JP5189052B2 - 芯材及びその製造方法と製造装置並びに押出成形品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリマー材料製の押出成形品に埋設される長尺な芯材及びその芯材の製造方法と製造装置並びに押出成形品及びその押出成形品の製造方法に関する発明である。

一般に、自動車等の車両のドア開口縁や窓開口縁のフランジには、該フランジに沿って長尺なトリム材が装着される。このトリム材は、ゴムや熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等のポリマー材料によって横断面が略Ｕ字形状の取付部を有する形状に押出成形され、その略Ｕ字形状の取付部で開口縁のフランジを両側から挟むことでフランジに固定されるようになっている。このようなトリム材は、横断面が略Ｕ字形状の長尺な補強用の芯材（例えば冷間圧延鋼板等の金属板、ＪＩＳ表示でＳＰＣＣ）を取付部に埋設して一体化することで、取付部を芯材で補強して開口縁のフランジに取付部を安定して固定できるようにしている。

ところで、車両のドア開口縁や窓開口縁のフランジは、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっているため、トリム材は、押出成形で略直線状に成形されたものが開口縁のフランジの曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、トリム材に埋設される芯材は、トリム材の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で複数の空間部が形成された芯材（魚骨芯材や竜骨芯材ということもある）が用いられる。

このような芯材の製造方法としては、例えば、帯板状の芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工の１つであるプレス加工（打ち抜き加工）により形成することで長手方向に芯材片部と空間部とを交互に設けた形状の芯材を形成するようにしたものがある。

また、特許文献１（特開昭５８−７６３４３号公報）に記載されているように、帯板状の芯材素材の長手方向に所定間隔で複数のスリットを剪断加工の１つであるスリッターロール加工により形成し、スリットが形成されていない部分を長手方向に圧延してスリットを長手方向に拡大して空間部を形成することで長手方向に芯材片部と空間部とを交互に設けた形状の芯材を形成するようにしたものもある。

特開昭５８−７６３４３号公報

一般に、芯材素材に空間部を打ち抜き加工により形成する際に用いるプレス型のパンチとダイのクリアランス（ダイの内形寸法とパンチの外形寸法との差）は、芯材素材の厚さ寸法を基準にした値（例えば厚さ寸法の５％）に設定されるが、このようなパンチとダイを用いて芯材素材に空間部を形成したときに、空間部の隣に残される芯材片部のうちのパンチ側の縁には、芯材片部の表面よりも凹んだ「ダレ」が発生し、芯材片部のうちのダイ側の縁には、芯材片部の表面よりも突出する「バリ（「反り」ともいう）」が発生する。

パンチとダイのクリアランスが一定の場合、芯材素材の厚さ寸法が小さくなるほど芯材片部の縁に発生するバリの突出量（高さ寸法）が大きくなる傾向がある。尚、ＪＩＳによると公称厚さ寸法が０．５ｍｍの冷間圧延鋼板帯板の許容公差は±１０％（±０．０５ｍｍ）と規定されている。従って、入荷してくる冷間圧延鋼板帯板のロットによって芯材素材の厚さ寸法が変動すると、芯材片部の縁に発生するバリの突出量が変動する。

また、所定のクリアランスで作られたパンチとダイであっても、長期間の使用による摩耗によって、パンチの外形寸法が小さくなると共にダイの内形寸法が大きくなって、パンチとダイのクリアランスが大きくなるため、仮に芯材素材の厚さ寸法が一定であっても、パンチとダイのクリアランスが大きくなると、芯材片部の縁に発生するバリの突出量が大きくなる。

これらの要因が重なると（特に芯材素材の厚さ寸法に対してパンチとダイのクリアランスが相対的に大きくなると）、芯材片部の縁に発生するバリの突出量が大きくなる。
尚、芯材片部の縁にバリが発生するのは、プレス型のパンチとダイを用いた打ち抜き加工により芯材素材に空間部を形成する場合に限らず、スリッターロールを用いたスリット加工により芯材素材にスリットを形成し、スリットが形成されていない部分を圧延してスリットを長手方向に拡大して空間部を形成する場合にも、同様に芯材片部の縁にバリが発生する。

このように芯材片部の縁にバリが生じた芯材を用いて、芯材が埋設されたポリマー材料製の押出成形品を製造すると、次のような不具合の少なくとも１つが発生する可能性がある。

(1) 芯材のバリが押出成形品のポリマー材料部分を突き破って押出成形品の外部に露出する可能性があり、芯材として発錆性の鉄系鋼板等を使用すると、バリの露出に起因する錆が発生する可能性がある。

(2) バリの露出を防止するために押出成形品のポリマー材料部分を従来よりも厚くすると、その分、ポリマー材料の使用量が増大して、押出成形品の重量が増大する。

(3) 押出成形品を製造する際に、押出成形ラインの中で芯材のバリが周辺部材（例えば、押出成形型の内部構成部材等）に引っ掛かって、この部分で芯材が切断したり芯材の連続した供給が不能になり不測のライン停止に至ってしまう可能性がある。

(4) 押出成形品を製造する際に、押出成形型のガイド溝（ガイド孔）に芯材が連続して供給される際に、芯材のバリがガイド溝に擦れるため、長期間の使用によりガイド溝が摩耗して、ガイド溝と芯材との間の遊び（隙間）が拡大し、その結果、押出成形中にガイド溝に対する芯材の位置ずれが発生して芯材が所定の位置から位置ずれし、これにより、押出成形品のポリマー材料部分から芯材が露出する可能性がある。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、芯材に空間部が形成された際に芯材片部の縁に生じたバリに起因する不具合を防止できるようにすることにある。

上記課題を解決するために、請求項１，１４に係る発明は、ポリマー材料製の押出成形品に埋設される長尺な芯材又はその芯材が埋設されたポリマー材料製の押出成形品であって、芯材は、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に芯材片部と空間部とが交互に設けられた形状で、空間部が形成された際に芯材片部の縁に沿って芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工を施すようにしたものである。

このようにすれば、空間部が形成された際に芯材片部の縁に沿って生じたバリを矯正加工によって空間部内に曲げ入れることができ、芯材の表面にバリが突出しないようにできる。

これにより、芯材が埋設されたポリマー材料製の押出成形品を製造した場合に、芯材のバリが押出成形品のポリマー材料部分を突き破って外部に露出することを未然に防止することができる。このため、押出成形品の製造作業者、組付作業者、使用者（例えば押出成形品を組み付けた自動車の乗員）等の人体や衣服にバリが接触したり、引っ掛かったりしない。また、芯材として発錆性の鉄系鋼板等を使用しても、バリの露出に起因する錆の発生を防止できる。

更に、バリの露出を防止するために押出成形品のポリマー材料部分を厚くする必要がないため、押出成形品のポリマー材料部分を薄くすることができ、その分、ポリマー材料の使用量を削減して、押出成形品を軽量化することができる。

また、押出成形品を製造する際に、押出成形ラインの中で芯材のバリが周辺部材（例えば、押出成形型の内部構成部材等）に引っ掛かることを未然に防止することができる。このため、バリの引っ掛かりに起因する芯材の供給不能が発生せず、押出成形品を安定して製造することができる。

更に、押出成形型のガイド溝に芯材が連続して供給される際に、芯材のバリがガイド溝に擦れることを回避して、バリによるガイド溝の摩耗を防止できるため、ガイド溝と芯材との位置関係を長期に亘って正確に保つことができ、その結果、芯材の位置のばらつきが少ない安定した品質の押出成形品を製造することができる。

また、押出成形型に導入される前にロール成形装置で芯材が所定の中間又は最終横断面形状に成形されるときに、芯材のバリが成形ローラの表面に強く接触しないため、成形ローラの表面にバリが付着せず、また、芯材からバリが剥がれ落ちることがない。このため、芯材の横断面成形工程の際に支障を来たすことなく、芯材を正確に所定の中間又は最終横断面形状に成形することができる。

尚、芯材がアルミニウム合金の帯板で形成され、成形ローラが焼入れされた鋼で形成されている場合、従来の矯正加工が施されていない芯材（バリが突出した芯材）を用いると、芯材のバリが剥がれて成形ローラの表面に付着し易いが、本発明の矯正加工を施した芯材（バリが突出していない芯材）を用いることで、成形ローラの表面に付着するバリを大幅に減少させるか又は無くすことができる。

また、本発明の芯材を製造する場合には、請求項３のように、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に芯材片部と空間部とが交互に設けられた形状の芯材を入手して、空間部が形成された際に芯材片部の縁に沿って芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを空間部内に曲げ入れてバリが芯材の表面に突出しないように矯正加工を芯材に対して行う矯正工程を実行するようにしても良い。

或は、請求項５のように、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に芯材片部と空間部とが交互に設けられた形状の芯材を形成する芯材形成工程を実行した後に、引き続き矯正工程を実行するようにしても良い。いずれの方法を用いても、本発明の芯材を容易に製造することができる。

また、請求項７のように、矯正工程において、芯材を表裏両側から挟むように配置された一対の矯正ローラを用い、この矯正ローラを回転駆動して該矯正ローラの間に芯材を挟んで加圧しながら長手方向に連続して移動させることで矯正加工を行うようにしても良い。このようにすれば、矯正ローラに芯材を連続的に供給して、芯材片部の縁に沿って生じたバリを空間部内に曲げ入れてバリが芯材の表面に突出しないように矯正加工を矯正ローラにより連続的に行うことができ、本発明の芯材を効率良く製造することができる。

この場合、請求項８のように、矯正工程において、バリが外周側となるように芯材を長手方向で湾曲させた状態で矯正ローラの間に挟むようにすると良い。このようにすれば、矯正ローラによりバリを空間部内へ向けて効果的に変形させる（より大きく変位させる）ことができるため、バリを確実に空間部内に曲げ入れてバリが芯材の表面に突出しないように塑性変形させることができる。

更に、請求項９のように、矯正工程において、芯材を湾曲させた状態で矯正ローラにより矯正加工を行った後に該芯材を長手方向で略直線状に延ばすようにすると良い。このようにすれば、矯正加工を行う際に湾曲させた芯材を略直線状に延ばした状態で後工程（例えば、横断面成形工程等）に供給することができ、後工程で芯材を加工し易くすることができる。

また、本発明の芯材を製造する装置は、請求項１０のように、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に芯材片部と空間部とが交互に設けられた形状の芯材を入手して、空間部が形成された際に芯材片部の縁に沿って芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを空間部内に曲げ入れてバリが芯材の表面に突出しないように矯正加工を芯材に対して行う矯正手段を備えた構成としても良い。

或は、請求項１２のように、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に芯材片部と空間部とが交互に設けられた形状の芯材を形成する芯材形成手段と、矯正手段とを備えた構成としても良い。いずれの装置を用いても、本発明の芯材を容易に製造することができる。

また、本発明の押出成形品を製造する場合には、請求項１６のように、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に芯材片部と空間部とが交互に設けられた形状で、空間部が形成された際に芯材片部の縁に沿って芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを空間部内に曲げ入れてバリが芯材の表面に突出しないように矯正加工が施された芯材を入手して、押出成形品を成形する押出成形型に矯正加工が施された芯材を長手方向に連続して供給しながら押出成形型にポリマー材料を供給して押出成形品を成形すると共に該押出成形品に芯材を埋設する押出成形工程と、押出成形品のポリマー材料を硬化又は固化させる処理工程とを実行するようにしても良い。尚、処理工程では、ポリマー材料がゴムの場合には加硫によって硬化させ、ポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には冷却によって固化させることができる。

或は、請求項１７のように、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に芯材片部と空間部とが交互に設けられた形状の芯材を入手して、矯正工程と押出成形工程と処理工程とを実行するようにしても良い。

或は、請求項１９のように、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に芯材片部と空間部とが交互に設けられた形状の芯材を形成する芯材形成工程を実行した後に、矯正工程と押出成形工程と処理工程とを実行するようにしても良い。いずれの方法を用いても、本発明の押出成形品を容易に製造することができる。

また、請求項２１のように、押出成形工程前に矯正加工が施された芯材を長手方向に連続して横断面形状が略Ｕ字形状になるようにロール成形する横断面成形工程を実行するようにしても良い。このようにすれば、芯材の横断面形状を略Ｕ字形状に支障なく成形でき、成形した芯材を押出成形型に支障なく供給して、横断面形状が略Ｕ字形状の芯材を押出成形品に埋設することができる。

この場合、請求項２２のように、横断面成形工程において、矯正加工が施された芯材を該矯正加工が施された側が略Ｕ字形状の内側となるようにロール成形するようにすると良い。このようにすれば、芯材のバリの矯正加工が施された側を押出成形品の内側で、ダレが生じている側を外側に位置させた状態で芯材を押出成形品に埋設することができるため、仮に多少の突出バリが残っていても押出成形品の外表面側に露出することがなく、押出成形品の外観性を損なうことを防止できる。

また、芯材は、芯材片部に芯材の幅方向に延びる突条を形成するようにしても良い。このようにすれば、芯材片部に形成された突条によって芯材の剛性を確保しながら、芯材の板厚を薄くして芯材を軽量化することができると共に、芯材が埋設された押出成形品を軽量化することができる。尚、芯材片部に突条を形成する場合には、芯材片部が形成される前に該芯材片部になる部分に突条を形成するようにしても良い。或は、芯材片部と突条とを同時に形成するようにしても良い。或は、芯材片部が形成された後に該芯材片部に突条を形成するようにしても良い。

図１は本発明の実施例１におけるウェザーストリップの断面図である。 図２は実施例１の芯材の平面図である。 図３は図２のＡ−Ａ断面図で芯材の矯正加工前の状態を示す図である。 図４は図２のＡ−Ａ断面図で芯材の矯正加工後の状態を示す図である。 図５はウェザーストリップの製造装置の前半部分の概略構成図である。 図６はウェザーストリップの製造装置の後半部分の概略構成図である。 図７は矯正装置の概略構成図である。 図８は実施例１の矯正加工部の断面図である。 図９は図８のＢ−Ｂ断面図である。 図１０は芯材冷間ロール成形装置の最下流部の成形ローラを出口側から見た断面図である。 図１１は押出成形装置を側方から見た断面図である。 図１２は押出成形装置を出口側から見た図である。 図１３は実施例２の芯材の製造方法を説明する断面図である。 図１４は実施例２の矯正加工部の断面図である。 図１５は図１４のＣ−Ｃ断面図である。

以下、本発明を実施するための形態を具体化した幾つかの実施例を説明する。

本発明の実施例１を図１乃至図１２に基づいて説明する。
図１に示すように、車体パネルの側部や後部又はルーフのドア開口縁１１のフランジ１２には、該フランジ１２に沿って長尺なウェザーストリップ１３（押出成形品）が装着される。このウェザーストリップ１３は、ゴム又は熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等の弾性ポリマー材料の押出成形により、横断面略Ｕ字形状の取付部１４と、スポンジ材料製の筒状中空シール部１５とが一体的に形成され、取付部１４には、後述する長尺な芯材１６が押出成形と同時にインサート押出成形（複合押出成形ともいう）により埋設されている。

また、取付部１４の車外側側壁１７の内周面及び車内側側壁１８の内周面には、それぞれ内側に向けて突出する保持リップ１９が一体的に形成されている。車体パネルのドア開口縁１１のフランジ１２にウェザーストリップ１３の取付部１４を被せたときに、保持リップ１９が弾性変形してフランジ１２を車内側と車外側の両側から挟むことで、ウェザーストリップ１３がフランジ１２に装着される。このようにウェザーストリップ１３の取付部１４でフランジ１２を両側から挟むことでウェザーストリップ１３をフランジ１２に安定して固定することができ、その際、保持リップ１９を弾性変形させてフランジ１２に当接させることで保持リップ１９の弾性力によってウェザーストリップ１３をフランジ１２に固定することができる。

更に、取付部１４の車内側側壁１８の外周面には、車内側に向けて突出する遮蔽リップ２０が一体的に形成されている。ウェザーストリップ１３がフランジ１２に装着されたときに、遮蔽リップ２０と取付部１４（車内側側壁１８）との間に、車内の内装部材（図示せず）の端末が差し込み状に覆われるようになっている。

このウェザーストリップ１３は、該ウェザーストリップ１３を押出成形する際にポリマー材料で補強用の芯材１６を被覆することで該芯材１６を取付部１４に埋設して一体化することによって、取付部１４を芯材１６で補強してフランジ１２に取付部１４を安定して固定できるようにしている。

ところで、車体パネルのドア開口縁１１のフランジ１２は、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっている（ねじれを含む）ため、ウェザーストリップ１３は、押出成形で略直線状に成形されたものがフランジ１２の曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、ウェザーストリップ１３に埋設される芯材１６は、ウェザーストリップ１３の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で後述する空間部２４（図２参照）が形成されている。

次に、図２乃至図４を用いて、ウェザーストリップ１３に埋設される芯材１６の構成について説明する。尚、図３及び図４では、説明の便宜上、芯材１６の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。

図２乃至図４に示すように、芯材１６には、長尺な一定厚さの略帯板状の塑性変形可能な芯材素材２１（図５参照）を剪断加工の１つである打ち抜き加工（プレス加工）により、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部２２と、これら複数の芯材片部２２同士を長手方向に連結する連結部２３とが一体的に形成されていると共に、隣り合う芯材片部２２の間に空間部２４が形成されている。本実施例１では、芯材片部２２同士を連結する連結部２３が１列で設けられ、隣り合う芯材片部２２の間の空間部２４が１列の連結部２３によって２つの領域に分割されている。尚、連結部２３を２列以上で設けるようにしても良い。

各芯材片部２２は、それぞれ芯材１６の幅方向における両端部が半円状に面取り又は両端部の角部が所定角度（例えば４５°）で面取りされ、芯材片部２２の端部がウェザーストリップ１３を突き破って外部に露出することを防止するようにしている。

図３に示すように、後述する芯材形成工程で、打ち抜き加工により芯材素材２１に空間部２４を形成したときに、空間部２４の隣に残される芯材片部２２のうちのパンチ３１ａ側の縁には、芯材片部２２の縁に沿って芯材片部２２の板厚方向に凹んだダレ２５が発生し、芯材片部２２のうちのダイ３１ｂ側の縁には、芯材片部２２の縁に沿って芯材片部２２の板厚方向に突出したバリ２６が発生する。

このバリ２６に起因する不具合を防止するために、本実施例１では、図４に示すように、後述する矯正工程で、空間部２４が形成された際に芯材片部２２の縁に沿って生じたバリ２６を空間部２４内に曲げ入れてバリ２６が芯材１６の表面に突出しないように矯正加工を芯材１６に対して行って、芯材１６の表面にバリ２６が突出しないようにしている。

次に、図５乃至図１２を用いて、ウェザーストリップ１３の製造装置及び製造方法（芯材１６の製造装置及び製造方法を含む）を説明する。尚、図８及び図９では、説明の便宜上、芯材１６の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。また、図８では、矯正ローラ３８の断面部分のハッチングを省略している。

まず、図５，図７乃至図９を用いて芯材１６の製造装置及び製造方法を説明する。
図５に示すように、略帯板状の芯材素材２１が巻き付けられたアンコイラ２７から供給される芯材素材２１を送出ローラ２９で長手方向に連続して送り出してプレス装置３０（芯材形成手段）に供給する。アンコイラ２７と送出ローラ２９との間には、抵抗溶接機又は接合接着テープ貼着機等の芯材接合機２８が配置され、アンコイラ２７に巻き付けられた芯材素材２１を全て供給し終えて次のアンコイラ２７に交換する場合に、芯材接合機２８により、先のアンコイラ２７から供給した芯材素材２１の長手方向の終端部と、次のアンコイラ２７から供給される芯材素材２１の長手方向の始端部とを溶接又は接合接着テープ等で接続して連続させる。

プレス装置３０には、芯材素材２１のうちの芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残して空間部２４に相当する部分を除去するプレス型３１（パンチ３１ａとダイ３１ｂ）が設けられている。このプレス型３１で芯材素材２１を打ち抜き加工して芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残して空間部２４に相当する部分を除去する。これににより、長手方向に所定間隔（本実施例１では同一ピッチ）で複数の空間部２４を形成して隣り合う空間部２４の間に芯材片部２２を残すことで長手方向に芯材片部２２と空間部２４とが交互にそれぞれ同一ピッチで設けられると共に、芯材片部２２が連結部２３で連結された形状の芯材１６を形成する芯材形成工程を実行する。この芯材形成工程で、打ち抜き加工により芯材素材２１に空間部２４を形成したときに、芯材片部２２のうちのパンチ３１ａ側の縁にはダレ２５が発生し、芯材片部２２のうちのダイ３１ｂ側の縁にはバリ２６が発生する（図３参照）。

この後、プレス装置３０から芯材１６を引取ローラ３２で引き取って貯溜部３３に供給し、この貯溜部３３に芯材１６が弛んで湾曲した状態で一時的に溜められる。貯溜部３３には、溜められている芯材１６の長さ（貯溜量）が所定範囲内であることを確認するための二組の位置センサ３４（例えば、発光素子３４ａ1 ，３４ａ2 と受光素子３４ｂ1 ，３４ｂ2 とからなる光センサ）が上下位置に配置され、この位置センサ３４の出力に基づいて送出ローラ２９、プレス装置３０や引取ローラ３２を駆動制御することで、貯溜部３３に溜められている芯材１６の長さを所定範囲内に維持するようになっている。

この貯溜部３３に溜められた芯材１６を送出ローラ３５で長手方向に一定速度で連続して送り出して矯正装置３６（矯正手段）に供給する。この矯正装置３６により、空間部２４が形成された際に芯材片部２２の縁に沿って生じたバリ２６を空間部２４内に曲げ入れてバリ２６が芯材１６の表面に突出しないように矯正加工を芯材１６に対して行う矯正工程を実行する。

図７に示すように、矯正装置３６の上流側（芯材１６の送り出し方向の上流側）には、矯正加工部３７が配置されている。この矯正加工部３７には、一対の矯正ローラ３８が芯材１６を表裏両側から挟むように配置されている。本実施例１では、この矯正ローラ３８が、その上流側のローラ３９及び下流側のローラ４３に対して低い位置に配置されることで、図８に示すように、芯材片部２２の縁に生じたバリ２６が外周側となるように芯材１６を長手方向で湾曲させた状態（つまり芯材形成工程でプレス型３１のダイ３１ｂ側になっていた面が外周側となるように芯材１６を長手方向で湾曲させた状態）で矯正ローラ３８の間に芯材１６を挟むようになっている。

図８及び図９に示すように、上側の矯正受けローラ３８ａの外周面には、芯材１６の同一ピッチの空間部２４に入り込むか嵌まり込む（以下「嵌まり込む」という）突部４０が前記ピッチと同一ピッチで周方向に沿って形成されている。矯正ローラ３８を回転駆動して該矯正ローラ３８の間に芯材１６を挟み、芯材１６のバリ２６を塑性変形させるのに十分な力を付加した状態で長手方向に連続して移動させることで、芯材片部２２の縁に沿って生じたバリ２６を空間部２４内に曲げ入れる矯正加工を連続的に行って、芯材１６の表面にバリ２６が突出しないようにする。下側の矯正押圧ローラ３８ｂの外周側には、矯正押圧ローラ３８ｂの外周面に付着することがあるバリ２６の破片等を掻き落とすナイフの刃状のバリ落とし４１が配置されている。

尚、本実施例１では、上側の矯正受けローラ３８ａの外周面に突部４０を形成したものを好ましい例として説明したが、空間部２４のピッチと突部４０のピッチとの間に長手方向で累積誤差が生じるおそれがあるときには、矯正受けローラ３８ａの外周を突部４０のない円柱状にしておくか、矯正押圧ローラ３８ｂを回転駆動して、矯正受けローラ３８ａを無駆動のアイドル状態にする。

また、図７に示すように、矯正加工部３７の下流側には、直線加工部４２が配置されている。この直線加工部４２には、芯材１６を上下方向に挟んで回動駆動される複数対（例えば３対）の直線化ローラ４３〜４５が、矯正加工部３７とは逆方向（つまり矯正加工が施された側が内周側となる方向）に芯材１６を長手方向で湾曲させるように配置されている。矯正ローラ３８により芯材１６を長手方向で湾曲させた状態で矯正加工を行った後に、これらの直線化ローラ４３〜４５により芯材１６を逆方向に湾曲させることで、直線化ローラ４３〜４５を通過した芯材１６が長手方向で略直線状に延ばされるようになっている。これにより、矯正加工が施された芯材１６の製造が完了する。
尚、前述した矯正工程で芯材１６に長手方向に沿って湾曲した塑性変形が生じていないときには、前記直線状に延ばす工程は省略できる。

この後、図５に示すように、矯正加工が施された芯材１６を芯材冷間ロール成形装置４７に供給する。この芯材冷間ロール成形装置４７により、矯正加工が施された芯材１６を長手方向に連続して横断面形状が所定の中間横断面形状（図１０参照）になるようにロール成形する中間横断面成形工程を実行して、中間横断面形状の芯材１６を製造する。

この芯材冷間ロール成形装置４７は、芯材１６を上下方向に挟むように外周面が凹形状の複数の凹形成形ローラ４８Ａ〜４８Ｎと外周面が凸形状の複数の凸形成形ローラ４９Ａ〜４９Ｎが下流側に向けて並べて配置され、図１０に示すように、最下流部の成形ローラ４８Ｎ，４９Ｎの外周面に、芯材１６を中間横断面形状に折り曲げ加工するロール成形を行うための成形面が設けられている。芯材１６の中間横断面形状は、最終横断面形状である略Ｕ字形状よりも幾分拡開した略Ｕ字形状であり、芯材１６の幅方向２箇所の折り曲げ部１６ａが所定の曲げ角度及び所定の曲率半径で折り曲げられ、幅方向中央の仮折り曲げ部１６ｂが折り曲げ部１６ａと逆方向に所定の曲げ角度及び所定の曲率半径で折り曲げられた形状である。芯材冷間ロール成形装置４７は、各成形ローラ４８Ａ〜４８Ｎ，４９Ａ〜４９Ｎで、芯材１６の横断面形状を徐々に変形させて中間横断面形状に折り曲げ加工するロール成形を行って、中間横断面形状に芯材１６を連続して成形する。本実施例１では、矯正加工が施された芯材１６を該矯正加工が施された側（バリ２６が生じていた側）が略Ｕ字形状の内側となるようにロール成形する。

この後、芯材冷間ロール成形装置４７から送り出される中間横断面形状の芯材１６を押出成形装置５０に供給する。この押出成形装置５０で、所定の中間横断面形状（図１２参照）のウェザーストリップ１３を押出成形して、中間横断面形状のウェザーストリップ１３の取付部１４に中間横断面形状の芯材１６を埋設する押出成形工程を実行する。

図１１及び図１２に示すように、押出成形装置５０は、ウェザーストリップ１３を中間横断面形状（取付部１４の横断面形状が最終横断面形状である略Ｕ字形状よりも拡開した形状）で押出成形する押出成形型５１を備え、この押出成形型５１の入口側（上流側）に、中間横断面形状の芯材１６を押出成形型５１に案内するガイド溝５２が形成された芯材ガイド５３が設けられている。押出成形型５１内に中間横断面形状の芯材１６を長手方向に連続して供給しながら、押出成形型５１内に取付部成形用ポリマー材料と筒状中空シール部成形用ポリマー材料をそれぞれ別々の供給口５４，５５から連続して供給して、中間横断面形状のウェザーストリップ１３（取付部１４、筒状中空シール部１５等）を押出成形する。これにより、中間横断面形状の芯材１６をポリマー材料で被覆して中間横断面形状のウェザーストリップ１３の取付部１４に中間横断面形状の芯材１６を埋設する。

この後、図６に示すように、取付部成形用ポリマー材料と筒状中空シール部成形用ポリマー材料がゴムの場合には、押出成形装置５０から送り出される中間横断面形状のウェザーストリップ１３を硬化処理装置５６に供給する。この硬化処理装置５６は、加熱機５７（例えば高周波加熱機と熱風加熱機）でウェザーストリップ１３を加熱してウェザーストリップ１３本体（押出成形装置５０で押出成形された未加硫状態のゴム部分）を加硫させて硬化させる処理工程を実行して、ウェザーストリップ１３本体を加硫させて硬化させた後、冷却水槽等の冷却機５８でウェザーストリップ１３を冷却する。

尚、取付部成形用ポリマー材料と筒状中空シール部成形用ポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には、加熱機５７を省略して、押出成形装置５０から送り出される中間横断面形状のウェザーストリップ１３を冷却水槽等の冷却機５８で冷却してウェザーストリップ１３本体（押出成形装置５０で押出成形された未固化状態の樹脂部分）を固化させる処理工程を実行して、ウェザーストリップ１３本体を冷却固化させる。

この後、中間横断面形状のウェザーストリップ１３をトリム材冷間ロール成形装置５９に供給し、このトリム材冷間ロール成形装置５９により、中間横断面形状のウェザーストリップ１３の取付部１４を最終横断面形状（図１参照）に成形する最終横断面成形工程を実行する。

このトリム材冷間ロール成形装置５９は、ウェザーストリップ１３を上下方向に挟む複数対（例えば３対）の成形ローラ６０Ａ〜６０Ｃ，６１Ａ〜６１Ｃが下流側に向かって並べて配置され、最下流部の成形ローラ６０Ｃ，６１Ｃの外周面に、ウェザーストリップ１３の取付部１４を最終横断面形状に成形するための成形面が設けられている。トリム材冷間ロール成形装置５９は、各成形ローラ６０Ａ〜６０Ｃ，６１Ａ〜６１Ｃで、中間横断面形状のウェザーストリップ１３を該ウェザーストリップ１３に埋設された中間横断面形状の芯材１６と共に徐々に変形させて最終横断面形状（取付部１４と金属芯材１６の横断面形状が共に略Ｕ字形状となる形状）に成形して、最終横断面形状にウェザーストリップ１３を連続して成形する。これにより、最終横断面形状のウェザーストリップ１３を効率良く形成することができる。

この後、トリム材冷間ロール成形装置５９から連続して送り出される最終横断面形状のウェザーストリップ１３を引取機６２で引き取りながら切断機６３に供給し、この切断機６３から下流側に所定間隔だけ離れて配置された位置センサ６４（例えば、発光素子６４ａと受光素子６４ｂとからなる光センサ）でウェザーストリップ１３の先端部を検出する毎に切断機６３でウェザーストリップ１３を切断することで、ウェザーストリップ１３を所定の長さ寸法で切断する。これにより、芯材１６が埋設されたウェザーストリップ１３の製造が完了する。

以上説明した本実施例１では、プレス型３１で芯材素材２１を打ち抜き加工して長手方向に芯材片部２２と空間部２４とが交互に設けられた形状の芯材１６を形成した後に、空間部２４が形成された際に芯材片部２２の縁に沿って生じたバリ２６を空間部２４内に曲げ入れてバリ２６が芯材１６の表面に突出しないように矯正加工を施すようにしたので、芯材１６の表面にバリ２６が突出しないようにできる。

これにより、芯材１６が埋設されたウェザーストリップ１３を製造した場合に、芯材１６のバリ２６がウェザーストリップ１３のポリマー材料部分を突き破って外部に露出することを未然に防止することができる。このため、ウェザーストリップ１３の製造作業者、組付作業者、使用者（例えばウェザーストリップ１３を組み付けた自動車の乗員）等の人体や衣服にバリ２６が接触したり、引っ掛かったりしない。また、芯材１６として発錆性の鉄系鋼板等を使用しても、バリ２６の露出に起因する錆の発生を防止できる。

更に、バリ２６の露出を防止するためにウェザーストリップ１３のポリマー材料部分を厚くする必要がないため、ウェザーストリップ１３のポリマー材料部分を薄くすることができ、その分、ポリマー材料の使用量を削減して、ウェザーストリップ１３を軽量化することができる。

また、ウェザーストリップ１３を製造する際に、押出成形ラインの中で芯材１６のバリ２６が周辺部材（例えば、押出成形型５１の内部構成部材等）に引っ掛かることを未然に防止することができる。このため、バリ２６の引っ掛かりに起因する芯材１６の供給不能が発生せず、ウェザーストリップ１３を安定して製造することができる。

更に、押出成形型５１のガイド溝５２に芯材１６が連続して供給される際に、芯材１６のバリ２６がガイド溝５２に擦れることを回避して、バリ２６によるガイド溝５２の摩耗を防止できるため、ガイド溝５２と芯材１６との位置関係を長期に亘って正確に保つことができ、その結果、ウェザーストリップ１３内の芯材１６の位置のばらつきが少ない安定した品質のウェザーストリップ１３を製造することができる。

また、押出成形型５１に導入される前に芯材冷間ロール成形装置４７で芯材１６が所定の中間横断面形状に成形されるときに、芯材１６のバリ２６が成形ローラ４８，４９の表面に強く接触しないため、成形ローラ４８，４９の表面にバリ２６が付着せず、また、芯材１６からバリ２６が剥がれ落ちることがない。このため、芯材１６の中間横断面成形工程の際に支障を来たすことなく、芯材１６を正確に所定の中間横断面形状に成形することができる。

尚、芯材１６がアルミニウム合金の帯板で形成され、成形ローラ４８，４９が焼入れされた鋼で形成されている場合、従来の矯正加工が施されていない芯材（バリが突出した芯材）を用いると、芯材のバリが成形ローラの表面に付着し易いが、本発明の矯正加工を施した芯材１６（バリ２６が突出していない芯材）を用いることで、成形ローラ４８，４９の表面に付着するバリ２６を大幅に減少させるか又は無くすことができる。

また、本実施例１のように、矯正ローラ３８を回転駆動して該矯正ローラ３８の間に芯材１６を挟んで加圧しながら長手方向に連続して移動させることで矯正加工を行うようにすると、矯正ローラ３８に芯材１６を連続的に供給して矯正加工を行うことができ、矯正加工が施された芯材１６を効率良く製造することができる。

しかも、本実施例１では、バリ２６が外周側となるように芯材１６を長手方向で湾曲させた状態で矯正ローラ３８の間に挟むようにしたので、矯正ローラ３８によりバリ２６を空間部２４内へ向けて効果的に変形させる（より大きく変位させる）ことができ、バリ２６を安定して空間部２４内に曲げ入れてバリ２６が芯材１６の表面に突出しないように塑性変形させることができる。

更に、本実施例１では、矯正ローラ３８により芯材１６を湾曲させた状態で長手方向に塑性変形が生じたときには、矯正加工を行った後に、直線化ローラ４３〜４５により芯材１６を長手方向で略直線状に延ばすようにしたので、矯正加工を行う際に湾曲させた芯材１６を略直線状に延ばした状態で中間横断面成形工程に供給することができ、中間横断面成形工程で芯材１６を直線状に加工することができ、芯材１６を押出成形型にスムーズに供給できる。

また、本実施例１では、中間横断面成形工程において、矯正加工が施された芯材１６を該矯正加工が施された側が略Ｕ字形状の内側となるようにロール成形するようにしたので、芯材１６のバリ２６の矯正加工が施された側をウェザーストリップ１３の取付部１４の内側に位置させた状態で芯材１６をウェザーストリップ１３の取付部１４に埋設することができる。このため、仮に多少の突出バリ２６が残っていてもウェザーストリップ１３の外表面側に露出することがなく、ウェザーストリップ１３の外観性を損なうことを防止できる。

次に、図１３乃至図１５を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を省略又は簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
図１４及び図１５では、説明の便宜上、芯材６６の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。また、図１４では、矯正ローラ３８の断面部分のハッチングを省略している。

本実施例２では、図１３に示すように、芯材６６は、各芯材片部２２に横断面形状が半円形でそれぞれ芯材６６の幅方向に延びる突条６７が形成されている。この突条６７は、芯材６６（芯材片部２２）の幅方向の全体に亘って形成しても良いし、或は、芯材６６（芯材片部２２）の幅方向に部分的に形成しても良い。更に、突条６７の横断面形状は、半円形に限らず、三角形、台形等であっても良い。その他の構成は、前記実施例１と同じである。

芯材６６を製造する場合には、打ち抜き加工用のプレス型３１（図５参照）の上流側に、絞り加工用のプレス型（図示せず）を配置する。そして、芯材形成工程において、芯材片部２２を形成する前に、絞り加工用のプレス型で芯材素材２１を絞り加工して芯材片部２２になる部分に突条６７を形成する。尚、突条６７は、後述する打ち抜き加工の個所と同数だけ形成する。この後、芯材素材２１を絞り加工した長さ分だけ下流側に搬送して、打ち抜き加工用のプレス型３１で芯材素材２１を打ち抜き加工して芯材片部２２と空間部２４と連結部２３を形成する。これにより、芯材片部２２に突条６７が形成された芯材６６を製造する。この芯材形成工程で、打ち抜き加工により芯材素材２１に空間部２４を形成したときに、芯材片部２２のうちのダイ３１ｂ側（突条６７と反対側）の縁にはバリ２６が発生する（図３参照）。

この場合、打ち抜き加工用のプレス型３１を昇降駆動するプレス装置３０で絞り加工用のプレス型を昇降駆動して、絞り加工用のプレス型の昇降動作と打ち抜き加工用のプレス型３１の昇降動作とを同期させるようにしても良い。或は、打ち抜き加工用のプレス型３１を昇降駆動するプレス装置３０の上流側に配置した別のプレス装置で絞り加工用のプレス型を昇降駆動して、絞り加工用のプレス型の昇降動作と打ち抜き加工用のプレス型３１の昇降動作とを同期させるようにしても良い。

更に、本実施例２では、図１４及び図１５に示すように、矯正ローラ３８の上側の矯正受けローラ３８ａの外周面の各突部４０間に、突条６７の外形を下回らない大きさで芯材６６の突条６７が入り込む逃がし凹部６８が突条６７と同一ピッチで周方向に沿って形成されている。そして、矯正工程において、矯正ローラ３８を回転駆動して該矯正ローラ３８の間に芯材６６を挟んで移動させながら芯材片部２２の縁に沿って生じたバリ２６を空間部２４内に曲げ入れる矯正加工を行う際に、芯材６６の突条６７が矯正受けローラ３８ａの逃がし凹部６８に入り込むことで、芯材６６の突条６７が矯正受けローラ３８ａと干渉することを防止して、芯材片部２２のうちの突条６７が形成されていない平面部２２ａが矯正受けローラ３８ａに当接するようになっている。その他の工程は、前記実施例１と同じである。

以上説明した本実施例２では、芯材６６の芯材片部２２に幅方向に延びる突条６７を形成するようにしたので、芯材片部２２に形成された突条６７によって芯材６６の剛性を確保しながら、芯材６６の板厚を薄くして芯材６６を軽量化することができると共に、芯材６６が埋設されたウェザーストリップ１３を軽量化することができる。

尚、上記実施例２では、芯材片部２２が形成される前に該芯材片部２２になる部分に突条６７を形成するようにしたが、芯材片部２２と突条６７とを同時に形成するようにしても良い。或は、芯材片部２２が形成された後に該芯材片部２２に突条６７を形成するようにしても良い。

また、上記各実施例１，２では、芯材形成工程、矯正工程、中間横断面成形工程、押出成形工程、処理工程、最終横断面成形工程等を全て行ってウェザーストリップ１３を製造するようにしたが、長手方向に芯材片部２２と空間部２４とを交互に設けた形状の芯材１６，６６（矯正加工前の芯材１６，６６）を外部から入手して、芯材形成工程を省略し、矯正工程以降の工程を実行するようにしても良い。この場合、例えば、矯正加工前の芯材１６，６６が巻き付けられたアンコイラを配置し、このアンコイラから供給される矯正加工前の芯材１６，６６を送出ローラで長手方向に連続して送り出して矯正装置３６に供給する。尚、この場合には、バリ２６が矯正押圧ローラ３８ｂ側に向く方向で芯材１６，６６を送り出す必要がある。

或は、矯正加工が施された芯材１６，６６（矯正加工後の芯材１６，６６）を外部から入手して、芯材形成工程と矯正工程を省略し、中間横断面成形工程以降の工程を実行するするようにしても良い。この場合、例えば、矯正加工後の芯材１６，６６が巻き付けられたアンコイラを配置し、このアンコイラから供給される矯正加工後の芯材１６，６６を送出ローラで長手方向に連続して送り出して芯材冷間ロール成形装置４７に供給する。尚、この場合には、バリ２６が矯正された側が凸形成形ローラ４９Ｎ側に向く方向で芯材１６，６６を送り出す必要がある。

尚、バリ２６が上向きに突出している状態で芯材１６，６６を供給することも可能である。この場合、図７に二点鎖線で示すように、矯正ローラ３８１は、その上流側のローラ３９及び下流側の直線化ローラ４３よりも高い位置に配置し、直線化ローラ４４は、他の直線化ローラ４３，４５よりも低い位置に配置する。
また、中間横断面成形工程の段階で、芯材１６，６６を最終横断面形状に成形しても良い。この場合、押出成形工程の後の最終横断面成形工程は不要となる。

また、矯正加工が施された芯材１６，６６の製造のみを行う場合には、芯材形成工程と矯正工程を実行した後、例えば、矯正加工後の芯材１６，６６をリコイラ（巻き取りリール）６５（図５の二点鎖線参照）で巻き取るようにしても良い。或は、長手方向に芯材片部２２と空間部２４とを交互に設けた形状の芯材１６，６６（矯正加工前の芯材１６，６６）を外部から入手して、矯正工程のみを実行した後、矯正加工後の芯材１６，６６をリコイラ６５で巻き取るようにしても良い。

また、上記各実施例１，２では、芯材形成工程において、プレス型３１を用いた打ち抜き加工により芯材素材２１の長手方向に所定間隔で複数の空間部２４を形成することで長手方向に芯材片部２２と空間部２４とを交互に設けた形状の芯材１６，６６を形成するようにしたが、これに限定されず、スリッターロールを用いたスリット加工により芯材素材の長手方向に所定間隔で複数のスリットを形成し、スリットが形成されていない部分を長手方向に圧延してスリットを長手方向に拡大して空間部を形成することで長手方向に芯材片部と空間部とを交互に設けた形状の芯材を形成するようにしても良い。

その他、本発明の適用範囲は、中空シール部を備えた押出成形品（ウェザーストリップ）に限定されず、中空シール部を備えていない押出成形品に本発明を適用しても良い。更に、自動車のドア開口縁や窓開口縁に装着される押出成形品に限定されず、芯材が埋設された押出成形品や押出成形品に埋設される芯材に広く適用して実施できる。

１３…ウェザーストリップ（押出成形品）、１６…芯材、２１…芯材素材、２２…芯材片部、２３…連結部、２４…空間部、２６…バリ、３０…プレス装置（芯材形成手段）、３６…矯正装置（矯正手段）、３７…矯正加工部、３８…矯正ローラ、４２…直線加工部、４７…芯材冷間ロール成形装置、５０…押出成形装置、５１…押出成形型、５６…硬化処理装置、５９…トリム材冷間ロール成形装置、６６…芯材、６７…突条、６８…逃がし凹部

Claims (22)

1. ポリマー材料製の押出成形品に埋設される長尺な芯材であって、
   前記芯材は、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う前記空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に前記芯材片部と前記空間部とが交互に設けられた形状で、前記空間部が形成された際に前記芯材片部の縁に沿って前記芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを前記空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工が施されていることを特徴とする芯材。
2. 前記芯材片部には、前記芯材の幅方向に延びる突条が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の芯材。
3. ポリマー材料製の押出成形品に埋設される長尺な芯材を製造する方法であって、
   一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う前記空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に前記芯材片部と前記空間部とが交互に設けられた形状の芯材を用い、
   前記空間部が形成された際に前記芯材片部の縁に沿って前記芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを前記空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工を前記芯材に対して行う矯正工程を含むことを特徴とする芯材の製造方法。
4. 前記芯材片部に前記芯材の幅方向に延びる突条が形成されている芯材を用いることを特徴とする請求項３に記載の芯材の製造方法。
5. ポリマー材料製の押出成形品に埋設される長尺な芯材を製造する方法であって、
   一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う前記空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に前記芯材片部と前記空間部とが交互に設けられた形状の芯材を形成する芯材形成工程と、
   前記空間部が形成された際に前記芯材片部の縁に沿って前記芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを前記空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工を前記芯材に対して行う矯正工程と
   を含むことを特徴とする芯材の製造方法。
6. 前記芯材形成工程において、前記芯材片部に前記芯材の幅方向に延びる突条を形成することを特徴とする請求項５に記載の芯材の製造方法。
7. 前記矯正工程において、前記芯材を表裏両側から挟むように配置された一対の矯正ローラを用い、前記矯正ローラを回転駆動して該矯正ローラの間に前記芯材を挟んで加圧しながら長手方向に連続して移動させることで前記矯正加工を行うことを特徴とする請求項３乃至６のいずれかに記載の芯材の製造方法。
8. 前記矯正工程において、前記バリが外周側となるように前記芯材を長手方向で湾曲させた状態で前記矯正ローラの間に挟むことを特徴とする請求項７に記載の芯材の製造方法。
9. 前記矯正工程において、前記芯材を湾曲させた状態で前記矯正ローラにより前記矯正加工を行った後に該芯材を長手方向で略直線状に延ばすことを特徴とする請求項８に記載の芯材の製造方法。
10. ポリマー材料製の押出成形品に埋設される長尺な芯材を製造する装置であって、
    一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う前記空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に前記芯材片部と前記空間部とが交互に設けられた形状の芯材を用い、
    前記空間部が形成された際に前記芯材片部の縁に沿って前記芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを前記空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工を前記芯材に対して行う矯正手段を備えていることを特徴とする芯材の製造装置。
11. 前記芯材片部に前記芯材の幅方向に延びる突条が形成されている芯材を用いることを特徴とする請求項１０に記載の芯材の製造装置。
12. ポリマー材料製の押出成形品に埋設される長尺な芯材を製造する装置であって、
    一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う前記空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に前記芯材片部と前記空間部とが交互に設けられた形状の芯材を形成する芯材形成手段と、
    前記空間部が形成された際に前記芯材片部の縁に沿って前記芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを前記空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工を前記芯材に対して行う矯正手段と
    を備えていることを特徴とする芯材の製造装置。
13. 前記芯材形成手段は、前記芯材片部に前記芯材の幅方向に延びる突条を形成する手段を有することを特徴とする請求項１２に記載の芯材の製造装置。
14. 長尺な芯材が埋設されたポリマー材料製の押出成形品であって、
    前記芯材は、一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う前記空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に前記芯材片部と前記空間部とが交互に設けられ、前記空間部が形成された際に前記芯材片部の縁に沿って前記芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを前記空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工が施されていることを特徴とする押出成形品。
15. 前記芯材片部には、前記芯材の幅方向に延びる突条が形成されていることを特徴とする請求項１４に記載の押出成形品。
16. 長尺な芯材が埋設されたポリマー材料製の押出成形品を製造する方法であって、
    一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う前記空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に前記芯材片部と前記空間部とが交互に設けられた形状で、前記空間部が形成された際に前記芯材片部の縁に沿って前記芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを前記空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工が施された芯材を用い、
    前記押出成形品を成形する押出成形型に前記矯正加工が施された芯材を長手方向に連続して供給しながら前記押出成形型にポリマー材料を供給して前記押出成形品を成形すると共に該押出成形品に前記芯材を埋設する押出成形工程と、
    前記押出成形品の前記ポリマー材料を硬化又は固化させる処理工程と
    を含むことを特徴とする押出成形品の製造方法。
17. 長尺な芯材が埋設されたポリマー材料製の押出成形品を製造する方法であって、
    一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う前記空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に前記芯材片部と前記空間部とが交互に設けられた形状の芯材を用い、
    前記空間部が形成された際に前記芯材片部の縁に沿って前記芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを前記空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工を前記芯材に対して行う矯正工程と、
    前記押出成形品を成形する押出成形型に前記矯正加工が施された芯材を長手方向に連続して供給しながら前記押出成形型にポリマー材料を供給して前記押出成形品を成形すると共に該押出成形品に前記芯材を埋設する押出成形工程と、
    前記押出成形品の前記ポリマー材料を硬化又は固化させる処理工程と
    を含むことを特徴とする押出成形品の製造方法。
18. 前記芯材片部に前記芯材の幅方向に延びる突条が形成されている芯材を用いることを特徴とする請求項１６又は１７に記載の押出成形品の製造方法。
19. 長尺な芯材が埋設されたポリマー材料製の押出成形品を製造する方法であって、
    一定厚さの帯板状の塑性変形可能な芯材素材の長手方向に所定間隔で複数の空間部を剪断加工により形成して隣り合う前記空間部の間に芯材片部を残すことで長手方向に前記芯材片部と前記空間部とが交互に設けられた形状の芯材を形成する芯材形成工程と、
    前記空間部が形成された際に前記芯材片部の縁に沿って前記芯材片部の板厚方向に突出して生じたバリを前記空間部内に曲げ入れて前記バリが前記芯材の表面に突出しないように矯正加工を前記芯材に対して行う矯正工程と、
    前記押出成形品を成形する押出成形型に前記矯正加工が施された芯材を長手方向に連続して供給しながら前記押出成形型にポリマー材料を供給して前記押出成形品を成形すると共に該押出成形品に前記芯材を埋設する押出成形工程と、
    前記押出成形品の前記ポリマー材料を硬化又は固化させる処理工程と
    を含むことを特徴とする押出成形品の製造方法。
20. 前記芯材形成工程において、前記芯材片部に前記芯材の幅方向に延びる突条を形成することを特徴とする請求項１９に記載の押出成形品の製造方法。
21. 前記押出成形工程前に前記矯正加工が施された芯材を長手方向に連続して横断面形状が略Ｕ字形状になるようにロール成形する横断面成形工程を含むことを特徴とする請求項１６乃至２０のいずれかに記載の押出成形品の製造方法。
22. 前記横断面成形工程において、前記矯正加工が施された芯材を該矯正加工が施された側が略Ｕ字形状の内側となるようにロール成形することを特徴とする請求項２１に記載の押出成形品の製造方法。

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