JP5051846B2 - 成形金型 - Google Patents

Description

この発明は、成形金型に関し、さらに詳しくは、平坦かつ振れ精度の高い弾性層を再現性よく形成することができる単純な構造の成形金型に関する。

図７に示されるような、軸体５１の外周面に弾性層５２を備えたローラ５０は、種々の分野で広く用いられている。例えば、レーザープリンター及びビデオプリンター等のプリンター、複写機、ファクシミリ、これらの複合機等には、機能に応じて、現像ローラ、定着ローラ、搬送ローラ等の種々のローラが配設された各種の画像形成装置、例えば、電子写真方式を利用した画像形成装置等が採用されている。

このようなローラ５０は、通常、成形金型を用いて、軸体５１の外周面に弾性層５２を成形することにより、製造される。弾性層５２を成形する際に用いられる成形金型としては、例えば、図９に示されるように、管状金型１０１と、管状金型１０１の一方の端部に装着され、貫通形成されたスプルー１０４を有する一端部金型１０３と、管状金型１０１の他方の端部に装着され、貫通形成されたベント１０５を有する他端部金型１０２とを備えた成形金型１００が挙げられる。また、成形金型の別の一例として、例えば、特許文献１の金型は、「上駒１と金型本体２と下部駒３とから構成されている。下部駒３には注入用のゲート穴３ａが空いており、上駒１にはゲート穴１ａが設けられている。下部駒３には液溜り３ｂが、上部駒にはオーバーフロー受け１ｂが設けられている」（図１及び００２２欄参照。）。

これらの成形金型は、例えば図１０に示されるように、成形材料の熱膨張によって成形金型１００が分解しないように、通常、２つの端部金型治具１０６を介して、管状金型１０１の軸線方向（通常垂直方向）に押圧された状態で、成形工程に供される。このとき、図１０に示されるように、スプルー１０４（注入用のゲート穴３ａ）及びベント１０５（ゲート穴１ａ）が端部金型治具１０６で閉塞されていると、成形金型１００内に注入された成形材料が熱膨張して、その内圧が大きくばらつき、成形される弾性層の振れ精度等が低下することがある。

ところで、これらの成形金型にスプルー１０４（注入用のゲート穴３ａ）から成形材料を注入すると、注入された成形材料内に、成形材料に含まれていた気体、及び／又は、成形材料を注入する際に巻き込んだ気体等と考えられる気体が出現することがある。そして、成形材料の硬化前に、出現した気体を除去しないと、これらの気体を含んだまま成形材料が硬化して、これらの気体に由来する気泡が発生し、及び／又は、気泡周辺の弾性層が陥没して、形成される弾性層の平坦度が損なわれることがある。

特に、前記のように、スプルー１０４（注入用のゲート穴３ａ）及びベント１０５（ゲート穴１ａ）が端部金型治具１０６等で閉塞されていると、弾性層の平坦度が損なわれることはもちろんのこと、成形材料内に出現する気体によって、成形材料の内圧がより一層大きくばらつき、弾性層の振れ精度等が大きく低下することがある。

また、成形材料の硬化時には、スプルー１０４（注入用のゲート穴３ａ）、ベント１０５（ゲート穴１ａ）、オーバーフロー受け１ｂにも成形材料が存在しているから、これらに存在している成形材料も当然にスプルー１０４（注入用のゲート穴３ａ）内、ベント１０５（ゲート穴１ａ）内、オーバーフロー受け１ｂ内で硬化する。スプルー１０４（注入用のゲート穴３ａ）及びベント１０５（ゲート穴１ａ）は、成形材料を注入及び排出することのできる範囲で小さな直径となるように穿設されるから、成形後の弾性層を成形金型から脱型する際に、スプルー１０４（注入用のゲート穴３ａ）内及びベント１０５（ゲート穴１ａ）内で硬化した硬化体又はその一部がそれらの内部に取り残されることがある。また、オーバーフロー受け１ｂの内部特に底部近傍にも硬化体又はその一部が取り残されることがある。そして、このような部位に取り残された硬化体又はその一部を除去するのは容易ではなく、硬化体又はその一部が取り残されていると、スプルー１０４（注入用のゲート穴３ａ）及び／又はベント１０５（ゲート穴１ａ）等が実質的に閉塞されてしまうことがある。複数のローラを製造するときに、特にベント１０５（ゲート穴１ａ）が閉塞された状態になっていると、成形材料は成形金型内で実質的に密閉された状態で加熱硬化される。そうすると、前記したように、平坦で均一な振れ精度を有する弾性層を再現性よく形成することができないことがある。

特開２００３−１９１２４４号公報

この発明の課題は、平坦かつ振れ精度の高い弾性層を再現性よく形成することができる単純な構造の成形金型を提供することに、ある。

前記課題を解決するための手段として、
請求項１は、軸体が内部に挿入される管状金型と、前記管状金型における一方の開口部を閉塞し、軸線方向に貫通形成されたスプルーを有する第１の端部金型と、前記管状金型における他方の開口部を閉塞する第２の端部金型と、加熱成形時に前記第２の端部金型に装着される端部金型治具とを備えて成り、
前記第２の端部金型は、前記軸体を保持する保持穴を有する端部金型本体と、前記保持穴の深さよりも小さな厚さで前記端部金型本体の一端部から円周方向に張り出し、前記厚さ方向に貫通するベントが形成された鍔部とを有して成り、
前記端部金型治具は、前記ベントの外側開口部に連通する凹部と、前記凹部から軸線方向に延在する排気部とを有することを特徴とする成形金型である。

この発明に係る成形金型は、厚さの小さな鍔部を有する第２の端部金型と、凹部及び排気部を有する端部金型治具とを備えて成る。その結果、この発明に係る成形金型は、成形金型に注入された成形材料に気体が出現しても、成形材料の熱膨張によってこの気体をベントから凹部に排出することができる。また、この発明に係る成形金型は、成形金型内のキャビティがベント、凹部及び排気部を介して成形金型の外部に連通しているから、キャビティに注入された成形材料の内圧を一定に維持することができる。さらに、この発明に係る成形金型は、ベント内部及び凹部内で硬化した成形材料の硬化体を容易かつ速やかに除去することができる。したがって、この発明によれば、平坦かつ振れ精度の高い弾性層を再現性よく形成することができる単純な構造の成形金型を提供することができる。

この発明に係る成形金型は、軸体の外周面に弾性層を成形するための射出成形用金型の一種であって、成形金型の内部に画成されるキャビティに成形材料が充填された後、より正確には、成形材料の加熱成形時に、ベントの外側開口部に連続して配置される凹部を有する端部金型治具が第２の端部金型に装着されて成る成形金型である。この発明に係る成形金型は、例えば、図７に示されるローラ５０を製造するのに好適に用いられる。このローラ５０は、軸体５１と、軸体５１の外周面に成形された弾性層５２とを備えている。

この発明に係る成形金型の一実施例としての成形金型１は、図１に示されるように、軸体５１が内部に挿入される管状金型２と、軸体５１の一方の端部を保持すると共に管状金型２における一方の開口部を閉塞し、軸線方向に貫通形成されたスプルー１６を有する第１の端部金型３と、軸体５１の他方の端部を保持すると共に管状金型２における他方の開口部を閉塞する第２の端部金型４と、第２の端部金型４に加熱成形時に装着される端部金型治具５とを備えている。

図１に示されるように、管状金型２は、両端に開口部を有する中空円筒体であり、均一な外径及び内径を有している。管状金型２は、弾性層５２を成形する際に、その軸線方向に沿って軸体５１が挿入される。管状金型２は、その内表面の表面粗さが調整されているのがよく、鏡面とされているのが特によい。管状金型２は、成形する弾性層５２に応じて、その外径、内径、軸線長さ等が調整される。

前記第１の端部金型３は、軸体５１の一端部を保持すると共に管状金型２の一端部に開口した開口部を閉塞する。第１の端部金型３は、図１及び図２に示されるように、軸体５１を保持する保持穴１２を有する円柱状の端部金型本体１０と、端部金型本体１０の一端部から円周方向に張り出し、管状金型２の開口部を閉塞する円盤状の鍔部１１とを有し、鍔部１１は、保持穴１２の深さよりも小さな厚さとその厚さ方向に貫通形成されたスプルー１６とを有して成る。換言すると、第１の端部金型３は、管状金型２の一方の開口部を閉塞するフランジ状の鍔部１１を備えた、保持穴１２を有する円柱状の端部金型本体１０であって、鍔部１１の厚さが保持穴１２の深さよりも小さく調整されて成る。

図１及び２に示されるように、前記端部金型本体１０は、その一端部に開口し、軸体５１を保持する有底の保持穴１２を内部に中心軸を共有して有する円柱体であり、軸体５１の一端部を保持すると共に注入ノズルの当接位置を決定するのに役立つ。端部金型本体１０は、保持する軸体５１に応じて、軸線長さ、外径等が調整され、また、保持穴１２の深さ、直径等が調整される。

図１及び２に示されるように、前記鍔部１１は、端部金型本体１０の一端部から円周方向に張り出し、端部金型本体１０の中心軸と同軸の中心軸を有する円盤体であり、管状金型２の一方の開口部を閉塞する。前記鍔部１１は、保持穴１２の深さよりも小さな厚さに調整される。鍔部１１の厚さは、具体的には、保持穴１２の深さに対して６〜２５％程度に調整される。鍔部１１の厚さをこのように調整すると、後述するスプルー１６の軸線長さが短くなり、スプルー１６内に残存する成形材料の残存量を低減し、スプルー１６内に形成されたバリの破断を防止することができる。

図１及び２に示されるように、前記スプルー１６は、鍔部１１の厚さ方向に貫通形成され、成形材料が注入される際の通路として機能する。鍔部１１は前記厚さを有するから、スプルー１６の軸線長さは短くなり、スプルー１６内に残存する成形材料の残存量を低減し、スプルー１６内に形成されたバリの破断を防止することができる。スプルー１６は、鍔部１１の中心から一定距離の円周上に等間隔で４個形成されている。

このスプルー１６における縦断面（鍔部１１の中心軸を含む平面で切断したときの断面）の形状は、特に限定されず、外側端面１４側から内側端面１５側に延在する略長方形であっても略正方形であってもよいが、図１及び図２に示されるように、外側端面１４側から内側端面１５側にわたって広がった台形形状をしているのが好ましい。すなわち、スプルー１６における外側開口部１７の開口径よりも内側開口部１８の開口径が大きくなっている。スプルー１６の軸線に直交するその断面形状は、円形であっても楕円状であってもよい。さらに、スプルー１６の内側面は凹状又は凸状に湾曲していてもよい。

図１に示されるように、前記第２の端部金型４は、成形材料が注入される際の通路として機能するスプルー１６の代わりに、成形材料が注入される際又は成形材料が硬化される際の気体又は成形材料の排出路として機能するベント３６が鍔部３１に形成されている以外は、前記第１の端部金型３と同様に構成されている。すなわち、第２の端部金型４は、軸体５１を保持する保持穴３２を有する円柱状の端部金型本体３０と、端部金型本体３０の一端部から円周方向に張り出し、管状金型２の開口部を閉塞する円盤状の鍔部３１とを有し、鍔部３１は、保持穴３２の深さよりも小さな厚さとその厚さ方向に貫通形成されたベント３６とを有して成る。換言すると、第２の端部金型４は、管状金型２の一方の開口部を閉塞するフランジ状の鍔部３１を備えた、保持穴３２を有する円柱状の端部金型本体３０であって、鍔部３１の厚さが保持穴３２の深さよりも小さく調整されて成る。図１及び図２に示されるように、ベント３６は、スプルー１６と同様に、外側端面３４側から内側端面３５側にわたって広がった台形形状をしているのが好ましく、すなわち、ベント３６における外側開口部３７の開口径よりも内側開口部３８の開口径が大きくなっているのが好ましい。このベント３６の開き角は、スプルー１６の開き角θよりも小さく調整されるのが特に好ましい。

前記端部金型治具５は、弾性層５２を成形する成形工程（すなわち、成形材料を加熱する加熱工程）を実施する際等に使用される。すなわち、端部金型治具５は、管状金型２、第１の端部金型３、第２の端部金型４及び軸体５１から成るキャビティ６（図６参照。）に後述する成形材料を注入する際には、第２の端部金型４には装着されてもされていなくてもよいが、成形材料を注入後、成形工程等を実施する前に、第２の端部金型４に装着される。この端部金型治具５は、図１に示されるように、成形材料の熱膨張によって成形金型１が分解しないように、第２の端部金型４を管状金型２に向かって押圧するのに、使用される。

端部金型治具５は、第２の端部金型４に設けられたベント３６の外側開口部３７に連通する凹部６０と、この凹部６０の底部（図１及び図３においては頂部として図示されている。）から軸線方向に延在する排気部６２とを有している。この端部金型治具５は、図３に示されるように、第２の端部金型４又は管状金型２とほぼ同径の円筒体を成している。端部金型治具５の軸線方向長さは、特に限定されず、第２の端部金型４における端部金型本体３０の軸線方向の長さ等に応じて適宜調整される。端部金型治具５の軸線方向長さは、例えば、好ましい形状及び容積を有する凹部６０が形成できる長さに調整される。

前記凹部６０は、図１及び図３に示されるように、端部金型治具５に形成されている。この凹部６０は、第２の端部金型４に装着されたときに、第２の端部金型４の外側端面３４側に、４個のベント３６における外側開口部３７の外側に位置してこれらのベント３６に連通するように、なっている。凹部６０がこのように形成されていると、成形材料を成形金型１に注入するときに成形材料内に気体が出現又は発生しても、この気体を囲繞する成形材料と共に出現した気体をベント３６から凹部６０に排出することができ、また、このようにしてベント３６から排出された成形材料を凹部６０に一時的に収納することができる。

凹部６０は、図３（ｂ）に示されるように、端部金型治具５を第２の端部金型４に装着したときに、第２の端部金型４の外側端面３４側から外側に向かって形成され、換言すると、端部金型治具５の内部であってその軸線方向に凹陥するように、形成されている。凹部６０の形状は、特に制限されないが、端部金型治具５の軸線方向に垂直な断面が円又は楕円であって、前記軸線方向に向かってその径が次第に小さくなる半球状又は楕円体状等になっているのが好ましい。換言すると、凹部６０は、球又は楕円体の一部を成しているのが好ましい。凹部６０がこのような形状に形成されていると、端部金型治具５の寸法を大きくしなくても凹部６０を所定の容積に調整することができ、ベント３６近傍に存在する気体を効果的に除去することができると共に、凹部６０に一時的に収納した成形材料又はその硬化物を凹部６０から容易かつ速やかに除去することができる。

凹部６０は、端部金型治具５の一方の端面に開口しており、その開口部６１はベント３６に連通することができる寸法を有し、端部金型治具５を第２の端部金型４に装着したときに、すべてのベント３６が開口部６１内に位置する程度の寸法を有しているのが好ましい。具体的には、凹部６０の開口部６１は、ベント３６に連通することができる径を有していればよく、成形材料と共に気体を効率よく除去することができる点で、端部金型治具５を第２の端部金型４に装着したときに、すべてのベント３６が開口部６１内に位置する程度の径を有しているのが好ましく、換言すると、すべてのベント３６に外接する仮想外接円の直径よりも大きな径を有しているのが好ましい。

凹部６０は、成形材料を一時的に収容することができる容積を有していればよいが、その容積があまりに小さすぎると、凹部６０を設けた効果が期待できなくなるうえ、成形材料の流出によって凹部６０内にもともと存在する気体がキャビティ６内に逆流することがある。したがって、凹部６０は、キャビティ６の容積等を考慮して適宜決定されるのが望ましい。例えば、凹部６０は、キャビティ６の容積に対する容積の割合が２．０％以上に調整されるのが好ましく、４．０％以上に調整されるが特に好ましい。凹部６０が前記範囲の容積に調整されていると、凹部６０の内部に存在する気体をキャビティ６内に逆流させることなく、成形材料の流出量がばらついてもベント３６の近傍に存在する気体と共に成形材料を一時的に収容することができる。一方、凹部６０の容積があまりに大きすぎると、端部金型治具５が大きくなりすぎて、取扱性が低下することがある。したがって、凹部６０の容積の上限は、特に限定されないが、キャビティ６の容積等を考慮して適宜決定されるのが望ましい。凹部６０の容積の上限は、端部金型治具５の寸法内で凹部６０を形成して、成形金型１全体を小型にすることを考慮すると、例えば、キャビティ６の容積に対する容積の割合が１０．０％に調整されるのが好ましく、７．０％に調整されるが特に好ましい。

端部金型治具５は、凹部６０の底部から軸線方向に延在し、端部金型治具５を貫通する排気部６２を有している。この排気部６２は、端部金型治具５において、凹部６０の開口部６１とは反対側の端面に開口し、成形金型１に注入された成形材料を開放系で成形することを可能にすると共に、前記端部金型本体３０を挿入する挿入部としても機能する。したがって、排気部６２は、端部金型本体１０の外径よりも大きな内径に調整されていればよく、その内径は特に制限されない。凹部６０がこのような排気部６２を有していると、成形時に熱膨張した成形材料を速やかにベント３６を介して凹部６０内に流出させることができるから、成形材料を注入するときに出現した気体を成形材料と共に凹部６０に効果的に排出することができる。また、凹部６０がこのような排気部６２を有していると、注入された成形材料は、ベント３６、凹部６０及び排気部６２を介して、開放されているから、成形材料を成形するときに、成形金型内に注入された成形材料の内圧を一定に保持することができる。

端部金型治具５は、ある程度の強度と成形材料を加熱硬化する際の温度における耐熱性を有する材料で作製される。このような材料として、例えば、銅、銅合金、黄銅、青銅、アルミニウム、アルミニウム合金、鋼、各種めっき鉄、鉄合金、ステンレス鋼等の金属等が挙げられる。管状金型２、第１の端部金型３及び第２の端部金型４は同じ材料で形成されるのが好ましく、端部金型治具５は第１の端部金型３の材料よりも軟質の材料で形成されるのが好ましい。

凹部６０及び排気部６２は、前記材料で筒状体を作製した後に、切削等により、所望の形状及び寸法に形成することができる。

成形金型１は、管状金型２、第１の端部金型３、第２の端部金型４及び端部金型治具５に加えて、第１の端部金型３に装着される第２の端部金型治具を備えていてもよい。この第２の端部金型治具は、成形工程等において成形金型１をその軸線方向に押圧することができる治具であればよく、例えば、前記端部金型治具５、図１０に示される端部金型治具１０６等を用いることができる。第２の端部金型治具として端部金型治具１０６を用いると、第１の端部金型３におけるスプルー１６を閉塞することができ、成形工程において、キャビティ６に注入された成形材料がスプルー１６から流出することがなく、成形材料は、ベント３６側に一方向に熱膨張する。そうすると、ベント３６の近傍に存在する気体は、成形材料の熱膨張によって凹部６０に向かって一方向に排出され、ベント３６の近傍に存在する気体を効率よく除去することができる。また、成形材料は、ベント３６側に一方向に熱膨張するから、凹部６０内に存在する気体がキャビティ６内に逆流することを効果的に防止することができる。

成形金型１は、前記したように、管状金型２、第１の端部金型３、第２の端部金型４を備え、さらに、加熱時等に装着される端部金型治具５を備えており、これらの部材すべてが非常に簡単な構造を有している。そして、凹部６０、特に楕円体の一部を成す形状に成形された凹部６０は、端部金型治具５を大型化することなく、望ましい容積を確保することができる。したがって、この成形金型１は、小型軽量であると共に簡単な構造とされることができる。

特に、製造コスト低減等の観点から、キャビティ６に注入される成形材料は、その注入量が少ないことが求められている。そのため、成形材料の熱膨張量を考慮して、キャビティ６の容積よりもわずかに多い容積の成形材料をキャビティ６内に注入するのが一般的である。例えば、成形材料の注入量は、成形材料の硬化温度における膨張後の成形材料の体積がキャビティ６の容積に対して１０３．５％程度となるように、設定される。この成形金型１は、前記したように、軸線方向の長さが短いベント３６、ベント３６に連接する凹部６０好ましくは所定の形状及び容積を有する凹部６０を有しているから、熱膨張する成形材料によって凹部６０内の空隙部に存在する気体をベント３６を経由してキャビティ６内に逆流させることを効果的に防止することができる。したがって、この発明によれば、平坦かつ振れ精度の高い弾性層を再現性よく形成することができる単純な構造の成形金型を提供するという目的を達成することができる。

また、成形金型１は、ベント３６が第２の端部金型４に形成され、凹部６０が端部金型治具５に形成されているから、それぞれの機能を効果的に発揮することができると共に、第２の端部金型４及び端部金型治具５の小型化及び簡素化に貢献する。また、第２の端部金型４及び端部金型治具５は前記構成を有しているから、端部金型治具５の凹部６０内には成形材料及び／又はその硬化体が残存することなく、仮に、凹部６０内に成形材料及び／又はその硬化体が残存していても、例えばブラシかけ等によって残存物を容易かつ速やかに除去することができる。また、ベント３６内に成形材料及び／又はその硬化体が残存していても、例えばブラシかけ、エアー吹き付け等によって残存物を容易かつ速やかに除去することができる。

次に、成形金型１を用いた、軸体５１の外周面に弾性層５２を成形する成形方法の一例（以下、この発明に係る成形方法と称することがある。）を説明する。

この発明に係る成形方法は、管状金型２と、第１の端部金型３及び第２の端部金型４と、第１の端部金型３及び第２の端部金型４によって管状金型２内に保持された軸体５１とで形成されたキャビティ６に、スプルー１６を介して成形材料を注入し、キャビティ６に注入された成形材料を加熱硬化する。そして、この発明に係る成形方法によって成形された弾性層５２を備えたローラ５０の一例として、図７に示されるローラ５０が挙げられる。

この発明に係る成形方法においては、まず、軸体５１を準備する。軸体５１は、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮若しくはこれらの合金等の金属、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の樹脂、及び前記樹脂等に導電性付与剤としてカーボンブラック若しくは金属粉体等を配合した導電性樹脂等の材料を用いて、公知の方法により所望の形状に作製される。軸体５１に導電性が要求される場合には、前記金属及び前記導電性樹脂の他に、前記樹脂等で形成した絶縁性芯体の表面に定法によりメッキを施すことにより、軸体５１を作製することができる。前記材料の中でも、容易に導電性を付与することができる点で、金属であるのが好ましく、アルミニウム又はステンレス鋼であるのが特に好ましい。軸体５１は、所望により、例えば０．１〜１０μｍの厚さを有するプライマー層が外周面に形成されてもよい。

この発明に係る成形方法においては、次いで、図６に示されるように、成形金型１を組み立て、軸体５１を成形金型１内に収納する。この状態において、軸体５１は、その両端部が第１の端部金型３の保持穴１２と第２の端部金型４の保持穴３２とで挟持され、成形金型１内の所定の位置に固定される。

この発明に係る成形方法においては、成形材料を注入する射出成形機又は注型機等を準備する。この発明に係る成形金型１、特に、第１の端部金型３は、前記したように、端部金型本体１０が鍔部１１の外側端面１４から突出した形状をなしているから、射出成形機又は注型機等における注入ノズルの形状は、第１の端部金型３の形状に適応するように、作製される。すなわち、注入ノズルは、第１の端部金型３の形状と相補的な形状、例えば図８に示されるように、端部金型本体１０を挿入し、端部金型本体１０とノズル先端４０との当接位置を決定する当接位置決め用凹部４１を中心部に有し、周壁部４３に貫通形成された成形材料の注入路４２を有する輪環形状に、作製される。注入路４２は鍔部１１のスプルー１６が形成された位置に対応する位置に形成されている。

この発明に係る成形方法においては、次いで、成形金型１と軸体５１とで形成されたキャビティ６に第１の端部金型３のスプルー１６を介して成形材料を注入する。成形材料をキャビティ６内に注入する方法は、定法であれば何れの方法も採用することができ、例えば、前記形状を成す注入ノズル先端部を備えた射出成形機又は注型機を用いて注入する方法等が挙げられる。

この発明に係る成形方法においては、次いで、キャビティ６に注入された成形材料を加熱硬化して、弾性層５２を成形する。このとき、図１に示されるように、第２の端部金型４の上方に端部金型治具５を装着する。なお、第１の端部金型３の下方に第２の端部金型治具を装着してもよい。そして、例えば図１に示されるように、成形金型１を起立状態にしてその軸線方向から所定の圧力で押圧する。この状態を維持しつつ、成形材料が硬化可能な温度に加熱する。成形材料の加熱温度は、成形材料に応じて決定される。例えば、後述する付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物を成形材料として用いる場合には、加熱温度は１００〜３００℃に設定することができ、加熱時間は１０秒から１時間に設定することができる。

このようにして成形金型１を加熱すると、第２の端部金型４の近傍に気体が存在しても、成形材料全体が熱膨張して、成形材料が、ベント３６及び凹部６０の方向に重力に反して流動する。そうすると、第２の端部金型４の近傍に出現した気体は、その近傍の成形材料と共にベント３６を経由して凹部６０に排出される。このようにして、ベント３６の近傍に出現又は存在する気体はキャビティ６内から除去される。また、キャビティ６は、ベント３６、凹部６０及び排気部６２を介して、成形金型１の外部に連通しているから、キャビティ６内に注入された成形材料は開放系で成形され、その結果、成形中に成形材料に生じる内圧をほぼ一定に保持することができる。このようにして、平坦かつ振れ精度の高い弾性層５２を形成することができる。

そして、ベント３６、凹部６０及び排気部６２に成形材料が残存し、又は、成形材料の硬化体が存在しても、ベント３６はその軸線方向の長さが短いから、ベント３６内の成形材料又はその硬化体を容易に除去することができる。その結果、成形金型１を用いて多数の弾性層３を連続して形成しても、ベント３６が閉塞することがないから、平坦かつ振れ精度の高い弾性層５２を再現性よく形成することができる。

特に、凹部６０が前記好ましい形状を有していると、凹部６０内の成形材料又はその硬化体を容易に除去することができるから、凹部６０の容積が残存する成形材料又はその硬化体によって減少することがない。したがって、成形金型１を用いて多数の弾性層３を連続して形成しても、成形材料の凹部６０への排出量を一定にすることができるから、平坦かつ振れ精度の高い弾性層５２をより一層再現性よく形成することができる。

また、凹部６０が前記容積を有していると、例えば、昇温速度、成形材料の注入量等が多少変化して、成形材料の流出量がばらついても、これらのばらつきを前記凹部６０が効果的に吸収又は相殺することができる。したがって、凹部６０内に流出する成形材料でキャビティ６（キャビティ６に注入された成形材料）が閉鎖状態になることもなく、振れ精度の高い弾性層５２をより一層再現性よく形成することができる。

このようにして、弾性層５２を軸体５１の外周面に成形して、図７に示されるローラ５０を製造することができる。なお、この発明に係る成形方法においては、所望により、前記加熱硬化後に再度加熱（二次加熱）してもよく、また、所望により、成形された弾性層の端部を切除してもよい。

この発明に係る成形金型で製造されるローラは、平坦で振れ精度の高い弾性層３を備えている。平坦度は、例えば、弾性層３の表面及び／又は内部の状態を目視で観察して評価することができる。この発明に係る成形金型で製造されるローラは、気体に起因する陥没部又は突出部等が弾性層３の表面及び／又は内部に目視観察で確認できない程度の平坦度を有している。また、この発明に係る成形金型で製造されるローラは、通常、０．０５％以下の高い振れ精度を有している。ここで、振れ精度は、弾性層５２の円周方向における厚さの均一性、すなわち、厚さの振れ（振れと称することがある。）を示す精度である。弾性層５２の振れ精度は、弾性層５２の中心点と軸体５１の中心点との距離に影響される。例えば、図１２（ａ）に示されるように、ローラ５０は、その弾性層５２が、軸線方向において、軸体５１の軸線５１Ｃとその軸線とがずれて軸体５１の外周面に形成され、ローラ５０のＡ−Ａ線における断面が図１２（ｂ）に示されている。図１２を参照すると、弾性層５２の振れ精度は、弾性層５２の最大厚さ（ｔ_ｍａｘ）と最小厚さ（ｔ_ｍｉｎ）との差（ｔ_ｍａｘ−ｔ_ｍｉｎ）、換言すると、軸体５１の軸線５１Ｃから弾性層５２の外周面までの最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）を、弾性層５２の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する百分率で示された値として、算出される。

すなわち、弾性層５２の振れ精度は、弾性層５２の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する、少なくとも、弾性層５２における中央部と両端部近傍との３点における、弾性層５２の最大厚さ（ｔ_ｍａｘ）と最小厚さ（ｔ_ｍｉｎ）との差（ｔ_ｍａｘ−ｔ_ｍｉｎ）を、百分率で示した値であり、より具体的には、各測定点において、式［（ｔ_ｍａｘ−ｔ_ｍｉｎ）／ｒ_ａｖ］×１００（％）で算出される。又は、弾性層５２の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する、少なくとも、弾性層５２における中央部と両端部近傍との３点における、軸体５１の軸線５１Ｃから弾性層５２の外周面までの最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）を、百分率で示した値であり、より具体的には、各測定点において、式［（Ｌ_２−Ｌ_１）／ｒ_ａｖ］×１００（％）で算出される。ここで、弾性層５２の振れ精度は、ローラ５０を軸体５１の中心軸を中心として回転させながら、レーザー測長機により、各測定点における、弾性層５２の厚さ、又は、軸体５１の中心点から弾性層５２の外周面までの距離を測定し、測定された最大厚さと最小厚さとから、又は、測定された最長距離と最短距離とから、前記式により算出することができる。

そして、この発明に係る成形金型で複数のローラを製造しても、前記したように、製造される各ローラの弾性層は、平坦で、かつ、ほぼ一定の振れ精度を有している。

この発明に係る製造方法に使用される成形材料は、室温で液状のゴムを含有するゴム組成物であればよく、液状のゴムとして、例えば、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（エチレンプロピレンジエンゴムを含む。）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等の液状ゴムが挙げられる。これらのゴムは、付加硬化型であるのが、加熱成形時の寸法精度に優れる点で、好ましい。ゴム組成物は、ゴムに加えて、通常、ゴム組成物に含有される各種添加剤を含有していてもよく、各種添加剤としては、例えば、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、導電性付与剤、分散剤、発泡剤、老化防止剤、酸化防止剤、充填材、顔料、着色剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、乳化剤、硬化剤、耐熱性向上剤、難燃性向上剤、受酸剤、熱伝導性向上剤、離型剤、溶剤等が挙げられる。これらの各種添加剤は、通常用いられる添加剤であってもよく、用途に応じて特別に用いられる添加剤であってもよい。ゴム組成物は、成形金型１に容易にかつ均質に注入することができる点で、例えば、２５℃において、５〜５００Ｐａ・ｓの粘度を有しているのがよく、１０〜２００Ｐａ・ｓの粘度を有しているのが特によい。

このようなゴム組成物として、具体的には、例えば、（Ａ）一分子中にケイ素原子と結合するアルケニル基を少なくとも２個含有するオルガノポリシロキサンと、（Ｂ）一分子中にケイ素原子と結合する水素原子を少なくとも２個含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、（Ｃ）平均粒径が１〜３０μｍで、嵩密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｍ^３である無機質充填材と、（Ｄ）導電性付与剤と、（Ｅ）付加反応触媒とを含有する付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物等が挙げられる。

この発明に係る成形金型は、前記した一例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。すなわち、凹部６０の形状は特に限定されず、例えば、図４（ａ）に示されるように直方体又は立方体を成す凹部６５であってもよく、図４（ｂ）に示されるように多角錐台又は円錐台を成す凹部６６であってもよい。

また、成形金型１においては、凹部６０は球又は楕円体の一部として形成されているが、この発明においては、例えば、図５に示されるように、環状の凹溝６７に形成されていてもよい。この場合においても、環状の凹溝６７は、その上部が次第に狭くなる形状（球面、楕円面）を成しているのが好ましく、その容積が前記範囲内にあるのが好ましい。また、この凹溝６７の場合には、図５に示されるように、ベント３６の外側開口部３７が凹溝６７の内側に連設されているのが、成形材料を速やかに凹溝６７に流出させることができる点で、好ましい。この例においては、凹溝６７の底部から２本の排気孔６９が形成され、かつ、端部金型本体を挿入する挿入部６８が形成されている。

さらに、成形金型１においては、凹部６０は、すべてのベント３６に連設しているが、この発明においては、１つのベントに１つの凹部が連設していてもよく、２以上のベントに１つの凹部が連設していてもよい。

また、成形金型１においては、排気部６２は端部金型本体３０が挿入される挿入部を兼ねているが、この発明において、凹部内に端部金型本体を収納することができれば、排気部は端部金型本体を挿入する挿入部として機能する必要はない。さらに、排気部６２は、凹部６０の底部から１本が連設されているが、この発明において、排気部は１本である必要はなく、凹部から複数の排気部が連設されてもよい。

さらに、成形金型１は、同一の構造を有する第１の端部金型３と第２の端部金型４とを備えているが、この発明に係る成形金型は、第１の端部金型と第２の端部金型とが同一の構造を有している必要はない。

また、成形金型１は、第１の端部金型３と第２の端部金型４とが管状金型２の両端開口部に挿入されて、管状金型２及び第１の端部金型３が嵌合され、かつ、管状金型２及び第２の端部金型４が嵌合されることによって、管状金型の両端開口部が閉塞されているが、この発明において、成形金型は、第１の端部金型及び第２の端部金型における鍔部の内側端面に管状金型の両端部が当接することによって、管状金型の両端開口部が閉塞されてもよく、また、第１の端部金型及び第２の端部金型における鍔部の外縁に例えばフランジ、係合凸部等の嵌合手段が形成され、かつ、管状金型の両端部に例えば切欠部、係合凹部等の嵌合手段が形成され、これらの嵌合手段が嵌合されることによって、管状金型の両端開口部が閉塞されてもよい。

さらに、成形金型１を構成する第２の端部金型４は、４個のベント３６が鍔部３１に貫通形成されているが、この発明において、第２の端部金型の鍔部にベントが貫通形成される数は特に限定されず、１個でも２個以上でもよい。

（実施例１）
図１及び図２に示される成形金型１を準備した。管状金型２は、ＮＡＫ５５（プラスチック型用鋼、大同特殊鋼株式会社製）を用いて、全長２４０ｍｍ、外径３５ｍｍ及び内径２０．７ｍｍの円筒状に形成した。第１の端部金型３及び第２の端部金型４はそれぞれ、Ｓ５０Ｃ（機械構造用鋼、大同アミスター株式会社製）を用いて、鍔部の厚さ２ｍｍ、直径２０．７ｍｍ、端部金型本体の長さ（鍔部の厚さを除く）２３．０ｍｍ、保持孔の深さ（鍔部の厚さを含む）２１．０ｍｍ、内径７．５ｍｍに調整した。スプルー及びベントはそれぞれ、内側開口部の開口径２．７ｍｍ、外側開口部の開口径２．５ｍｍ（開き角θ６°）に調整し、鍔部の中心から８ｍｍの円周上に等間隔に４個形成した。

端部金型治具５は、図３に示されるように、Ｓ５０Ｃ（機械構造用鋼、大同アミスター株式会社製）を用いて、外径３５．０ｍｍ、軸線方向の長さ２５．０ｍｍの円柱体に成形し、凹部６０及び排気部６２を研削した。凹部６０は、開口部６１の直径２６．０ｍｍ、排気部６２までの深さ１３．０ｍｍ（容積４６１０ｍｍ^３：キャビティ６の容積に対して６．６％）であり、排気部６２は、直径１１．０ｍｍ、軸線方向の長さ１２．０ｍｍとした。第１の端部金型３に装着される第２の端部金型治具は、Ｓ５０Ｃ（機械構造用鋼、大同アミスター株式会社製）を用いて、内径１１．０ｍｍ、軸線方向の深さ２３．０ｍｍの挿入部６４が穿孔された、外径３５ｍｍ、軸線方向長さ２５．０ｍｍの円柱体に成形した。なお、管状金型２の内表面は、定法に従い、研磨処理した。

また、無電解ニッケルメッキ処理が施された軸体５１（ＳＵＭ２２製、直径７．５ｍｍ、長さ２８１．５ｍｍ）をトルエンで洗浄し、その表面にシリコーン系プライマー（商品名「プライマーＮｏ．１６」、信越化学工業株式会社製）を塗布した。プライマー処理した軸体を、ギヤオーブンを用いて、１５０℃の温度にて１０分焼成処理した後、常温にて３０分以上冷却し、軸体５１の表面にプライマー層を形成した。

さらに、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物を以下のようにして調整した。すなわち、両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖されたジメチルポリシロキサン（Ａ）（重合度３００）１００質量部、ＢＥＴ比表面積が１１０ｍ^２／ｇである疎水化処理されたヒュームドシリカ（日本アエロジル株式会社製、Ｒ−９７２）１質量部、平均粒径６μｍ、嵩密度が０．２５ｇ／ｃｍ^３である珪藻土（Ｃ）（オプライトＷ−３００５Ｓ、北秋珪藻土株式会社製）４０質量部、及び、アセチレンブラック（Ｄ）（デンカブラックＨＳ−１００、電気化学工業株式会社製）５質量部をプラネタリーミキサーに入れ、３０分撹拌した後、３本ロールに１回通した。これを再度プラネタリーミキサーに戻し、架橋剤として、両末端及び側鎖にＳｉ−Ｈ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｂ）（重合度１７、Ｓｉ−Ｈ量０．００６０ｍｏｌ／ｇ）２．１質量部、反応制御剤として、エチニルシクロヘキサノール０．１質量部、及び、白金触媒（Ｅ）（Ｐｔ濃度１％）０．１質量部を添加し、１５分撹拌して混練して成る組成物をシリコーンゴム組成物とした。このシリコーンゴム組成物は、室温（２５℃）における粘度が６０Ｐａ・ｓであった。

次いで、作製した成形金型１の内表面に離型剤（商品名「ダイフリー」、ダイキン工業株式会社製）を塗布して、第１の端部金型３の保持穴１２と第２の端部金型４の保持穴３２とで前記軸体５１を管状金型２内に保持して、成形金型１を組み立て、第１の端部金型３のスプルー１６から、シリコーンゴム組成物を、第２の端部金型４のベント３６から流れ出ない程度まで注入した。

次いで、図１に示されるように、端部金型治具５を第２の端部金型４に装着し、第２の端部金型治具を第１の端部金型３に装着して、成形金型１をその軸線方向から２００ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で押圧した。この状態を維持しつつ、成形金型１の外部から、１５０℃に加熱して、同温度で１０分間保持し、シリコーンゴム組成物を加熱成形した。なお、端部金型治具５の凹部６０には２．６ｃｍ^３程度の成形材料が排出されており、排出された成形材料内には複数のエアーが含まれていた。

次いで、加熱成形後、成形金型１を放冷して成形品を成形金型１から取り出した。スプルー１６及びベント３６内で硬化したバリ等の余剰材料が付着している部分を切断除去して、ローラを作製した。このようにして、実施例１のローラを１０本成形した。

（実施例２）
前記端部金型５の代わりに、図４（ａ）に示される端部金型治具７を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例２のローラを１０本成形した。この端部金型治具７は、外径３５．０ｍｍ、軸線方向の長さ２５．０ｍｍの円柱体に成形した。端部金型治具７の凹部６５は、図４（ａ）に示されるように、円柱体をなしており、開口部の直径２６．０ｍｍ、排気部６２までの深さ１３．０ｍｍ（容積６８９８ｍｍ^３：キャビティ６の容積に対して９．８％）であり、排気部６２は、直径１１．０ｍｍ、軸線方向の長さ１２．０ｍｍであった。なお、成形材料の加熱後に、この凹部６５には２．６ｃｍ^３程度の成形材料が排出されており、排出された成形材料内には複数のエアーが含まれていた。

（実施例３）
前記端部金型５の代わりに、図４（ｂ）に示される端部金型治具８を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例３のローラを１０本成形した。この端部金型治具８は、外径３５．０ｍｍ、軸線方向の長さ２５．０ｍｍの円柱体に成形した。端部金型治具８の凹部６６は、図４（ｂ）に示されるように、円錐台形をなしており、開口部の直径２６ｍｍ、底部（排気部６２との接合部）の直径１１．０ｍｍ、排気部６２までの深さ１３．０ｍｍ（容積３６８３ｍｍ^３：キャビティ６の容積に対して５．３％）であり、排気部６２は、直径１１．０ｍｍ、軸線方向の長さ１２．０ｍｍであった。なお、成形材料の加熱後に、この凹部６６には２．６ｃｍ^３程度の成形材料が排出されており、排出された成形材料内には複数のエアーが含まれていた。

（実施例４）
凹部６０の容積を２１７２ｍｍ^３（開口部６１の直径２７．０ｍｍ、排気部６２までの深さ８．９ｍｍ：キャビティ６の容積に対して３．１％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例４のローラを１０本成形した。

（実施例５）
凹部６０の容積を１１７３ｍｍ^３（開口部６１の直径２７．０ｍｍ、排気部６２までの深さ６．０ｍｍ：キャビティ６の容積に対して１．７％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例５のローラを１０本成形した。

（実施例６）
凹部６０の、キャビティに対する容積が１１．２％になるように、前記端部金型治具５を作製した。この端部金型治具は、実施例１の端部金型治具よりもわずかに大きな寸法を有していた。この端部金型治具を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例６のローラを１０本成形した。

（比較例１）
第２の端部金型４に代えて図１１（ａ）に示される他端部金型１１０（ベント１０５に連接する凹部１１１（容積１８５７ｍｍ^３：キャビティ６の容積に対して２．６％、直径２６．０ｍｍ、深さ３．５ｍｍ））を用い、かつ、前記端部金型治具５に代えて図１０に示される第２の端部金型治具１０６を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例１のローラを１０本成形した。なお、成形材料の加熱後に、この凹部１１１には１．８ｃｍ^３程度の成形材料が排出されており、排出された成形材料内には複数のエアーが含まれていた。

（比較例２）
第２の端部金型４に代えて図１１（ｂ）に示される他端部金型１１２を用い、かつ、前記端部金型治具５に代えて図１０に示される第２の端部金型治具１０６を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例２のローラを１０本成形した。他端部金型１１２は、図１１（ｂ）に示されるように、外径３５．０ｍｍ、軸線方向の長さ２５．０ｍｍの円柱体に成形し、軸体２が挿入される挿入部１１３（直径７．５ｍｍ、軸線方向の長さ５．０ｍｍ）と、軸線方向の長さ５．０ｍｍのベント１１４と、凹部１１５（容積１０６１３ｍｍ^３：キャビティ６の容積に対して１５．１％、直径２６．０ｍｍ、深さ２０．０ｍｍ）とを研削して、形成した。なお、成形材料の加熱後に、この凹部１１５には２．５ｃｍ^３程度の成形材料が排出されており、排出された成形材料内には複数のエアーが含まれていた。このようにして製造したローラの軸体における挿入部１１３に挿入された端部には成形材料の硬化物が付着していた。

（比較例３）
第２の端部金型４に代えて図１１（ｃ）に示される他端部金型１１６を用い、かつ、前記端部金型治具５に代えて図１０に示される第２の端部金型治具１０６を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例３のローラを１０本成形した。他端部金型１１６は、図１１（ｃ）に示されるように、外径３５．０ｍｍ、軸線方向の長さ２５．０ｍｍの円柱体に成形し、軸体２が挿入される挿入部１１８（直径７．５ｍｍ、軸線方向の長さ２０．０ｍｍ）と、軸線方向の長さ５．０ｍｍのベント１１７と、ベント１１８に連続するリング状の凹溝１１９（容積７７５１ｍｍ^３：キャビティ６の容積に対して１１．１％、内径１３．５ｍｍ、外径２６．０ｍｍ、深さ２０．０ｍｍ）とを研削して、形成した。なお、成形材料の加熱後に、この凹溝１１９には２．５ｃｍ^３程度の成形材料が排出されており、排出された成形材料内には複数のエアーが含まれていた。

（比較例４）
排気部６２に変えて非貫通の挿入穴を形成した以外は実施例１の端部金型治具５と同様の端部金型治具を作製した。この端部金型治具を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例４のローラを１０本成形した。なお、成形材料の加熱後に、この凹部６２には２．４ｃｍ^３程度の成形材料が排出されており、排出された成形材料内には複数のエアーが含まれていた。

（比較例５）
前記端部金型治具５に代えて、実施例１で作製した円柱体を成す第２の端部金型治具を使用して、スプルー１６及びベント３６を閉塞した状態で成形金型１を加熱した以外は、実施例１と同様にして、比較例５のローラを１０本成形した。

（陥没部の有無）
このようにして成形された各ローラの弾性層を目視で確認した。評価は、１０本のローラすべてにおいて第２の端部金型４側の弾性層に陥没部の存在を確認することができず、平坦な弾性層が形成されていた場合を「○」、第２の端部金型４側の弾性層に許容できる程度に小さな陥没部の存在を確認することができた場合を「△」、１０本のローラのうち複数本のローラにおいて第２の端部金型４側の弾性層における表面及び内部に複数の陥没部が存在していた場合を「×」、１０本のローラのほとんどすべてにおいて第２の端部金型４側の弾性層に多数の陥没部が存在していた場合を「××」とした。その結果を第１表に示す。

（振れ精度）
各ローラの弾性層の振れ精度を前記方法に従って測定した。評価は、振れ精度が０．０３％未満であった場合を「◎」、振れ精度が０．０３％以上０．０５％未満であった場合を「○」、振れ精度が０．０５％以上０．０６％未満であった場合を「△」、振れ精度が０．０６％以上０．０８％未満であった場合を「×」、振れ精度が０．０８％以上であった場合を「××」とした。なお、ローラにおける振れ精度は０．０５％未満が許容範囲である。その結果を第１表に示す。

（振れ精度のばらつき）
前記方法に従って実施例１〜６で製造したローラにおける前記振れ精度のばらつきを評価した。評価は、振れ精度がほぼ一定の値でありそのばらつきがほとんどなかった場合を「◎」、わずかにばらついていた場合を「○」とした。その結果を第１表に示す。

（洗浄容易性）
実施例及び比較例それぞれにおいて、ローラを製造した後に、第２の端部金型にエアーを吹きつけ、また、端部金型治具にブラシかけして、ベント及び凹部（凹溝）内で硬化した成形材料の除去容易性を評価した。その結果、きわめて短時間の前記洗浄操作でベント及び凹部内の硬化体を容易に除去することができ、洗浄後にベント内及び凹部内に硬化体が残存していなかった場合を「◎」、短時間の前記洗浄操作でベント内及び凹部内の硬化体を容易に除去することができ、洗浄後にベント内及び凹部内に硬化体が残存していなかった場合を「○」、ベント内及び凹部内の硬化（特に凹部の隅部に付着した硬化体）を除去するのに比較的長時間を要したが、洗浄後にベント内及び凹部内に硬化体が残存していなかった場合を「△」、長時間の前記洗浄操作でも、ベント内及び凹部（凹溝）の硬化体を完全に除去することができず、ベント内及び凹部（凹溝）内に硬化体が残存した場合を「×」とした。その結果を第１表に示す。

図１は、この発明に係る成形金型の一例を示す概略断面図である。 図２は、この発明に係る成形金型を構成する第１の端部金型の一例を示す概略図であり、図２（ａ）はこの発明に係る成形金型を構成する第１の端部金型の一例を示す概略斜視図であり、図２（ｂ）はこの発明に係る成形金型を構成する第１の端部金型の一例を示す概略縦断面図である。 図３は、この発明に係る成形金型を構成する端部金型治具の一例を示す概略図であり、図３（ａ）はこの発明に係る成形金型を構成する端部金型治具の一例を示す概略底面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）におけるＡ−Ａ線の断面を示す概略断面図である。 図４は、この発明に係る成形金型を構成する端部金型治具の別の一例を示す概略図であり、図４（ａ）はこの発明に係る成形金型を構成する端部金型治具の別の一例を示す概略断面図であり、図４（ｂ）はこの発明に係る成形金型を構成する端部金型治具のまた別の一例を示す概略断面図である。 図５は、この発明に係る成形金型を構成する端部金型治具のさらにまた別の一例を示す概略断面図である。 図６は、この発明に係る成形金型に軸体を収納した状態を示す概略断面図である。 図７は、この発明に係る成形金型で製造されるローラの一例を示す概略斜視図である。 図８は、この発明に係る成形金型とノズルとの当接状態を説明する概略断面図である。 図９は、従来の成形金型の一例を示す概略断面図である。 図１０は、従来の成形金型が加熱工程に供される際の状態を示す概略断面図である。 図１１は、比較例に用いられた他端部金型を示す概略断面図であり、図１１（ａ）は比較例１で用いた他端部金型を示す概略断面図であり、図１１（ｂ）は比較例２で用いた他端部金型を示す概略断面図であり、図１１（ｃ）は比較例３で用いた他端部金型を示す概略断面図である。 図１２は、弾性層の振れ精度を説明する説明図であり、図１２（ａ）はローラの正面図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のＡ−Ａ線における断面図である。

符号の説明

１、１００ 成形金型
２、１０１ 管状金型
３ 第１の端部金型
４ 第２の端部金型
５、７、８、９ 端部金型治具
６ キャビティ
１０、２０、３０ 端部金型本体
１１、３１ 鍔部
１２、３２ 保持穴
１３、３３ 保持穴底面
１４、３４ 外側端面
１５、３５ 内側端面
１６、１０４ スプルー
１７、３７ 外側開口部
１８、３８ 内側開口部
２１ ノズル位置決め用凹部
２２ 連結孔
３６、１０５、１１４、１１８ ベント
４０ ノズル先端部
４１ 当接位置決め用凹部
４２ 注入路
４３ 周壁部
５０ ローラ
５１ 軸体
５１Ｃ 軸線
５２ 弾性層
６０、６５、６６、１１１、１１５ 凹部
６１ 開口部
６２、６９ 排気部
６４、６８、１１３、１１７ 挿入部
６７、１１９ 凹溝
１０２、１１０、１１２、１１６ 他端部金型
１０３ 一端部金型

Claims (1)

1. 軸体が内部に挿入される管状金型と、前記管状金型における一方の開口部を閉塞し、軸線方向に貫通形成されたスプルーを有する第１の端部金型と、前記管状金型における他方の開口部を閉塞する第２の端部金型と、加熱成形時に前記第２の端部金型に装着される端部金型治具とを備えて成り、
   前記第２の端部金型は、前記軸体を保持する保持穴を有する端部金型本体と、前記保持穴の深さよりも小さな厚さで前記端部金型本体の一端部から円周方向に張り出し、前記厚さ方向に貫通するベントが形成された鍔部とを有して成り、
   前記端部金型治具は、前記ベントの外側開口部に連通する凹部と、前記凹部から軸線方向に延在する排気部とを有することを特徴とする成形金型。

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