JP5023905B2 - ステアリングホイールおよびその製造方法 - Google Patents

Description

一対の分割体を溶着させてなる装飾部材により少なくとも一部が被覆されたステアリングホイールおよびその製造方法に関する。

車両用ステアリングホイールにあっては、その美的外観を向上すべく装飾部材をリムに被覆したものが知られている。この装飾部材としては、例えば外表面に木目模様が印刷された樹脂製の筒状被覆部からなるものがある。一般に筒状被覆部は、半割状に分割された一対の分割体からなるとともに、その一対の分割体同士を接合させて一体化することにより形成される。そして、このような分割体を接合させる構成としては、接合する部位を接触させた状態で振動を与えることにより分割体の一部を摩擦熱で溶融させ、この溶融させた樹脂が冷却されて硬化することにより両分割体を溶着させるものが提案されている（特許文献１、特許文献２）。

特許文献１では、一方の分割体の溶着される端面に凸条を形成するとともに他方の分割体の溶着される端面には凹溝を形成し、それらを係合させて位置決めをした上で溶着させる構成が記載されている。また、特許文献２においては、一対の分割体の溶着される端面の双方に形成した凸部の頂面同士を当接させた状態で振動させ、同頂面の先端側から溶融させた樹脂により両分割体を溶着させる構成が記載されている。
特開２００２−１０３４５１号公報 特開２００４−３０６６７１号公報 実開平５−３６６７１号公報

ところで、上述のように一対の分割体を溶着により一体化させて装飾部材を形成する場合には、その美的外観を損なわないようにするためにリム外表面を滑らかな曲面に仕上げる必要がある。例えば一対の分割体がずれた状態で溶着した場合には、美的外観が害されるだけでなく、両分割体の接合面積が所定の接合面積よりも小さくなるため、接合強度が低下する虞もある。そのため、一対の分割体を所定の位置で溶着させるために正確に位置決めする必要がある。

ここで、特許文献１においては位置決めをする構成として、係合させるための凸条と凹溝とが形成されているが、これら凸条と凹溝との係合の容易さを考慮すると、凹溝の開口幅は凸条の幅よりも多少大きく設定する必要がある。このため、凸条と凹溝とを隙間なく係合させることができず、両者が所望の位置からずれる虞がある。

また、特許文献２においては、溶着時に押圧される頂面の近傍に回避部を設けることで、頂面先端側から溶融した樹脂が該回避部に流入して硬化できる構成となっている。しかし、このような構成にあっては、頂面同士が押圧されているだけであるため、両者が所望の位置からずれる虞がある。

なお、一対の分割体同士の正確な位置決めを行うものとして、例えば特許文献３に記載のように、一方の分割体の溶着される端面に凸条が形成されるとともに、他方の分割体の溶着される端面に凹溝が形成され、同凸条の先端のみが同凹溝の口端に落ち込んで支持された状態となるように設計された構成が提案されている。しかし、同構成によれば、凹溝の口端に凸条の先端が落ち込む状態で正しく接触させた場合には正確な位置決めができるものの、前記凹溝の口端に前記凸条の先端が落ち込むように両者を接触させられなかった場合や、与えられた振動等により前記凸条の先端が前記凹溝の口端から抜け出てしまった場合には、所定の位置に修正させることが難しい。このようなことは、ステアリングホイールに適用するための比較的大型の分割体を接合させる場合には特に顕著な問題となり得る。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、装飾部材を形成する一対の分割体同士を正確な位置で溶着させることのできるステアリングホイールおよびその製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、一対の分割体を振動溶着させてなる装飾部材により少なくとも一部が被覆されたステアリングホイールにおいて、前記一対の分割体の一方に形成されて先側ほど幅の狭い凸条と他方に形成されて底側ほど幅の狭い凹溝とが溶着されてなり、前記凸条は、該凸条の基端側で、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において、断面略長方形状に形成された第１の凸部分と、該凸条の先端側で、前記断面において、断面略三角形状に形成された第２の凸部分とからなるとともに、前記凹溝は、該凹溝の口側で、前記断面において、断面略長方形状に形成された第１の凹み部分と、該凹溝の底側で、前記断面において、断面略三角形状に形成された第２の凹み部分とからなり、前記断面において、前記第２の凸部分の両外斜面のなす角度が前記第２の凹み部分の両内斜面のなす角度よりも小さく形成されてなるとともに、前記断面において前記第１の凸部分の基端の幅が前記第１の凹み部分の口端の幅よりも小さく形成されてなることを要旨とする。

上記構成によれば、一対の分割体の一方に形成されて先側ほど幅の狭い凸条と他方に形成されて底側ほど幅の狭い凹溝とが溶着されているとともに、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において前記凸条の第２の凸部分の両外斜面のなす角度が前記凹溝の第２の凹み部分の両内斜面のなす角度よりも小さく形成されているため、凸条の先端が凹溝の底側へと導かれた状態とすることができる。その結果、一対の分割体同士が正確な位置で溶着された状態とすることができる。なお、凸条の第２の凸部分の両外斜面のなす角度および凹溝の第２の凹み部分の両内斜面のなす角度は、凸条のうち両外斜面部分のなす角度および凹溝のうち両内斜面部分のなす角度をそれぞれいうものとする。
また、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において前記凸条の第１の凸部分の基端の幅が前記凹溝の第１の凹み部分の口端の幅よりも小さく形成されているため、凸条の先端が凹溝の底側へと導かれた状態とすることができる。その結果、一対の分割体同士が正確な位置で溶着された状態とすることができる。

具体的には、請求項２に記載されるように、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において、前記第２の凸部分の両外斜面のなす角度が５０〜９０°であり、前記第２の凹み部分の両内斜面のなす角度が１１０〜１６０°であるといった構成を採用することができる。

具体的には、請求項３に記載されるように、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において、前記第１の凸部分の基端の幅が０．８〜１．１ｍｍであり、前記第１の凹み部分の口端の幅が０．９〜１．２ｍｍであるといった構成を採用することができる。

請求項４に記載の発明は、一対の分割体を溶着させてなる装飾部材により少なくとも一部が被覆されたステアリングホイールの製造方法において、前記一対の分割体の一方に先側ほど幅の狭い凸条を形成するとともに他方に底側ほど幅の狭い凹溝を形成する成形工程と、前記形成された凸条と凹溝とを係合させる工程と、前記一対の分割体の少なくとも一方に振動を加えて前記係合させた凸条と凹溝とを溶着させる工程とを備え、前記成形工程は、前記一方の分割体に、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において断面略長方形状となる第１の凸部分を形成するとともに、前記第１の凸部分の先端側に、前記断面において断面略三角形状となる第２の凸部分を形成することにより前記凸条を形成する工程と、前記他方の分割体に、前記断面において断面略長方形状となる第１の凹み部分を形成するとともに、前記第１の凹み部分の底側に、前記断面において断面略三角形状となる第２の凹み部分を形成することにより前記凹溝を形成する工程とを備え、前記成形工程は、前記断面において、前記第１の凸部分の基端の幅が前記第１の凹み部分の口端の幅より小さくなるように成形するとともに、前記第２の凸部分の両外斜面のなす角度が、前記第２の凹み部分の両内斜面のなす角度よりも小さくなるように成形する工程であることを要旨とする。

上記成形工程によれば、前記一対の分割体の一方に先側ほど幅の狭い凸条が形成されるとともに他方に底側ほど幅の狭い凹溝が形成され、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において前記凸条の第２の凸部分の両外斜面のなす角度が前記凹溝の第２の凹み部分の両内斜面のなす角度よりも小さく成形される。また、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において前記凸条の第１の凸部分の基端の幅が前記凹溝の第１の凹み部分の口端の幅よりも小さく成形される。そして、前記形成された凸条と凹溝とが係合され、前記一対の分割体に振動が加えられて前記係合された凸条と凹溝とが溶着されるため、溶着時に振動を加えた際に凸条の先端を凹溝の底側へと導くことができる。その結果、装飾部材を形成する一対の分割体同士を正確な位置で溶着させることができる。

具体的には、請求項５に記載されるように、前記成形工程は、前記第２の凸部分の両外斜面のなす角度を５０〜９０°とするとともに同両外斜面の高さを０．６〜１．０ｍｍとし、前記第２の凹み部分の両内斜面のなす角度を１１０〜１６０°とするとともに同両内斜面の深さを０．０８〜０．３ｍｍとするといった工程を採用することができる。なお、第２の凸部分の両外斜面の高さおよび第２の凹み部分の両内斜面の深さは、凸条および凹溝の係合方向に関する第２の凸部分の両外斜面部分の高さおよび第２の凹み部分の両内斜面部分の深さをそれぞれいうものとする。

具体的には、請求項６に記載されるように、前記成形工程は、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において、前記第１の凸部分の基端の幅を０．８〜１．１ｍｍとするとともに前記第２の凸部分の両外斜面の高さを０．６〜１．０ｍｍとし、前記第１の凹み部分の口端の幅を０．９〜１．２ｍｍとするとともに前記第２の凹み部分の両内斜面の深さを０．０８〜０．３ｍｍとするといった構成を採用することができる。

一対の分割体を溶着させてなる装飾部材により少なくとも一部が被覆されたステアリングホイールにおいて、装飾部材を形成する一対の分割体同士を正確な位置で溶着させることができる。

以下、本発明を具体化した一実施形態について、図１〜５を参照して説明する。
同図１に示されるように、車両の運転席の前方に位置するステアリングシャフトＳには、ステアリングホイール１が回動可能に取り付けられている。このステアリングホイール１は、その上部が車両の前方側に位置するように適宜の角度で傾斜する状態となっている。なお、以下の説明では、図１のステアリングホイール１が非操作状態にあるとともに、同図１の上方が車両上方側に相当するものとする。また、左右方向は車両前進時の左右方向と一致するものとする。

ステアリングホイール１は略円形状のリム２と、その中央に配置されたパッド３と、リム２とパッド３とを連結する複数（本実施形態では３本）のスポーク４とを備えている。
また、これらリム２、パッド３、スポーク４の内部には、ステアリングホイール１の骨格をなす芯金がそれぞれ配設されている。この芯金は、ステアリングシャフトＳが連結されるボス１１と、ステアリングシャフトＳをその中心とする略円形状のリム部芯金１２と、そのリム部芯金１２とボス１１とを連結する複数（本実施形態では３本）のスポーク部芯金１４とによって構成されている。なお、これら芯金を構成するボス１１、リム部芯金１２、スポーク部芯金１４は、いずれもアルミニウムおよびマグネシウムの合金によって一体形成されている。

リム２には、図２（ａ）（ｂ）に併せて示すように、リム部芯金１２の外面を被覆する被覆部としてのリム被覆部２０を備えている。このリム被覆部２０は、リム部芯金１２の外面の全体を覆う軟質被覆部２１と、この軟質被覆部２１の外周表面の一部（本実施形態では３箇所）を覆う筒状被覆部２２（２２ａ，２２ｂ，２２ｃ）とを有している。具体的には、上方部（Ａ−Ａ間）に筒状被覆部２２ａが設けられ、左下方部（Ｂ−Ｂ間）に筒状被覆部２２ｂが設けられ、右下方部（Ｃ−Ｃ間）に筒状被覆部２２ｃが設けられている。これら筒状被覆部２２が装飾部材に相当する。

筒状被覆部２２の外表面には、例えば木目調などが施されたシート状の化粧板２３が貼着されている（図２（ａ））。なお、筒状被覆部２２は、その外表面に所定の模様が印刷されたものなど、任意に使用可能である。一方、筒状被覆部２２が設けられていない部分では、筒状被覆部２２の肉厚にほぼ相当する分だけ、軟質被覆部２１の径が大きく設定されている（図２（ｂ））。これにより、筒状被覆部２２はその両端部（Ａ部，Ｂ部，Ｃ部）が軟質被覆部２１と接触するとともに、リム２の全周がほぼ一定の外径を有するように形成されている。なお、軟式被覆部２１は、例えば発泡ポリウレタン等の軟質材料で構成されるとともに、筒状被覆部２２は、例えばＡＢＳ樹脂，ポリアミド（ＰＡ），ポリプロピレン（ＰＰ），ポリカーボネート（ＰＣ）とＡＢＳ樹脂とのアロイ等の硬質樹脂材料から構成されている。

筒状被覆部２２は、一対の分割体３１，３２から構成されるとともに、それら分割体３１，３２の接合端面３１ａ，３２ａ同士が接合されることにより、筒状に形成される。また、分割体３１にはリム２の外周に沿って（図１の一点鎖線で示す方向）凸条が形成されるとともに、分割体３２にはリム２の外周に沿って（図１の一点鎖線で示す方向）凹溝が形成されている。

図３は図２において示される断面図の一点鎖線Ａ内構造を拡大して示すとともに、両分割体３１，３２の接合前の凸条３３の形状を二点鎖線で示している。この二点鎖線と凹溝３４の両内斜面３４ｃとに囲まれる部分の凸条３３の樹脂は、溶着時に溶融して凹溝３４内および接合端面３１ａ，３２ａ間に広がって硬化している。なお、図２および図３は、凸条３３および凹溝３４の延びる方向に垂直な断面に相当する。

同図３に示されるように、凸条３３は、その基端３３ｂにおいて接合端面３１ａから垂直に延設されて断面略長方形をなす凸部分３３Ｂと、その先において先側３３ａほどその幅が狭くなるように延設されて断面略二等辺三角形をなす凸部分３３Ａとを有している。具体的には、凸部分３３Ｂの延設長Ｌ１は０．２ｍｍに形成されるとともに、凸条３３の凸部分３３Ａの両外斜面３３ｃのなす角度θ１は６５°に形成されている。

凹溝３４は、接合端面３２ａから垂直に切除されて断面略長方形をなす凹み部分３４Ｂと、その先において底側３４ａほどその幅が狭くなるように切除されて断面略二等辺三角形をなす凹み部分３４Ａとを有している。具体的には、凹み部分３４Ｂの深さＬ２は０．２ｍｍに設定されるとともに、凹み３４の凹み部分３４Ａの両内斜面３４ｃのなす角度θ２は１４５°に設定されている。すなわち、凸条３３の両外斜面３３ｃのなす角度θ１が凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２よりも小さくなるように形成されている。

また、凸条３３および凹溝３４の延びる方向に垂直な断面において凸条３３の基端３３ｂの幅Ｗ１が凹溝３４の口端３４ｂの幅Ｗ２よりも小さく形成されている。なお、凸条３３の基端の幅Ｗ１と凹溝３４の口端の幅Ｗ２は、凸条３３および凹溝３４の延びる方向に直交するステアリングホイール１の径方向の長さ、すなわち図３の左右方向の長さに相当する。

次に、ステアリングホイール１の製造方法について図４，図５を参照して説明する。これら図４および図５は、凸条３３および凹溝３４の延びる方向に垂直な断面に相当する。なお、以下の説明において図１〜図３に示される部材と対応する部材には同一の符号を付している。

同図４に示されるように、分割体３１，３２は、軟質被覆部２１を挟み込むことのできる形状に、すなわち断面が略半円形状の部材によって前記ステアリングホイール１のリム２に沿った略円弧形状に、例えば射出成形によりそれぞれ成形される。すなわち、略円弧形状とは、図１のＡ−Ａ間，Ｂ−Ｂ間，Ｃ−Ｃ間にそれぞれ相当する形状である。そして、一方の分割体３１の接合端面３１ａには凸条３３を、他方の分割体３２の接合端面３２ａには凹溝３４を形成する。

同図５に示されるように、凸条３３は、その基端３３ｂにおいて接合端面３１ａから垂直に延設されて断面略長方形をなす凸部分３３Ｂと、その先において先側３３ａほどその幅が狭くなるように延設されて断面略二等辺三角形をなす凸部分３３Ａとを有するように形成される。具体的には、凸部分３３Ｂの延設長Ｌ１は０．２ｍｍになるとともに、凸部分３３Ａの両外斜面３３ｃのなす角度θ１は６５°、同凸部分３３Ａの高さＨ１は０．８ｍｍになるように形成される。なお、高さＨ１は、接合端面３１ａに垂直な方向に関する凸部分３３Ａの延設長に相当する。

また、凹溝３４は、接合端面３２ａから垂直に切除されて断面略長方形をなす凹み部分３４Ｂと、その先において底側３４ａほどその幅が狭くなるように切除されて断面略二等辺三角形をなす凹み部分３４Ａとを有するように形成される。具体的には、凹み部分３４Ｂの深さＬ２は０．２ｍｍ、凹み部分３４Ａの両内斜面３４ｃのなす角度θ２は１４５°、同部分３４Ａの深さＨ２は０．２ｍｍになるように形成される。なお、深さＨ２は、接合端面３２ａに垂直な方向に関する凹み部分３４Ａの深さに相当する。

すなわち、先側３３ａほどその幅が狭く形成される凸条３３の両外斜面３３ｃのなす角度θ１が、底側３４ａほどその幅が狭く形成される凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２よりも小さくなるよう形成される。ここで、上記幅は、凸条３３および凹溝３４の延びる方向に直交するステアリングホイール１の径方向の長さ、すなわち図５の左右方向の長さに相当する。なお、凸条の両外斜面のなす角度および凹溝の両内斜面のなす角度は、凸条３３のうち両外斜面３３ｃ部分のなす角度θ１および凹溝３４のうち両内斜面３４ｃ部分のなす角度θ２をそれぞれいうものとする。また、凸条の両外斜面の高さおよび凹溝の両内斜面の深さは、凸条３３および凹溝３４の係合方向に関する凸条３３の両外斜面３３ｃ部分の高さＨ１および凹溝３４の両内斜面３４ｃ部分の深さＨ２をそれぞれいうものとする。

また、凸条３３および凹溝３４の延びる方向に垂直な断面において凸条３３の基端３３ｂの幅Ｗ１が凹溝３４の口端３４ｂの幅Ｗ２よりも小さく成形される。
これら凸条３３および凹溝３４は、実験等に基づき好適な形状に設定される。具体的には、凸条３３の先端Ａが凹溝３４の底側で最も深いＢ点と接触することができるように凸部分３３Ｂの延設長Ｌ１および凸部分３３Ａの高さＨ１が設定されるとともに、凹み部分３４Ｂの深さＬ２および凹み部分３４Ａの深さＨ２が設定される。ここで、凸条３３の先端Ａが凹溝３４の底側で最も深いＢ点と接触する状態で凸条３３と凹溝３４とが係合される場合に溶着される状態が、一対の分割体３１，３２同士を正確な位置で溶着させた状態、すなわちリム２の外表面に段差がなく滑らかな状態になるように凸条３３および凹溝３４の形状を設定する。

また、凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２は、後述する溶着工程において、内斜面３４ｃに沿って凸条３３の先端Ａが凹溝３４の底側３４ａへと、すなわち底のＢ点に近づくように自然に導かれるために適する傾度に設定することが望ましい。

さらに、分割体３１と分割体３２との溶着強度と溶着時間についても考慮して凸条３３および凹溝３４の形状を設定することが望ましい。具体的には、一対の分割体３１，３２の接着強度は、凹溝３４の内壁に接触して凸条３３の先端部分から溶融する樹脂の容積に関連することを考慮する。例えば、凸条３３の角度θ１と凹溝３４の角度θ２との角度差が大きくなることにより溶融樹脂容積が増大すると、両分割体３１，３２の接着強度は増大する。しかし、それとともに両分割体３１，３２の溶着に要する時間も増大して加工効率が悪化するため、所望とする接着強度が得られる適度な角度に角度θ１と角度θ２とを設定することが望ましい。なお、凸条３３の先端は細いほど同先端部に超音波エネルギが集中するために溶着が迅速且つ容易になることも考慮するとよい。

一方、ボス１１とリム部芯金１２とスポーク部芯金１４とを、周知のダイカスト成形法により一体に成形する。次いで、例えば発泡成型法等を用い、一体成形されたリム部芯金１２に軟質被覆部２１を成形するとともに、スポーク部芯金１４にスポーク部被覆部２４を成形する。続いて軟質被覆部２１に被覆されたリム部芯金１２を、ボス１１，スポーク部芯金１４等とともに超音波溶着装置の所定の位置にセットする。

そして、上記のように予め成形されて化粧板２３が貼着された分割体３１，３２によって軟質被覆部２１を挟み込ませ、且つ凸条３３の先端Ａが凹溝３４の凹みに真っ直ぐに落ち込むように係合させて超音波溶着装置の所定の位置にセットする。その後、分割体３１，３２が互いに近づく方向（凸条３３および凹溝３４の係合方向）に１０００ｋｇ程度の圧力を加えつつ超音波溶着装置によって超音波を発振する。この超音波による振動は、両分割体３１，３２の接合端面３１ａおよび３２ａが加圧される方向に、すなわち凸条３３および凹溝３４の係合方向に与えられる。なお、超音波溶着装置の出力等は実験等に基づき好適な条件を設定する。

このように振動が与えられることにより、凸条３３と凹溝３４との接触部分に摩擦が生じて摩擦熱が発生し、この摩擦熱によって凹溝３４の内壁に接触している凸条３３の先端Ａから樹脂が溶融する。そして、凸条３３の先端の溶融が進行するに従って両分割体３１，３２が互いに接近するとともに、接合端面３１ａ，３２ａ間または凹溝３４内で溶融した樹脂が冷却されて硬化することにより両分割体３１，３２が溶着される。この溶着工程は、分割体３１の内周面３１ｂおよび分割体３２の３２ｂが軟質被覆部２１の外周面２１ａとそれぞれ当接する状態で完了する（図４参照）。

以上詳述した本実施形態によれば、次の作用効果が得られる。
（１）ステアリングホイール１において、一対の分割体３１，３２の一方の分割体３１に形成されて先側３３ａほど幅の狭い凸条３３と他方の分割体３２に形成されて底側３４ａほど幅の狭い凹溝３４とが溶着されているとともに、凸条３３および凹溝３４の延びる方向に垂直な断面において凸条３３の両外斜面３３ｃのなす角度θ１が凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２よりも小さく形成されているため、凸条３３の先端のＡが凹溝３４の底のＢ点へと導かれた状態とすることができるようになる。したがって、リム２を被覆する一対の分割体３１，３２同士が正確な位置で溶着された状態とすることができる。

また、一対の分割体３１，３２の一方の分割体３１に形成されて先側３３ａほど幅の狭い凸条３３と他方の分割体３２に形成されて底側３４ａほど幅の狭い凹溝３４とが溶着されているとともに、凸条３３および凹溝３４の延びる方向に垂直な断面において凸条３３の基端３３ｂの幅Ｗ１が凹溝３４の口端３４ｂの幅Ｗ２よりも小さく形成されているため、凸条３３の先端のＡが凹溝３４の底のＢ点へと導かれた状態とすることができるようになる。したがって、リム２を被覆する一対の分割体３１，３２同士が正確な位置で溶着された状態とすることができる。

（２）ステアリングホイール１の製造方法において、一対の分割体３１，３２の一方の分割体３１に先側３３ａほど幅の狭い凸条３３が形成されるとともに他方の分割体３２に底側３４ａほど幅の狭い凹溝３４が形成され、且つ凸条３３および凹溝３４の延びる方向に垂直な断面において凸条３３の両外斜面３３ｃのなす角度θ１が凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２よりも小さく成形される。そして、凸条３３と凹溝３４とが係合されるとともに一対の分割体３１，３２に振動が加えられて、係合された凸条３３と凹溝３４とが溶着される。

これにより、溶着時に振動を加えた際に凸条３３の先端Ａを凹溝３４の底側３４ａへと底のＢ点に近づくように導くことができるようになる。すなわち、例えば超音波溶着装置にセットする際や振動が与えられている際に凸条３３の先端Ａが凹溝３４の底のＢ点からずれて内斜面３４ｃのいずれかに位置する場合であっても、両内斜面３４ｃが底側３４ａほど幅の狭い斜面であるため、凸条３３の先端Ａが内斜面３４ｃに沿ってその底側３４ａへと自然と導かれるようにすることができる。したがって、凸条３３の先端Ａが凹溝３４の底のＢ点に近接した状態で一対の分割体３１，３２が溶着されることとなるため、分割体３１の接合端面３１ａと分割体３２の接合端面３２ａとがずれた位置で溶着されることを抑制することができる。その結果、装飾部材である筒状被覆部２２を形成する一対の分割体３１，３２同士を正確な位置で溶着させることができるようになる。すなわち、リム２の外表面を滑らかな曲面に仕上げることができるようになる。

また、一対の分割体３１，３２の一方の分割体３１に先側３３ａほど幅の狭い凸条３３が形成されるとともに他方の分割体３２に底側３４ａほど幅の狭い凹溝３４が形成され、且つ凸条３３および凹溝３４の延びる方向に垂直な断面において凸条３３の基端３３ｂの幅Ｗ１が凹溝３４の口端３４ｂの幅Ｗ２よりも小さく成形される。そして、凸条３３と凹溝３４とが係合されるとともに一対の分割体３１，３２に振動が加えられて、係合された凸条３３と凹溝３４とが溶着される。これにより、溶着時に振動を加えた際に凸条３３の先端Ａを凹溝３４の底側３４ａへと底のＢ点に近づくように導くことができるようになる。

（３）凸条３３の両外斜面３３ｃのなす角度θ１が鋭角の６５°に形成されるとともに、凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２が鈍角の１４５°に形成されるため、凸条３３と凹溝３４との係合工程において容易に係合させることができるようになる。

（４）凸条３３は、先端３３ａ側ほどその幅が狭い断面略二等辺三角形状に形成されるため、溶着工程において、同先端部に超音波エネルギが集中させて一対の分割体３１，３２の溶着を迅速且つ容易にすることができる。

なお、本発明は次に示す別の実施形態に具体化することができる。
・上記実施形態のステアリングホイール１において、凸条３３の両外斜面３３ｃのなす角度θ１は６５°、凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２は１４５°である例を示したが、角度θ１が角度θ２よりも小さく形成されていればよく、これらの形状は適宜変更することができる。具体的には、上記目的を達するために好適な条件として、例えば角度θ１が５０〜９０°の範囲に、角度θ２が１１０〜１６０°の範囲に含まれるように形成することができる。

・また、ステアリングホイール１の製造方法の凸条３３および凹溝３４を形成する工程において、凸条３３の両外斜面３３ｃのなす角度θ１は６５°、凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２は１４５°とするとともに、凸条３３の高さＨ１を０．８ｍｍ、凹溝３４の深さを０．２ｍｍとする例を示したが、角度θ１が角度θ２よりも小さく形成されていればよく、これらの形状は適宜変更することができる。具体的には、上記目的を達するために好適な条件として、例えば角度θ１が５０〜９０°の範囲に、角度θ２が１１０〜１６０°の範囲に含まれるとともに、高さＨ１が０．６〜１．０ｍｍの範囲に、深さＨ２が０．０８〜０．３ｍｍの範囲に含まれるように凸条３３および凹溝３４をそれぞれ形成することもできる。

・上記実施形態のステアリングホイール１において、凸条３３および凹溝３４の形状を、凸条３３の両外斜面３３ｃのなす角度θ１、凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２によりそれぞれ特定する例を示したが、凸条３３の基端の幅Ｗ１と凹溝３４の口端の幅Ｗ２により特定することもできる。この場合に好適な条件として、具体的には、幅Ｗ１は０．８〜１．１ｍｍの範囲に、幅Ｗ２は０．９〜１．２ｍｍの範囲に含まれるような構成とすることができる。

・上記実施形態のステアリングホイール１の製造方法の凸条３３および凹溝３４を形成する工程において、凸条３３および凹溝３４の形状を、凸条３３の両外斜面３３ｃのなす角度θ１、凹溝３４の両内斜面３４ｃのなす角度θ２によりそれぞれ特定する例を示したが、凸条３３の基端３３ｂの幅Ｗ１と凹溝３４の口端３４ｂの幅Ｗ２により特定することもできる。この場合に好適な条件として、具体的には、幅Ｗ１は０．８〜１．１ｍｍの範囲に、幅Ｗ２は０．９〜１．２ｍｍの範囲に含まれるような形状に凸条３３および凹溝３４をそれぞれ形成する工程を採用することができる。さらに、凸条３３の両外斜面３３ｃの高さＨ１が０．６〜１．０ｍｍの範囲に、凹溝３４の両内斜面３４ｃの深さＨ２が０．０８〜０．３ｍｍの範囲に含まれるように凸条３３および凹溝３４をそれぞれ形成する工程を採用することもできる。

・凸条３３および凹溝３４を形成する工程において、凸条３３および凹溝３４の断面形状を略二等辺三角形に形成する例を示した。しかし、凸条の断面形状が先側ほど幅が狭い形状であるとともに、凹溝の断面形状が底側ほど幅が狭い形状であればよく、略二等辺三角形に限られない。

・凸条３３および凹溝３４は、ステアリングホイール１の径方向において一対の分割体３１，３２の接合端面３１ａ，３２ａのほぼ中央に形成する例を示したが、一方に偏って形成することもできる。例えば図６のように、分割体６１の側面６１ｂの縁に寄った凸条６３を形成する態様を採用することもできる。この凸条６３は、上記実施形態と同様に、その基端６３ｂにおいて接合端面６１ａから垂直に延設されて断面略長方形をなす凸部分６３Ｂと、その先において先側６３ａほどその幅が狭くなるように延設されて断面略二等辺三角形をなす凸部分６３Ａとを有するように形成される。そして、この凸部分６３Ｂの一方の側面６３ｄは、分割体６１の側面６１ｂと同一平面となるように形成されている。

一方、この凸条６３に係合させる凹溝６４は、接合端面６２ａから垂直に切除されて断面略長方形をなす凹み部分６４Ｂと、その先において底側６４ａほどその幅が狭くなるように切除されて断面略二等辺三角形をなす凹み部分６４Ａとを有するように形成される。さらに、凸条６３および凹溝６４を係合させる際に分割体６１の側面６１ｂに沿ってまたは所定のクリアランスを有して配置されるリブ６５が形成される。このリブ６５の一方の側面６５ａは、凹み部分６４Ｂの内壁と同一平面になるように形成される。

このような場合にあっては、一対の分割体６１，６２を超音波溶着装置にセットする際において両分割体６１，６２の相互の位置決めをリブ６５により容易にすることができる。また、溶着工程においては、凸条６３の先端Ａが凹溝６４の底のＢ点からずれて内斜面６４ｃのいずれかに位置する場合であっても、両内斜面６４ｃが底側６４ａほど幅の狭い斜面であるため、凸条６３の先端Ａが内斜面６４ｃに沿ってその底側６４ａへと自然と導かれるようになる。したがって、凸条３３の先端Ａが凹溝６４の底のＢ点に近接した状態で一対の分割体６１，６２が溶着されることとなるため、分割体６１の接合端面６１ａと分割体６２の接合端面６２ａとがずれた位置で溶着されることを抑制することができる。

なお、筒状被覆部の一対の分割体それぞれの断面形状が、その全周で同形状である必要はなく、例えばリブ６５が所定の間隔ごとに形成されてもよい。また、上記とは逆に凸条６３を形成する分割体６１にリブを形成する態様を採用してもよい。

・一対の分割体３１，３２同士を溶着させる工程として超音波溶着を行う例を示したが、振動を与えて溶着をさせる方法であればよく、例えば振動溶着法等を採用することもできる。

また、同じく溶着させる工程として、両分割体３１，３２をお互いに加圧する方向に沿って、すなわち接合端面３１ａ，３２ａに対して垂直方向振動を与える例を示したが、他の方向に、例えば凸条３３および凹溝３４が延びる方向に沿って振動を与える方法を採用することもできる。この際、分割体３１，３２の一方のみを振動させてもよいし、両分割体３１，３２を互いに異なる方向に変位するように振動させてもよい。この場合であっても、振動に伴って凸条３３の先端Ａが所望の位置である凹溝３４の底のＢ点からずれた場合に、本実施形態と同様に凹溝３４の両内斜面３４ｃに沿って凸条３３の先端Ａの位置が底のＢ点まで自然と導かれるようになり一対の分割体３１，３２同士を正確な位置で溶着させることができるようになる。

本発明にかかるステアリングホイールを具体化した一実施形態。 （ａ）は図１のＸ１−Ｘ１線断面図、（ｂ）は図１のＸ２−Ｘ２線断面図。 図２（ａ）の一点鎖線Ａ内構造を拡大して示す断面図。 図２（ａ）において筒状被覆部が溶着する前の構造を示す分解断面図。 （ａ）は図４の一点鎖線Ｂ内構造を拡大して示す断面図、（ｂ）は図４の一点鎖線Ｃ内を拡大して示す断面図。 （ａ）（ｂ）本発明にかかるステアリングホイールおよびその製造方法の変形例を示す部分拡大断面図。

符号の説明

１…ステアリングホイール、２…リム、３…パッド、４…スポーク、１１…ボス、１２…リム部芯金、１４…スポーク部芯金、２０…リム被覆部、２１…軟質被覆部、２２…筒状被覆部、２３…化粧板、２４…スポーク部被覆部、３１，３２，４１，４２，５２，６１，６２…分割体、３３，４３，６３…凸条、３４，４４，５４，６４…凹溝、６５…リブ、θ１…凸条の両外斜面のなす角度，θ２…凹溝の両内斜面のなす角度。

Claims (6)

1. 一対の分割体を振動溶着させてなる装飾部材により少なくとも一部が被覆されたステアリングホイールにおいて、
   前記一対の分割体の一方に形成されて先側ほど幅の狭い凸条と他方に形成されて底側ほど幅の狭い凹溝とが溶着されてなり、
   前記凸条は、該凸条の基端側で、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において、断面略長方形状に形成された第１の凸部分と、該凸条の先端側で、前記断面において、断面略三角形状に形成された第２の凸部分とからなるとともに、前記凹溝は、該凹溝の口側で、前記断面において、断面略長方形状に形成された第１の凹み部分と、該凹溝の底側で、前記断面において、断面略三角形状に形成された第２の凹み部分とからなり、
   前記断面において、前記第２の凸部分の両外斜面のなす角度が前記第２の凹み部分の両内斜面のなす角度よりも小さく形成されてなるとともに、前記断面において前記第１の凸部分の基端の幅が前記第１の凹み部分の口端の幅よりも小さく形成されてなる
   ことを特徴とするステアリングホイール。
2. 請求項１に記載のステアリングホイールにおいて、
   前記断面において、前記第２の凸部分の両外斜面のなす角度が５０〜９０°であり、前記第２の凹み部分の両内斜面のなす角度が１１０〜１６０°である
   ことを特徴とするステアリングホイール。
3. 請求項１又は２に記載のステアリングホイールにおいて、
   前記断面において、前記第１の凸部分の基端の幅が０．８〜１．１ｍｍであり、前記第１の凹み部分の口端の幅が０．９〜１．２ｍｍである
   ことを特徴とするステアリングホイール。
4. 一対の分割体を溶着させてなる装飾部材により少なくとも一部が被覆されたステアリングホイールの製造方法において、
   前記一対の分割体の一方に先側ほど幅の狭い凸条を形成するとともに他方に底側ほど幅の狭い凹溝を形成する成形工程と、
   前記形成された凸条と凹溝とを係合させる工程と、
   前記一対の分割体の少なくとも一方に振動を加えて前記係合させた凸条と凹溝とを溶着させる工程と
   を備え、
   前記成形工程は、前記一方の分割体に、前記凸条および前記凹溝の延びる方向に垂直な断面において断面略長方形状となる第１の凸部分を形成するとともに、前記第１の凸部分の先端側に、前記断面において断面略三角形状となる第２の凸部分を形成することにより前記凸条を形成する工程と、前記他方の分割体に、前記断面において断面略長方形状となる第１の凹み部分を形成するとともに、前記第１の凹み部分の底側に、前記断面において断面略三角形状となる第２の凹み部分を形成することにより前記凹溝を形成する工程とを備え、
   前記成形工程は、前記断面において、前記第１の凸部分の基端の幅が前記第１の凹み部分の口端の幅より小さくなるように成形するとともに、前記第２の凸部分の両外斜面のなす角度が、前記第２の凹み部分の両内斜面のなす角度よりも小さくなるように成形する工程である
   ことを特徴とするステアリングホイールの製造方法。
5. 請求項４に記載のステアリングホイールの製造方法において、
   前記成形工程は、前記断面において、前記第２の凸部分の両外斜面のなす角度を５０〜９０°とするとともに同両外斜面の高さを０．６〜１．０ｍｍとし、前記第２の凹み部分の両内斜面のなす角度を１１０〜１６０°とするとともに同両内斜面の深さを０．０８〜０．３ｍｍとする
   ことを特徴とするステアリングホイールの製造方法。
6. 請求項４に記載のステアリングホイールの製造方法において、
   前記成形工程は、前記断面において、前記第１の凸部分の基端の幅を０．８〜１．１ｍｍとするとともに前記第２の凸部分の両外斜面の高さを０．６〜１．０ｍｍとし、前記第１の凹み部分の口端の幅を０．９〜１．２ｍｍとするとともに前記第２の凹み部分の両内斜面の深さを０．０８〜０．３ｍｍとする
   ことを特徴とするステアリングホイールの製造方法。