JP5085239B2 - 吸収性物品における伸縮部形成方法及び使い捨ておむつ - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品における伸縮部形成方法及び使い捨ておむつに関するものである。

例えば、パンツ型の使い捨ておむつでは、図１及び図２に示すように、フィット機能を付加させるため、伸縮部として腹及び腰回りにシャーリングを形成する場合がある（例えば、特許文献１参照）。このシャーリングは、外装シートを構成する複数枚の通気・撥水性の不織布間に、糸ゴム等の弾性部材を複数本伸張させた状態で挟み、弾性部材と外装シートとをホットメルト等の接着剤で固定することにより形成されるものである。
このようなシャーリング形成方法としては、オンラインで弾性部材若しくは外装シートのどちらか一方、又は弾性部材及び外装シートの両方にホットメルト等の接着剤を塗布し、その後、弾性部材を挟み込んだ状態でニップすることにより固着させるのが一般的である（例えば特許文献２〜４参照）。
また、外装シートと弾性部材とを機械的に挟み潰した状態で固定する技術も提案されている（特許文献５参照）。
特開２００２−１７２１３２号公報 特開２０００−２６０１５号公報 特開２００２−２７３８０８号公報 特開２００４−２２９８５７号公報 特開２００４−３３０７７７号公報

ところで、このような胴回りの弾性部材を設ける場合、身体へのフィット性を高めるためには、弾性部材毎に固定状態における伸張率（以下、単に伸張率ともいう）を調節するのが好ましい。具体的には、腹側の弾性部材と背側の弾性部材とで伸張率を変えたり、ウエスト開口部近傍に位置する弾性部材と、股間寄りに位置する弾性部材とで伸張率を変えたりすることが望まれる。
しかしながら、このような弾性部材の伸張率の個別設定を、従来のように弾性部材をホットメルト接着剤で固定する方法で行う場合、弾性部材の伸張率を個別に調節する必要があり、設計変更における調節作業が煩雑であるという問題点があった。
そこで、本発明の主たる課題は、各弾性部材の固定状態における伸張率をより容易に調節できる技術を提供することにある。

上記課題を解決した本発明は、次のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
複数本の細長状弾性部材を長手方向に伸張した状態で内シートと外シートとの間に平行に並べて挟むとともに、各前記弾性部材の幅方向両端部近傍で前記内シートと外シートとを接合した後に、前記弾性部材に加わる張力を開放して前記弾性部材を収縮により拡径させ、前記弾性部材の幅方向一端部近傍の接合部と幅方向他端部近傍の接合部との間に前記弾性部材を挟んで固定する、伸縮部形成方法であって、
一部の弾性部材の幅方向一端部近傍の接合部と幅方向他端部近傍の接合部との間隔と、他の弾性部材の幅方向一端部近傍の接合部と幅方向他端部近傍の接合部との間隔とを異ならしめる、
ことを特徴とする伸縮部形成方法。

＜請求項２記載の発明＞
前記内シートと前記外シートとの間に挟む際の、前記複数本の弾性部材の伸張率がいずれも同じであり、前記弾性部材を収縮により拡径させた後の、前記複数本の弾性部材のうちの一部の弾性部材の伸張率が、他の弾性部材の伸張率と異なる、請求項１記載の伸縮部形成方法。

（作用効果）
弾性部材に張力をかけた伸張状態で、弾性部材の幅方向両端部近傍で内シートと外シートとを接合した後に張力を開放する（ノーテンション）と、弾性部材が収縮により拡径する過程の伸張状態で、内シートと外シートとの接合部により弾性部材が幅方向両側から挟まれ固定される。よって、弾性部材の固定状態における伸張率は、弾性部材がどの程度まで収縮し拡径しているかに依存する。本発明はこの原理を利用して弾性部材の固定状態における伸張率を調節するものであり、各弾性部材の両側に位置する接合部の間隔を変更することで、各弾性部材の伸張率を任意に設定するものである。具体的には、弾性部材の幅方向一方側の接合部と他方側の接合部との間隔が狭いほど高い伸張率で固定され、弾性部材の幅方向一方側の接合部と他方側の接合部との間隔が広いほど低い伸張率で固定される。この方法を用いることにより、複数本の細長状弾性部材の伸張率全てを同じにしても、張力解放後の細長状弾性部材の伸張率は一本一本異なるようにすることが可能であるため、煩雑な調整作業を必要としなくなる。さらに、複数本の細長状弾性部材に同一のものを用いれば、製造時に原料ロールの交換時期を同じにすることができるため、作業効率が向上する。

＜請求項３記載の発明＞
各前記弾性部材の幅方向一端部近傍の接合部と幅方向他端部近傍の接合部との間隔を、当該弾性部材の非伸張状態での幅の１０〜９０％とする、請求項１又は２記載の伸縮部形成方法。

（作用効果）
弾性部材の幅方向一端部近傍の接合部と幅方向他端部近傍の接合部との間隔が、当該弾性部材の非伸張状態での幅の１０％未満では、接合部において弾性部材も含めて接合するおそれがある等、製造が極めて困難となり、９０％を超えると接合部間で弾性部材を挟持する力が弱くなり、弾性部材が接合部間から抜けてしまうおそれがある。なお、非伸張状態とは、弾性部材に張力が加えられていない状態を意味するものである。

＜請求項４記載の発明＞
前記内シートと外シートとの接合を、前記内シートと外シートとを前記弾性部材に沿って間欠的に溶着することにより行う、請求項１〜３のいずれか１項に記載の伸縮部形成方法。

（作用効果）
このように、内シートと外シートとの接合に接着剤を使用せず、内シートと外シートとの溶着を採用することにより、通気性や柔らかさ、伸縮性等に優れるようになる。溶着は、超音波溶着又は熱溶着とすることができる。ただし、弾性部材やシート周辺部に与える熱及び圧力の影響が熱溶着よりも超音波溶着の方が少ないため、超音波溶着を用いることがより好適である。

＜請求項５記載の発明＞
少なくとも胴回り部を有し、且つ胴回り部に内側層と外側層とを張り合わせた部分を有する外装シートと、
この外装シートの身体側に設けられた、対象物を吸収し保持する内装体と、
前記胴回り部における前記内側層と外側層との間に、細長状弾性部材が胴回り方向に沿って伸張した状態で複数本平行に設けられており、
前記内側層と外側層とが、各前記弾性部材の幅方向両側で各前記弾性部材を介さずに接合されて接合部が形成されており、
各前記弾性部材は、その幅方向一方側の接合部と幅方向他方側の接合部との間に挟まれることにより、接着剤を使用することなく前記内側層及び外側層との摩擦力のみで固定されている、使い捨ておむつであって、
一部の前記弾性部材の幅方向一方側の接合部と幅方向他方側の接合部との間隔と、他の前記弾性部材の幅方向一方側の接合部と幅方向他方側の接合部との間隔とが異なる、
ことを特徴とする使い捨ておむつ。

（作用効果）
各弾性部材の両側に位置する接合部の間隔を異ならしめることで、各弾性部材の伸張率を任意に設定することができ、身体に対するフィット性を向上させることができるようになる。

本発明によれば、伸縮部において、各弾性部材の固定状態における伸張率をより容易に調節できる等の利点がもたらされる。

以下、本発明の実施の形態を説明する。
図１は伸縮部形成装置の例を示しており、超音波振動源５と、この超音波振動源５に連結され、超音波振動源５からの振動振幅を増大させるホーン６と、このホーン６に対向配置されたアンビルロール７と、を備えている。超音波振動源５は加圧アーム（図示せず）に固定されており、高さ調節が可能となっている。また、アンビルロール７の前後には、弾性部材２，２…を不織布で挟み込んだ状態の連続シート４の弛み等の防止ためのガイドロール８，９が配設されている。
また、図示していないが、弾性部材２，２…を不織布で挟み込んだ状態の連続シート４の弛み等の防止のため、ガイドロールの側外方には、連続シート４の張力を一定に保つため、段差ロール等の張力コントロールを用いることがより好適である。

連続シート４は、２枚または３枚以上の通気・撥水性の不織布を積層固定してなるものであって、その内シート１Ａと外シート１Ｂとの間には、平行に並べた複数の弾性部材２，２…が挟まれている。不織布は、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）やこれらを複合したもの等を用いることができる。さらに、連続シート４は不織布に限られず、熱溶着や超音波溶着にて固着できるものであれば、ポリエチレン樹脂等からなるフィルムを用いることもでき、不織布とフィルムとを組合せて用いることもできる。

また、弾性部材２は、弾性を備え、かつ取り囲む不織布とともに張力がかかった状態で固定できるものであれば、公知の弾性糸を用いることができる。材質としては、天然ゴム、ポリウレタン、ブロックポリエーテルアミド、ブロックポリエーテルエステル、ポリウレタン尿素、弾性ポリオレフィン、熱可塑性スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＥＢＳ）、水素添加スチレン−ブタジエン−ゴムならびにこれらと他のポリマー、例えばポリスチレンまたはポリオレフィンとの混合物を基礎とするエラストマー等を用いることができる。また、セグメント化されたポリエステルもしくはポリエーテルウレタン−尿素からの弾性糸も使用できる。弾性部材２の太さは、任意に設定できる。また、断面形状は円形だけでなく、楕円、矩形、その他の幾何学的形状など、自由に選択できる。

アンビルロール７の外周面には、図２に示すように、超音波溶着の溶着面となる複数の突起７Ａ，７Ａ…が形成されており、これらの突起７Ａ，７Ａ…間には所定の深さを有する溝が形成されている。ホーン６とアンビルロール７とで連続シート４を超音波溶着するに際し、図２及び図３に示すように、ホーン６とアンビルロール７の突起７Ａとにより、弾性部材２の幅方向両端部近傍で内シート１Ａと外シート１Ｂとが挟まれて溶着（本発明の接合部に相当するものであり、以下では溶着部３という）されるとともに、突起７Ａと突起７Ａとの間に形成された溝部分では内シート１Ａと外シート１Ｂが溶着されずに、溝内の両シート間に弾性部材２が固定されずに収まるようになる。なお、図では上部に内シート１Ａ、下部に外シート１Ｂが位置しているが、下部に内シート１Ａ、上部に外シート１Ｂを位置させてもよい。この点については、以下同様である。

アンビルロール７の幅方向（軸方向）の突起７Ａと突起７Ａとの間隔７ｃｄは、弾性部材２の幅方向両側の溶着部３の間隔３ｄに等しいものであり、図２に示すように、長手方向に張力をかけた伸張状態の弾性部材２の幅（断面外径）２ｗよりも広くされる。使い捨ておむつにおいては、弾性部材２として、４７０〜９４０デシテックス程度の太さのポリウレタン糸ゴムを２〜３倍に伸張させた状態でシート１Ａ，１Ｂに固定することが一般的であるが、この範囲では、溶着部３の間隔３ｄの間隔は、伸張状態での弾性部材２の幅（糸ゴムの場合は糸径）の１．０〜１．１倍に設定するのが好ましく、さらに非伸張状態での弾性部材２の幅（糸ゴムの場合は糸径）の０．４〜０．７倍に設定するのが好ましい。

弾性部材２やシート１Ａ，１Ｂの摩擦抵抗が高い場合や、弾性部材２の伸長率が低い場合には、溶着部３の間隔３ｄを伸張状態の弾性部材２の断面外径の１．３倍程度まで広げることができるが、通常の場合１．０〜１．２倍が好ましく、１．０〜１．１倍が特に好ましい。この場合、１倍に近いほど保持力（摩擦抵抗）は高くなるが、弾性部材２が超音波溶着により切断されるおそれがあるため、１倍よりも広くするのが好ましい。なお、溝幅は、上記範囲にあると共に、弾性部材２の弛緩時の径より狭いことが必要であるのは言うまでもない。確実に保持力を発揮させる上では、溶着部３の間隔３ｄは弾性部材２の非伸張状態の径の７０％以下であることが望ましい。
特徴的には、一部の突起７Ａ，７Ａ…の間隔７ｃｄと、他の突起７Ａ，７Ａ…の間隔７ｃｄとが異なっており、上述の超音波溶着に際して、一部の弾性部材２の幅方向両側の溶着部３の間隔３ｄと、他の弾性部材２の幅方向両側の溶着部３の間隔３ｄとが異なるようになっている。

図２に示すように、突起７Ａ，７Ａ…間の溝は、弾性部材２が突起によって狭圧されないように、弾性部材２を収めるためのものである。したがって、隣接する溝の間隔は連続シート４における隣接する弾性部材２，２…の配置間隔と一致しており、溝幅は伸張状態の弾性部材２の幅よりも広くされている。また、突起７Ａ，７Ａ…間の溝の深さ（突起７Ａ〜７Ｃの高さ）は、弾性部材２が収まる深さで、かつ連続シート４がたるみ過ぎない程度の深さであればよいが、溝幅と同様の寸法にあることが望ましい。具体的には、溝の深さは伸張状態の弾性部材２の断面外径寸法の０．９〜１．２倍が好ましい。最も好ましいのは１．０〜１．１倍の範囲である。１．０倍より小さいと弾性部材２を保持する力は強くなるが、弾性部材２全体が溶着してしまう恐れがある。また、溝の深さが非伸張時の弾性部材２の断面外径寸法よりも大きくなるのは好ましくない。シート１Ａ，１Ｂが不織布のようにＣＤ方向（アンビルロールの軸方向）に歪みやすい性質をもつものである場合、溝が深すぎると、シート１Ａ，１Ｂが挟圧時に伸ばされて歪んでしまい、弾性部材２を挟持する力が十分に得られなくなるおそれがある。

前述のとおり、突起７Ａを格子状に配置したアンビルロール７とホーン６との間においては、弾性部材２が溝に収まった状態で、連続シート４の内シート１Ａと外シート１Ｂとが狭圧されて突起７Ａとホーン６によって超音波溶着する。当然のことながら、弾性部材２が溝に収まっているので、張力のかかった弾性部材２は突起７とホーン６によって狭圧されることはない。この溶着は、図３に示すように、弾性部材２に張力がかけられた状態で、かつ弾性部材２の幅方向の両端部近傍で行なわれるため、その後に、張力を開放すると（ノーテンション）、図４に示すように、弾性部材２が収縮により拡径する過程の伸張状態で、内シート１Ａと外シート１Ｂとの溶着部３により弾性部材２が幅方向両側から挟まれ固定される。その結果、幅方向両側の溶着部３の間隔３ｄが狭い弾性部材２においては高伸張率で固定され、幅方向両側の溶着部３の間隔３ｄが広い弾性部材２においては低伸張率で固定されるようになる。この方法を用いることにより、複数本の細長状弾性部材２の伸張率全てを同じにしても、張力解放後の固定状態での細長状弾性部材２の伸張率は一本一本異なるようにすることが可能であるため、煩雑な調整作業を必要としなくなる。また、細長状弾性部材２の一本一本に異なる駆動装置を設ける必要がなく、テンション調整をアンビルロールの突起の配列パターンに集約できるため、製造設備をコンパクトにすることが可能となる。さらに、複数本の細長状弾性部材２に同一のものを用いれば、製造時に原料ロールの交換時期が同じになるため、作業効率が向上する。

また、接着剤を使用することなく、内外シート１Ａ，１Ｂとの摩擦力のみによって弾性部材２が固定されるようになるため、弾性部材２の接着剤による劣化を防止することができる。さらに、弾性部材２が接着されていないことにより、通気性や柔らかさを向上させることができる。さらに、素材自体を溶かして接着するため、ホットメルトの変動費を低減できると共に、ホットメルトに起因するマシントラブルを防止することができる。超音波溶着に代えて、ヒートエンボスによる熱溶着を用いても同様の利点がもたらされる。
弾性部材２の固定前の伸張率は固定状態の伸張率よりも高ければ良いが、あまり高すぎると張力解放の勢いが強くなりすぎるので、通常の場合、固定状態の伸張率の１．０５〜１．５０倍とするのが好ましい。また、全ての弾性部材２の固定前張力を同一にするよう設計することで、調整作業が容易な伸縮部を得ることができるが、一部又は全部の固定前張力を異ならせることにより、より複雑な（自由度の高い）伸縮部の設計が可能となる。

突起の配置は格子状に限らず、図５に示すように、千鳥状の配列の突起７Ｃにしてもよい。また、突起７Ａ〜７Ｃと突起７Ａ〜７Ｃとの幅方向の間隔（溝幅）７ｃｄが伸張状態の弾性部材２の断面外径に対して上記範囲内にあれば、アンビルロール７の突起７Ａ〜７Ｃの配列パターンは格子状や千鳥状に限られず、他のパターンでもよい。
また、個々の突起７Ａ〜７Ｃの形状は、図示例では円形だが、三角形や四角形等の多角形、楕円や星、ハートといった図柄であってもよい。円形や楕円などの角のない形状を用いれば、柔らかい風合いを得ることができる。角のある形状を用い、角が弾性部材２に対向するように配置すれば、弾性部材２の抜け（弾性部材２がシート１Ａ，１Ｂにより固定されずにズレながら収縮してしまう現象）をより確実に防止できる。この場合、弾性部材２に対向する角が鋭角であるほど引き込みが少なくなる。弾性部材２に対向する角の角度は１５〜１５度であるのが好ましく、特に３０〜９０度であるのが好ましい。

突起７Ａ〜７Ｃの大きさは、円形の場合は直径が０．２〜４ｍｍであるのが好ましく、０．３〜５ｍｍであるのがより好ましく、０．３〜１ｍｍであるのが特に好ましく、０．３〜０．６ｍｍであるのが最も好ましい。直径は小さいほどシートの風合いが向上するが、小さ過ぎるとシート１Ａ，１Ｂ同士の接合強度が十分得られない。逆に、突起７Ａ〜７Ｃが大き過ぎると風合いが低下する。その他の形状に関しては、円形の場合の面積を基準として設定すればよく、縦横の寸法比が極端に異なるものであってもよい。突起７Ａ〜７Ｃの先端面の面積は０．０３〜８０ｍｍ²であるのが好ましく、０．０７〜５ｍｍ²であるのがより好ましく、０．０７〜０．８ｍｍ²であるのが特に好ましく、０．０７〜０．３ｍｍ²であるのが最も好ましい。
ＭＤ方向（アンビルロールの周方向、弾性部材２の長手方向）における突起７Ａ〜７Ｃの間隔７ｍｄは、一般的に０．３〜５ｍｍ程度とすることができるが、特にこれに限定されるものではなく、突起７Ａ〜７ＣがＭＤ方向に条状（線状）に連続したものであってもよい。シート１Ａ，１Ｂの風合いとシート１Ａ，１Ｂ同士の接着強度と弾性部材２の固定のバランスを取るならば、例えば突起７Ａ〜７Ｃが直径０．３〜０．６ｍｍの円形状であるならば、突起７Ａ〜７ＣのＭＤ方向の間隔７ｍｄは０．３〜１．０ｍｍ程度、ＣＤ方向（アンビルロールの軸方向）の間隔７ｃｄは０．３〜１．５ｍｍ程度とすればよい。

突起７Ａ〜７Ｃの配列を上記格子配列とすると、弾性部材２の長手方向に同一の部位においてその幅方向両側に突起７Ａ〜７Ｃが位置するため、高い保持力が得られる。ただし、弾性部材２が溶着あるいは切断されるおそれも高くなる。これに対して、上記千鳥配列とすると、弾性部材２が溶着あるいは切断されるおそれは低下するが、保持力も低下する。千鳥配列は、ＭＤ方向に所定の周期間隔で並ぶ突起の列がＣＤ方向に所定の間隔を空けて設けられるとともに、各列における突起の配置周期の位相が隣接列に対してずれているものであり、図示例のように隣接する突起列に対して位相を１／２ずらすように配置してもよいが、より格子配列に近い配置とするために、例えば位相を１／４ずらした配置にしてもよい。位相のずれを０〜１／４の間で調整することにより、弾性部材２の保持力と切断回避とのバランスを取ることができる。
弾性部材２の固定領域における、全面積に対する溶着部３の面積率は、柔らかい風合いを得るためには４０％以下であるのが好ましく、３０％以下であるのが特に好ましく、５％以下であるのが最も好ましい。また、弾性部材２の非固定領域では、シート１Ａ，１Ｂの貼り合せ強度を維持するため、溶着部３の面積の割合は少なくとも２％は必要である。弾性部材２の固定領域においては、弾性部材２の収縮によりシートが撓むため、弾性部材２の非固定領域以上の貼り合せ強度が必要である。従って、弾性部材２の固定領域においては、溶着部３の面積の割合は５％以上が好ましく、４％以上がより好ましい。

弾性部材２の張力を開放する方法としては、弾性部材２をシート１Ａ，１Ｂに対して連続的に固定する場合は、弾性部材２を挟んだシート１Ａ，１Ｂの切断により行うことができる。また、弾性部材２の長手方向に沿う方向（図示形態の場合、ライン流れ方向）に、弾性部材２による伸縮領域を間欠的に設ける場合には、連続的に弾性部材２を両シート１Ａ，１Ｂ間に挟み、両シート１Ａ，１Ｂを溶着した後に、図６に示すように、伸縮領域Ｘ１の間に位置する非伸縮領域Ｘ２（伸縮領域Ｘ１の間）において弾性部材２を切断することにより、弾性部材２の張力を開放させ、弾性部材２を所定の伸張率で両シート１Ａ，１Ｂに固定することもできる。この時、少なくとも伸縮領域と対応する範囲においては、溶着部３が設けられているため、非伸縮領域の弾性部材２が切断されて張力が開放された際に、伸縮領域にて所定の伸張率で固定される。このような形態は、後述するパンツ型使い捨ておむつにおいて、胴回りのフィット性を高める弾性部材２を設けるにあたり、吸収体と重なる部分に非伸縮領域を設ける場合に好適であり、良く用いられている。図示形態では、非伸縮領域と対応する範囲に対して多数の細かな凸部によりヒートエンボス加工を施して切断する場合を想定しているが、非伸縮領域と対応する範囲に対して多数の細かな切り込みを部分的に入れる方法も採用することができる。このような弾性部材２の切断方法は特許文献３に示されているように公知の方法であるため、詳細な説明は省略する。このような細かな凸部によるヒートエンボス加工にて弾性部材２を切断する場合は、シート１Ａと１Ｂとの貼り合わせは、非伸縮部においては弾性部材２を切断するためのヒートエンボスによりなされ、伸縮部においては弾性部材２を挟持固定するための溶着によりなされるため、伸縮部にも非伸縮部にも接着剤を用いる必要が無く、特に好ましい。ただし、切断された弾性部材２の端部は、張力の開放により弾性部材２が一定量弛緩するため、溶着部３を形成した領域の内方に向かって移動（所謂引き込み）する。この移動距離を考慮して、溶着部３の配置範囲と凸部の配置範囲の間に中間領域を設けると、「溶着部形成領域＝伸縮領域」となるため、加工設備の設計が容易である。

また、特許文献２に示されているような、非伸縮部の中央において一本または複数本の凸条によりヒートエンボス加工を施して切断する方法を用いてもよい。このように中央の凸条にて弾性部材２を切断する場合、また上述の細かな切り込みにより弾性部材２を切断する場合は、特に特許文献４に示されているように、伸張下の弾性部材２を固定保持できない程度に弱く接着剤を塗布して「弱接着部」を形成すれば、非伸縮部におけるシート１Ａと１Ｂとの貼り合わせを行うことができるので好ましい。上述の中間領域におけるシート１Ａと１Ｂとの貼り合わせにも「弱接着部」は適用可能である。
本発明に係る伸縮部の形成方法及びその設備は、パンツ型の使い捨ておむつにおけるシャーリングやバリヤーカフス、ガスケットカフス等の伸縮部に限らず、テープ式の使い捨ておむつのウエストギャザーやバリヤーカフス、ガスケットカフス、伸縮テープ等の伸縮部形成にも適用でき、また、ナプキン等をも含む吸収性物品一般のバリヤーカフス、ガスケットカフスなどの伸縮部形成にも適用できる。

図７〜図１７は、パンツ型の使い捨ておむつへの適用例を示しており、外装シートの製造に際して前述の伸縮部形成方法を適用したものである。このパンツ型使い捨ておむつは、装着者の胴回りのうち腹側を覆う腹側外装シート１２Ｆと背側を覆う背側外装シート１２Ｂとを有しており、腹側外装シート１２Ｆの幅方向両側縁の接合部１２Ａと背側外装シート１２Ｂの幅方向両側縁の接合部１２Ａとが、ヒートシールや超音波溶着等により接合されて筒状の胴回り部１００が形成されるように構成されている。図示形態のように、背側外装シート１２Ｂが接合部１２Ａよりも下側に延出している場合には、この部分までを含む上下方向範囲に一体的にヒートシール等の加工を施し、背側延出部１４に延出溶着部１２Ｅを設けることができる。延出溶着部１２Ｅを設けることにより、後述する背側延出部１４の第２の細長状弾性部材１６の引き込みを防止することができる。この場合、脇部の破りやすさを考慮して、接合部１２Ａは小さな溶着部の集合からなり、接合部１２Ａにおける溶着面積の比率が低い接合パターンとすることが一般的であるが、延出溶着部１２Ｅでは破りやすさを考慮する必要が無いため、溶着パターンは接合部１２Ａよりも溶着面積の比率を高くすることにより第２の細長状弾性部材１６が確実に溶着固定されるようにしてもよい。また、延出溶着部１２Ｅは臀部カバー部１４Ｃの縁部をカーブしたラインで溶着し、臀部カバー部１４Ｃの第２の細長状弾性部材１６の引き込みを防止することもできる。

また、胴回り部１００における腹側外装シート１２Ｆの幅方向中央部内面に内装体２００の前端部がホットメルト接着剤等により連結されるとともに、背側外装シート１２Ｂの幅方向中央部内面に内装体２００の後端部がホットメルト接着剤等により連結されており、腹側外装シート１２Ｆと背側外装シート１２Ｂとが股間側で連続しておらず、離間されている。この離間距離Ｙは１５０〜２５０ｍｍ程度とすることができる。
図１４及び図１５からも判るように、胴回り部１００の上部開口は、装着者の胴を通すウエスト開口部ＷＯとなり、内装体２００の幅方向両側において胴回り部１００の下縁および内装体２００の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口部ＬＯとなる。各接合部１２Ａを剥がして展開した状態では、図７に示すように砂時計形状をなす。内装体２００は、背側から股間部を通り腹側までを覆うように延在するものであり、排泄物を受け止めて液分を吸収し保持する部分であり、胴回り部１００は内装体２００を装着者に対して支持する部分である。

（外装シート）
腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂは、図１０及び図１１にも示すようにそれぞれ不織布等からなる内シート１Ａ及び外シート１Ｂを貼り合せてなり、胴回りに対するフィット性を高めるために、両シート１Ａ，１Ｂ間に糸ゴム等の細長状弾性部材１５〜１９が所定の伸張率で設けられているものである。これら細長状弾性部材１５〜１９（少なくとも第１、第２及び第３の細長状弾性部材１５、１６及び１９）の固定には接着剤は用いられておらず、前述のように内シート１Ａと外シート１Ｂとを接合する接合部により弾性部材が幅方向両側から挟まれている。
そして、図示のように、第１、第２及び第３の細長状弾性部材１５、１６及び１９は、少なくとも幅方向中央部で切断され、内装体２００と重なる領域には伸縮力が作用しないように構成されている。この切断により細長状弾性部材の張力が開放され、前記接合部の間に固定される。

シート１Ａ，１Ｂとして不織布を用いる場合、その坪量は１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。また、細長状弾性部材１５〜１８，１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。各外装シート１２Ｆ，１２Ｂの両シート１Ａ，１Ｂの貼り合せや、その間に挟まれる細長状弾性部材１５〜１９の固定にはホットメルト接着またはヒートシールや超音波接着を用いることができる。外装シート１２Ｆ，１２Ｂ全面を強固に固定するとシートの風合いを損ねるため好ましくない。これらを組合せ、細長状弾性部材１５〜１９の接着は強固にし、それ以外の部分は接着しないか弱く接着するのが好ましい。
より詳細には、背側外装シート１２Ｂは、接合部１２Ａと同じ上下方向範囲を占める背側本体部１３と、この背側本体部１３の下側に延出する背側延出部１４とを有している。背側延出部１４は、内装体２００と重なる幅方向中央部１４Ｍと、その両側に延出した臀部カバー部１４Ｃとを有している。

背側延出部１４の形状は適宜定めることができるが、図示例では、背側延出部１４の上端部は、背側本体部１３と同幅で背側本体部１３の下側に延出されており、その下側は股間側に近づくにつれて幅が狭められている。背側本体部１３と同幅の部分は省略することもできる。このように構成されていると、臀部カバー部１４Ｃの幅方向外側の縁１４ｅが、股間側に近づくにつれて内装体２００側に近づくような直線状または曲線状をなすようになり、臀部を覆い易い形状となる。
背側延出部１４の寸法は適宜定めることができるが、図１２に示すように、臀部カバー部１４Ｃの幅方向長さ１４ｘ（臀部カバー部１４Ｃの幅方向外側の縁１４ｅと内装体２００の側縁との幅方向の最大離間距離）が８０〜１６０ｍｍであり、臀部カバー部１４Ｃの上下方向の長さ１４ｙ（延出長さ）が３０〜８０ｍｍであると、より好ましい。また、背側延出部１４の幅方向に最も広い部位と上下方向に最も広い部位により定まる四角形の面積をＳとすると、背側延出部１４の面積はＳに対して２０〜８０％、特に４０〜６０％程度であると、臀部の外観および装着感に優れるため、好ましい。

背側本体部１３は、上下方向において概念的に上端部（ウエスト部）Ｗと、これよりも下側の下側部分Ｕとに分けることができ、その範囲は製品のサイズによって異なるが、一般に、上端部Ｗの上下方向長さは１５〜８０ｍｍ、下側部分Ｕの上下方向長さは３５〜２２０ｍｍとすることができる。
背側本体部１３の上端部（ウエスト部）Ｗには、幅方向全体にわたり連続するように、複数の背側ウエスト部弾性部材１７が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。また、背側ウエスト部弾性部材１７のうち、背側本体部１３の下側部分Ｕに隣接する領域に配設される１本または複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。この背側ウエスト弾性部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜９４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸張率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。また、背側ウエスト部弾性部材１７は、その全てが同じ太さと伸張率にする必要はなく、例えば背側ウエスト部の上部と下部で弾性部材の太さと伸張率が異なるようにしてもよい。この背側ウエスト部弾性部材１７は、第１及び第２の細長状弾性部材１５，１６に対して太さや伸張率の大小関係無く、自由に定めることができる。

また、背側本体部１３の下側部分Ｕにおいては、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、複数の第１の細長状弾性部材１５が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。
第１の細長状弾性部材１５としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜９４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度固定する。ここで、張力解放後の固定状態での伸張率は、それぞれ２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度であるのが好ましい。

また、背側延出部１４においては、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり（少なくとも臀部カバー部１４Ｃ全体にわたり）連続するように、複数の第２の細長状弾性部材１６が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。
第２の細長状弾性部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜９４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度固定する。ここで、張力解放後の固定状態での伸張率は、それぞれ１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％であるのが好ましい。

一方、腹側外装シート１２Ｆは背側外装シート１２Ｂの背側本体部１３と基本的に同様の腹側本体部（接合部１２Ａと同じ上下方向範囲を占める部分）のみからなるものであり、胴回り方向に沿って延在する矩形状をなし、背側外装シート１２Ｂのような背側延出部１４を有していないものである。
すなわち、腹側外装シート（腹側本体部）１２Ｆの上端部（ウエスト部）Ｗおよび下側部分Ｕのうち、上端部Ｗには、幅方向全体にわたり連続するように、複数の腹側ウエスト部弾性部材１８が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。この腹側ウエスト部弾性部材１８は、背側ウエスト部弾性部材１７に対して、本数、太さ、伸張率、間隔、及び上下方向配置をできるだけ近づけるのが好ましいが、異ならしめることもでき、異ならしめる場合、本数の差は１０本以下、好ましくは５本以下、太さの差は１８８０ｄｔｅｘ以下、好ましくは４７０ｄｔｅｘ以下、伸張率の差は１００％以下、好ましくは４０％以下、間隔の差は１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下である。なお、腹側ウエスト部弾性部材１８の伸張率は、１５０〜４００％程度、特に２２０〜３２０％程度とするのが適当である。

また、腹側外装シート１２Ｆ（腹側本体部）の下側部分Ｕにおいては、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、複数の第３の細長状弾性部材１９が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。第３の細長状弾性部材１９の上下方向配設範囲は、下側部分の一部としても良いが、実質的に全体（全体に伸縮力が作用する範囲）とするのが好ましい。
第３の細長状弾性部材１９としては、第１の細長状弾性部材１５と、本数、太さ、張力解放後の固定状態での伸張率、間隔、及び上下方向配置をできるだけ近づけるのが好ましいが、異ならしめることもでき、異ならしめる場合、本数の差は１０本以下、好ましくは５本以下、太さの差は１８８０ｄｔｅｘ以下、好ましくは４７０ｄｔｅｘ以下、張力解放後の固定状態での伸張率の差は１００％以下、好ましくは４０％以下、間隔の差は１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下である。なお、第３の細長状弾性部材１９張力解放後の固定状態での伸張率は、１５０〜３５０％程度、特に１８０〜３００％程度とするのが適当である。

図示形態の腹側外装シート１２Ｆは、接合部１２Ａと同じ上下方向範囲を占める部分のみからなるものとしたが、背側と同様に、接合部１２Ａと同じ上下方向範囲を占める腹側本体部と、この腹側本体部の下側に延出する腹側延出部とからなる構成とすることもできる。これにより、腹側外装シート１２Ｆの脚周り形状を鼠蹊部に沿ってフィットする形状とすることができる。この場合、腹側延出部の面積は、背側延出部の面積の１０〜８０％であるのが好ましく、２０〜５０％であるとより好ましい。腹側延出部が過度に大きいと、かえってフィット性を損なうため好ましくない。
そして、図１４及び図１５に示すように、胴回りのシャーリングを形成するこれらの細長状弾性部材１５〜１９のうち、ウエスト部弾性部材１７，１８を除く第１〜第３の弾性部材１５，１６，１９について、前述した溶着部３による挟持固定が採用されており、各々の部位に応じた異なる伸張率で固定されている。この時、固定前（切断前）の伸張率は、第１〜第３の弾性部材１５，１６，１９で同じにし、第１〜第３の弾性部材１５，１６，１９の固定状態（解放後）での伸張率はアンビルロールの突起の配列パターンにより調整するようにすれば、煩雑な伸張率調整作業を軽減することができる。もちろん、ウエスト部弾性部材１７，１８についても前述の溶着部３による挟持固定を採用し、他の弾性部材と異なる伸張率で固定することができる。この場合、ウエスト部弾性部材１７，１８の伸張率を第１〜第３の弾性部材１５，１６，１９と同じにすれば、伸張率調整作業をさらに軽減することが可能だが、ウエスト部弾性部材１７，１８は張力を解放されることがないため、初期の伸張率は３００％を超えないことが、好ましい。また、細長状弾性部材の配置間隔は７ｍｍ以上、特に１０ｍｍ以上とすることが好ましい。

内シート１Ａ及び外シート１Ｂとして先に例示した範囲の不織布を用いる場合において、第１〜第３の細長状弾性部材１５，１６，１９として、先に例示した範囲の太さのものを用い、先に例示した範囲の伸張率で固定する場合、第１の細長状弾性部材１５の両側の溶着部３の間隔３ｄは非伸張状態での弾性部材の幅（糸ゴムの場合は糸径）の０．４６〜０．５２倍程度とし、第２の細長状弾性部材１６の両側の溶着部３の間隔３ｄは非伸張状態での弾性部材の幅（糸径）の０．５０〜０．５８倍程度とし、第３の細長状弾性部材１９の両側の溶着部３の間隔３ｄは非伸張状態での弾性部材の幅（糸ゴムの場合は糸径）の０．４６〜０．５８倍程度とすれば良い。なお、各部の弾性部材１５〜１９の伸張率の一例、及び弾性部材１５，１６，１９の両側に位置する溶着部間隔３ｄの一例が図１７に示されている。図中に示されている第１〜第３の細長状弾性部材１５，１６，１９の伸張率は、いずれも張力解放後の固定状態での伸張率を示している。

他方、これらの弾性部材１５，１６，１９のように、ある程度広範囲にわたり延在させる場合、図１４及び図１５に示すように、溶着部３により固定する部分を弾性部材１５，１６，１９の長手方向（ＭＤ方向）に間欠的に設ける（つまり前述の配置・間隔で形成された多数の溶着部３からなる溶着部群領域４４と、溶着部を有しない非溶着部領域４５とを、弾性部材１５，１６，１９の長手方向（ＭＤ方向）に交互に形成する）と、伸縮性が向上するとともに溶着部３の面積が減少するため、より柔らかな風合い及びより高い通気性が得られるようになる。もちろん、図１６に示すように、溶着部３により固定する溶着部群領域４４を弾性部材１５，１６，１９の長手方向（ＭＤ方向）全体にわたり連続的に設けることもできる。

弾性部材１５，１６，１９を多数並設する場合に、溶着部群領域４４の間欠配置を適用すると、各弾性部材１５，１６，１９の溶着部３による固定部分の長手方向（ＭＤ方向）位置が異なると、弾性部材２の収縮により形成される皺が不規則になり、見栄えの悪い凹凸表面が形成されてしまう。よって、上述のような間欠配置を採用する場合、図１４及び図１５に示すように、弾性部材１５，１６，１９の長手方向（ＭＤ方向）における溶着部３による固定部分の位置を揃えるのが好ましい。具体的には、並設された弾性部材１５，１６，１９を縦断する細長状の溶着部群領域４４と、並設された弾性部材１５，１６，１９を縦断する非溶着部領域４５とを弾性部材１５，１６，１９の長手方向（ＭＤ方向）に交互に形成する。これにより、きれいな皺（襞）のシャーリングが形成されるようになる。溶着部群領域４４の幅（両端に位置する溶着部３の中心間距離）Ｗ４４は２〜１０ｍｍ程度であるのが好ましく、３〜５ｍｍ程度であるのがより好ましい。隣接する溶着部群領域４４の中心間隔ＤＣＴは５〜２０ｍｍ程度であるのが好ましい。さらに、ＤＣＴ／２≧Ｗ４４の関係を満たすとより好ましい。

（内装体）
内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図９〜図１１に示されるように、身体側となる表面シート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えている。液不透過性シート１１の裏面側には、内装体２００の裏面全体を覆うように、あるいは腹側外装シート１２Ｆと背側外装シート１２Ｂとの間に露出する部分全体を覆うように、股間部外装シート１２Ｍを固定することもできる。また、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間に、中間シート（セカンドシート）４０を設けることができる。さらに、吸収部２０の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側に、身体側に起立するバリヤーカフス６０，６１を設けることができる。なお、図示しないが、内装体２００の各構成部材は、ホットメルト接着剤などのベタ、ビードまたはスパイラル塗布などにより、適宜相互に固定することができる。また、内装体２００は、メカニカルファスナーや粘着材を用い、外装シート２０に対して着脱自在に取り付けることもできる。
なお、内装体２００の幅方向両側部、特に内装体２００の幅方向両側縁と腹側外装シート１２Ｆの下端縁との交点近傍及び背側外装シート１２Ｂの下端縁との交点近傍では、内装体２００の剛性（剛度）が１５〜５０ｃＮ／５０ｍｍ、特に２０〜３５ｃＮ／５０ｍｍであると、後述するようなバリヤーカフス６０，６１の全体的な起立形状が更に安定するため好ましい。一方、それ以外の部分、例えば幅方向中間部については柔軟性を考慮して、剛性を５〜３５ｃＮ／５０ｍｍ、好ましくは１０〜２５ｃＮ／５０ｍｍと低くするのが好ましい。なお、剛性を高くする範囲は、幅方向には内装体２００の幅方向両側縁から中央側に５〜３０ｍｍの範囲、前後方向には内装体２００と腹側外装シート１２Ｆ，背側外装シート１２Ｂの交点から前後方向にそれぞれ５０ｍｍ以内（吸収体５６の括れ部５６Ｎと重複する部分は含まない）とするのが好ましい。
剛性（剛度）は、ＪＩＳ Ｋ ７１７１（プラスチック‐曲げ剛性の試験方法）に準拠し、次の方法で測定する。測定にはテンシロン試験機（圧子先端部の曲率半径Ｒ１＝５．０±０．１ｍｍ、支持プレート先端部の曲率半径Ｒ２＝５．０±０．２ｍｍ）を用い、内装体２００の製品前後方向の曲げ剛性を測定する。試験片は、内装体２００から測定に影響する弾性部材を取り除き、これをおむつ長手方向８０ｍｍ、おむつ幅方向５０ｍｍの長方形に切り取ることにより作製する。曲げ剛性値の単位中の５０ｍｍは試験片の短辺の長さであり、試験時の圧子でたわませた試験片の幅である。それぞれ断面円弧状の先端部を有し、両先端部の先端（上端）間の間隔を５０ｍｍとして、互いに平行に且つ両先端部の高さ位置を揃えて配置された一対の支持プレート上に、上記の試験片を、その長手方向を各プレートに直交する方向に向けて、掛け渡すように載置し、その試験片に僅かに接するように圧子先端部を配置する。ロードセル５ｋｇ（レンジ１９６ｃＮ）、速度３０ｍｍ／ｍｉｎの条件で圧子を降下させ、荷重‐たわみ曲線を得る。得られた曲げ応力の最大値を曲げ剛性値（ｃＮ／５０ｍｍ）とする。なお、測定対象となる部位が上記サンプリング寸法より小さい場合は、小スケールの試験片で測定を行い、寸法比に基づいて比例計算にて換算する。

（表面シート）
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
また、表面シート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、表面シート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。
バリヤーカフス６０，６１を設ける場合、表面シート３０の両側部は、液不透過性シート１１とバリヤーカフス６０，６１との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回りこませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及びバリヤーカフス６０，６１に対してホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。これにより、内装体２００の両側部の剛性が向上するという効果も得られる。

（中間シート）
表面シート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、表面シート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、表面シート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。
中間シート４０としては、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。
図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。中間シート４０が幅方向側部から吸収体５６の裏面側まで回り込み、ホットメルト接着剤等により接着固定されていると、内装体２００の両側部の剛性が向上する。中間シート４０の代表的な素材は液の透過性に優れる不織布である。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に不透液性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この不透液性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。さらに、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、防水フィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。
液不透過性シート１１は、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回りこませて吸収要素５０の表面シート３０側面の両側部まで延在させるのが好ましい。これにより、内装体２００の両側部の剛性が向上するという効果も得られる。この延在部の幅は、左右それぞれ５〜２０ｍｍ程度が適当である。
また、液不透過性シート１１の内面または外面には、印刷や着色によるデザインを施しても良い。さらに液不透過性シート１１の外側に、股間部外装シート１２Ｍとは別部材の、印刷または着色を施したデザインシートを貼り付けても良い。また、液不透過性シート１１の内側に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータ８０を設けることができる。

（バリヤーカフス）
バリヤーカフス６０，６１は、内装体２００の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、表面シート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。
本実施の形態では、図９及び図１０にも示すように、内装体２００の左右各側において二重にバリヤーカフス６０，６１が設けられている。おむつを展開した状態では、図示のように、内側バリヤーカフス６１は内装体２００の側部から幅方向中央側に斜めに起立するものであり、外側バリヤーカフス６０は、内側バリヤーカフス６１の幅方向外側において内装体２００の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。

より詳細には、内側バリヤーカフス６１は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のバリヤーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性部材６３を長手方向に沿って伸張状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。細長状弾性部材６３は、バリヤーシート６２に対し、前後端部では固定されておらず、中間部においてバリヤーカフスが前後に伸縮するように固定されている。バリヤーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。細長状弾性部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４２０〜１１２０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。また、図示しないが、二つに折り重ねたバリヤーシートの間に防水フィルムを介在させることもできる。

細長状弾性部材６３は、内側バリヤーカフス６１の先端部に１〜２本配置するのが好ましく、先端部と基端部との間の中間部にも１〜２本配置すると更に好ましい。中間部に細長状弾性部材６３があると、これを支点として中間部から先端部に亘る範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。中間部の細長状弾性部材６３の配置位置は内側バリヤーカフス６１の高さ（突出部の幅方向長さ）の３０〜７０％範囲が好ましい。乳幼児用紙おむつでは、内側バリヤーカフス６１の高さは１５〜３５ｍｍ程度が好ましいため、細長状弾性部材６３の配置範囲は先端から基端側に５〜２５ｍｍの位置が好ましく、１２〜１８ｍｍの位置がより好ましい。内側バリヤーカフス６１の先端部及び／または中間部にそれぞれ細長状弾性部材６３を平行に設ける場合は、その配置間隔６１ｄは２〜１０ｍｍが好ましく、２〜６ｍｍがより好ましい。
そして、内側バリヤーカフス６１のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分（内側取付部分）６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６（折り返し部分側の部分であり、内側突出部分に相当する）とされ、この突出部分６６のうち前後方向両端部が表面シート３０表面にホットメルト接着剤やヒートシールによる前後固定部６７により固定され、前後方向中間部が非固定の自由部分（内側自由部分）とされ、この自由部分に前後方向に沿う細長状弾性部材６３が伸張状態で固定されている。

外側バリヤーカフス６０も、内側バリヤーカフス６１と基本的に同様の構造を有するものであるが、その取付部分（外側取付部分）６８が、内装体２００の裏面側における内側バリヤーカフス６１の取付部分６５よりも幅方向中央側において内側バリヤーカフス６１の外面に固定される点、突出部分（外側突出部分）６９のうち前後方向両端部が、取付部分６８から内装体２００の側部を通り内側バリヤーカフス６１における内側突出部分６６の前後方向両端部の表面まで延在し且つ内側突出部分６６の前後方向両端部の表面に固定された付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返され且つ付け根側部分に固定された先端側部分とからなる点、細長状弾性部材６３の配置及び本数等で異なるものである。
ただし、内側バリヤーカフス６１についても、内側突出部分の先端部は幅方向外側に折り返される構造、具体的には内側バリヤーカフス６１の高さ（突出部の幅方向長さ）の１／２以下、好ましくは１／３以下であれば、外側バリヤーカフス６１と同様に先端側部分が幅方向外側に折り返され且つ付け根部側部分に固定される構造を採っても良い。

外側バリヤーカフス６０の自由部分（外側自由部分）に設けられる細長状弾性部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性部材６３を配置しても良い。外側バリヤーカフス６０に配置する細長状弾性部材６３の太さや伸長率は、内側バリヤーカフス６１に準ずるが、太さは内側バリヤーカフス６１のものと同じ、またはより太く、伸長率は内側バリヤーカフス６１のものと同じ、またはより低いほうが好ましい。
また、突出部分６６，６９の前後固定部６７の前後方向長さは、内側バリヤーカフス６１の方が外側バリヤーカフス６０と同じかまたは短く形成するのが好ましく、バリヤーカフス６０，６１における細長状弾性部材６３の前後方向固定長さは、内側バリヤーカフス６１の方が外側バリヤーカフス６０と同じかまたは長く形成するのが好ましい。取付部分６５と突出部分６６との境界は、外側バリヤーカフス６０と内側バリヤーカフス６１とで同じ位置であっても良いが、外側バリヤーカフス６０の境界が内側バリヤーカフス６１の境界よりも幅方向中央側に離間しているのが好ましく、その離間距離は１０ｍｍ以内が好ましい。

外側バリヤーカフス６０及び内側バリヤーカフス６１の取付部分６８，６５における突出部分６６，６９側の縁部には、ホットメルト接着剤やヒートシールによる線状の付け根固定部を形成するのが好ましい。また、他の固定部はホットメルト接着剤等を用いて適宜のパターンで固定することができる。この線状の付け根固定部は、内装体２００の表面側の側部近傍（具体的には側縁から幅方向に０〜５ｍｍ、好ましくは０〜３ｍｍの位置）または裏面側に位置するのが好ましい。この場合、バリヤーカフスを表面側に折り返して固定しているのは実質的に前後方向両端部のみとなるため、前後固定部６７による幅方向中央側への規制が十分に作用しない股間部においては、外側バリヤーカフス６０及び内側バリヤーカフス６１いずれもが幅方向外側に向かって起立し、内側バリヤーカフス６１の形成するポケットが広くなる。表面側で側縁から幅方向に５ｍｍを越えて線状の付け根固定部が位置すると、股間部においてもバリヤーカフスが幅方向中央側に向かって起立し、内側バリヤーカフス６１の形成するポケットが狭くなるため、好ましくない。裏面側に位置する場合は、内装体２００の側縁から０〜２０ｍｍの位置が適当だが、２０ｍｍを越えて位置してもよい。
外側及び内側バリヤーカフス６０，６１の取付部分６８，６５の固定対象は、内装体２００における表面シート３０、液不透過性シート１１、吸収要素５０等適宜の部材とすることができ、またいずれか一方のバリヤーカフスを介して他方のバリヤーカフスを内装体２００に対して固定することもできる。

かくして構成された外側及び内側バリヤーカフス６０，６１では、細長状弾性部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分６６，６９のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図９に示すように身体側に当接するように起立する。特に、取付部分６８，６５が内装体２００の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍において外側及び内側バリヤーカフス６０，６１が幅方向外側に開くように起立するため、外側及び内側バリヤーカフス６０，６１が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。一方、股間部の前後両側（腹部及び背部）においては、前後固定部６７により外側及び内側バリヤーカフス６０，６１が幅方向外側へ開かないように規制されるため、内側バリヤーカフス６１は高く起立し、外側バリヤーカフス６０の下半分も同様に起立するため、腹部及び背部における内装体２００両脇からのもれが確実に防止できる。また、内側バリヤーカフス６１の突出部分６６における前後固定部６７は折り返さずに、外側バリヤーカフス６０の突出部部分６８における前後固定部６７は外向きに折り返されているため、外側及び内側バリヤーカフス６０，６１における内側及び外側自由部分間の離間状態が維持され、外側及び内側バリヤーカフス６０，６１が広い間隔で確実に起立し、それぞれが脚周りにフィットするようになるため、漏れ防止性に優れたものとなる。

バリヤーカフス６０，６１の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、例えば図１３に示すように、内側バリヤーカフス６１の起立高さ（展開状態における突出部分６６の幅方向長さ）Ｗ５は１０〜５０ｍｍ、特に１５〜３５ｍｍであるのが好ましく、外側バリヤーカフス６０の起立高さ（展開状態における突出部分６９の幅方向長さ）Ｗ６は１５〜６０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましい。また、内側バリヤーカフス６１をトップシート３０表面に倒した状態における先端間の離間距離Ｗ４は６０〜１７０ｍｍ、特に７０〜１２０ｍｍであるのが好ましい。また、外側バリヤーカフス６０をトップシート３０表面と平行になるように、平坦に折り畳んだ状態において最も内側に位置する折り目間の離間距離Ｗ３は６０〜１９０ｍｍ、特に７０〜１４０ｍｍであるのが好ましい。
なお、図示形態と異なり、外側及び内側バリヤーカフス６０，６１のいずれか一方のみを設けることもできる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の少なくとも裏面及び側面を包む包被シート５８とを有する。包被シート５８は省略することもできる。

（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。

吸収体５６は長方形形状でも良いが、図７及び図１２に示すように、前端部５６Ｆ、後端部５６Ｂ及びこれらの間に位置し、前端部５６Ｆ及び後端部５６Ｂと比べて幅が狭い括れ部５６Ｎとを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体とバリヤーカフス６０，６１の、脚回りへのフィット性が向上するため好ましい。具体的な寸法としては、吸収体前端部５６Ｆの前後方向長さをＬ１とし、吸収体５６と腹側外装シート１２Ｆとの重なり部分における前後方向長さをＬ２とし、吸収体後端部５６Ｂの前後方向長さをＬ３とし、吸収体５６と背側外装シート１２Ｂとの重なり部分における前後方向長さをＬ４とし、括れ部５６Ｎの最小幅をＷ１とし、吸収体前端部５６Ｆの幅及び吸収体後端部５６Ｂの幅をＷ２としたとき、下記の式（１）〜（４）を満足するように構成されていると、好ましい。
７０ｍｍ ≦ Ｗ１ ＜ Ｗ２ ≦ １９０ｍｍ …（１）
０．５ ≦ Ｗ１／Ｗ２ ≦ ０．８５ …（２）
０ｍｍ ≦ Ｌ１−Ｌ２ ≦ ７０ｍｍ …（３）
０ｍｍ ≦ Ｌ３−Ｌ４ ≦ ５０ｍｍ …（４）
Ｗ１及びＷ２が狭過ぎると、バリヤーカフス６０，６１の起立が不安定になり、また吸収量が不十分となり、広過ぎるとフィット性の低下により装着感が悪化する。

また、上記数値範囲にあると、股間部においてはバリヤーカフス６０，６１の取付部分６５近傍に吸収体５６が存在しないため、バリヤーカフス６０，６１の動きの自由度が増し、バリヤーカフス６０，６１が幅方向外側に開き易く、肌に対して面で当たりやすくなり、脚の動きに対するフィット面の追従性も向上する。前後両側においては内装体２００側部の吸収体５６が十分な範囲に存在するため、これを基点（支点）としてバリヤーカフス６０，６１の起立が安定する。前後両側から股間部に至る部分は、バリヤーカフス６０，６１が内装体２００の幅方向両側縁を基準として幅方向内側に起立した姿勢から幅方向外側に開いていく変位部であり、このバリヤーカフス６０，６１の姿勢変化が内装体２００側部まで存在する吸収体５６により支えられ、バリヤーカフス６０，６１の全体的な起立形状が安定する。上記数値範囲を外れ、括れ部が大きくなりすぎると、股間部においてはバリヤーカフス６０，６１の自由度が高くなりすぎ、かえって脚周りに隙間ができ易くなるおそれがあり、また股間部の前後両側においても基点（支点）が無いためにバリヤーカフス６０，６１の起立が不安定になるおそれがある。逆に括れ部が小さくなりすぎると、バリヤーカフス６０，６１の自由度が低下するので好ましくない。
さらに、括れ部５６Ｎ全体の前後方向長さＬ７は好ましくは８０ｍｍ以上、特に好ましくは１２０〜２６０ｍｍとされる。括れ部５６Ｎの前後方向長さＬ７が短過ぎるとバリヤーカフス６０，６１の自由度が低下するとともに、吸収体５６の脚周りに対するフィット性が低下して脚の動きを妨げるようになり、長すぎるとバリヤーカフス６０，６１の起立が安定しなくなる。

（高吸収性ポリマー粒子）
高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマーとしては、抗菌物質と一体化したものを用いることができる。特に、ゼオライト中のイオン交換可能なイオンの一部または全部を銀イオンで置換してなるゼオライト粒子（以下、これを抗菌消臭性ゼオライトという）を高吸収性ポリマー中に含有させるか、あるいは抗菌消臭性ゼオライト粒子を高吸収性ポリマー粒子の表面に静電気により付着させてなる、抗菌消臭性高吸収性ポリマー粒子が好適である。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。
必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

（包被シート）
包被シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。
この包被シート５８は、図９及び図１０に示すように、吸収体５６全体を包む形態のほか、その層の裏面及び側面のみを包被するものでもよい。また図示しないが、吸収体５６の上面及び側面のみをクレープ紙や不織布で覆い、下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態、吸収体５６の上面をクレープ紙や不織布で覆い、側面及び下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態などでもよい（これらの各素材が包被シートの構成要素となる）。必要ならば、吸収体５６を、上下２層のシートで挟む形態や下面のみに配置する形態でもよいが、高吸収性ポリマー粒子の移動を防止でき難いので望ましい形態ではない。

（股間部外装シート）
内装体２００の裏面側には、製品外面に露出する股間部外装シート１２Ｍが設けられている。この股間部外装シート１２Ｍの素材としては、腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂと同様のものを用いることができるが、より高強度の素材や消臭剤を含有するもの等、腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂとは異なる素材を用いることもできる。具体的には、ＰＰ、ＰＰ／ＰＥ、ＰＰ／ＰＥＴ等の繊維からなる、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、ポイントボンド不織布、エアスルー不織布、エアーポイント不織布、スパンレース不織布、ＳＭＳ不織布等の各種不織布、あるいはこれに消臭剤等を添加したもの等を用いることができる。
股間部外装シート１２Ｍには座位時に高い体圧がかかる。よって、摩擦堅牢度の高い（毛羽立たない）特性を有する素材が好ましい。
股間部外装シート１２Ｍは、印刷や着色を行い、デザイン要素を備えたシートとしてもよい。前述のデザインシートと併用する場合は、それぞれのデザインが重ならないように配置することが好ましい。
股間部外装シート１２Ｍとして伸縮不織布を用い、内装体２００の長手方向に伸長して貼り付けると、股間部のフィット性が向上するため好ましい。
股間部外装シート１２Ｍが幅方向側部から身体側面まで回り込み、バリヤーシート６２の外面にホットメルト接着剤等により接着固定されていると、内装体２００の両側部の剛性が向上する。このような形態においては、股間部外装シート１２Ｍに剛度（コシ度）の高いシートを用いることが好ましい。具体的には、クラーク法（ＪＩＳＬ１０９６ Ｃ法）によって測定される剛軟度の、シートのＭＤ方向とＣＤ方向との和が１００ｍｍ以上、好ましくは１５０ｍｍ以上のシートを用いるとよい。
図示例では、腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂと内装体２００とが重なる部分において、股間部外装シート１２Ｍは内装体２００と腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂとの間に挟まれているが、腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂの外側に貼り付けることも可能である。股間部外装シート１２Ｍは、ホットメルト接着剤等により内装体２００の裏面、並びに腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂの内面若しくは外面に貼り付けられる。

伸縮部形成装置を説明するための概要図である。 ホーンとアンビルロールに連続シートが挟まれた状態を示す、第１の実施形態の幅方向断面図及びその横断面図である。 弾性部材に引張力をかけた状態の連続シートの第１の実施形態の幅方向断面図及びその横断面図である。 弾性部材に引張力をかけない状態の連続シートの第１の実施形態の幅方向断面図及びその横断面図である。 ホーンとアンビルロールに連続シートが挟まれた状態を示す、第２の実施形態の幅方向断面図及びその横断図である。 弾性部材の切断工程を示す斜視図である。 パンツ型使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 パンツ型使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。 図１のＩＶ−ＩＶ断面図である。 図１のＶ−Ｖ断面図である。 パンツ型使い捨ておむつの要部のみを寸法とともに示す、おむつを展開した状態における平面図である。 パンツ型使い捨ておむつの要部のみを寸法とともに示す、断面図である。 製品状態の正面図である。 製品状態の背面図である。 他のパンツ型使い捨ておむつの製品状態の正面図である。 弾性部材の仕様例を示す概略図である。

１…シート、２…弾性部材、３…溶着部、４…連続シート、５…超音波振動源、６…ホーン、７…アンビルロール、７Ａ，７Ｃ突起。

Claims (5)

1. 複数本の細長状弾性部材を長手方向に伸張した状態で内シートと外シートとの間に平行に並べて挟むとともに、各前記弾性部材の幅方向両端部近傍で前記内シートと外シートとを接合した後に、前記弾性部材に加わる張力を開放して前記弾性部材を収縮により拡径させ、前記弾性部材の幅方向一端部近傍の接合部と幅方向他端部近傍の接合部との間に前記弾性部材を挟んで固定する、伸縮部形成方法であって、
   一部の弾性部材の幅方向一端部近傍の接合部と幅方向他端部近傍の接合部との間隔と、他の弾性部材の幅方向一端部近傍の接合部と幅方向他端部近傍の接合部との間隔とを異ならしめる、
   ことを特徴とする伸縮部形成方法。
2. 前記内シートと前記外シートとの間に挟む際の、前記複数本の弾性部材の伸張率がいずれも同じであり、前記弾性部材を収縮により拡径させた後の、前記複数本の弾性部材のうちの一部の弾性部材の伸張率が、他の弾性部材の伸張率と異なる、請求項１記載の伸縮部形成方法。
3. 各前記弾性部材の幅方向一端部近傍の接合部と幅方向他端部近傍の接合部との間隔を、当該弾性部材の非伸張状態での幅の１０〜９０％とする、請求項１又は２記載の伸縮部形成方法。
4. 前記内シートと外シートとの接合を、前記内シートと外シートとを前記弾性部材に沿って間欠的に溶着することにより行う、請求項１〜３のいずれか１項に記載の伸縮部形成方法。
5. 少なくとも胴回り部を有し、且つ胴回り部に内側層と外側層とを張り合わせた部分を有する外装シートと、
   この外装シートの身体側に設けられた、対象物を吸収し保持する内装体と、
   前記胴回り部における前記内側層と外側層との間に、細長状弾性部材が胴回り方向に沿って伸張した状態で複数本平行に設けられており、
   前記内側層と外側層とが、各前記弾性部材の幅方向両側で各前記弾性部材を介さずに接合されて接合部が形成されており、
   各前記弾性部材は、その幅方向一方側の接合部と幅方向他方側の接合部との間に挟まれることにより、接着剤を使用することなく前記内側層及び外側層との摩擦力のみで固定されている、使い捨ておむつであって、
   一部の前記弾性部材の幅方向一方側の接合部と幅方向他方側の接合部との間隔と、他の前記弾性部材の幅方向一方側の接合部と幅方向他方側の接合部との間隔とが異なる、
   ことを特徴とする使い捨ておむつ。

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