JP5017141B2 - カーテンエアバッグ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両の側面衝突（側突）から乗員を保護するカーテンエアバッグ及びその製造方法に関する。

従来、自動車等の車両が側突した際、乗員とサイドウインドウの間にエアバッグ本体がカーテン状に展開されて、衝突時の衝撃から乗員を保護するカーテンエアバッグが知られている（例えば特許文献１参照）。

かかるカーテンエアバッグは、袋状に形成されたエアバッグ本体の内部に、内部接合部により互いに接合された２枚の内部基布が設けられ、その前後両端部と、内部接合部と内部接合部の間を、エアバッグ本体の表裏基布に対して内側から上下方向に延びる重合部により接合して、エアバッグ本体内を複数の膨張室に区画したもので、膨張室が３層に形成されるため、必ず２つ以上の膨張室が重なった状態で乗員の頭部を受け止めることができる等の効果が得られるようになっている。
特開２００７−１９６８５６号公報

しかし前記特許文献１に記載の側突用エアバッグでは、エアバッグ本体の表裏基布の接合部や基布と内部基布の接合部を、接着剤を使用して接合しているため、次のような問題がある。

基布同士を接着する接着剤は、接合部に高いシール性が得られる等の利点を有する半面、高い接合強度を得るためには、接着強度の高い接着剤により接合部を接着する必要がある。

しかし接着剤を伸縮性を有する基布に塗布した場合、接着剤の硬化により接合部と基布部分との伸縮性に差が生じることがあり膨張質内に高圧力が加わった場合、接合部に集中応力が発生する可能性がある。

このため、基布の伸縮性と、実用強度に達したときの接着剤の性質を考慮して接着剤を選択する必要があり、接着剤の選択が難しい問題がある。

またエアバッグ本体の基布同士の接合や、基布と内部基布との接合に接着剤を使用してエアバッグ本体を製作した場合、接着剤が実用強度に達するまでエアバッグ本体が動かないように養生し、接着剤が硬化してから搬送する必要がある。

このため接着剤が硬化するまでエアバッグ本体の搬送作業が行えないため、作業効率が悪い上、接着剤が十分に硬化する前にエアバッグ本体を動かしたり搬送したりすると、接合部がずれたり、接着部が剥離して接着不良が発生する可能性がある。

かかる問題を改善するためは、接着剤により接合した接合部分をさらに縫着すればよいが、特許文献１に記載の側突用エアバッグのように、エアバッグ本体内が複雑に区画されているものでは、エアバッグ本体を縫製するのに多くの工数を必要とするため、エアバッグが高価となる問題もある。

本発明はかかる問題を改善するためになされたもので、車両の側突に対して乗員を確実に拘束することができ、しかも製作も容易なカーテンエアバッグ及びその製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明のカーテンエアバッグは、車室内の上部に設置され、かつ車両の側突時車室の内側面に沿ってカーテン状にエアバッグ本体が展開されて乗員を保護するカーテンエアバッグであって、前後方向に長い複数の基布を袋状に縫製することにより、内部に膨張室が形成されたエアバッグ本体と、膨張室内に設けられ、かつ膨張室内を複数層の膨張部に区画するほぼ筒状のインナバッグとを具備して、インナバッグを、複数のパネルの上下縁を縫着することにより、前後に開口を有するほぼ筒状に形成し、かつパネルの複数個所を、基布の内面に間隔を存して同じ方向に縫着することにより、膨張室内を主膨張部と副膨張部に区画したものである。

前記構成により、インナバッグにより区画されたエアバッグ本体内の膨張室が、複数層に膨張されて、乗員とサイドウインドウの間にエアバッグ本体が展開されるため、複数層の膨張部により乗員を確実に拘束できると共に、膨張室内を複数その膨張部に区画するために筒状のインナバッグを使用したために、製作容易なカーテンエアバッグを提供することができる。

また、前記構成により、エアバッグ本体内の膨張室をインナバッグにより単純に区画するだけで複数層の膨張部が得られるため、エアバッグ本体の縫製作業が容易となり、これによってカーテンエアバッグのコスト低減が図れるようになる。

本発明のカーテンエアバッグは、エアバッグ本体の上下縁部とインナバッグの上下縁部間の少なくとも一方に、上下縁に沿ってガス通路を形成し、かつインナバッグのガス通路と隣接する面に、主膨張部内へ高圧ガスを流入させる通気口を設けたものである。

前記構成により、ガス通路に流入された高圧ガスを、通気口を介して主膨張部へ迅速に送り込むことができるため、エアバッグ本体の展開動作を瞬時に行うことができる。

本発明のカーテンエアバッグの製造方法は、車室内の上部に設置され、かつ車両の側突時車室の内側面に沿ってカーテン状にエアバッグ本体が展開されて乗員を保護するカーテンエアバッグの製造方法であって、エアバッグ本体を形成する前後方向に長い複数の基布の内面に、インナバッグを形成する複数のパネルを当接配置する工程と、パネルの複数個所を前後または上下方向に間隔を存して縦方向または横方向に縫着する工程と、パネルが縫着された面を内側にして各基布を重ね合わせる工程と、基布の上下縁を外側に折り返してパネルの上下縁を露出させ、パネルの上下縁を縫着する工程と、基布の上下縁を元の位置に戻した状態で基布の周辺部を縫着することにより、内部に膨張室を有する袋状のエアバッグ本体を縫製する工程とからなる。

前記方法により、接着剤を使用せずにエアバッグ本体とインナバッグとの接合が可能なことから、膨張室内に高圧力が加わっても、接着剤により接合したものに比べて接合部に集中応力が発生することが少ないと共に、基布の伸縮性と、実用強度に達したときの接着剤の性質を考慮して接着剤を選択する必要がないため、接着剤の選択が難しい等の問題を解消することができる。

本発明のカーテンエアバッグの製造方法は、基布の周辺部を縫着する際、エアバッグ本体の展開位置を規制するテザークロスを縫着したものである。

前記方法により、テザークロスの取り付け作業が容易に行える。

本発明のカーテンエアバッグによれば、インナバッグにより区画されたエアバッグ本体内の膨張室が、複数層に膨張されて、乗員とサイドウインドウの間にエアバッグ本体が展開されるため、複数層の膨張部により乗員を確実に拘束できると共に、膨張室内を複数その膨張部に区画するために筒状のインナバッグを使用したために、製作容易なカーテンエアバッグを提供することができる。

また接着剤を使用せずにエアバッグ本体とインナバッグとの接合が可能なことから、膨張室内に高圧力が加わっても、接着剤により接合したものに比べて接合部に集中応力が発生することが少ないと共に、基布の伸縮性と、実用強度に達したときの接着剤の性質を考慮して接着剤を選択する必要がないため、接着剤の選択が難しい等の問題を解消することもできる。

また本発明のカーテンエアバッグの製造方法によれば、接着剤を使用しないため、エアバッグの縫製後すぐにエアバッグ本体を動かしたり、搬送することができるため、エアバッグ本体を製造する際の作業効率が向上すると共に、搬送中に接合部がずれたり、接着部が剥離して接着不良が発生する等の問題を起こすこともない。

本発明の実施の形態を、図面を参照して詳述する。

図１はカーテンエアバッグの展開図、図２はカーテンエアバッグが膨張展開した状態の一部切欠斜視図、図３及び図４はカーテンエアバッグの製造工程を示す説明図、図５は図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。

図１に示すカーテンエアバッグは、車両の車室内に設置され、車両が側突したり横転した際、車室内の両側面に沿ってエアバッグ本体がカーテン状に展開されて、衝撃から乗員を保護するように構成されている。

カーテンエアバッグを構成するエアバッグ本体１は、ナイロン等の織布を図１に示すようにほぼ長方形状に裁断することにより形成された例えば２枚の基布１ａ，１ｂからなる。

各基布１ａ，１ｂは互いに重ねられた状態で周辺部が縫い糸２により袋状に縫製されており、車室内に設置した際、車両の後部側となる端部の上方には、ガス導入口３が突設されている。

各基布１ａ，１ｂの上端縁には、複数の取り付け片１ｃが長手方向に間隔を存して縫着されていて、これら取り付け片１ｃによりエアバッグ本体１が、車室の上部両側に設けられたルーフレール（図示せず）の車室側面に取り付けられるようになっている。

エアバッグ本体１内の上部は、ガス導入口３とエアバッグ本体１の前端側上部間を一直線状に連通するガス通路１ｄとなっていて、車両の側突時インフレータ（図示せず）より噴出された高圧ガスは、ガス導入口３よりガス通路１ｄ内へ導入されるようになっている。

またエアバッグ本体１内は、前後方向の中央部よりやや後方に形成された不膨張部１ｅにより、容積の大きい前部膨張室１ｆと、容積の小さい後部膨張室１ｇの２室に区画されている。

不膨張部１ｅは、エアバッグ本体１が展開した際車室側となる一方の基布１ａの下縁部を、図１に示すようにガス通路１ｄに達しないようほぼ逆Ｕ字に切り欠き、かつ切り欠き部１ｈの縁部を他方の基布１ｂに縫着することにより形成されており、不膨張部１ｅより前側に設けられた前部膨張室１ｆ内には、前部と後部が前部膨張室１ｆの前後に開口する筒状のインナバッグ４が設けられている（図２参照）。

インナバッグ４は、エアバッグ本体１を形成する基布１ａ，１ｂと同様なナイロン等の織布をほぼ長方形状に裁断した２枚のパネル４ａ，４ｂからなり、各パネル４ａ，４ｂの展開面積は、前部膨張室１ｆの展開面積より小さくなっている。

インナバッグ４を形成する各パネル４ａ，４ｂの上縁同士及び下縁同士は、縫い糸５により縫着されて全体がほぼ筒状となっており、インナバッグ４の上部と下部には、インナバッグ４の上縁と下縁に沿い、かつ前後方向に間隔を存して複数の通気口４ｃが形成されている。

各通気口４ｃは、例えば頂点を上下方向に対向させた３角形となっていて、上下通気口４ｃの頂点間が、縫い糸５によりエアバッグ本体１の各基布１ａ，１ｂ内面に縦方向に縫着されている。

またインナバッグ４の上縁とエアバッグ本体１の上縁間が、前述したガス通路１ｄとなっており、インナバッグ４の下縁とエアバッグ本体１の下縁間には、ガス通路１ｄとほぼ同幅の別のガス通路１ｊが形成されている。

一方、エアバッグ本体１の前端部には、ほぼ３角形状に形成されたテザークロス６の底辺部が、各基布１ａ，１ｂを縫い糸２により袋状に縫製する際に縫着されている。

テザークロス６の頂点には、図３に示すように、テザーベルト７の一端が縫着されており、テザーベルト７の他端は、ブラケット８を介して図示しないフロントピラーの車室側面に固定されるようになっている。

また図１に示すようにエアバッグ本体１の後部膨張室１ｇは、基布１ａ，１ｂ間が上下２個所に亘って縫い糸２により互いに逆方向からほぼ水平方向に縫着されていて、ガス導入口３に近い後部膨張室１ｇ側へ集中的にガスが流入するのを抑制すると同時に、後部膨張室１ｇが所定形状に展開されるように規定している。

次に前記構成されたカーテンエアバッグの製造方法を、図３及び図４を参照して説明する。

まず各基布１ａ，１ｂの内面にインナバッグ４の各パネル４ａ，４ｂを縫着するため、図３に示すように基布１ａ，１ｂを平面状に展開する。

次に各基布１ａ，１ｂの内面側に、前部膨張室１ｆのほぼ中央となるようにパネル４ａ，４ｂを当接し、基布１ａ，１ｂの上縁とパネル４ａ，４ｂの上縁間及び基布１ａ，１ｂの下縁とパネル４ａ，４ｂの下縁間に、ほぼ同じ幅のガス通路１ｂ，１ｊが形成されるように各基布１ａ，１ｂに対しパネル４ａ，４ｂを位置決めする。

次にパネル４ａ，４ｂに形成された通気口４ｃの頂点間、すなわち上下方向に対向する各通気口４ｃの頂点間を縫い糸５により縦方向に縫製して、各パネル４ａ，４ｂを基布１ａ，１ｂの内面に縫着する。

各パネル４ａ，４ｂの縫着が終了したら、パネル４ａ，４ｂ側を内側にして各基布１ａ，１ｂを重ね合わせ、この状態で各パネル４ａ，４ｂの上縁部同士を縫着するため、図４に示すように各基布１ａ，１ｂの上縁部を外側へ折り返して、各パネル４ａ，４ｂの上縁部を露出させる。

そして、この状態で各パネル４ａ，４ｂの上縁部同士を縫い糸５で縫着し、各パネル４ａ，４ｂの上縁部の縫着が終了したら、各基布１ａ，１ｂの下縁部も同様に外側へ折り返して各パネル４ａ，４ｂの下縁部を露出させ、各パネル４ａ，４ｂの下縁部同士を縫い糸５で互いに縫着する。

次に基布１ａ，１ｂの上下縁部を元の位置に戻したら、各基布１ａ，１ｂの前端部間にテザークロス６の底辺部を挟み込んだ状態で、ガス導入口３を除く基布１ａ，１ｂの周辺部全体と、後部膨張室１ｇ部分の基布１ａ，１ｂ間を縫い糸２で縫着して、図１に示す袋状のエアバッグ本体１を製造する。

エアバッグ本体１の製造が終了したら、エアバッグ本体１を細長い紐状に折り畳み、エアバッグ本体１のガス導入口３には、図示しないインフレータを接続して、カーテンエアバッグの組み立てを完了する。

以上のようにして組み立てが完了したカーテンエアバッグは、ルーフレールの車室内面に取り付け片１ｃによりエアバッグ本体１部分を取り付け、一端がテザークロス６の頂部に結着されたテザーベルト７の他端を、ブラケット８を介してフロントピラーに取り付けた後、内装材により全体を覆った状態で使用に供される。

一方、車両が側突したり横転したのを図示しない衝突センサが検出すると、インフレータより高圧ガス噴出される。

インフレータより噴出された高圧ガスは、ガス導入口３よりエアバッグ本体１内へ導入されて、ガス導入口３と一直線状に設けられたガス通路１ｄを通って前部膨張室１ｆ側へと送られ、一部は後部膨張室１ｇへ送られる。

これによってエアバッグ本体１に設けられた前後膨張室１ｆ，１ｇの膨張が開始されるため、エアバッグ本体１を覆っていた内装材が膨張圧により押し広げられて、エアバッグ本体１の車室内への展開が開始される。

同時にインナバッグ４の上下縁に沿って形成されたガス通路１ｄ，１ｊから、複数の通気口４ｃを通ってインナバッグ４内に高圧ガスが流入するため、エアバッグ本体１の膨張に伴い基布１ａ，１ｂの内面に縫着されたインナバッグ４のパネル４ａ，４ｂも図２に示すように膨張される。

また高圧ガスの一部は、縫い糸５により縦方向に縫着された縫い目と縫い目の間、すなわち縫い糸５で縫着されていない部分の基布１ａ，１ｂとパネル４ａ，４ｂとの間に形成される副膨張部１ｎにも上下方向から流入して、副膨張部１ｎを膨張させるため、エアバッグ本体１の前部膨張室１ｆ内は、図５に示すようにインナバッグ４内の主膨張部１ｍと、その両側に形成される副膨張部１ｎとに区画された複層構造となって、乗員とサイドウインドウの間に展開されることになり、これによって複数層の膨張部１ｍ，１ｎにより乗員を確実に拘束できるようになる。

またエアバッグ本体１の基布１ａ，１ｂ内面にインナバッグ４のパネル４ａ，４ｂを縫着した後基布１ａ，１ｂを縫着してエアバッグ本体１を製造することができるため、エアバッグ本体１の縫製作業が短時間で能率よく行える。

さらに基布１ａ，１ｂとインナバッグ４ａ，４ｂの接合部に接着剤を使用する必要がないため、エアバッグ本体１の縫製後すぐに動かすことや、搬送することができるため、エアバッグ本体１を製造する際の作業能率が向上する上、接着剤の選択が難しい等の問題も解消することができる。

なお前記実施の形態では、インナバッグ４に形成した通気口４ｃをほぼ３角形状にしたが、その形状に限定されるものではなく、例えば、四角形や円形に形成したとしても同様な効果を奏するものである。

また基布１ａ，１ｂの内面にインナバッグ４のパネル４ａ，４ｂを、縫い糸５により縦方向に縫着したが、上下方向に間隔を存して横方向に縫着しても同様な効果が得られる。

本発明のカーテンエアバッグは、インナバッグにより区画されたエアバッグ本体内の膨張室が、複数層に膨張されて、乗員とサイドウインドウの間にエアバッグ本体が展開されるため、複数層の膨張部により乗員を確実に拘束できると共に、膨張室内を複数その膨張部に区画するために筒状のインナバッグを使用したために、製作容易なカーテンエアバッグを提供することができるため、車両の側突や横転から乗員を保護するカーテンエアバッグ等に最適である。

本発明の実施の形態になるカーテンエアバッグの展開図である。 本発明の実施の形態になるカーテンエアバッグが膨張展開された状態の一部切欠斜視図である。 本発明の実施の形態になるカーテンエアバッグを製造する過程を示す工程図である。 本発明の実施の形態になるカーテンエアバッグを製造する過程を示す工程図である。 図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。

符号の説明

１ エアバッグ本体
１ａ 基布
１ｂ 基布
１ｄ ガス通路
１ｆ 前部膨張室
１ｇ 後部膨張室
１ｍ 主膨張部
１ｎ 副膨張部
３ ガス導入口
４ インナバッグ
４ａ パネル
４ｂ パネル
４ｃ 通気口
５ 縫い糸
６ テザークロス

Claims (4)

1. 車室内の上部に設置され、かつ車両の側突時車室の内側面に沿ってカーテン状にエアバッグ本体が展開されて乗員を保護するカーテンエアバッグであって、前後方向に長い複数の基布を袋状に縫製することにより、内部に膨張室が形成されたエアバッグ本体と、前記膨張室内に設けられ、かつ前記膨張室内を複数層の膨張部に区画するほぼ筒状のインナバッグとを具備して、前記インナバッグを、複数のパネルの上下縁を縫着することにより、前後に開口を有するほぼ筒状に形成し、かつ前記パネルの複数個所を、前記基布の内面に間隔を存して同じ方向に縫着することにより、前記膨張室内を主膨張部と副膨張部に区画したことを特徴とするカーテンエアバッグ。
2. 前記エアバッグ本体の上下縁部と前記インナバッグの上下縁部間の少なくとも一方に、上下縁に沿ってガス通路を形成し、かつ前記インナバッグの前記ガス通路と隣接する面に、前記主膨張部内へ高圧ガスを流入させる通気口を設けてなる請求項１に記載のカーテンエアバッグ。
3. 車室内の上部に設置され、かつ車両の側突時車室の内側面に沿ってカーテン状にエアバッグ本体が展開されて乗員を保護するカーテンエアバッグの製造方法であって、エアバッグ本体を形成する前後方向に長い複数の基布の内面に、インナバッグを形成する複数のパネルを当接配置する工程と、前記パネルの複数個所を前後または上下方向に間隔を存して縦方向または横方向に縫着する工程と、前記パネルが縫着された面を内側にして前記各基布を重ね合わせる工程と、前記基布の上下縁を外側に折り返して前記パネルの上下縁を露出させ、前記パネルの上下縁を縫着する工程と、前記基布の上下縁を元の位置に戻した状態で前記基布の周辺部を縫着することにより、内部に膨張室を有する袋状のエアバッグ本体を縫製する工程とを具備したことを特徴とするカーテンエアバッグの製造方法。
4. 前記基布の周辺部を縫着する際、前記エアバッグ本体の展開位置を規制するテザークロスを縫着してなる請求項３に記載のカーテンエアバッグの製造方法。