JP5068684B2 - 作業管理システムおよび作業管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の作業工程に分けられた作業に関する時間を管理し、特に作業待ち時間が部品取得タイミングに起因するものか否かを判定する作業管理システムおよび作業管理方法に関する。

従来から、製品の生産には、例えば、一度に大量の生産を行う、いわゆる大量生産方式が多く採用されてきた。そして、この大量生産方式は、単位製品数当たりのコストを下げるためには効果的であるが、一方、予定よりも販売数が少なかった場合に多くの在庫をかかえ、あるいは、複数の作業工程の中で発生している様々な無駄（作業工程毎の作業時間のばらつきなど）の発見や排除ができなかったりするという問題があった。

そこで、近年、必要な製品を、必要なときに、必要な量だけ、必要な場所に提供するという、いわゆるＪＩＴ（Just In Time）生産方式が採用されつつある。このＪＩＴ生産方式によれば、多くの在庫をかかえるという問題は発生しない。しかし、ＪＩＴ生産方式はもともと大量生産方式よりも生産効率が悪いため、生産効率を向上させるために、様々な作業上の無駄を省き、作業の効率化を図る必要がある。

例えば、特許文献１では、作業者が携帯する作業者特定用ＩＣタグと、作業対象物品を特定する作業対象物特定用ＩＣタグをＩＣタグ読取装置（リーダ）で読み取り、その読み取った情報と、作業エリアを特定する情報およびその作業エリアの作業設備の稼動情報を実績管理ＣＰＵへ送信することで、作業時間を管理する技術について開示されている。
特開２００５−１８２６５６号公報

しかしながら、特許文献１に開示された技術では、１つの作業エリアに複数の作業対象物特定用ＩＣタグがある場合には、どの作業にどのくらいの時間がかかったのかなどの情報を正確に把握することができないなどの問題が生じる。

また、複数の作業工程に分けられた作業には、少なからず作業待ち状態が発生する。し
かしながら、どの程度の作業待ちがあり、また、この作業待ち状態の原因が何に起因して
いるかまで十分に調査されていないのが現状である。また、作業待ちの時間の内、ロス時
間と考えられる状態を把握することができれば、作業効率の向上するための作業計画を作
成することができる。さらに、作業待ちの時間の原因が、作業に必要な部品のうち、どの部品が揃わないことに起因するものなのかを把握することができれば、更なる一層の作業効率の向上するための作業計画を作成することにつながる。

本発明は、前記した課題を解決するためになされたものであり、複数の作業工程に分けられた作業に関し、作業工程毎の時間を管理してロス時間を抽出するだけでなく、作業工程に必要な部品の調達時期や部品を各作業工程に配膳する時期に係るタイミング（以降、部品取得タイミングという。）も収集して、部品取得タイミングが作業待ちの時間とどのように関連しているかを可視化し、コンピュータ管理する、作業管理システムおよび作業管理方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明に係る作業管理システムは、作業対象物に対する所定の作業が複数の作業工程に分けられ、その複数の作業工程が別々の作業スペースで実施され、それらの作業スペースにおける作業者の作業の遅れに関する時間を、作業の内容を特定する情報が書き込まれた第１のＩＣタグが付された作業指図と、前記作業スペースでの作業に用いる部品に関する情報が書き込まれた第２のＩＣタグが付された部品ごとの現品票と、前記作業スペースに設置され、当該作業スペースに前記作業指図が持ち込まれた際に、前記作業指図に付された前記第１のＩＣタグの情報を読み取るのに用いられる第１のリーダと、前記部品の準備作業を行う場所に設置され、各部品について、前記作業スペースへ送る準備ができた度ごとに、準備ができた部品に対応する前記現品票に付された第２のＩＣタグの情報を読み取るのに用いられる第２のリーダと、前記作業に関する情報の処理を行う情報処理装置と、を用いて管理し、前記情報処理装置が、前記第１のリーダから、前記作業指図に付された第１のＩＣタグの情報を受信すると、受信した第１のＩＣタグの読取時刻から前記部品の準備作業を行う場所と当該作業スペースとの間の部品の移動時間を考慮した所定の時間を減算して基準時刻を算出して記憶部に記憶し、前記第２のリーダから、部品を送る準備ができた度ごとに送信される前記現品票に付された第２のＩＣタグの情報を受信すると、受信した各第２のＩＣタグの読取時刻を記憶部に記憶し、前記記憶部に記憶した各第２のＩＣタグの読取時刻をそれぞれの部品の準備時刻とし、前記記憶部に記憶した基準時刻とそれぞれの前記準備時刻とを比較して、前記基準時刻よりもいずれかの前記準備時刻が遅い場合は、前記作業の遅れが前記部品の準備の遅れと関係ありと判定すること、を特徴とする。

本発明によれば、複数の作業工程に分けられた作業に関し、作業工程毎の時間を管理して作業待ちの時間を抽出するだけでなく、作業待ち時間が部品取得タイミングによるものか否かを判定することができる。

本発明は、製造現場におけるＩＴ投資を抑止しながら、作業待ちの時間や無駄時間（ロス時間）を可視化し、可視化することによって生産活動の適正化（品質改善活動）を促進させることである。つまり、複数の作業工程に分けられた作業において、作業待ちの時間や無駄時間の可視化を実施し、作業待ちの時間や無駄時間の原因が部品取得タイミングによるものか否かを判定し、企業の利益の拡大化を実現できる活動につなげられるＩＴシステムを提供することにある。
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、本実施形態の作業管理システムの全体構成図である。作業管理システムＳＳは、作業管理端末Ｂ１１および作業管理端末Ｂ１２を有する作業スペース１０と、作業管理端末Ｂ２１および作業管理端末Ｂ２２を有する作業スペース２０と、作業管理端末Ｂ３１および作業管理端末Ｂ３２を有する作業スペース３０と、指図発行端末５０と、データベースサーバ（情報処理装置）６０と、管理者端末７０と、リーダライタ２００とを備えて構成される。作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２、指図発行端末５０、データベースサーバ６０、管理者端末７０、およびリーダライタ２００は、ＬＡＮ（Local Area Network）などのネットワーク４０で接続されている。また、部品倉庫などに設置されている作業管理端末Ｂ１０１（図４参照）および作業管理端末Ｂ１０２もＬＡＮなどのネットワーク４０で接続されている。

ここでは、作業対象物（製品ともいう。）であるワークＷに関する作業を、３つの作業工程（工程Ｗ０１〜Ｗ０３。単に「工程」ともいう。）に分けて、それぞれ作業スペース１０〜作業スペース３０で行う場合について説明する。なお、作業工程は３つでなくても、２つ以上であればいくつでもよい。また、ワークＷに関する作業とは、例えば、回路基板に対する半導体部品の組み付け作業などであるが、それ以外の作業であってもかまわない。また、ペアとなるワークＷと作業指図８０は、一緒に持ち運びされるものとする。

指図発行端末５０は、作業が必要になった際に、指図を発行する端末であり、データベースサーバ６０の記憶部６２に、作業内容を登録する。発行する指図には、作業指図８０、移動指図９０、段取指図１１０（図４参照）がある。作業指図８０は、作業者が組付け作業をするための指図である。この作業を行うには、半製品などを作業スペースに移動するための作業をさせるための移動指図９０（運搬指図ともいう。）が発行される。配膳担当者または運搬担当者は、移動指図９０により運搬作業を実施する。段取指図１１０は、段取作業をするための指図であり、具体的には、組立作業をするには、対象となるワークＷだけあっても作業はできず、組立てるときに使用するネジやナット、部品などを揃えるための作業指図である。管理会計的には、原価を発生するためのもの、発生原価を管理するための指図でもある。

指図発行端末５０は、処理部５１、キーボード５３、表示装置５４、ＩＣタグ用のリーダライタ５５、およびプリンタ５６を備え、処理部５１には、指図を発行する指図発行部５２を有し、指図発行部５２の指示により、各指図（作業指図８０、移動指図９０、および段取指図１１０）をリライタブルするリライタブル機能を有するプリンタ５６にて出力する。また、リーダライタ５５は、指図発行部５２の指示により、作業を特定する情報を作業特定用ＩＣタグ８１に書き込む。作業を特定する情報とは、例えば、作業指図Ｎｏ、品・半製品の品番、作業員数である。作業特定用ＩＣタグ８１は、ＲＦＩＤ（Radio frequency identification）などの非接触の無線用ＩＣタグを使用し、作業指図８０の書類に添付される。同様に、移動指図９０には、移動特定用ＩＣタグ９１が添付され、段取指図１１０（図４参照）には、段取特定用ＩＣタグ１１１が添付されている。

リーダライタ２００は、組立てるときに使用するネジやナット、部品などを揃えるときに、部品に対応する現品票（図４参照）に貼付されている部品特定用ＩＣタグ１２０（図４参照）を読み取って、デーベースサーバ６０へ、読み取った部品の情報を通知する。なお、リーダライタ２００は、据置型でも、可搬型でもよい。また、リーダライタ２００からデータベースサーバ６０への通信は、有線であっても無線であってもよい。

作業スペース１０〜作業スペース３０は、作業者が作業工程毎の作業をするスペースである。作業スペース１０〜作業スペース３０は、作業内容により、遠方に配置されている場合がある。工程毎の作業スペースが離れている場合には、配膳担当者または運搬担当者が、移動指図９０の指示によりワークＷを搬送する。ここでは、電子部品などが自動挿入された回路基板を仕分け（工程Ｗ０１）したのち、半田リフロー炉で半田付け（工程Ｗ０２）し、半田付けされた半製品を、仕上げとして手作業で回路基板を組立てる（工程Ｗ０３）という流れを例にして説明する。

作業スペース１０には、第１ストックエリア１１、第２ストックエリア１２、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２、ワークＷの作業に関する情報を表示する表示器１３が備えられている。作業者１７は、作業スペース１０で作業を行う者である。第１ストックエリア１１は、作業前のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ１１は、第１ストックエリア１１の近傍に設置される。第２ストックエリア１２は、作業後のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ１２は、第２ストックエリア１２の近傍に設置される。具体的には、作業スペース１０での工程Ｗ０１では、第１ストックエリア１１に載置された回路基板を仕分けして、第２ストックエリア２２に載置する作業をする。

作業スペース２０には、第１ストックエリア２１、第２ストックエリア２２、作業管理端末Ｂ２１，Ｂ２２、ワークＷの作業に関する情報を表示する表示器２３が備えられている。作業者２７は、作業スペース２０で作業を行う者である。第１ストックエリア２１は、作業前のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ２１は、第１ストックエリア２１の近傍に設置される。第２ストックエリア２２は、作業後のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ２２は、第２ストックエリア２２の近傍に設置される。具体的には、作業スペース２０での工程Ｗ０２では、第１ストックエリア２１に載置された回路基板を、半田リフロー炉で半田付け作業をしたのち、第２ストックエリア２２に載置する作業をする。

作業スペース３０には、第１ストックエリア３１、第２ストックエリア３２、作業管理端末Ｂ３１，Ｂ３２、ワークＷの作業に関する情報を表示する表示器３３、組付け作業に必要な部品が収納された部品箱３４、作業の進捗を通知するスイッチ３５が備えられている。作業者３７は、作業スペース３０で作業を行う者である。第１ストックエリア３１は、作業前のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ３１は、第１ストックエリア３１の近傍に設置される。第２ストックエリア３２は、作業後のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ３２は、第２ストックエリア３２の近傍に設置される。具体的には、作業スペース３０での工程Ｗ０３では、第１ストックエリア３１に載置された回路基板を、手作業で回路を組立てして、第２ストックエリア３２に載置する作業をする。作業スペース３０の詳細は、図２を用いて説明する。

図２は、作業台の一例を示す外観斜視図である。適宜図１を参照して説明する。作業スペースの構成は作業内容により異なるが、ここでは、作業スペース３０の場合を例にとって説明する。なお、図１と同一の構成には同一の符号を付し、重複説明を適宜省略する。

図２に示すように、ここでは、作業台３６が半円形に構成され、その外側部分に複数の部品箱３４が並べられ、また、作業者３７の作業位置の正面の奥の位置に表示器３３が設置されている。作業管理端末Ｂ３１および作業管理端末Ｂ３２は、作業台３６における作業者３７による作業位置の近傍に設置されている。

作業管理端末Ｂ３１は、投入口を有するボックスＢ３１ａと、ボックスＢ３１ａの側面に付設され、ＩＣタグを読み取り、その読み取った情報をデータベースサーバ６０へ送信するリーダライタＢ３１ｂとを備えている。

ボックスＢ３１ａは、指図を投入するボックスである。リーダライタＢ３１ｂは、ボックスＢ３１ａに指図が投入された際、ＩＣタグとの通信を確認すると、ＩＣタグの情報を読み取り、データベースサーバ６０に、ＩＣタグとの通信開始情報と、作業内容を特定する情報とを送信する。通信開始情報には、作業管理端末Ｂ３１のＩＤ、ＩＣタグの識別番号、作業開始時刻がある。作業内容を特定する情報には、例えば、作業指図８０のナンバ（Ｎｏ）、製造する製品・半製品の品番、員数がある。また、リーダライタＢ３１ｂは、ボックスＢ３１ａから、指図が取り出された際、ＩＣタグとの通信の断絶を確認すると、データベースサーバ６０に、ＩＣタグとの通信終了情報と、作業内容を特定する情報とを送信する。通信終了情報には、作業管理端末Ｂ３１のＩＤ、ＩＣタグの識別番号、通信終了時刻がある。作業内容を特定する情報には、例えば、作業指図８０のＮｏ、製造する製品・半製品の品番、員数がある。なお、ボックスＢ３１ａには、複数の指図（複数のＩＣタグ）を投入してもよい。指図としては、作業指図８０、移動指図９０、段取指図１１０などがある。

作業管理端末Ｂ３２は、作業管理端末Ｂ３１と同様の構成であり、投入口を有するボックスＢ３２ａと、ボックスＢ３２ａの側面に付設され、ＩＣタグを読み取り、その読み取った情報をデータベースサーバ６０へ送信するリーダライタＢ３２ｂとを備えている。また、他の作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２（図１参照）も、作業管理端末Ｂ３１と同様の構成である。

なお、指図に埋め込まれるＩＣタグは、例えば、電池未搭載型で受信電波から電力を得るものであれば、小型化や低コスト化などを実現しやすくて好ましいが、電池搭載型のものであってもよい。作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１、Ｂ３２によりＩＣグの情報の読み取りを行うタイミングは、常時でなくても、所定時間（例えば１０秒）毎などであってもよい。

ここで、作業管理端末Ｂ３２は、作業者３７が指図を作業開始時に投入したり、作業終了時に取出したりするのが容易なように、上部が作業者３７の側に傾くように傾斜して設置されている。これにより、作業者３７は、作業管理端末Ｂ３２に対する指図の出し入れが容易になり、その上、作業管理端末Ｂ３２内の指図の有無を確認しやすくなる。

また、作業者３７による作業位置の左側には第１ストックエリア３１が設けられ、その上には複数のワークＷを収納することができるワークケースＷＣが載置されている。さらに、作業者３７による作業位置の右側には第２ストックエリア３２が設けられている。なお、ここでは、ワークケースＷＣに収納された複数のワークＷと１つの指図が対応しているものとする。また、ワークケースＷＣは、必須の構成ではなく、省略してもよい。

作業者３７は、ワークＷに関する作業を行う場合、まず、作業管理端末Ｂ３１に投入されている作業指図８０を取り出し、作業指図８０を作業管理端末Ｂ３２に投入する。それから、第１ストックエリア３１に載置されているワークケースＷＣからワークＷを取り出して作業台３６に移動させ、表示器３３の画面を見たり（必要に応じてスイッチ３５の押下によって画面を切り替え）、部品箱３４から部品を取り出してワークＷに取り付けたりなどして、ワークＷに関する作業を行う。表示器３３の画面例は、図３を用いて説明する。

作業者３７は、ワークケースＷＣに入っているすべてのワークＷに関する作業が終了すると、すべてのワークＷをワークケースＷＣに入れ、作業管理端末Ｂ３２に入っている作業指図８０を取り出し、その作業指図８０とワークケースＷＣを第２ストックエリア３２に載せる。

図３は、表示器の表示画面例を示す説明図である。適宜図２を参照して説明する。表示器３３には、指図番号３３１、指図内容３３２（製造（加工）する製品・半製品の型番、品名および員数（個数）を含む。）、組付指示情報３３３（手順および作業内容）、工程ＩＤ３３４、作業者ＩＤ３３５、完成員数（完成個数）３３６、作業着手日時・作業終了日時３７７および詳細作業時刻３３８が表示される。

指図番号３３１には、作業特定用ＩＣタグ８１に対応するワークＷの作業内容を特定する情報（例えば、Ａ０１）が表示される。また、指図内容３３２および組付指示情報３３３には、指図番号３３１に関する詳細情報が表示される。工程ＩＤ３３４には、工程を特定する情報（例えば、Ｗ０３）が表示される。作業者ＩＤ３３５には、作業者を特定する情報（例えば、ＭＭ０３）が表示される。なお、作業者を特定する情報は、予めデータベースサーバ６０の記憶部６２（図１参照）に登録しておいてもよいし、あるいは、作業者を特定するためのＩＣタグ（不図示）を作業者が作業管理端末Ｂ３２のボックスＢ３２ａに投入することでデータベースサーバ６０（図１参照）が認識し、作業者ＩＤ３３５に表示するようにしてもよい。

作業着手日時・作業終了日時３３７には、作業指図８０がボックスＢ３２ａに投入された時刻、および、ボックスＢ３２ａから取り出された時刻が表示される。完成員数３３６には、製作員数（ここでは８枚）のうち完成した数が表示される。詳細作業時刻３３８には、各手順の終了時刻が表示され、例えば、各手順の終了時にスイッチ３５が押されるときは、その時刻を表示する。このようにして、作業者３７は、表示器３３の表示画面による作業内容の指示にしたがい、作業を確実に進めることができる。

図１に戻り、データベースサーバ６０は、発行された指図を管理し、指図別の作業時間、ロス時間などを分析するサーバであり、指図発行端末５０、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２，Ｂ１０１（図４参照），Ｂ１０２、および管理者端末７０からの情報を記憶する。データベースサーバ６０は、処理部６１および記憶部６２を備えている。

データベースサーバ６０は、指図発行端末５０からの登録情報を、記憶部６２に記憶する。また、データベースサーバ６０は、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２，Ｂ１０１，Ｂ１０２からの情報、すなわち、通信開始情報、作業内容を特定する情報、通信終了情報を受信すると、記憶部６２に記憶する。受信された情報には、年月日を含む時刻情報（タイムスタンプ）が付加されて記録される。データベースサーバ６０の処理部６１は、記憶部６２の情報から、例えば、指図別の作業時間を演算し、演算結果を記憶部６２に記憶する。

管理者端末７０は、製造工程内で発生している作業工程の作業実績について、データベースサーバ６０を、監視項目別に検索することにより、標準原価以外に発生するロス時間を可視化し、ロス時間の発生原因を分析するために用いる端末である。監視項目には、例えば、ロス時間発生工程、ロス時間発生ライン、ロス時間発生工場、ロス時間発生時間帯／期間がある。

管理者端末７０は、処理部７１、キーボード７３、表示装置７４、ＩＣタグ用のリーダライタ７５、およびプリンタ７６を備える。処理部７１は、ロス時間を監視項目別に検索するデータベース検索部７２を有し、データベース検索部７２による検索結果を、表示装置７４に表示し、また、リーダライタ７５にてＩＣタグへの書込みによる出力、あるいは、プリンタ７６に出力する。

なお、処理部５１，６１，７１は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）によって実現することができる。記憶部６２は、例えば、メモリやハードディスクなどによって実現することができる。

次に、作業指図８０、移動指図９０、段取指図１１０の動きについて説明する。
図４は、リフロー工程から組立工程へ移行するときの指図の動きを示す説明図である。半田リフロー炉で半田付け（工程Ｗ０２）した半製品Ａを、手作業で回路基板組立（工程Ｗ０３）という流れを例にして、適宜図１を参照して説明する。半製品Ａを基に、部品Ｚ、部品Ｙ、部品Ｘを取付ける組立工程の場合、配膳担当者は、移動指図９０に基づいて、半製品Ａを、作業スペース２０から作業スペース３０に搬送する。そして、作業管理端末Ｂ３１に、作業指図８０および移動指図９０を投入する。移動指図９０は、所定時間後に配膳担当者が取出してもよい。

他方、配膳担当者は、工程Ｗ０３に必要な部品を揃えるために、部品倉庫１００で段取作業を実施する。作業管理端末Ｂ１０１には、作業工程で必要な段取指図１１０が投入されている。配膳担当者は、作業管理端末Ｂ１０１から、段取指図１１０を取出し、作業管理端末Ｂ１０２に投入し、段取作業を開始する。配膳担当者は、必要な部品であるＡ社の部品Ｚ、Ｂ社の部品Ｙ、Ｃ社の部品Ｘを揃えるのが終了すると、作業管理端末Ｂ１０２から段取指図１１０を取出す。その後、配膳担当者は、揃えた部品を部品倉庫１００から組立の作業スペース３０に搬送し、段取指図１１０を作業管理端末Ｂ３１に投入する。段取指図１１０は、所定時間後に配膳担当者が取出してもよい。

なお、本実施形態では、部品倉庫１００に、作業管理端末１０１および作業管理端末Ｂ１０２を備えているが、必ずしも両方の作業管理端末を備える必要はない。作業管理端末Ｂ１０２のみが部品倉庫１００に備えている場合について説明する。
段取指図１１０は、既に配膳担当者に対して発行されており、配膳担当者が、工程Ｗ０３に必要な部品を揃えるために、部品倉庫１００で段取作業をするときに、段取指図１１０を作業管理端末Ｂ１０２に投入し、段取作業を開始する。配膳担当者は、必要な部品であるＡ社の部品Ｚ、Ｂ社の部品Ｙ、Ｃ社の部品Ｘを揃える。そして、段取作業が終了すると、配膳担当者は、作業管理端末Ｂ１０２から段取指図１１０を取出す。これにより、データベース６０は、段取作業に関する通信開始情報および通信終了情報を収集することができる。

なお、配膳担当者は、段取指図１１０を作業管理端末Ｂ１０２に投入してから取出すまでの段取作業の間に、必要な部品であるＡ社の部品Ｚ、Ｂ社の部品Ｙ、Ｃ社の部品Ｘを揃える（抽出する）。このときに、配膳担当者は、リーダライタ２００を用いて、揃える部品に対応する現品票に貼付されている部品特定用ＩＣタグ１２０を読み込む。そして、リーダライタ２００によって読み込まれた部品の情報と、読み込んだ時刻に関する部品抽出時刻情報とがデータベースサーバ６０に送信される。
すなわち、データベースサーバ６０は、段取指図１１０の通信開始情報（作業管理端末Ｂ１０２のＩＤ、段取指図の指図番号、作業開始時刻）と、通信終了情報（作業管理端末Ｂ１０２のＩＤ、段取指図１１０の指図番号、通信終了時刻）とを受信している。さらに、データベースサーバ６０は、受信した部品に係る情報と部品抽出時刻情報とを関連付けて収集している。
したがって、データベースサーバ６０は、作業開始時刻と通信終了時刻との間に受信した部品に係る情報と部品抽出時刻情報とを、段取指図１１０の指図番号に関連付けて記憶することができる。ただし、段取指図１１０が同時に複数枚使用されない場合（ある時刻には１枚しか使用されていない場合）には、段取指図１１０の指図番号の送信は不要となり、指図番号による関連付けも不要となる。
なお、部品特定用ＩＣタグ１２０には、部品を識別する部品コード（部品識別情報）の他に、部品名、発注日、着荷日、発注数量、着荷数量、納入残数量などが記録されている。また、現品票は着荷するロット単位で作成されるものとする。
ただし、部品１個毎に部品特定用ＩＣタグ１２０が貼付されていれば、部品１個毎の管理が可能となって好適である。この場合には、リーダライタ２００は、部品１個ずつの部品特定用ＩＣタグ１２０を読み取って、データベースサーバ６０へ送信する。そして、データベースサーバ６０は、部品１個毎に、部品特定用ＩＣタグ１２０に書き込まれている情報と部品抽出時刻情報とを関連付けて収集することができる。

作業者３７（図１参照）は、作業開始の際に、作業管理端末Ｂ３１から作業指図８０を取出し、作業管理端末Ｂ３２に投入する。作業者３７は、半製品Ａに部品Ｚ、部品Ｙ、部品Ｘの取付け組立が終了すると、作業管理端末Ｂ３２から作業指図８０を取出す。このような作業工程において、データベースサーバ６０に登録された作業実績リスト６３は、図５において説明する。

図５は、作業工程の作業実績の例を示す説明図である。適宜図１を参照して説明する。データベースサーバ６０の記憶部６２には、作業実績リスト６３が格納されている。作業実績リスト６３には、指図番号（指図Ｎｏ）６３１、関連指図番号（関連指図Ｎｏ）６３２、作業管理端末番号（作業管理端末Ｎｏ）６３３、指図の投入時刻６３４、指図の取出時刻６３５、工程６３６、および作業者６３７に関する情報が格納されている。ここで、指図番号６３１のうち、最初の頭文字の識別記号Ａは作業指図８０を、識別記号Ｔは移動指図９０を、識別記号Ｄは段取指図１１０を意味する。例えば、作業指図Ａ０１は、作業管理端末Ｂ１１に２００Ｘ年５月１０日１０時５分３０秒（２００Ｘ／５／１０ １０：０５：３０）に投入され、２００Ｘ年５月１０日１０時１５分００秒（２００Ｘ／５／１０ １０：１５：００）に取出されていることがわかる。また、作業指図Ａ０１は、作業管理端末番号６３３列を参照すると、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２と移動していることがわかる。

同様に、作業指図Ａ０１の関連指図は、関連指図番号６３２列から移動指図Ｔ０１，段取指図Ｄ０３であり、工程はＷ０１、作業者はＭＭ０１であることがわかる。また、移動指図Ｔ０１は、作業管理端末番号６３３列を参照すると、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ２１，Ｂ３１と移動していることがわかる。さらに、段取指図Ｄ０３は、作業管理端末番号６３３列を参照すると、作業管理端末Ｂ１０１，Ｂ１０２，Ｂ３１と移動していることがわかる。

なお、図５に示すように、指図Ｎｏで時系列データとしてソートする（一定の規則に従って並べる）と、本来の作業の順番どおりに作業が行われているかがわかる。例えば、作業指図Ａ０１は、作業管理端末番号６３３列を参照して、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ３１，Ｂ３２と移動していると、作業管理端末Ｂ２１，Ｂ２２の作業が実施されていないことがわかる。また、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ３１，Ｂ３２，Ｂ２１，Ｂ２２と移動していると、正規の作業工程どおりに実施されていないことがわかる。このように、作業実績リスト６３により、実施してしまった作業を事実として評価すること、さらには、作業工程が正規の順序で実施されているか、または、作業工程を飛ばしていないかなどを管理することができる。

図６は、作業工程に関する情報の処理を示すフローチャートである。具体的には、作業工程のリードタイムの算出手順について、適宜図１を参照して説明する。作業工程のリードタイムは、基本的に、停滞時間、作業時間、および移動時間の加算で示すことができる。ここでは、図５に記載した作業実績リスト６３が記憶されているものとする。作業指図８０，移動指図９０、段取指図１１０の各指図番号は、図５における各々作業指図Ａ０１、移動指図Ｔ０１、段取指図Ｄ０３に対応する。各作業工程における情報の処理を示すフローチャートは、同様であるので、工程Ｗ０１の例にして説明する。

まず、データベースサーバ６０の処理部６１は、Ｂ１１投入時刻（配膳担当者が作業指図８０または移動指図９０を作業管理端末Ｂ１１に投入した時刻）からＢ１２投入時刻（作業者１７が作業指図８０を作業管理端末Ｂ１２に投入した時刻）までを、工程Ｗ０１におけるワークＷの停滞時間として算出（判定）する（ステップＳ１）。ここでは、作業者１７は、Ｂ１１投入時刻から、ワークＷに関する作業を開始できる状態になっており、実際に作業を開始したＢ１２投入時刻までは作業をしておらず、その間の時間は、ワークＷが作業スペース１０に停滞（滞留）していたことになるので、工程Ｗ０１におけるワークＷの停滞時間とする。

処理部６１は、停滞時間の内訳を調べるため、ステップＳ２およびステップＳ３の処理をする。処理部６１は、作業指図８０に関連指図のうち作業に関連する指図で投入時刻の遅れがあるか否かを判定する（ステップＳ２）。作業に関連する指図とは、作業指図において指示された工程において必要となる部品などが指定されている場合が該当する。具体的には、半製品Ａを基に、部品Ｚ、部品Ｙ、部品Ｘを取付け組立工程の場合、工程Ｗ０３において作業指図８０には、段取指図１１０が関連する。作業に関連する指図で投入時刻の遅れがある場合（ステップＳ２，Ｙｅｓ）、Ｂ１１の投入時刻から関連指図の投入時刻までを工程Ｗ０１のロス時間と算出する（ステップＳ３）。作業に関連する指図で投入時刻の遅れがない場合（ステップＳ２，Ｎｏ）、ステップＳ４へ進む。

続いて、処理部６１は、Ｂ１２投入時刻からＢ１２取出時刻（作業者１７が作業指図８０を作業管理端末Ｂ１２から取り出した時刻）までを、工程Ｗ０１におけるワークＷの作業時間として算出（判定）する（ステップＳ４）。ここでは、作業者１７は、Ｂ１２投入時刻からＢ１２取出時刻まで、ワークＷに関する作業を行ったはずなので、その間の時間を、工程Ｗ０１におけるワークＷの作業時間とする。

次に、処理部６１は、Ｂ１２取出時刻からＢ２１投入時刻（配膳担当者が作業指図８０または移動指図９０を作業管理端末Ｂ２１に投入した時刻）までを、工程Ｗ０１におけるワークＷの移動時間として算出（判定）する（ステップＳ５）。ここでは、配膳担当者は、Ｂ１２取出時刻から、ワークＷと作業指図８０を作業スペース２０に運搬して作業管理端末Ｂ２１に作業指図８０を投入することができる状態になっており、実際に作業指図８０を作業管理端末Ｂ２１に投入したＢ２１投入時刻までは、作業スペース２０へのワークＷの移動に要した時間とみなすことができるので、その間の時間を、工程Ｗ０１におけるワークＷの移動時間とするのである。

なお、作業者１７が、作業指図８０とワークＷのペアを複数、第２ストックエリア１２に置いておき、それらをまとめて配膳担当者が作業スペース２０に持ち運ぶことも考えられる。そうなると、一部のワークＷはしばらく第２ストックエリア１２に放置されることになるが、その場合でも、便宜上、Ｂ１２取出時刻からＢ２１投入時刻までの時間を「移動時間」として扱うものとする。

処理部６１がこのような処理を行うことで、ワークＷが、作業スペース１０およびその付近にあった時間に関し、その時間の長さだけでなく、停滞時間、作業時間および移動時間というその内訳も把握することができる。また、処理部６１は、作業スペース２０および作業スペース３０に関しても、同様の処理を行うことができる。

図７は、各指図の位置と図６のフローチャートの判定結果を示すタイムチャートである。図７は、図５の作業実績に基づいて、図６のフローチャートのステップＳ１〜Ｓ５の処理を行った結果を示しており、作業指図Ａ０１、移動指図Ｔ０１、段取指図Ｄ０３に関して、存在した位置（作業管理端末Ｂ１１など）と、それぞれの時間の判定結果（工程Ｗ０１における停滞時間など）を示したものである。図７に示すように、指図Ａ０１による作業に関するワークＷに関して、どの作業工程（Ｗ０１など）で、どういう状態（停滞、作業または移動）となっていたかを、データベースサーバ６０で確実に把握できる。具体的には、各工程（工程Ｗ０１、工程Ｗ０２、工程Ｗ０３）の停滞時間、作業時間、移動時間、および工程Ｗ０３においてロス時間（作業に関連する指図の待ち時間）が把握できている。

図６に戻って、ステップＳ５の後、処理部６１は、作業指図Ａ０１の工程Ｗ０１に関し、停滞時間、作業時間および移動時間を加算し、リードタイム（その加算値。Ｌ／Ｔとも表記）を算出する（ステップＳ６）。また、処理部６１は、実質リードタイムとして、作業時間を抽出する（ステップＳ７）。続いて、処理部６１は、（実質リードタイム／リードタイム）×１００（％）を演算し、実質リードタイム比率（実質作業時間比率）を算出する（ステップＳ８）。

図８は、指図の作業に関する時間配分を示した説明図である。図５の各作業実績に基づいて、図６のフローチャートのステップＳ４〜Ｓ６の処理を行った結果を示す。図８に示すように、指図Ａ０１に関して、工程Ｗ０１、工程Ｗ０２、工程Ｗ０３、およびそれらの合計（ＴＯＴＡＬ）の、停滞時間、作業時間、移動時間、Ｌ／Ｔ、実質Ｌ／Ｔおよび実質Ｌ／Ｔ比率が表示されている。具体的には、工程Ｗ０１の場合、リードタイム９４分３０秒、実質リードタイム７４分４５秒となり、実質Ｌ／Ｔ比率は、７９％となっている。これに対し、工程Ｗ０３の実質Ｌ／Ｔ比率は、５１％と悪い結果となっている。この理由のひとつとして、停滞時間の中に１６分５０秒のロス時間が含まれているからである。

図９は、管理者端末の出力画面の一例を示す説明図である。管理者が、リードタイム測定システムのソフトウェアを起動した場合の表示装置７４（図１参照）に表示される画面である。リードタイム測定システムとは、作業指示番号７４１（例えば、作業指図Ａ０１）を指定すると、図６のフローチャートの処理をし、結果を表示するシステムである。表示画面には、全体Ｌ／Ｔボタン７４２を押した場合の表示画面例を示している。表示画面には、実績欄７４４と詳細欄７４５がある。実績欄７４４には、各工程の、停滞時間、作業時間、移動時間が、横棒グラフで示され、特に、停滞時間中のロス時間が表示され、管理者が容易にロス時間を発生していることがわかるようになっている。詳細欄７４５には、工程別の作業時間の開始時刻、終了時刻、実質Ｌ／Ｔが示されている。また、Ｌ／Ｔ内訳ボタン７４３を押した場合は、Ｌ／Ｔの内訳である、ロス時間を含む停滞時間、作業時間、移動時間が、詳細欄７４５に表示される。また、稼動状況ボタン７４６を押すと、例えば、現在進行中の作業指図の一覧が表示される。

ここで、図７に戻って、図７に示す停滞時間（作業待ち時間）が、部品取得タイミングとどのような関係にあるかを可視化できれば、停滞時間の原因の一つが部品取得タイミングに起因するものなのかを分析することが可能となる。
そこで、図７に示すタイムチャートに部品抽出時刻を加えたタイムチャートを図１０，図１１に示し、停滞時間と部品取得タイミングとの関係についての分析例について説明する（適宜図４参照）。図１０は、部品抽出時刻が停滞時間に影響を及ぼしている例を示す図である。図１１は、部品抽出時刻が停滞時間に影響を及ぼしていない例を示す図である。
図１０，図１１では、いずれも、段取指図Ｄ０３が作業管理端末Ｂ３１に投入された時刻が、作業指図Ａ０１または移動指図Ｔ０１が作業管理端末Ｂ３１に投入された時刻より、遅れている例を示している。これは、もともと、段取指図Ｄ０３が作業管理端末Ｂ１０２から取出された時刻が遅いためである。そして、図１０，図１１では、同じように停滞時間（ロス時間）が発生している。ただし、部品Ｘ，Ｙ，Ｚの部品抽出時刻は、図１０と図１１とでは異なっている。以下に、部品抽出時刻と停滞時間（ロス時間）との関わりについて説明する。すなわち、部品の取得（抽出）タイミングが停滞時間（ロス時間）に影響を及ぼすか否かの判定方法について、説明する。
ただし、図１０，図１１が図７と異なる主な点は、説明に関係の薄い工程Ｗ０１およびＷ０２の記載を削除し、ピッキング位置のタイムチャートを追加し、部品Ｘ，Ｙ，Ｚに係る現品票に貼付された部品特定用ＩＣタグ１２０がリーダライタ２００によって読み取られた部品抽出時刻を示したことである。

図１０のピッキング位置には、段取作業において、工程Ｗ０３における作業に配膳する部品Ｘ，Ｙ，Ｚが抽出された時刻（部品抽出時刻）が表示されている。図１０では、部品Ｚの抽出が、作業指図Ａ０１または移動指図Ｔ０１の作業管理端末Ｂ３１への投入時刻よりも遅れている。したがって、段取指図Ｄ０３の取出時刻も遅れている。そこで、部品Ｚの抽出が遅れた（工程Ｗ０３に必要な部品が揃わない）ために、停滞時間（ロス時間）が発生しているものと判定する。
そして、部品抽出時刻が工程Ｗ０３の作業開始に影響を与えているか否かを判定するために、判定基準が設けられる必要がある。
そこで、判定基準について、以下に説明する。まず、配膳担当者が、部品の抽出を最後に行ってから、段取指図Ｄ０３を作業管理端末Ｂ３１に投入するまでに掛かる（移動に係る）時間を、予め見積もっておく（推定しておく）。そして、その見積もられた移動時間を移動見積時間ということにする。次に、実際のＢ３１投入時刻より移動見積時間分だけ前の時刻を、部品抽出期限（基準時刻）と定める。すなわち、この部品抽出期限は、段取指図Ｄ０３が作業管理端末Ｂ１０２から取出される時刻の限界に相当する判定基準となる。したがって、部品抽出期限より前に部品の抽出が行われていれば、段取指図Ｄ０３は、遅れることなく作業管理端末Ｂ３１に投入されることになる。なお、部品抽出期限の算出は、記憶部６２（図１参照）に記憶されたＢ３１投入時刻を読み出してから行ってもよく、また、Ｂ３１投入時刻を受信して直に行ってもよい。

次に、図１０に示した部品Ｘ，Ｙ，Ｚの部品抽出時刻（準備時刻）が、部品抽出期限より前に存在しているか否かの判定について、以下に説明する。ただし、部品抽出時刻は、部品を送る準備ができた時であるものとする。
部品Ｘ，Ｙの部品抽出時刻は、部品抽出期限より前にあるので、部品Ｘ，Ｙの抽出が工程Ｗ０３の停滞時間に影響を与えているとはいえない。しかし、部品Ｚの部品抽出時刻は、部品抽出期限より後にある。したがって、工程Ｗ０３の停滞時間は、部品Ｚの抽出の遅れと関係しているといえる。そして、抽出の遅れた部品Ｚに対応する現品票に記載の情報も表示すれば、発注日、着荷日、発注個数などとの関連性も分析することが可能となる。

次に、図１１では、部品Ｘ，Ｙ，Ｚの部品抽出時刻は、いずれも部品抽出期限より前に存在しているので、部品Ｘ，Ｙ，Ｚの抽出が工程Ｗ０３の停滞時間に影響を与えているとはいえない。そこで、この図１１の場合、部品は揃っているのに、他の原因で停滞時間が生じていると判定する。
なお、前記した判定は、段取指図Ｄ０３が作業管理端末Ｂ１０２から取出された時刻以降に、データベースサーバ６０において実行することが可能である。
また、図１０，図１１では、横軸を時刻で表示しているが、横軸は、月や日であっても構わない。

ここで、前記した判定処理を、図１２のフローチャートを用いて説明する（適宜、図１参照）。図１２は、停滞時間を引き起こす部品を判定（特定）する処理の流れを示す図である。
図１２に示すフローチャートにおいて、データベースサーバ６０の処理部６１は、作業管理端末Ｂ３１への作業指図８０または移動指図９０の投入時刻（例えば、図１０では、配膳担当者が作業指図Ａ０１または移動指図Ｔ０１を作業管理端末Ｂ３１に投入した時刻）から移動見積時間を減算した部品抽出期限（基準時刻）を算出する（ステップＳ１０）。なお、図１０，図１１では、作業指図Ａ０１位置は、作業管理端末Ｂ３１に投入された状態になっているように表現しているが、作業指図Ａ０１は、移動指図Ｔ０１と同様に、タッチ＆ゴー（touch-and-go）によって行われてもよい。
次に、部品抽出時刻（準備時刻）と部品抽出期限とを比較し、部品抽出時刻が部品抽出期限より後か否かを判定する（ステップＳ１１）。部品抽出時刻が部品抽出期限以前である場合（ステップＳ１１，Ｎｏ）、処理は終了する。また、部品抽出時刻が部品抽出期限より後である場合（ステップＳ１１，Ｙｅｓ）、ステップＳ１２に進む。
ステップＳ１２では、部品抽出期限より後であると判定された部品（例えば、図１０では部品Ｚ）とその部品に係る現品票の情報とを出力（表示）し、処理は終了する。
なお、図１２に示したフローチャートは、図６のステップＳ２において、段取指図１１０（例えば、図１０では、Ｄ０３）の作業管理端末Ｂ３１への投入が、作業指図８０（例えば、図１０では、Ａ０１）または移動指図９０（例えば、図１０では、Ｔ０１）の作業管理端末Ｂ３１への投入より遅れた場合に行われるものとする。

本実施形態の作業管理システムＳＳによれば、停滞時間、加工時間、移動時間はもちろんのこと、実質リードタイムの長さや比率まで把握することができる。また、停滞時間の内訳として、関連する指図を待つロス時間を管理することができる。したがって、複数の工程に分けられた作業に関して、きめ細かく時間を管理することができ、それにより、作業の効率性を把握したり、無駄な作業を特定したりすることが容易になる。
また、本実施形態の作業管理システムＳＳは、各工程で必要な部品の調達時期や部品を各作業工程に配膳する時期に係るタイミングも収集可能であり、作業待ちの時間と部品取得タイミング情報との関係を可視化し、部品の取得に係る作業の効率性を把握したり、無駄な作業を特定したりすることが容易になる。

本実施形態の作業管理システムを示す構成図である。 作業台の一例を示す外観斜視図である。 表示器の表示画面例を示す説明図である。 リフロー工程から組立工程へ移行するときの指図の動きを示す説明図である。 作業工程の作業実績の例を示す説明図である。 作業工程に関する情報の処理を示すフローチャートである。 指図の位置と図６のフローチャートの判定結果を示すタイムチャートである。 指図の作業に関する時間配分を示した説明図である。 管理者端末の出力画面の一例を示す説明図である。 部品取得タイミングが作業待ちの時間に影響を及ぼしている例を示す図である。 部品取得タイミングが作業待ちの時間に影響を及ぼしていない例を示す図である。 停滞時間を引き起こす部品を特定（判定）する処理の流れを示す図である。

符号の説明

１０，２０，３０ 作業スペース
４０ ネットワーク
５０ 指図発行端末
６０ データベースサーバ（情報処理装置）
６１ 処理部
６２ 記憶部
７０ 管理者端末
８０ 作業指図
８１ 作業特定用ＩＣタグ（第１のＩＣタグ）
９０ 移動指図
９１ 移動特定用ＩＣタグ
１１０ 段取指図
１１１ 段取特定用ＩＣタグ
１２０ 部品特定用タグ（第２のＩＣタグ）
２００ リーダライタ（第２のリーダ）
Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２ 作業管理端末
Ｂ３１ａ ボックス
Ｂ３２ａ ボックス
Ｂ３１ｂ リーダライタ（第１のリーダ）
Ｂ３２ｂ リーダライタ

Claims (6)

1. 作業対象物に対する所定の作業が複数の作業工程に分けられ、その複数の作業工程が別々の作業スペースで実施され、それらの作業スペースにおける作業者の作業の遅れに関する時間を、
   作業の内容を特定する情報が書き込まれた第１のＩＣタグが付された作業指図と、
   前記作業スペースでの作業に用いる部品に関する情報が書き込まれた第２のＩＣタグが付された部品ごとの現品票と、
   前記作業スペースに設置され、当該作業スペースに前記作業指図が持ち込まれた際に、前記作業指図に付された前記第１のＩＣタグの情報を読み取るのに用いられる第１のリーダと、
   前記部品の準備作業を行う場所に設置され、各部品について、前記作業スペースへ送る準備ができた度ごとに、準備ができた部品に対応する前記現品票に付された第２のＩＣタグの情報を読み取るのに用いられる第２のリーダと、
   前記作業に関する情報の処理を行う情報処理装置と、
   を用いて管理する作業管理システムであって、
   前記情報処理装置は、
   前記第１のリーダから、前記作業指図に付された第１のＩＣタグの情報を受信すると、受信した第１のＩＣタグの読取時刻から前記部品の準備作業を行う場所と当該作業スペースとの間の部品の移動時間を考慮した所定の時間を減算して基準時刻を算出して記憶部に記憶し、
   前記第２のリーダから、部品を送る準備ができた度ごとに送信される前記現品票に付された第２のＩＣタグの情報を受信すると、受信した各第２のＩＣタグの読取時刻を記憶部に記憶し、
   前記記憶部に記憶した各第２のＩＣタグの読取時刻をそれぞれの部品の準備時刻とし、前記記憶部に記憶した基準時刻とそれぞれの前記準備時刻とを比較して、前記基準時刻よりもいずれかの前記準備時刻が遅い場合は、前記作業の遅れが前記部品の準備の遅れと関係ありと判定すること、
   を特徴とする作業管理システム。
2. 作業対象物に対する所定の作業が複数の作業工程に分けられ、その複数の作業工程が別々の作業スペースで実施され、それらの作業スペースにおける作業者の作業の遅れに関する時間を、
   作業の内容を特定する情報が書き込まれた第１のＩＣタグが付された作業指図と、
   前記作業スペースでの作業に用いる部品に関する情報が書き込まれた第２のＩＣタグが付された部品ごとの現品票と、
   前記作業スペースに設置され、当該作業スペースに前記作業指図が持ち込まれた際に、前記作業指図に付された前記第１のＩＣタグの情報を読み取るのに用いられる第１のリーダと、
   前記部品の準備作業を行う場所に設置され、各部品について、前記作業スペースへ送る準備ができた度ごとに、準備ができた部品に対応する前記現品票に付された第２のＩＣタグの情報を読み取るのに用いられる第２のリーダと、
   前記作業に関する情報の処理を行う情報処理装置と、
   を用いて管理する作業管理システムであって、
   前記情報処理装置は、
   前記第１のリーダから、前記作業指図に付された第１のＩＣタグの情報を受信すると、受信した第１のＩＣタグの読取時刻を記憶部に記憶し、
   前記第２のリーダから、部品を送る準備ができた度ごとに送信される前記現品票に付された第２のＩＣタグの情報を受信すると、受信した各第２のＩＣタグの読取時刻を記憶部に記憶し、
   前記記憶部に記憶した前記第１のＩＣタグの読取時刻から前記部品の準備作業を行う場所と当該作業スペースとの間の部品の移動時間を考慮した所定の時間を減算して基準時刻を算出するとともに、前記記憶部に記憶した各第２のＩＣタグの読取時刻をそれぞれの部品の準備時刻とし、前記基準時刻とそれぞれの前記準備時刻とを比較して、前記基準時刻よりもいずれかの前記準備時刻が遅い場合は、前記作業の遅れが前記部品の準備の遅れと関係ありと判定すること、
   を特徴とする作業管理システム。
3. 前記所定の時間は、前記第１のリーダの設置場所と前記第２のリーダの設置場所との間の移動に掛かる時間を推定したものであること、
   を特徴とする請求項１または請求項２に記載の作業管理システム。
4. 前記第２のＩＣタグは、少なくとも、部品識別情報、発注日、着荷日、および発注個数に係る情報を記憶しており、
   前記情報処理装置は、
   前記作業の遅れに部品の準備に遅れがあったと判定したとき、前記準備時刻と前記部品識別情報、前記発注日、前記着荷日、および前記発注個数とを関連付けて出力すること、
   を特徴とする請求項１または請求項２に記載の作業管理システム。
5. 前記ＩＣタグの検出状態が変化したときは、ＩＣタグを新たに検出したときおよびＩＣタグを検出しなくなったときであること、
   を特徴とする請求項１または請求項２に記載の作業管理システム。
6. 作業対象物に対する所定の作業が複数の作業工程に分けられ、その複数の作業工程が別々の作業スペースで実施され、それらの作業スペースにおける作業者の作業の遅れに関する時間を、
   作業の内容を特定する情報が書き込まれた第１のＩＣタグが付された作業指図と、
   前記作業スペースでの作業に用いる部品に関する情報が書き込まれた第２のＩＣタグが付された部品ごとの現品票と、
   前記作業スペースに設置され、前記作業指図に付された前記第１のＩＣタグの情報を読み取る第１のリーダと、
   前記部品の準備作業を行う場所に設置され、前記現品票に付された第２のＩＣタグの情報を読み取る第２のリーダと、
   前記作業に関する情報の処理を行う情報処理装置と、
   を用いる作業管理方法であって、
   前記情報処理装置は、
   前記第１のリーダから、前記作業指図に付された第１のＩＣタグの情報を受信すると、読取時刻から所定の時間を減算して基準時刻を算出して記憶部に記憶し、
   前記第２のリーダから、前記現品票に付された第２のＩＣタグの情報を受信すると、当該現品票に対応する部品が準備された準備時刻を記憶部に記憶し、
   前記記憶部に記憶された基準時刻と、前記記憶部に記憶された準備時刻とを比較して、前記準備時刻が前記基準時刻よりも遅い場合は、前記作業の遅れに部品の準備に遅れがあったと判定すること、
   を特徴とする作業管理方法。

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