと考えられる。
すなわち、本発明の充電条件の場合は、燃料極をカソードとし酸化極をアノードとして外部から電気エネルギーを印加する（外部から燃料極にｅ^-を供給する）ものであるから、基本的には電気分解が起きており、後述する実施例から明らかなように、印加する電気エネルギー（印加電圧）を大きくすれば、水素が多く発生しているが、これは、外部から燃料極に供給されるｅ^-が多くなり、（３）式のメタノールの電解酸化反応及び（４）式の反応６Ｈ⁺＋６ｅ^-→３Ｈ₂が促進されたためと考えられる。

しかしながら、後述するように、エネルギー効率は、酸素（空気）の供給量が少ない、印加電圧（運転電圧）が４００〜６００ｍＶという低い範囲で高くなっている。これは、この範囲では、前述のように、外部から電気エネルギーを供給しない開回路条件又は放電条件の場合でも、空気極側に透過してきたメタノールが（６）式によって酸化されるのが抑制され、空気極セパレータ板の流路溝以外の部分では空気（酸素）が不足し、（３）式のＨ⁺生成反応が支配的となり、その反対側の燃料極で（４）式のＨ⁺生成反応によって水素が発生していると推定されるが、充電条件の場合には、外部から電気エネルギーが印加された分に加えて、上記開回路条件又は放電条件の場合と同様に水素が発生しているためと推定される。

ここで、セルの電位がどのような意味を持つかについて説明する。一般に電解質膜を挟んで両極にガス電極を構成したセルの電圧は、電解質内を導電するイオンの両極での化学ポテンシャルの差によって発生する。
つまり、両極における分極を無視すると、電解質にプロトン（水素イオン）導電性固体電解質膜を用いているため、観測している電圧はセルの両極での水素の化学ポテンシャル、言いかえると水素分圧の差を示している。

本発明においては、後述する実施例のように、燃料極と酸化極との間の電圧が一定範囲にある場合に、燃料極側から水素が発生しているので、両極での水素の化学ポテンシャルの差が一定範囲になった場合に、上記（１）〜（６）式の反応が進み、水素が発生すると推定される。

本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置においては、水素製造セルから外部に電気エネルギーを取り出さず、水素製造セルに外部から電気エネルギーを供給しない場合でも、水素製造セルから外部に電気エネルギーを取り出す場合でも、また、水素製造セルに外部から電気エネルギーを印加する場合でも、燃料極と酸化極（空気極）との間の電圧（開回路電圧又は運転電圧）を調整することにより、水素を含むガスの発生量を調整することができる。
後述する実施例から明らかなように、開回路条件の場合には、開回路電圧が３００〜８００ｍＶで水素が発生しており、放電条件の場合には、放電電圧（運転電圧）が２００〜６００ｍＶで水素が発生しており、充電条件の場合には、印加電圧（運転電圧）が３００〜１０００ｍＶ（４００〜６００ｍＶでエネルギー効率は高い）で水素が発生しているから、この範囲で、開回路電圧又は運転電圧を調整することにより、水素を含むガスの発生量を調整することができる。

開回路電圧若しくは運転電圧及び／又は水素を含むガスの発生量（水素生成速度）は、以下の実施例に示すとおり、酸化剤（酸素を含む気体又は酸素、過酸化水素を含む液体）の供給量を調整すること、酸化剤の濃度（酸素を含む気体中の酸素濃度）を調整すること、有機物を含む燃料の供給量を調整すること、有機物を含む燃料の濃度を調整することにより調整することができる。
また、上記以外に、放電条件の場合は、外部に取り出す電気エネルギーを調整すること（外部に取り出す電流を調整すること、さらには定電圧制御が可能な電源、いわゆるポテンショスタッドを用いることによって外部に取り出す電圧を調整すること）によって、充電条件の場合は、印加する電気エネルギーを調整すること（印加する電流を調整すること、さらには定電圧制御が可能な電源、いわゆるポテンショスタッドを用いることによって印加する電圧を調整すること）によって、運転電圧及び／又は水素を含むガスの発生量を調整することができる。

本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置においては、有機物を含む燃料を１００℃以下で分解することができるから、水素製造装置の運転温度を１００℃以下にすることができる。運転温度は、３０〜９０℃とすることが好ましい。運転温度を３０〜９０℃の範囲で調整することにより、以下の実施例に示すとおり、開回路電圧若しくは運転電圧及び／又は水素を含むガスの発生量を調整することができる。
なお、１００℃以上での運転が必要であった従来の改質技術では、水は水蒸気になり、有機物を含む燃料はガス化し、このような条件下で水素を発生させても、水素を分離する手段を別途用いる必要があるため、本発明は、この点において有利である。
しかし、有機物を含む燃料を１００℃以上の温度で分解すると、上記のようなデメリットはあるが、本発明は、本発明の水素製造装置を１００℃を若干超える温度で作動させることを否定するものではない。

推定される原理から考えて、有機物を含む燃料としては、プロトン導電性の隔膜を透過し、電気化学的に酸化されてプロトンを生成する液体又は気体燃料であればよく、メタノール、エタノール、エチレングリコール、２−プロパノールなどのアルコール、ホルムアルデヒドなどのアルデヒド、蟻酸などのカルボン酸、ジエチルエーテルなどのエーテルを含む液体燃料が好ましい。有機物を含む燃料は水と共に供給されるから、これらの液体燃料と水を含む溶液、その中でも、アルコール、特にメタノールを含む水溶液が好ましい。なお、上記した燃料の一例としてのメタノールを含む水溶液は、少なくともメタノールと水を含む溶液であり、水素を含むガスを発生する領域において、その濃度は任意に選択することができる。

酸化剤としては、気体又は液体の酸化剤を使用することができる。気体の酸化剤としては、酸素を含む気体又は酸素が好ましい。酸素を含む気体の酸素濃度は、１０％以上が特に好ましい。液体の酸化剤としては、過酸化水素を含む液体が好ましい。

本発明においては、水素製造装置に投入した燃料が該装置内で一回で消費され、水素に分解される割合は低いので、燃料の循環手段を設けて、水素への変換率を高めることが好ましい。

本発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置は、燃料極側から水素を含むガスを取り出す手段を備えており、水素を回収するものであるが、二酸化炭素も回収することが好ましい。１００℃以下という低い温度で運転するものであるから、水素を含むガスに含まれる二酸化炭素を吸収する二酸化炭素吸収部を、簡便な手段により設けることができる。

また、水素製造装置の燃料極側から発生した水素を含むガスには、二酸化炭素だけではなく、水、未反応原料等が含まれているから、水素製造装置の水素を含むガスの出口に水素透過膜を設置し、水素のみを選択的に透過させることにより、高純度水素とすることが好ましい。
水素透過膜は限定されるものではないが、厚さが５〜５０μｍであって、無機多孔層上に形成されて選択的に水素を透過させることができる水素透過性の金属膜を使用することができる。無機多孔層は水素透過性の金属膜を保持するための担体であって、厚さが０．１ｍｍから１ｍｍの範囲で多孔性のステンレス鋼不織布、セラミックス、ガラス等から形成される。水素透過性の金属膜としてはＰｄを含む合金、Ｎｉを含む合金又はＶを含む合金を使用することができるが、Ｐｄを含む合金が好ましい。Ｐｄを含む合金としてはＰｄ・Ａｇ合金、Ｐｄ・Ｙ合金、Ｐｄ・Ａｇ・Ａｕ合金等を挙げることができる。
上記のような水素透過膜により純度９９．９９９％以上の高純度水素が得られ、この高純度水素は、燃料電池の燃料、あるいは、半導体装置を製造する場合の処理ガス等として有用である。

次に、本発明の実施例（水素製造例）を示すが、触媒、ＰＴＦＥ、ナフィオンの割合等、触媒層、ガス拡散層、電解質膜の厚さ等は適宜変更し得るものであり、実施例により限定されるものではない。

以下に、本願請求項２に係る発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置（開回路条件）により水素を製造する場合の例を示す。
（水素製造例１−１）
実施例１（製造例１−１〜１−１０）における水素製造セルは代表的な直接メタノール型燃料電池と同じ構造とした。
その水素製造セルの概略を図２に示す。
すなわち、電解質にデュポン社製プロトン導電性電解質膜（ナフィオン１１５）を用い、空気極にはカーボンペーパー（東レ製）を５％濃度のポリテトラフルオロエチレン分散液に浸漬したのち、３６０℃で焼成して撥水処理し、その片面に空気極触媒（白金担持カーボン：田中貴金属製）とＰＴＦＥ微粉末と５％ナフィオン溶液（アルドリッチ製）を混合して作製した空気極触媒ペーストを塗布して空気極触媒付きガス拡散層を構成した。ここで、空気極触媒、ＰＴＦＥ、ナフィオンの重量比は６５％：１５％：２０％とした。このようにして作製した空気極の触媒量は白金換算で１ｍｇ／ｃｍ²であった。

さらに同じ方法を用いてカーボンペーパーを撥水処理し、さらにその片面に燃料極触媒（白金ルテニウム担持カーボン：田中貴金属製）とＰＴＦＥ微粉末と５％ナフィオン溶液を混合して作製した燃料極触媒ペーストを塗布して燃料極触媒付きガス拡散層を構成した。ここで、燃料極触媒、ＰＴＦＥ、ナフィオンの重量比は５５％：１５％：３０％とした。このようにして作製した燃料極の触媒量は白金−ルテニウム換算で１ｍｇ／ｃｍ²であった。

上記、電解質膜、空気極触媒付きガス拡散層、燃料極触媒付きガス拡散層を１４０℃、１００ｋｇ／ｃｍ²でホットプレスによって接合してＭＥＡを作製した。このようにして作製したＭＥＡの有効電極面積は６０．８ｃｍ²（縦８０mm、横７６ｍｍ）であった。作製後の空気極及び燃料極の触媒層、空気極及び燃料極のガス拡散層の厚さは、それぞれ、約３０μｍ、及び１７０μｍでほぼ同じであった。

上記のＭＥＡを、それぞれ、空気を流すため、及び燃料を流すための流路を設け、さらに、ガスリークを防止するためにフェノール樹脂を含浸させたグラファイト製の空気極セパレータ板、燃料極セパレータ板によって挟み込み、単セルを構成した。その際、従来の代表的な直接メタノール型燃料電池（例えば、特開２００２−２０８４１９号公報、段落［００２０］、図１、特開２００３−１２３７９９号公報、段落［００１５］、図１）の場合と同様に、空気極セパレータ板及び燃料極セパレータ板に溝を加工して、空気を流すため、及び燃料を流すための流路とした。空気極セパレータ板及び燃料極セパレータ板はいずれも厚さが２ｍｍで、空気極セパレータ板の空気を流すための流路は、３本並列の溝（溝幅：２ｍｍ、畝幅：１ｍｍ、溝深さ：０．６ｍｍ）をセパレータ板の上部から下部の対角線方向に蛇行（折り返し回数：８回）させて形成し、燃料極セパレータ板の燃料を流すための流路は、３本並列の溝（溝幅：１．４６ｍｍ、畝幅：０．９７ｍｍ、溝深さ：０．６ｍｍ）をセパレータ板の下部から上部の対角線方向に蛇行（折り返し回数：１０回）させて形成した。また、燃料および空気のリークを防止するためにＭＥＡの周辺部にはシリコンゴム製のパッキングを設けた。
この場合、空気極セパレータ板と燃料極セパレータ板の溝と畝の位置関係で水素発生量は変化する。すなわち、前述したように、空気極セパレータの流路溝以外の部分（畝部分）にメタノールが拡散していき、（３）式のＨ⁺生成反応が起きると推定されるから、空気極セパレータの畝部分が燃料極セパレータの畝部分と対向する同じ位置にあると、燃料極からのメタノール拡散が妨げられ、水素が発生し難くなる。そこで、空気極セパレータと燃料極セパレータの溝（畝）を少しずらした位置に設けた。

このようにして作製した水素製造セルを熱風循環型の電気炉内に設置し、セル温度（運転温度）３０〜７０℃で、空気極側に空気を０〜４００ｍｌ／分の流量、燃料極側に０．５Ｍ〜２Ｍのメタノール水溶液（燃料）を２〜１５ｍｌ／分の流量で流し、その時の燃料極と空気極の電圧差（オープン電圧）、燃料極側で発生するガス量、ガス組成について検討を行った。

まず、セルへのメタノール水溶液（燃料）の流量を８ｍｌ／分で一定とし、３０℃、５０℃、７０℃の各温度で空気流量を変化させ、燃料極側から発生するガスの発生量を測定した。ガス発生量の測定には水中置換法を用いた。また、発生ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーで分析し、水素生成速度を求めた。

その結果を図３に示す。
これより、各温度において、空気流量を少なくすることによって、セルの燃料極側から、水素の発生が確認された。また、水素生成速度は温度が高いほど、大きいことが分かった。さらに、空気流量とセルの開回路電圧（オープン電圧）との関係を調べると、空気流量を少なくするとそれに伴って、セルの開回路電圧が低下する傾向が認められた。

図４に図３の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度（水素発生量）は開回路電圧に依存する傾向を示し、開回路電圧４００〜６００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、いずれの温度においても、水素生成速度のピークは４５０ｍＶ付近で観察された。

次に、温度７０℃、燃料流量８ｍｌ／分、空気流量１２０ｍｌ／分の条件でガスを発生させ、ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーを用いて測定した。
その結果、発生ガス中には水素が約７０％、二酸化炭素が約１５％含まれていることが確認された。なお、ＣＯは検出されなかった。

（水素製造例１−２）
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、次に、セル温度７０℃において、濃度１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を、２、８、１５ｍｌ／分の流量で、それぞれ、空気流量を変化させた時の燃料流量、空気流量と水素生成速度、セルの開回路電圧の関係を図５に示す。
これより、燃料流量の少ない方が、水素生成速度は大きいことが分かった。

図６に図５の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、それぞれの条件での水素生成速度は開回路電圧に依存していることが分かった。また、いずれの燃料流量においても、水素製造例１−１と同様に４５０ｍＶ付近に水素生成速度のピークが観察された。

さらに、本製造例で最大の水素生成速度１４．４８ｍｌ／分が得られた開回路電圧４４２ｍＶのときの条件（運転温度７０℃、燃料濃度１Ｍ、燃料流量２ｍｌ／分、空気流量１００ｍｌ／分）での発生ガス中の水素濃度を水素製造例１−１と同様にガスクロマトグラフィーによって求めたところ約７０％であった。

（水素製造例１−３）
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、次に、セル温度７０℃において、メタノール水溶液（燃料）を８ｍｌ／分の定流量で、燃料濃度を０．５、１、２Ｍと変化させた条件でそれぞれ、空気流量を変化させた時の燃料流量、空気流量と水素生成速度、セルの開回路電圧の関係を図７に示す。
これより、燃料濃度の低いほうが、水素生成速度は大きいことが分かった。

図８に図７の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、それぞれの条件での水素生成速度は開回路電圧に依存し、３００〜６００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、いずれの燃料濃度においても、水素製造例１−１と同様に４５０ｍＶ付近に水素生成速度のピークが観察された。

（水素製造例１−４）
次に、電解質膜の厚さのガス発生量に与える影響を検討した。
水素製造例１−１〜１−３では、電解質膜にはデュポン社製ナフィオン１１５（厚さ１３０μｍ）を用いたが、同じくデュポン社製ナフィオン１１２（厚さ５０μｍ）を用いて同様な水素製造セルを構成し、温度７０℃、燃料濃度１Ｍ、燃料流量を８ｍｌ／分で、それぞれ、空気流量を変化させた時の燃料流量、空気流量と水素生成速度、セルの開回路電圧の関係を検討した。
ナフィオン１１５と１１２はその材質は同じであり、ここでは純粋に電解質膜の厚さの影響を検討したことになる。検討結果を図９に示す。

図１０に図９の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度はいずれの電解質膜でもほぼ等しいことが分かった。図より明かなように、それぞれの条件での水素生成速度は開回路電圧に依存しており、やはり４５０ｍV付近に水素生成速度のピークが観察された。

（水素製造例１−５）
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、水素製造セルを熱風循環型の電気炉内に設置し、セル温度３０℃、５０℃、７０℃、９０℃で、空気極側に空気を０〜２５０ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量で流し、その時のセルの開回路電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度の検討を行った。

空気流量と水素生成速度との関係を図１１に示す。
水素製造例１−１の場合と同様に、各温度において、空気流量を少なくすることによって、セルの燃料極側から、水素の発生が確認された。また、水素生成速度は温度が高いほど、大きいことが分かった。さらに、空気流量とセルの開回路電圧との関係を調べると、空気流量を少なくするとそれに伴って、セルの開回路電圧が低下する傾向が認められた。

図１２に図１１の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度は開回路電圧に依存する傾向を示し、開回路電圧３００〜７００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、３０〜７０℃においては、水素生成速度のピークは４７０〜４８０ｍＶ付近で観察され、９０℃においては、４４０ｍＶ付近で観察された。

（水素製造例１−６）
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度５０℃において、燃料を、１．５、２．５、５．０、７．５、１０．０ｍｌ／分の流量で、それぞれ、空気流量を変化させた時の燃料流量、空気流量と水素生成速度の関係を図１３に示す。
これより、先の水素製造例１−２の７０℃の結果とは異なり、燃料流量の多い方が、水素生成速度は大きい傾向が見られた。

図１４に図１３の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、それぞれの条件での水素生成速度は開回路電圧に依存し、３００〜７００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、４５０〜５００ｍＶ付近に水素生成速度のピークが観察された。

燃料流量を変化させたときの燃料中のメタノール消費量と水素生成速度を求め、以下の式を用いて開回路条件のエネルギー効率（なお、このエネルギー効率は、段落［０１２６］の計算式で算出される充電条件のエネルギー効率とは相違する。）を計算した。その結果、開回路条件のエネルギー効率は、燃料流量が５．０ｍｌ／分のとき１７％、２．５ｍｌ／分のとき２２％であった。
開回路条件のエネルギー効率（％）＝（生成した水素の標準エンタルピー変化／消費した メタノールのエンタルピー変化）×１００

（水素製造例１−７）
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度５０℃において、メタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の定流量で、燃料濃度を０．５、１、２、３Ｍと変化させた条件で、それぞれ、空気流量を変化させた時の空気流量と水素生成速度の関係を図１５に示す。
水素生成速度のピークは、燃料濃度が低くなるにしたがって、空気流量が小さいところに観測された。

図１６に図１５の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、それぞれの条件での水素生成速度は開回路電圧に依存し、３００〜７００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、いずれの燃料濃度においても、４７０ｍＶ付近に水素生成速度のピークが観察された。

（水素製造例１−８）
水素製造例１−１と同じ水素製造セル（但し、空気極は、酸化ガスを流す酸化極とした）を用いて、セル温度５０℃において、燃料濃度１Ｍ、燃料流量５ｍｌ／分で、酸素濃度を１０、２１、４０、１００％と変化させた条件で、それぞれ、酸化ガス流量を変化させた時の酸化ガス流量と水素生成速度の関係を図１７に示す。ここで、酸素濃度２１％のガスには空気を用い、酸素濃度１０％のガスには空気に窒素を混合することによって調製したもの、酸素濃度４０％のガスには空気に酸素（酸素濃度１００％）を混合することによって調製したものを用いた。
水素生成速度のピークは、酸素濃度が高くなるにしたがって、酸化ガス流量が小さいところに観測された。

図１８に図１７の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、それぞれの条件での水素生成速度は開回路電圧に依存し、４００〜８００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、４９０〜５３０ｍＶ付近に水素生成速度のピークが観察された。

（水素製造例１−９）
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度５０℃で、空気極側に空気を６０ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を２．６ｍｌ／分の流量で流し、ガスを発生させ、２００ｃｃサンプリングして、ガス中のＣＯ濃度をガスクロマトグラフィーを用いて測定した。その結果、サンプリングガスからはＣＯは検出されなかった（１ｐｐｍ以下）。なお、この条件でのセルの開回路電圧は４７７ｍＶ、水素生成速度は約１０ｍｌ／分であった。

（水素製造例１−１０）
水素製造例１−１と同じ水素製造セル（但し、空気極は、液体である過酸化水素を流す酸化極とした）を用いて、水素製造セルを熱風循環型の電気炉内に設置し、セル温度３０℃、５０℃、７０℃、９０℃で、酸化極側に１ＭのＨ₂Ｏ₂（過酸化水素）を１〜８ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量で流し、その時のセルの開回路電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度の検討を行った。

Ｈ₂Ｏ₂流量と水素生成速度との関係を図１９に示す。
水素製造例１−１の場合と同様に、各温度において、Ｈ₂Ｏ₂流量を少なくすると、セルの燃料極側から、水素の発生が確認された。また、水素生成速度は温度が高いほど、大きいことが分かった。さらに、Ｈ₂Ｏ₂流量とセルの開回路電圧との関係を調べると、Ｈ₂Ｏ₂流量を少なくするとそれに伴って、セルの開回路電圧が低下する傾向が認められた。

図２０に図１９の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度は開回路電圧に依存する傾向を示し、開回路電圧３００〜６００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、３０〜５０℃においては、水素生成速度のピークは５００ｍＶ付近で観察され、７０〜９０℃においては、４５０ｍＶ付近で観察された。

ここで、重要な点は、上記実施例１では水素製造セルには外部から一切電流もしくは電圧を印加することは行っておらず、単に内部インピーダンス、１ＧΩ以上のエレクトロメーターで開回路電圧を計測しながら、燃料及び酸化剤のみを供給している点である。
言いかえると実施例１の水素製造セルでは、燃料及び酸化剤の供給以外に外部からエネルギーを供給することなく、燃料の一部を水素に変換していることになる。
しかも、３０℃〜９０℃といった脅威的な低温度での改質であり、従来にない、全く新規な水素製造装置であると考えられるから、この水素製造装置を独立型水素製造システムに使用することによる効果は大きい。

以下に、本願請求項３に係る発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置（放電条件）により水素を製造する場合の例を示す。

（水素製造例２−１）
実施例２（製造例２−１〜２−８）における電気エネルギーを取り出す手段を備えた水素製造セルの概略を図２１に示す。
燃料極を負極とし空気極を正極として電気エネルギーを取り出す手段を設けた以外は、水素製造例１−１の水素製造セルと同じ構造である。
この水素製造セルを熱風循環型の電気炉内に設置し、セル温度（運転温度）５０℃で、空気極側に空気を１０〜１００ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量で流し、その時に空気極と燃料極間を流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生するガス量、ガス組成について検討を行った。また、発生ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーで分析し、水素生成速度を求めた。

この試験における、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図２２に示す。
空気流量が小さくなるとともに、運転電圧が低下し、放電できる限界電流密度の低下が観察された。

図２３に図２２の結果を運転電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度（水素発生量）は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧３００〜６００ｍＶでガスが発生することが分かった。また、空気流量が５０〜６０ｍｌ／分の場合に最も水素が発生しやすいことが分った。さらに、これより空気流量が多いと、水素が発生しにくくなり、１００ｍｌ／分では、ほとんど水素は発生しなかった。

次に、水素生成速度の大きかった、温度５０℃、燃料流量５ｍｌ／分、空気流量６０ｍｌ／分、電流密度８．４ｍＡ／ｃｍ²の条件でガスを発生させ、ガス中の中の水素濃度をガスクロマトグラフィーを用いて測定した。
その結果、発生ガス中には水素が約７４％含まれ、水素生成速度は５．１ｍｌ／分であることが確認された。なお、ＣＯは検出されなかった。

（水素製造例２−２）
水素製造例２−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度３０℃で、空気極側に空気を３０〜１００ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量で流し、その時に空気極と燃料極間を流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度について検討を行った。

この試験における、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図２４に示す。
空気流量が小さくなるとともに、運転電圧が低下し、放電できる限界電流密度の低下が観察された。

図２５に図２４の結果を運転電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧２００〜５４０ｍＶで水素が発生することが分かった。また、空気流量が３０〜７０ｍｌ／分の場合に水素が発生することが分った。空気流量が１００ｍｌ／分では、水素はほとんど発生しなかった。

（水素製造例２−３）
水素製造例２−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度７０℃で、空気極側に空気を５０〜２００ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量で流し、その時に空気極と燃料極間を流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度について検討を行った。

この試験における、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図２６に示す。
空気流量が小さくなるとともに、運転電圧が低下し、放電できる限界電流密度の低下が観察された。

図２７に図２６の結果を運転電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧２００〜５００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、空気流量が５０〜１００ｍｌ／分の場合に水素が発生しやすいことが分った。空気流量が１５０、２００ｍｌ／分というように大きくなると、水素はほとんど発生しなかった。

（水素製造例２−４）
水素製造例２−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度９０℃で、空気極側に空気を５０〜２５０ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量で流し、その時に空気極と燃料極間を流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度について検討を行った。

この試験における、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図２８に示す。
空気流量が小さくなるとともに、運転電圧が低下し、放電できる限界電流密度の低下が観察された。

図２９に図２８の結果を運転電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧２００〜５００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、空気流量が５０〜１００ｍｌ／分の場合に水素が発生しやすいことが分った。２５０ｍｌ／分では、水素はほとんど発生しなかった。

次に、水素製造例２−１〜２−４の各温度における空気流量５０ｍｌ／分の場合の、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図３０に、運転電圧と水素生成速度の関係を図３１に示す。
これより、水素生成速度は温度に依存する傾向を示し、温度が高い方が、低い運転電圧で水素が発生し、水素発生量が多いことが分かった。

さらに、水素製造例２−１〜２−４の各温度における空気流量１００ｍｌ／分の場合の、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図３２に、運転電圧と水素生成速度の関係を図３３に示す。
これより、水素生成速度は温度に依存する傾向を示し、温度が高い方が、低い運転電圧で水素が発生し、水素発生量が多いことが分かった。また、空気流量が１００ｍｌ／分というように大きいと、温度３０℃、５０℃という低い温度では、水素はほとんど発生しないことが分かった。

（水素製造例２−５）
水素製造例２−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度５０℃で、空気極側に空気を５０ｍｌ／分の流量で、燃料極側の燃料流量を、１．５、２．５、５．０、７．５、１０．０ｍｌ／分と変化させた条件とし、その時に空気極と燃料極間を流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度について検討を行った。

この試験における、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図３４に示す。
放電できる限界電流密度は、燃料流量が変化しても、大きく変化しないことが観測された。

図３５に図３４の結果を運転電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、それぞれの条件での水素生成速度は運転電圧に依存し、３００〜５００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、４５０〜５００ｍＶ付近で水素生成速度が大きいことが観察された。
水素生成速度は、燃料流量にはあまり依存しないことがわかった。

（水素製造例２−６）
水素製造例２−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度５０℃で、空気極側に空気を５０ｍｌ／分の流量、燃料極側に燃料を５ｍｌ／分の定流量で、燃料濃度を０．５、１、２、３Ｍと変化させた条件とし、その時に空気極と燃料極間を流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度について検討を行った。

この試験における、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図３６に示す。
燃料濃度が高くなるとともに、運転電圧が低下し、放電できる限界電流密度の低下が観察された。

図３７に図３６の結果を運転電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、それぞれの条件での水素生成速度は運転電圧に依存し、３００〜６００ｍＶで水素が発生することが分かった。
燃料濃度が１Ｍの場合に、水素が最もよく発生した。

（水素製造例２−７）
水素製造例２−１と同じ水素製造セル（但し、空気極は、酸化ガスを流す酸化極とした）を用いて、セル温度５０℃で、燃料極側に１Ｍの燃料濃度の燃料を５ｍｌ／分の定流量で、酸化極側に酸化ガスを１４．０ｍｌ／分の流量、酸素濃度を１０、２１、４０、１００％と変化させた条件とし、その時に酸化極と燃料極間を流れる電流を変化させながら、燃料極と酸化極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度について検討を行った。ここで、酸素濃度２１％のガスには空気を用い、酸素濃度１０％のガスには空気に窒素を混合することによって調製したもの、酸素濃度４０％のガスには空気に酸素（酸素濃度１００％）を混合することによって調製したものを用いた。

この試験における、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図３８に示す。
酸素濃度が低いと、運転電圧が低下し、放電できる限界電流密度の低下が観察された。

図３９に図３８の結果を運転電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、それぞれの条件での水素生成速度は運転電圧に依存し、３００〜６００ｍＶで水素が発生することが分かった。
酸素濃度が高い方が水素生成速度が大きい傾向が観測された。

（水素製造例２−８）
水素製造例２−１と同じ水素製造セル（但し、空気極は、液体である過酸化水素を流す酸化極とした）を用いて、水素製造セルを熱風循環型の電気炉内に設置し、セル温度３０℃、５０℃、７０℃、９０℃で、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量、酸化極側に１ＭのＨ₂Ｏ₂（過酸化水素）を２．６〜５．５ｍｌ／分の流量で流し、その時に酸化極と燃料極間を流れる電流を変化させながら、燃料極と酸化極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度について検討を行った。ここで、過酸化水素の流量は、各温度において開回路電圧がほぼ５００ｍＶとなるように調整した。

この試験における、取り出した電流密度と運転電圧の関係を図４０に示す。
温度が７０〜９０℃では、運転電圧の低下と電流密度の増加の関係はほぼ同じであったが、温度が３０℃と低くなると、運転電圧が急激に低下し、放電できる限界電流密度の低下が観察された。

図４１に図４０の結果を運転電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧３００〜５００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、温度が９０℃の場合に最も水素が発生しやすく、温度が低いと、運転電圧を高くしないと水素は発生しないことが観察された。

ここで、重要な点は、上記実施例２では水素製造セルから外部に電流を取り出していることである。言いかえると実施例２の水素製造セルでは、外部に電気エネルギーを取り出しながら、燃料の一部を水素に変換していることになる。しかも、３０〜９０℃といった脅威的な低温度での改質であり、従来にない、全く新規な水素製造装置であると考えられるから、この水素製造装置を独立型水素製造システムに使用することによる効果は大きい。

以下に、本願請求項４に係る発明の独立型水素製造システムで使用する水素製造装置（充電条件）により水素を製造する場合の例を示す。

（水素製造例３−１）
実施例３（製造例３−１〜３−８）における外部から電気エネルギーを印加する手段を備えてなる水素製造セルの概略を図４２に示す。
燃料極をカソードとし前記酸化極をアノードとして外部から電気エネルギーを印加する手段を設けた以外は、水素製造例１−１と同じ構造である。
この水素製造セルを熱風循環型の電気炉内に設置し、セル温度（運転温度）５０℃で、空気極側に空気を１０〜８０ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量で流し、その時に外部から直流電源を用いて空気極と燃料極間に流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生するガス量、ガス組成について検討を行った。なお、投入した電気エネルギーに対する生成した水素の化学エネルギーの比を充電条件のエネルギー効率とした。また、発生ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーで分析し、水素生成速度を求めた。
充電条件のエネルギー効率（以下、「エネルギー効率」という。）は以下の計算式により算出した。
計算式
エネルギー効率(%)＝(H₂燃焼熱/印加した電気エネルギー)*100
１分間の生成したH₂燃焼熱(kJ)＝(H₂生成速度ml/分/24.47/1000)＊286kJ/mol[HHV]
１分間に印加した電気エネルギー(kJ)＝[電圧mV/1000*電流A*60sec]Wsec/1000
ここで、念のために記載するが、本発明の目的は、投入した電気エネルギー以上の化学エネルギーを有する水素ガスを得ようというものであり、決して熱力学の教えるところのエネルギー保存則を無視するものではない。全体として見ると、有機物燃料の一部が酸化されるため、投入した電気エネルギーに有機物燃料の酸化によって消費された化学エネルギーを含めると１００％以下になる。本発明では、従来の水電解による水素製造との違いを明確にするため、投入した電気エネルギーに対する生成した水素の化学エネルギーの比をエネルギー効率として記述する。

この試験における、印加した電流密度と水素発生速度の関係を図４３に示す。
電流密度４０ｍＡ／ｃｍ²以下の条件で水素発生効率（水素発生の電気量効率）１００％以上の領域（図４３において水素発生効率が１００％の線を破線で示してある）があり、この領域で運転を行えば、投入電気エネルギー以上の水素が得られることが分った。

図４４に図４３の結果を運転電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素生成速度（水素発生量）は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧４００ｍＶ以上で水素が発生し、６００ｍＶ以上では水素生成速度はほぼ一定となること、空気流量が少ない方が水素生成速度が大きい（水素が発生しやすい）ことが分った。

印加した電流密度と運転電圧の関係を図４５に示す。
図４３で認められた水素発生効率１００％以上の領域はいずれも図４５の６００ｍＶ以下の運転電圧であった。

また、運転電圧とエネルギー効率の関係を図４６に示す。
運転電圧が１０００ｍＶ付近でも、エネルギー効率は１００％以上であり、特に、運転電圧６００ｍＶ以下で、空気流量３０〜５０ｍｌ／分の場合に、エネルギー効率が高いことが分かった。

次に、エネルギー効率が高かった（１０５０％）、温度５０℃、燃料流量５ｍｌ／分、空気流量５０ｍｌ／分、電流密度４．８ｍＡ／ｃｍ²の条件でガスを発生させ、ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーを用いて測定した。その結果、発生ガス中には水素が約８６％含まれ、水素生成速度は７．８ｍｌ／分であることが確認された。なお、ＣＯは検出されなかった。

（水素製造例３−２）
水素製造例３−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度３０℃で、空気極側に空気を１０〜７０ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量で流し、その時に外部から直流電源を用いて空気極と燃料極間に流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度、エネルギー効率について検討を行った。

この試験における、印加した電流密度と水素生成速度の関係を図４７に、運転電圧と水素生成速度の関係を図４８に示す。
これより、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧４００ｍＶ以上で水素が発生し、空気流量が少ない方が水素が発生しやすいこと、空気流量１０ｍｌ／分の場合には、６００ｍＶ以上で水素生成速度はほぼ一定となるが、空気流量３０ｍｌ／分の場合には、８００ｍＶ以上で増加の傾向を示し、これよりさらに空気流量が多い場合には、運転電圧が高くないと水素が発生しないことが分った。

また、運転電圧とエネルギー効率の関係を図４９に示す。
運転電圧が１０００ｍＶ付近でも、エネルギー効率は１００％以上であり、特に、運転電圧６００ｍＶ以下で、空気流量３０ｍｌ／分の場合に、エネルギー効率が高いことが分かった。

（水素製造例３−３）
セル温度を７０℃とした以外は、水素製造例３−２と同じ条件で試験を実施し、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度、エネルギー効率について検討を行った。

この試験における、印加した電流密度と水素生成速度の関係を図５０に、運転電圧と水素生成速度の関係を図５１に示す。
これより、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧４００ｍＶ以上で水素が発生し、空気流量が少ない方が水素が発生しやすいこと、空気流量１０ｍｌ／分の場合には、６００ｍＶ以上で水素生成速度はほぼ一定となるが、空気流量３０ｍｌ／分の場合には、８００ｍＶ以上で増加の傾向を示し、これよりさらに空気流量が多い場合には、運転電圧が高くないと水素が発生しないことが分った。

また、運転電圧とエネルギー効率の関係を図５２に示す。
運転電圧が１０００ｍＶ付近でも、エネルギー効率は１００％以上であり、特に、運転電圧６００ｍＶ以下で、空気流量１０〜３０ｍｌ／分の場合に、エネルギー効率が高いことが分かった。

（水素製造例３−４）
水素製造例３−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度９０℃で、空気極側に空気を１０〜２００ｍｌ／分の流量、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量で流し、その時に外部から直流電源を用いて空気極と燃料極間に流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度、エネルギー効率について検討を行った。

この試験における、印加した電流密度と水素生成速度の関係を図５３に、運転電圧と水素生成速度の関係を図５４に示す。
これより、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧３００ｍＶ以上で水素が発生し、空気流量が少ない方が水素が発生しやすいこと、空気流量１０ｍｌ／分の場合には、５００ｍＶ以上で水素生成速度はほぼ一定となるが、空気流量５０〜１００ｍｌ／分の場合には、８００ｍＶ以上で増加の傾向を示し、空気流量２００ｍｌ／分の場合には、８００ｍＶ以上でないと水素が発生しないことが分った。

また、運転電圧とエネルギー効率の関係を図５５に示す。
運転電圧が１０００ｍＶ付近でも、エネルギー効率は１００％以上であり、特に、運転電圧５００ｍＶ以下で、空気流量５０ｍｌ／分の場合に、エネルギー効率が高いことが分かった。

次に、水素製造例３−１〜３−４の各温度における空気流量５０ｍｌ／分の場合の、印加した電流密度と水素生成速度の関係を図５６に、運転電圧と水素生成速度の関係を図５７に示す。
これより、水素生成速度は温度に依存する傾向を示し、運転温度が高い方が、低い運転電圧で水素が発生し、水素生成速度も大きいことが分かった。

また、運転電圧とエネルギー効率の関係を図５８に示す。
運転電圧が１０００ｍＶ付近でも、エネルギー効率は１００％以上であり、特に、６００ｍＶ以下で、エネルギー効率が高いことが分かった。

（水素製造例３−５）
水素製造例３−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度５０℃で、空気極側に空気を５０ｍｌ／分の流量で、燃料極側の燃料流量を、１．５、２．５、５．０、７．５、１０．０ｍｌ／分と変化させた条件とし、その時に外部から直流電源を用いて空気極と燃料極間に流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度、エネルギー効率について検討を行った。

この試験における、印加した電流密度と水素生成速度の関係を図５９に、運転電圧と水素生成速度の関係を図６０に示す。
水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧４００ｍＶ以上で水素が発生し、燃料流量が多い方が水素が発生しやすく、いずれの燃料流量の場合でも、水素生成速度は８００ｍＶ以上で増加する傾向が観測された。

また、運転電圧とエネルギー効率の関係を図６１に示す。
いずれの燃料流量の場合も、運転電圧が１０００ｍＶ付近でも、エネルギー効率は１００％以上であり、特に、運転電圧６００ｍＶ以下で、エネルギー効率が高いことが分かった。

（水素製造例３−６）
水素製造例３−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度５０℃で、空気極側に空気を５０ｍｌ／分の流量、燃料極側に燃料を５ｍｌ／分の定流量で、燃料濃度を０．５、１、２、３Ｍと変化させた条件とし、その時に外部から直流電源を用いて空気極と燃料極間に流れる電流を変化させながら、燃料極と空気極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度、エネルギー効率について検討を行った。

この試験における、印加した電流密度と水素生成速度の関係を図６２に、運転電圧と水素生成速度の関係を図６３に示す。
これより、いずれの燃料濃度においても、０．０２Ａ／ｃｍ²以上の領域では、印加した電流密度と水素生成速度はほぼ比例することが分かった。
また、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧４００ｍＶ以上で水素が発生し、燃料濃度が高い方が低い運転電圧でも水素が発生しやすく、燃料濃度が２Ｍ、３Ｍの場合には、４００〜５００ｍＶで急激に水素生成速度が大きくなること、燃料濃度が１Ｍの場合には、４００〜８００ｍＶで水素生成速度はほぼ一定であるが、８００ｍＶ以上で増加の傾向を示し、これよりさらに燃料濃度が低い場合には、運転電圧が高くないと水素が発生しないことが分った。

また、運転電圧とエネルギー効率の関係を図６４に示す。
燃料濃度が０．５Ｍの場合を除いて、運転電圧が１０００ｍＶ付近でも、エネルギー効率は１００％以上であり、特に、運転電圧６００ｍＶ以下で、燃料濃度が１、２、３Ｍの場合に、エネルギー効率が高いことが分かった。なお、燃料濃度が０．５Ｍの場合は、低電圧の領域で水素発生がないため、エネルギー効率の挙動は、他の条件の場合と全く異なるものとなった。

（水素製造例３−７）
水素製造例３−１と同じ水素製造セル（但し、空気極は、酸化ガスを流す酸化極とした）を用いて、セル温度５０℃で、燃料極側に濃度１Ｍの燃料を５ｍｌ／分の定流量で、酸化極側に酸化ガスを１４．０ｍｌ／分の流量、酸素濃度を１０、２１、４０、１００％と変化させた条件とし、その時に外部から直流電源を用いて酸化極と燃料極間に流れる電流を変化させながら、燃料極と酸化極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度、エネルギー効率について検討を行った。ここで、酸素濃度２１％のガスには空気を用い、酸素濃度１０％のガスには空気に窒素を混合することによって調製したもの、酸素濃度４０％のガスには空気に酸素（酸素濃度１００％）を混合することによって調製したものを用いた。

この試験における、印加した電流密度と水素生成速度の関係を図６５に、運転電圧と水素生成速度の関係を図６６に示す。
これより、いずれの酸素濃度においても、０．０３Ａ／ｃｍ²以上の領域では、印加した電流密度と水素生成速度はほぼ比例することが分かった。
また、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧４００ｍＶ以上で水素が発生し、酸素濃度が高い方が低い運転電圧でも水素が発生しやすく、４００〜８００ｍＶで水素生成速度はほぼ一定であるが、８００ｍＶ以上で増加の傾向を示した。

また、運転電圧とエネルギー効率の関係を図６７に示す。
印加電圧が１０００ｍＶ付近でも、エネルギー効率は１００％以上であり、特に、印加電圧６００ｍＶ以下で、酸素濃度が高い場合に、エネルギー効率が高いことが分かった。

（水素製造例３−８）
水素製造例３−１と同じ水素製造セル（但し、空気極は、液体である過酸化水素を流す酸化極とした）を用いて、水素製造セルを熱風循環型の電気炉内に設置し、セル温度３０℃、５０℃、７０℃、９０℃で、燃料極側に１Ｍのメタノール水溶液（燃料）を５ｍｌ／分の流量、酸化極側に１ＭのＨ₂Ｏ₂（過酸化水素）を２．６〜５．５ｍｌ／分の流量で流し、その時に外部から直流電源を用いて酸化極と燃料極間に流れる電流を変化させながら、燃料極と酸化極の運転電圧、燃料極側で発生する水素の生成速度、エネルギー効率について検討を行った。
ここで、過酸化水素の流量は、各温度において開回路電圧がほぼ５００ｍＶとなるように調整した。

この試験における、印加した電流密度と水素生成速度の関係を図６８に、運転電圧と水素生成速度の関係を図６９に示す。
これより、水素生成速度は運転電圧に依存する傾向を示し、運転電圧５００ｍＶ以上で水素が発生し、８００ｍＶ以上で増加の傾向を示し、運転温度が高い方が水素が発生しやすいことが分かった。

また、運転電圧とエネルギー効率の関係を図７０に示す。
運転電圧が１０００ｍＶ付近でも、エネルギー効率は１００％以上であり、特に、運転電圧８００ｍＶ以下で、温度９０℃の場合に、エネルギー効率が高いことが分かった。

ここで、重要な点は、上記実施例３では水素製造セルに外部から印加した電流以上の水素を取り出していることである。言いかえると実施例３の水素製造セルでは、投入した電気エネルギー以上のエネルギーの水素を製造していることになる。しかも、３０〜９０℃といった脅威的な低温度での改質であり、従来にない、全く新規な水素製造装置であると考えられるから、この水素製造装置を独立型水素製造システムに使用することによる効果は大きい。

以下の実施例においては、メタノール以外の燃料を使用して、本発明の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置により水素を製造する例を示す。

燃料としてエタノールを使用して、本願請求項２に係る発明の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置（開回路条件）により水素を製造した。
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度８０℃において、燃料極側に、濃度１Ｍのエタノール水溶液を５ｍｌ／分の流量で流し、空気極側に、空気を６５ｍｌ／分の流量で流し、セルの開回路電圧、燃料極側から発生するガスの生成速度を測定した。発生ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーで分析し、水素生成速度を求めた。
結果を表１に示す。

表１に示されるように、開回路電圧４７８ｍＶで、水素の発生することが確認されたが、水素生成速度は小さかった。

燃料としてエチレングリコールを使用して、本願請求項２に係る発明の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置（開回路条件）により水素を製造した。
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度８０℃において、燃料極側に、濃度１Ｍのエチレングリコール水溶液を５ｍｌ／分の流量で流し、空気極側に、空気を１０５ｍｌ／分の流量で流し、セルの開回路電圧、燃料極側から発生するガスの生成速度を測定した。発生ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーで分析し、水素生成速度を求めた。
結果を表２に示す。

表２に示されるように、開回路電圧４７４ｍＶで、水素の発生することが確認された。水素生成速度は、燃料がエタノール水溶液の場合と比較すると大きかったが、メタノール水溶液の場合と比較するとかなり小さい。

燃料として２−プロパノールを使用して、本願請求項２に係る発明の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置（開回路条件）により水素を製造した。
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度８０℃において、燃料極側に、濃度１Ｍの２−プロパノール水溶液を５ｍｌ／分の流量で流し、空気極側に、空気を３５ｍｌ／分の流量で流し、セルの開回路電圧、燃料極側から発生するガスの生成速度を測定した。発生ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーで分析し、水素生成速度を求めた。
結果を表３に示す。

表３に示されるように、開回路電圧５１４ｍＶで、水素の発生することが確認された。水素生成速度は、燃料がエタノール水溶液、エチレングリコール水溶液の場合と比較すると大きく、最もメタノール水溶液の場合に近かった。特に、発生ガス中の水素濃度が極めて高かった。

燃料としてジエチルエーテルを使用して、本願請求項２に係る発明の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置（開回路条件）により水素を製造した。
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度８０℃において、燃料極側に、濃度１Ｍのジエチルエーテル水溶液を５ｍｌ／分の流量で流し、空気極側に、空気を２０ｍｌ／分の流量で流し、セルの開回路電圧、燃料極側から発生するガスの生成速度を測定した。発生ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーで分析し、水素生成速度を求めた。
結果を表４に示す。

表４に示されるように、開回路電圧５６５ｍＶで、水素の発生することが確認された。燃料としてアルコールを用いた場合と比較して、発生ガス中の水素濃度が小さく、水素生成速度も小さかった。

燃料としてホルムアルデヒド、蟻酸を使用して、本願請求項２に係る発明の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置（開回路条件）により水素を製造した。
水素製造例１−１と同じ水素製造セルを用いて、セル温度５０℃において、燃料極側に、それぞれ、濃度１Ｍのホルムアルデヒド水溶液、濃度１Ｍの蟻酸水溶液を、５ｍｌ／分の流量で流し、空気極側に、空気を０〜１００ｍｌ／分の流量で流し、セルの開回路電圧、燃料極側から発生するガスの生成速度を測定した。発生ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーで分析し、水素生成速度を求めた。
結果を、メタノールを使用した場合とともに、図７１及び図７２に示す。

図７１に示されるように、ホルムアルデヒド、蟻酸の場合にも、メタノールと同様に、空気流量を少なくすることによって、セルの燃料極側から、水素の発生が確認された。また、水素生成速度は、メタノールが最も大きく、ホルムアルデヒド、蟻酸の順であり、さらに、この順に、空気流量を少なくしないと、水素が発生しないことが分かった。

図７２より、ホルムアルデヒド、蟻酸の場合にも、メタノールと同様に、水素生成速度（水素発生量）は開回路電圧に依存する傾向を示し、開回路電圧２００〜８００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、蟻酸の場合には、メタノール、ホルムアルデヒドより開回路電圧が低い状態で水素が発生しており、水素生成速度のピークも、メタノール、ホルムアルデヒドが、５００ｍＶ程度であるのに対し、蟻酸の場合には、低い開回路電圧（３５０ｍＶ程度）で観察された。

実施例１〜８とは水素製造セルの構造を変更して、本願請求項２及び３５に係る発明の独立型水素製造システムに使用する水素製造装置（開回路条件）により水素を製造した。
セパレータ板のうちの燃料極セパレータ板を除いて空気極セパレータ板のみをＭＥＡと組み合わせたこと以外は水素製造例１−１と同様にして、水素製造セルを作製した。

このようにして作製した水素製造セルを用いて、セル温度５０℃において、燃料極側に、濃度１Ｍのメタノール水溶液を５ｍｌ／分の流量で流し、空気極側に空気を０〜１５０ｍｌ／分の流量で流し、セルの開回路電圧、燃料極側から発生するガスの生成速度を測定した。発生ガス中の水素濃度をガスクロマトグラフィーで分析し、水素生成速度を求めた。
その結果を、図７３に示す。
空気流量３０〜１３０ｍｌ／分で水素が発生したが、水素発生量は、燃料極と空気極の両方にセパレータ板を用いた場合よりも少なかった。

図７４に図７３の結果を開回路電圧と水素生成速度の関係として整理した。
これより、水素製造例１−１の場合と同様に、水素生成速度（水素発生量）は開回路電圧に依存する傾向を示し、開回路電圧４００〜６００ｍＶで水素が発生することが分かった。また、水素生成速度のピークは４７０ｍＶ付近で観察された。

以上のように、本発明の独立型水素製造システムは、水素製造装置が、有機物を含む燃料を１００℃以下で分解して水素を含むガスを製造することができるものであるから、燃料電池の燃料、あるいは、半導体装置を製造する場合の処理ガス等として有用な水素を容易に製造することができるものである。また、商用電源がなくても、水素製造装置を運転することができるから、あらゆる場所で、燃料電池自動車等に水素を供給するために利用することができる。

本発明の独立型水素製造システムにおける水素製造装置と直接メタノール型燃料電池の関係を示す概略図である。 本発明の独立型水素製造システムにおける水素製造装置と固体高分子型燃料電池の関係を示す概略図である。 本発明の独立型水素製造システムにおける構成機器の配置の一例を示す図である。 実施例１における水素製造セル（外部から電気エネルギーを供給しないもの）の概略図である。 異なる温度（３０〜７０℃）における空気流量と水素生成速度及びオープン電圧との関係を示す図である（水素製造例１−１）。 異なる温度（３０〜７０℃）におけるオープン電圧と水素生成速度との関係を示す図である（水素製造例１−１）。 異なる燃料流量における空気流量と水素生成速度及びオープン電圧との関係（温度７０℃）を示す図である（水素製造例１−２）。 異なる燃料流量におけるオープン電圧と水素生成速度との関係（温度７０℃）を示す図である（水素製造例１−２）。 異なる燃料濃度における空気流量と水素生成速度及びオープン電圧との関係（温度７０℃）を示す図である（水素製造例１−３）。 異なる燃料濃度におけるオープン電圧と水素生成速度との関係（温度７０℃）を示す図である（水素製造例１−３）。 厚さの異なる電解質膜における空気流量と水素生成速度及びオープン電圧との関係を示す図である（水素製造例１−４）。 厚さの異なる電解質膜におけるオープン電圧と水素生成速度との関係を示す図である（水素製造例１−４）。 異なる温度（３０〜９０℃）における空気流量と水素生成速度及びオープン電圧との関係を示す図である（水素製造例１−５）。 異なる温度（３０〜９０℃）におけるオープン電圧と水素生成速度との関係（酸化剤：空気）を示す図である（水素製造例１−５）。 異なる燃料流量における空気流量と水素生成速度及びオープン電圧との関係（温度５０℃）を示す図である（水素製造例１−６）。 異なる燃料流量におけるオープン電圧と水素生成速度との関係（温度５０℃）を示す図である（水素製造例１−６）。 異なる燃料濃度における空気流量と水素生成速度及びオープン電圧との関係（温度５０℃）を示す図である（水素製造例１−７）。 異なる燃料濃度におけるオープン電圧と水素生成速度との関係（温度５０℃）を示す図である（水素製造例１−７）。 異なる酸素濃度における酸化ガス流量と水素生成速度及びオープン電圧との関係（温度５０℃）を示す図である（水素製造例１−８）。 異なる酸素濃度におけるオープン電圧と水素生成速度との関係（温度５０℃）を示す図である（水素製造例１−８）。 異なる温度（３０〜９０℃）におけるＨ₂Ｏ₂流量と水素生成速度及びオープン電圧との関係を示す図である（水素製造例１−１０）。 異なる温度（３０〜９０℃）におけるオープン電圧と水素生成速度との関係（酸化剤：Ｈ₂Ｏ₂）を示す図である（水素製造例１−１０）。 実施例２における水素製造セル（電気エネルギーを取り出す手段を備えたもの）の概略図である。 異なる空気流量における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例２−１）。 異なる空気流量における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例２−１）。 異なる空気流量における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：温度３０℃）を示す図である（水素製造例２−２）。 異なる空気流量における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：温度３０℃）を示す図である（水素製造例２−２）。 異なる空気流量における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：温度７０℃）を示す図である（水素製造例２−３）。 異なる空気流量における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：温度７０℃）を示す図である（水素製造例２−３）。 異なる空気流量における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：温度９０℃）を示す図である（水素製造例２−４）。 異なる空気流量における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：温度９０℃）を示す図である（水素製造例２−４）。 異なる温度における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：空気流量５０ｍｌ／分）を示す図である。 異なる温度における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：空気流量５０ｍｌ／分）を示す図である。 異なる温度における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：空気流量１００ｍｌ／分）を示す図である。 異なる温度における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：空気流量１００ｍｌ／分）を示す図である。 異なる燃料流量における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例２−５）。 異なる燃料流量における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例２−５）。 異なる燃料濃度における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例２−６）。 異なる燃料濃度における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例２−６）。 異なる酸素濃度における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例２−７）。 異なる酸素濃度における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例２−７）。 異なる温度における取り出した電流密度と運転電圧との関係（放電：酸化剤Ｈ₂Ｏ₂）を示す図である（水素製造例２−８）。 異なる温度における運転電圧と水素生成速度との関係（放電：酸化剤Ｈ₂Ｏ₂）を示す図である（水素製造例２−８）。 実施例３における水素製造セル（外部から電気エネルギーを印加する手段を備えたもの）の概略図である。 異なる空気流量における印加した電流密度と水素生成速度との関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−１）。 異なる空気流量における運転電圧と水素生成速度との関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−１）。 異なる空気流量における印加した電流密度と運転電圧との関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−１）。 異なる空気流量における運転電圧とエネルギー効率の関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−１）。 異なる空気流量における印加した電流密度と水素生成速度との関係（充電：温度３０℃）を示す図である（水素製造例３−２）。 異なる空気流量における運転電圧と水素生成速度との関係（充電：温度３０℃）を示す図である（水素製造例３−２）。 異なる空気流量における運転電圧とエネルギー効率の関係（充電：温度３０℃）を示す図である（水素製造例３−２）。 異なる空気流量における印加した電流密度と水素生成速度との関係（充電：温度７０℃）を示す図である（水素製造例３−３）。 異なる空気流量における運転電圧と水素生成速度との関係（充電：温度７０℃）を示す図である（水素製造例３−３）。 異なる空気流量における運転電圧とエネルギー効率の関係（充電：温度７０℃）を示す図である（水素製造例３−３）。 異なる空気流量における印加した電流密度と水素生成速度との関係（充電：温度９０℃）を示す図である（水素製造例３−４）。 異なる空気流量における運転電圧と水素生成速度との関係（充電：温度９０℃）を示す図である（水素製造例３−４）。 異なる空気流量における運転電圧とエネルギー効率の関係（充電：温度９０℃）を示す図である（水素製造例３−４）。 異なる温度における印加した電流密度と水素生成速度との関係（充電：空気流量５０ｍｌ／分）を示す図である。 異なる温度における運転電圧と水素生成速度との関係（充電：空気流量５０ｍｌ／分）を示す図である。 異なる温度における運転電圧とエネルギー効率の関係（充電：空気流量５０ｍｌ／分）を示す図である。 異なる燃料流量における印加した電流密度と水素生成速度との関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−５）。 異なる燃料流量における運転電圧と水素生成速度との関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−５）。 異なる燃料流量における運転電圧とエネルギー効率の関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−５）。 異なる燃料濃度における印加した電流密度と水素生成速度との関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−６）。 異なる燃料濃度における運転電圧と水素生成速度との関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−６）。 異なる燃料濃度における運転電圧とエネルギー効率の関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−６）。 異なる酸素濃度における印加した電流密度と水素生成速度との関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−７）。 異なる酸素濃度における運転電圧と水素生成速度との関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−７）。 異なる酸素濃度における運転電圧とエネルギー効率の関係（充電：温度５０℃）を示す図である（水素製造例３−７）。 異なる温度における印加した電流密度と水素生成速度との関係（充電：酸化剤Ｈ₂Ｏ₂）を示す図である（水素製造例３−８）。 異なる温度における運転電圧と水素生成速度との関係（充電：酸化剤Ｈ₂Ｏ₂）を示す図である（水素製造例３−８）。 異なる温度における運転電圧とエネルギー効率の関係（充電：酸化剤Ｈ₂Ｏ₂）を示す図である（水素製造例３−８）。 空気流量と水素生成速度との関係（開回路：温度５０℃）を示す図である（実施例８）。 オープン電圧と水素生成速度との関係（開回路：温度５０℃）を示す図である（実施例８）。 空気流量と水素生成速度との関係（開回路：燃料極セパレータなし）を示す図である（実施例９）。 オープン電圧と水素生成速度との関係（開回路：燃料極セパレータなし）を示す図である（実施例９）。

１０ 水素製造セル
１１ 隔膜
１２ 水素製造セル１０の燃料極
１３ 有機物と水を含む燃料（メタノール水溶液）を燃料極１２に供給するための流路
１４ 酸化極（空気極）
１５ 酸化剤（空気）を酸化極（空気極）１４に供給するための流路
１６ 水素製造セル１０用の燃料ポンプ
１７ 空気ブロア
１８ 水素製造セル１０用の燃料流量調整弁
１９ 空気流量調整弁
２０ 燃料タンク
２１ 燃料調整槽
２２ 電圧調整器
２３ 気液分離器（水素を含むガスと未反応メタノール水溶液を分離）
２４ コンプレッサー
２５ 二酸化炭素除去装置
２６ 水素透過膜
２７ 未反応メタノール水溶液を燃料調整槽２１に戻すための導管
２８ 気液分離器（排空気から生成水と未反応メタノール水溶液を分離）
２９ 二酸化炭素除去装置
３０ 未反応メタノール水溶液を燃料調整槽２１に戻すための導管
３１ 直接メタノール型燃料電池３３用の燃料ポンプ
３１′ 水素タンク
３２ 直接メタノール型燃料電池３３用の燃料流量調整弁
３２′ 水素流量調整弁
３３ 直接メタノール型燃料電池
３３′ 固体高分子型燃料電池
３４ 固体高分子電解質膜
３５ 燃料電池３３の燃料極
３５′ 水素極
３６ メタノール水溶液を燃料極３５に供給するための流路
３６′ 水素を水素極３５′に供給するための流路
３７ 空気極
３８ 空気を空気極３７に供給するための流路
３９ 燃料電池３０で発電した直流電力を所定の電力に変換する電力変換装置
４０ 発電装置全体の制御を行う制御装置

Claims (39)

1. 水素製造装置を構成する水素製造セルと、前記水素製造装置を運転するための補機と、前記補機に電気エネルギーを供給するための燃料電池とを少なくとも備えてなる独立型水素製造システムにおいて、前記水素製造装置が、有機物を含む燃料を分解して水素を含むガスを製造するものであり、隔膜、前記隔膜の一方の面に設けた燃料極、前記燃料極に有機物と水を含む燃料を供給する手段、前記隔膜の他方の面に設けた酸化極、前記酸化極に酸化剤を供給する手段、燃料極側から水素を含むガスを発生させて取り出す手段を備えてなることを特徴とする独立型水素製造システム。
2. 前記水素製造装置が、前記水素製造セルから外部に電気エネルギーを取り出す手段及び前記水素製造セルに外部から電気エネルギーを印加する手段を有しない開回路であることを特徴とする請求項１に記載の独立型水素製造システム。
3. 前記水素製造装置が、前記燃料極を負極とし前記酸化極を正極として外部に電気エネルギーを取り出す手段を有することを特徴とする請求項１に記載の独立型水素製造システム。
4. 前記水素製造装置が、前記燃料極をカソードとし前記酸化極をアノードとして外部から電気エネルギーを印加する手段を有することを特徴とする請求項１に記載の独立型水素製造システム。
5. 前記水素製造セルから外部に電気エネルギーを取り出す手段及び前記水素製造セルに外部から電気エネルギーを印加する手段を有しない開回路である水素製造装置、前記燃料極を負極とし前記酸化極を正極として外部に電気エネルギーを取り出す手段を有する水素製造装置並びに前記燃料極をカソードとし前記酸化極をアノードとして外部から電気エネルギーを印加する手段を有する水素製造装置の群から選ばれる２以上の水素製造装置を組み合わせて使用することを特徴とする請求項１に記載の独立型水素製造システム。
6. 前記燃料電池から前記補機に供給する電気エネルギーの全部又は一部に代えて、前記外部に電気エネルギーを取り出す手段を有する水素製造装置から取り出した電気エネルギーを前記補機に供給することを特徴とする請求項３又は５に記載の独立型水素製造システム。
7. 前記燃料電池が、直接メタノール型燃料電池であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
8. 前記燃料電池が、前記水素を含むガスから得た水素を燃料とする固体高分子型燃料電池であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
9. 前記固体高分子型燃料電池に供給するための前記水素を貯蔵する水素タンクを有することを特徴とする請求項８に記載の独立型水素製造システム。
10. 前記水素製造装置から発生した前記水素を含むガスを冷却せずに前記固体高分子型燃料電池に供給することを特徴とする請求項８又は９に記載の独立型水素製造システム。
11. 前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧が２００〜１０００ｍＶであることを特徴とする請求項１に記載の独立型水素製造システム。
12. 前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧が３００〜８００ｍＶであることを特徴とする請求項２に記載の独立型水素製造システム。
13. 前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧が２００〜６００ｍＶであることを特徴とする請求項３に記載の独立型水素製造システム。
14. 前記水素製造装置において前記取り出す電気エネルギーを調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする請求項３又は１３に記載の独立型水素製造システム。
15. 前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧が３００〜１０００ｍＶであることを特徴とする請求項４に記載の独立型水素製造システム。
16. 前記水素製造装置において前記印加する電気エネルギーを調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする請求項４又は１５に記載の独立型水素製造システム。
17. 前記水素製造装置において前記燃料極と前記酸化極との間の電圧を調整することにより、前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする請求項１〜１６のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
18. 前記水素製造装置において前記酸化剤の供給量を調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする請求項１〜１７のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
19. 前記水素製造装置において前記酸化剤の濃度を調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする請求項１〜１８のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
20. 前記水素製造装置において前記有機物と水を含む燃料の供給量を調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする請求項１〜１９のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
21. 前記水素製造装置において前記有機物と水を含む燃料の濃度を調整することにより、前記燃料極と前記酸化極との間の電圧及び／又は前記水素を含むガスの発生量を調整することを特徴とする請求項１〜２０のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
22. 前記水素製造装置の運転温度が１００℃以下であることを特徴とする請求項１〜２１のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
23. 前記運転温度が３０〜９０℃であることを特徴とする請求項２２に記載の独立型水素製造システム。
24. 前記水素製造装置の燃料極に供給する前記有機物がアルコール、アルデヒド、カルボン酸、及びエーテルよりなる群から選択される一種又は二種以上の有機物であることを特徴とする請求項１〜２３のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
25. 前記アルコールがメタノールであることを特徴とする請求項２４に記載の独立型水素製造システム。
26. 前記水素製造装置の酸化極に供給する前記酸化剤が酸素を含む気体又は酸素であることを特徴とする請求項１〜２５のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
27. 前記水素製造装置の酸化極に供給する前記酸化剤が前記燃料電池又は他の前記水素製造装置から排出される排空気であることを特徴とする請求項２６に記載の独立型水素製造システム。
28. 前記水素製造装置の酸化極に供給する前記酸化剤が過酸化水素を含む液体であることを特徴とする請求項１〜２５のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
29. 前記水素製造装置の隔膜がプロトン導電性固体電解質膜であることを特徴とする請求項１〜２８のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
30. 前記プロトン導電性固体電解質膜がパーフルオロカーボンスルホン酸系固体電解質膜であることを特徴とする請求項２９に記載の独立型水素製造システム。
31. 前記水素製造装置の燃料極の触媒が白金−ルテニウム合金を炭素粉末に担持したものであることを特徴とする請求項１〜３０のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
32. 前記水素製造装置の酸化極の触媒が白金を炭素粉末に担持したものであることを特徴とする請求項１〜３１のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
33. 前記水素製造装置が、前記燃料を流すための流路溝を設けた燃料極セパレータ及び前記酸化剤を流すための流路溝を設けた酸化極セパレータを有することを特徴とする請求項１〜３２のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
34. 前記水素製造装置の燃料極セパレータ及び酸化極セパレータは、前記燃料極セパレータの流路溝が前記酸化極セパレータの流路溝以外の畝部分と少なくとも一部で対向するように、両者の流路溝をずらして設けたものであることを特徴とする請求項３３に記載の独立型水素製造システム。
35. 前記水素製造装置が、前記酸化剤を流すための流路溝を設けた酸化極セパレータを有し、燃料極セパレータを有しないことを特徴とする請求項１〜３２のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
36. 前記水素製造装置に前記有機物と水を含む燃料の循環手段を設けたことを特徴とする請求項１〜３５のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
37. 前記水素製造装置に前記水素を含むガスに含まれる二酸化炭素を吸収する二酸化炭素吸収部を設けたことを特徴とする請求項１〜３６のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
38. 前記水素製造装置の前記水素を含むガスの出口に水素透過膜を設けたことを特徴とする請求項１〜３７のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。
39. 前記水素製造装置の発生する熱を遮断するための断熱材が設けられていないことを特徴とする請求項１〜３８のいずれか一項に記載の独立型水素製造システム。