JP5213324B2 - 復水器の漏洩冷却管の特定方法 - Google Patents

Description

本発明は、復水器の漏洩冷却管の特定方法に関する。

従来、火力発電プラントや原子力発電プラントは、発電機に結合された蒸気タービンを用いた水の循環システムを備えている。この循環システムは、例えば、水をボイラで加熱して蒸気とし、この蒸気を蒸気タービンに噴出させてタービンを回転させる。そして、タービンを回転させた後の蒸気は、海水を冷却水として使用する復水器により凝縮され、復水される。そして、この復水は、ボイラにおいて再び加熱されることにより蒸気にされ、再度蒸気タービンに噴出されている。

このように、上記発電プラントは、海水を冷却水として用いる復水器により蒸気を復水し、復水された水を循環水として発電プラント内を循環させていた。このため、例えば、復水器内部に設けられ、海水を流通する冷却管から海水が漏洩することにより、復水器内部に海水が浸入し、復水に海水が混入してしまった場合には、発電プラントの構成機器や配管等の腐食等の原因となるおそれがあった。したがって、上記発電プラントにおいては、復水器内部に海水が漏洩しているか否かは重要な問題であり、常に海水漏洩の有無を監視する必要があった。また、海水が復水に混入している場合には、直ちに海水漏洩にかかる冷却管を補修する必要があった。

ここで、復水器には、通常、海水の混入を検出するために復水の導電率を測定する導電率計が設けられている。この導電率計で測定された復水の導電率が、所定の閾値以上になったときには、循環水に海水が混入したと判断するものである。例えば、発電プラントにおいては、導電率計で測定される導電率の値が０．３μｍ／ｃｍ〜０．６μｍ／ｃｍの範囲を閾値として設定することができる。従来においては、この導電率計を用いて海水の混入の有無を監視していた。

しかしながら、復水器内部への海水の混入は、例えば、導電率計を用いることにより確認することはできるが、復水器のどこから海水が浸入しているかまでは判らなかった。具体的には、復水器内部のどの冷却管から海水が漏洩しているかまでは判らなかった。したがって、導電率計により海水の混入が検出された場合には、一旦、発電プラントのタービンを停止させ、全ての冷却管を点検することにより漏洩冷却管を特定する作業をする必要があった。

漏洩冷却管の特定作業としては、従来、復水器の内部に冷却管が隠れる位まで水を張ることにより行われていた。具体的には、以下のような確認作業により行われていた。まず、復水器の胴体部内部に当該胴体部内に配置される冷却管が水没する程度まで純水を張る。これにより、漏洩冷却管があれば、この純水が漏洩冷却管に生じている破孔から漏洩冷却管内に入り込む。そして、各冷却管の管口は、復水器の胴体部の外部に設けられた入口側及び出口側水室のそれぞれに貫通しているため、この管口から冷却管内に入り込んだ純水が入口側若しくは出口側水室に流れ出す。なお、入口側及び出口側の各水室は、予めそれぞれの室内に供給される海水を排出しておく。このようにして作業者は、各水室において純水の流れ出した管口を目視することにより、当該冷却管が漏洩冷却管であることを確認していた。

しかしながら、このような特定方法では、例えば、冷却管に生じる破孔が大きければ、管口から流出する純水も多いため確認しやすいが、例えば、冷却管に生じる破孔が小さい場合等、破孔の大きさによっては、流出する純水が少量で確認し難い場合があった。さらに、数万本もある冷却管を確認する作業は、非常に困難なものであった。またこの方法は、大量の純水を使用するためコストがかかるという問題があった。

これに対し、軸方向に貫通する中心孔と、一端がこの中心孔と連通し、他端が外側に連通する細孔とが設けられているゴム栓を検査しようとする冷却管の管口に挿入させ、細孔とマノメータとをパイプを介して接続させた漏洩管の検出装置を用いた漏洩管の検出方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載の検出装置を用いた検出方法は、ゴム栓に設けられる細孔の開口点とマノメータの開口点との圧力差をマノメータによって検出し、漏洩の有無を調べようとするものである。例えば、冷却管に破孔があり、空気が復水器の内部に漏洩する場合には、細孔の開口点の静圧が下がり、マノメータの水柱に差が現れる。これにより、冷却管に破孔があるか否かがマノメータの水柱に生じる差によって確認できるというものである。

特開昭５８−１６５０３０号公報

しかしながら、特許文献１に記載の検出装置を用いた検出方法は、細孔の所定の開口点とマノメータの所定の開口点との圧力差をマノメータにより検出することにより、漏洩の有無を調べようとするものであるが、数万本もある冷却管に対して当該作業を行うことは、非常に時間と労力のかかるものであった。また、ゴム栓の細孔からパイプを引き出して作業しなければならない等、簡便性に欠けるものでもあった。さらに、この作業は、発電プラントの蒸気タービンを停止させて作業をしなければならず、長時間の発電プラントの停止は、工場の損失を大きくするものであった。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、発電プラントのタービンを停止することなく、早急かつ確実に復水器の漏洩冷却管を特定することが可能な漏洩冷却管の特定方法を提供することを目的とする。

本発明者は、復水器に設けられた２対の水室を１対のみの運転（片肺運転）とするとともにラップシートを用いることで、蒸気タービンが稼働している間にも関わらず、早急かつ確実に漏洩冷却管を特定できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、以下のような復水器の漏洩冷却管の特定方法を提供する。

（１） 蒸気タービンから排出される蒸気を凝縮させる冷却水として使用される海水を通過させ、複数の冷却管からなる一方及び他方の冷却管群と、該冷却管群が配置される胴体部と、前記冷却管へ前記海水を供給する一方及び他方の入口側水室と、前記冷却管を通過した海水を受け入れる一方及び他方の出口側水室と、前記冷却管の両端部を固定し、前記胴体部と前記一方及び他方の入口側水室及び前記一方及び他方の出口側水室のそれぞれとを隔離する一対の管板と、を備え、前記一方の入口側水室は、前記一方の出口側水室と前記一方の冷却管群を介して接続されるとともに、前記他方の入口側水室は、前記他方の出口側水室と前記他方の冷却管群を介して接続される復水器の前記冷却管のうち、前記蒸気タービンが稼働している間に前記海水が漏洩している冷却管を特定する方法であって、
前記一方の入口側及び一方の出口側水室、又は前記他方の入口側及び他方の出口側水室から前記海水を排出させる海水排出工程と、前記海水を排出させた一方又は他方の入口側水室、若しくは前記海水を排出させた一方又は他方の出口側水室の前記管板における冷却管群の管口に所定のラップフィルムを貼付するフィルム貼付工程と、前記管口の前記ラップフィルムの形状が所定の状態に変化した場合に当該冷却管が漏洩管であると判断する漏洩判定工程と、を備える復水器の漏洩冷却管の特定方法。

（１）記載の発明によれば、復水器の漏洩冷却管の特定方法は、海水排出工程と、フィルム貼付工程と、漏洩判定工程と、を備える。ここで、フィルム貼付工程は、海水を排出させた第１又は第２入口側及び出口側水室の前記管板における前記冷却管の管口に所定のラップフィルムを貼付する。なお、復水器は、入口側及び出口側のそれぞれに第１及び第２水室を備えており、フィルム貼付工程は、入口側及び出口側のそれぞれにおいて、第１又は第２水室のいずれか一方を用いて行う。これにより、蒸気タービンを停止させることなく作業をすることができる。また、蒸気タービンが稼働中は、通常復水器内部が真空に保持されていることより、圧力差に基づく漏洩冷却管の管口からの吸引力が大きく、ラップフィルムを容易に管板に貼付させることができる。また、所定の厚さのラップフィルムを用いることにより、漏洩冷却管にかかるラップフィルムを吸引力により容易に破裂させることが可能になるため、目視においても容易に漏洩冷却管であると判断することができる。

（２） 前記海水排出工程と、前記フィルム貼付工程との間に、前記海水を排出させた一方又は他方の入口側水室、若しくは前記海水を排出させた一方又は他方の出口側水室にかかる前記管板にシャボン液を塗布し、該管板における冷却管群の管口にシャボン膜を形成するシャボン膜形成工程と、前記シャボン液を塗布した前記冷却管群の管口にシャボン膜が張らないことにより漏洩管であると推定する漏洩管推定工程と、をさらに備え、前記フィルム貼付工程は、前記漏洩管推定工程において漏洩管と推定した前記冷却管の前記管口に前記ラップフィルムを貼付する（１）記載の復水器の漏洩冷却管の特定方法。

（２）記載の発明によれば、復水器の漏洩冷却管の特定方法は、海水排出工程とフィルム貼付工程との間に、シャボン膜形成工程及び漏洩管推定工程をさらに備える。ここで、シャボン膜形成工程は、海水排出工程により海水を排出させた第１又は第２入口側水室、若しくは第１又は第２出口側水室の前記管板にシャボン液を塗布し、入口側管口又は出口側の冷却管の各管口にシャボン膜を形成する。このように、例えば、前述と同様の特定方法を利用する途中にシャボン膜形成工程を行うことで漏洩冷却管を推定することが可能となる。これにより、例えば、漏洩冷却管の点検にかかる工程、すなわち、漏洩冷却管を効率よく特定でき、冷却管の実質的な点検労力を減少させることが可能になる。また、シャボン液を管板に塗布することにより、例えば、フィルム貼付工程におけるラップフィルムを管板に貼付しやすくなる。

（３） 前記漏洩判定工程は、少なくとも前記ラップフィルムが前記冷却管の内側に吸引されるか、若しくは、吸引により破れた場合に漏洩管であると判断する（１）又は（２）に記載の復水器の漏洩冷却管の特定方法。

（３）記載の発明によれば、漏洩判定工程は、ラップフィルムの形状が所定の形状に変形することにより漏洩冷却管であることを判定する。例えば、ラップフィルムが冷却管内に引っ張られ、凹状に変形するか、若しくはラップフィルムが破れる等することにより、漏洩冷却管であると判断することができる。これにより、例えば、ラップフィルムが著しく変形するため、作業者の目視による判断が容易になる。

（４） 前記ラップフィルムは、ポリ塩化ビニリデン樹脂により形成される（１）から（３）のいずれかに記載の復水器の漏洩冷却管の特定方法。

（４）記載の発明によれば、ラップフィルムは、ポリ塩化ビニリデン樹脂により形成されるものを用いる。これにより、ラップフィルムは、例えば、所定の密着性を備え、作業性を向上させることができる。

（５） 前記ラップフィルムは、厚さが１１μｍ以下である（１）から（４）のいずれかに記載の復水器の漏洩冷却管の特定方法。

（５）記載の発明によれば、ラップフィルムは、厚さが１１μｍ以下のものを使用する。これにより、ラップフィルムは、例えば、引き裂き強さを有するとともに、所定の切られやすさを備えるため、確実に冷却管の漏洩を判定することができる。

本発明によれば、発電プラントのタービンを停止させることなく、早急かつ確実に復水器の漏洩冷却管を特定することができる。

以下、本発明の実施形態について図面を見ながら説明する。なお、本発明の実施形態は、下記の実施形態に何ら限定されることなく、本発明の技術的範囲は、これに限定されるものではない。

図１は、本発明の実施例に係る火力発電プラントの系統構成を示す概略図である。図２は、本発明に係る復水器の構成を示す概略図である。図３は、本発明に係る復水器の漏洩冷却管の特定方法を示すフローチャートである。図４は、シャボン液を塗布した復水器の漏洩冷却管を示す拡大部分断面図である。図５は、シャボン液を塗布した後、ラップシートを貼付した復水器の漏洩冷却管を示す拡大部分断面図である。

まず、図１に示す本実施例に係る火力発電プラントについて説明する。図１に示すように、本実施例に係る火力発電プラントは、大別すると、蒸気タービン系統、復水・給水系統及び蒸気発生器系統で構成されている。

蒸気タービン系統は、高圧蒸気タービン２、中圧蒸気タービン３及び低圧蒸気タービン４で構成されている。これらの蒸気タービン系統には、後述する蒸気発生器系統によって加熱された蒸気が供給される。また、本実施例においては、高圧蒸気タービン２、中圧蒸気タービン３及び低圧蒸気タービン４は、一軸に駆動軸が連通されており、この駆動軸に接続された発電機５を駆動させて電力を発生している。

復水・給水系統は、低圧蒸気タービン４で仕事を終えた蒸気を冷却水として用いられる海水Ｗとの熱交換によって凝縮して復水する復水器６と、復水器６によって凝縮された復水を排熱回収ボイラ系統へ供給する給水配管１５と、で構成されている。ここで、低圧蒸気タービン４で仕事を終えた蒸気は、復水器６の胴体部６０の内部に設けられ、海水Ｗが内部を流れる複数の冷却管６３からなる管巣の間を通過することにより凝縮される。

復水器６で凝縮された復水は、復水器６内の復水滞留部６５に溜まり、復水器６下部に設けられた復水器出口６６から復水ポンプ６Ｐへ送水され、昇圧される。復水ポンプ６Ｐで昇圧された復水は、復水止め弁６Ｖ、復水脱塩装置３１、グランド蒸気復水器９、給水止め弁１５Ｖを経由して、ボイラ供給ポンプ１Ｐ及び排熱回収ボイラ１へそれぞれ供給される。また、系統の水が余った場合には、給水配管１５に設けられた排出流量調節弁１７Ｖを制御して回収配管１７から復水タンク１７Ｔに回収される。回収配管１７は、復水タンク１７Ｔを介して復水器６に接続されており、系統の余った水は、適宜復水器６に供給される。

また、復水器６には、復水器６に補給水を供給する補給水配管１８が接続されている。この補給水配管１８には、補給水供給弁７Ｖ及び補給水ポンプ７Ｐを介して補給水タンク７が接続されている。また、補給水配管１８には、補給水ポンプ７Ｐで送水される補給水を給水配管１５に設置された給水止め弁１５Ｖの後流側に供給する補給水配管１６が接続され、この補給水配管１６には補給水弁１６Ｖが設置されている。また、給水配管１５には、薬品供給配管１９を介して薬品又は薬品希釈水が貯蔵された薬品貯蔵タンク８が接続されている。この薬品供給配管１９には、薬品希釈水を供給する薬品移送ポンプ８Ｐと、薬品希釈水の流量を調整する流量調節弁８Ｖが設置されている。なお、本実施例においては、薬品希釈水の注入点を給水止め弁１５Ｖの交流側に設置したが、給水止め弁１５Ｖの上流側の給水配管１５に設置してもよい。また、排熱回収ボイラ１のボイラドラム（図示せず）に注入するように設置してもよい。

蒸気発生器系統である排熱回収ボイラ１では、例えば、ガスタービン（図示せず）から排出される高温の排熱を利用して蒸気が発生される。ボイラ供給ポンプ１Ｐによって供給される復水は、排熱回収ボイラ１で加熱されて蒸気となり、ここで発生した蒸気は主蒸気配管１０を流れて高圧蒸気タービン２に流入する。また、高圧蒸気タービン２から排出された蒸気は、高圧タービン排出管を流れて中圧蒸気と混合され、排熱回収ボイラ１の再熱器（図示せず）で再び加熱される。再熱器で再加熱された蒸気は、再熱蒸気配管１１を流れて中圧蒸気タービン３に流入される。また一方で、中圧蒸気タービン３には、排熱回収ボイラ１で加熱された低圧蒸気が低圧蒸気配管１２によって流入される。低圧蒸気配管１２によって中圧蒸気タービン３に流入された蒸気は混合されて低圧蒸気となり、さらに低圧蒸気タービン４へと流入される。また、主蒸気配管１０及び低圧蒸気配管１２には、高圧蒸気バイパス配管１３及び中圧蒸気バイパス配管１４が各々接続されており、これらのバイパス配管によって排熱回収ボイラ１で発生した蒸気は復水器６に供給される。

ここで、図２に示す復水器６について説明する。図２に示すように、本実施例に係る復水器６は、胴体部６０と、胴体部６０の両側の一方側に設けられる第１及び第２入口側水室６１Ａ、６１Ｂと、胴体部６０の他方側に設けられる第１及び第２出口側水室６２Ａ、６２Ｂと、を備える。具体的には、冷却水として使用される海水Ｗが供給される復水器６の一方側である入口側には、第１入口側水室６１Ａと第２入口側水室６１Ｂとが配置される。また、海水Ｗが排出される出口側には、第１出口側水室６２Ａと第２出口側水室６２Ｂとが配置される。胴体部６０の内部には、複数本の冷却管６３、６３・・・が並列に配置されており、第１冷却管群と第２冷却管群とからなる管巣をなしている。

第１冷却管群からなる複数の冷却管６３の一端は、管板６４を介して第１入口側水室６１Ａ内に開口し、他端は管板６４を介して第１出口側水室６２Ａ内に開口している。また、第２冷却管群からなる冷却管６３の一端は、管板６４を介して第２入口側水室６１Ｂ内に開口し、他端は管板６４を介して第２出口側水室６２Ｂ内に開口している。すなわち、第１入口側水室６１Ａは、第１冷却管群からなる冷却管６３を介して第１出口側水室６２Ａと接続されており、第２入口側水室６１Ｂは、第２冷却管群からなる冷却管６３を介して第２出口側水室６２Ｂと接続されている。

ここで、管板６４は、胴体部６０と各水室６１Ａ、６１Ｂ、６２Ａ、６２Ｂとを隔離する。そして、第１及び第２入口側水室６１Ａ、６１Ｂには、冷却水供給弁６７Ｖ、６７Ｖを備えた冷却水入口管６７、６７がそれぞれ連結されている。また、第１及び第２出口側水室６２Ａ、６２Ｂには、冷却水排出弁６８Ｖ、６８Ｖを備えた冷却水排出管６８、６８が連結されている。

復水器６の下部には、復水滞留部６５が設けられており、凝縮された復水はここに貯留される。さらに、復水滞留部６５の底部には、復水器出口６６が設けられており、復水は、供給止め弁１５Ｖを備えた給水配管１５を介して排熱回収ボイラ１に再度供給され、発電プラント内を循環する。ここで、復水滞留部６５は、仕切り板７０により、第１冷却管群により凝縮された復水を滞留させる第１滞留部６５Ａと、第２冷却管群により凝縮された復水を滞留させる第２滞留部６５Ｂとに仕切られている。第１及び第２滞留部６５Ａ、６５Ｂの底部のそれぞれには、海水Ｗ中の塩分をチェックする検塩計６９、６９が設けられており、復水の塩分濃度を監視することにより、冷却管の漏れを判定する。このように、第１及び第２滞留部６５Ａ、６５Ｂの底部のそれぞれに検塩計６９、６９が設けられることにより、作業者は、各検塩計６９、６９を確認することにより、第１若しくは第２冷却管群のどちら側の冷却管が漏洩しているかを推定することができる。

次に、図２に示す復水器６の具体的な実施例について図１を用いて説明する。蒸気タービン系統から排気される蒸気は、復水器６の上方から復水器６の胴体部６０の内部に流入される。胴体部６０に流入した蒸気は、冷却水である海水Ｗが内部を流れる伝熱管である冷却管６３の管巣の間を通過することにより熱交換が行われる。熱交換された蒸気は、凝縮されて復水となり復水滞留部６５に滴下する。滴下した復水は、復水滞留部６５に滞留し、復水器出口６６に向かって傾斜した底面を流れ復水器６の外部へ流出する。

ここで、復水器６は、復水が滴下する復水滞留部６５である第１及び第２滞留部６５Ａ、６５Ｂに第１検出水取出口（図示せず）、第２検出水出口（図示せず）及び第３検出水出口（図示せず）がそれぞれ設けられている。第１検出水取出口は、管巣の真下の位置、例えば、滴下して最初に滞留する箇所、或いはその近傍に設置される。また、第２検出水取出口（図示せず）は、滞留した復水が排出される復水器出口６６或いはその近傍に配置される。さらに、第３検出水取出口（図示せず）は、復水が滴下する第１及び第２滞留部６５Ａ、６５Ｂの近傍に設けられる第１検出水取出口と、滞留した復水が排出される復水器出口６６の近傍に設けられる第２検出水取出口との略中間位置に配置される。このように、本実施例にかかる復水器６は、第１及び第２滞留部６５Ａ、６５Ｂの上流位置と下流位置、及び第１及び第２滞留部６５Ａ、６５Ｂの上流側から下流側に向かって流れる流路の略中間位置において、各検出水取出口から水質検査を行うことにより、例えば、復水の測定条件を一定に近づけるようにして、より正確に、安定した海水Ｗの漏洩の検出を行うことを可能としている。

なお、本実施例においては、薬品又は薬品希釈水が貯蔵された薬品貯蔵タンク８、薬品又は薬品希釈水を給水配管１５に導く薬品供給配管１９と、この薬品供給配管１９に設置され、薬品又は薬品希釈水を給水配管１５に移送する薬品移送ポンプ８Ｐと、給水配管１５に供給する薬品又は薬品希釈水の流量を調節する流量調節弁８Ｖと、が設けられている。これにより、例えば、海水Ｗの漏洩が小規模の場合においては、薬品又は薬品希釈水を給水配管１５に供給することもできる。

次に、本発明に係る復水器６の漏洩冷却管の特定方法について、図３に示すフローチャートに従って説明する。

図３に示すように、まず、復水器６の制御装置（図示せず）に設けられる検塩装置による監視において、導電率の数値を確認する。具体的には、導電率計の数値が所定の数値より高いか否か、例えば、閾値として設定している数値より高いか否かを確認する（ステップＳ１０）。ここで、導電率の数値が所定の閾値よりも高い場合、すなわち、検塩装置が異常を示した場合には（ステップＳ１５）、復水器６の下部に設けられた検塩計６９、６９の指示を確認する（ステップＳ２０）。検塩計６９、６９の数値が正常な数値範囲を示していない場合には（ステップＳ２５）、第１（第２）入口側水室６１Ａ（６１Ｂ）に接続される海水バルブ（図示せず）をカット（ステップＳ３０）し、海水Ｗの流入を止める。次いで、冷却水供給弁６７Ｖ、６７Ｖ及び冷却水排出弁６８Ｖ、６８Ｖを解放し、冷却水入口管６７、６７及び冷却水排出管６８、６８から第１（第２）入口側水室６１Ａ（６１Ｂ）及び第１（第２）出口側水室６２Ａ（６２Ｂ）の海水Ｗを排出する（ステップＳ３５）。

次いで、第１（第２）入口側水室６１Ａ（６１Ｂ）及び第１（第２）出口側水室６２Ａ（６２Ｂ）のマンホールの蓋を開け、室内を解放するとともに、酸欠・硫化水素測定を行い、第１（第２）入口側水室６１Ａ（６１Ｂ）及び第１（第２）出口側水室６２Ａ（６２Ｂ）の内部を換気する（ステップＳ４０）。次いで、冷却管６３の管内をエアーフラッシングし、余分な水滴を排出する（ステップＳ４５）。

ここで、第１（第２）入口側水室６１Ａ（６１Ｂ）の管板６４に配置される冷却管群の管口６４ａに、シャボン液２０を塗布する（ステップＳ５０）。これにより、シャボン膜２０’を形成させる。ここで、火力発電プラント稼働中においては、復水器６の胴体部６０の内部が真空状態に保たれていることより、胴体部６０内部に配置される冷却管６３に破孔が生じている場合には、内圧の低下により、当該漏洩冷却管６３’内の空気が破孔から復水器６の胴体部内部に引っ張られる。これにより、管口６４ａ近傍の空気も引っ張られる。したがって、冷却管６３の管口６４ａにシャボン膜２０’を形成した場合、漏洩冷却管６３’であれば、管口６４ａ’に形成されたシャボン膜２０’は破裂２１する。このようにして、冷却管６３の漏洩の可能性が推定できる。

なお、本実施例に使用するシャボン液２０は、短時間に広範囲を確実に検査する必要性から、冷却管口６４ａの表面に形成するシャボン膜２０’が壊れにくいシャボン液２０を使用する必要がある。そこで、本実施例においては、水１６０ｍｌと砂糖５４ｇを混合させたＡ液と、水１６０ｍｌと合成洗剤（界面活性剤）３４０ｍｌとグリセリン１８０ｍｌとを混合させたＢ液をそれぞれ作製し、このＡ液とＢ液とを混ぜ合わせることによりできるシャボン液２０を使用した。これにより、点検する冷却管口６４ａの表面に確実・持続性のあるシャボン液２０が作製することができる。

シャボン液２０を塗布した管口６４ａのそれぞれに、シャボン膜２０’が形成されるか否かを確認する（ステップＳ５５）。ここで、例えば、図４に示すように、シャボン膜２０’が形成されない管口６４ａ’が発見された場合には、当該管口６４ａ’の場所を確認し、特定しておく（ステップＳ６５）。また、シャボン膜２０’が形成された場合においても、その後すぐに膜が割れてしまった場合には、漏洩の可能性があるためその場所も確認し、特定しておく（ステップＳ６０）。なお、管口６４ａの特定は、管板６４を各エリアに分割し、エリアごとに点検し、特定することが好ましい。

次に、管板６４の全てのエリアにおいて、シャボン液２０塗布による確認が終了したら、シャボン液２０塗布時において特定した管口６４ａ’にラップフィルム２１を貼り付ける（ステップＳ７０）。ここでは、ステップＳ６５で特定した管口６４ａ’の近傍をエリアごとに分けて、例えば、縦１ｍ×横１．５ｍの大きさのラップフィルムを用いて作業を行うことが好ましい。なお、ステップＳ５０で管板６４にシャボン液２０が塗布されているため、ラップフィルム２１は管板６４に貼付しやすい状態にある。また、例えば、漏洩冷却管６３’にあっては、さらに管口６４ａ’内圧差による吸引力が生じているため、ラップフィルム２１をあてがうだけでラップフィルム２１は管口６４ａ’に貼り付き可能になるため、作業性が向上する。

冷却管に破孔が生じている場合は、例えば、図５に示すように、復水器６の胴体部６０内部が真空に保持されていることから、ステップＳ７０で管口６４ａ’に貼り付けたラップフィルム２１は、冷却管内に引っ張られて凹状に変形するか、若しくは破裂する。なお、本実施例に使用するラップフィルム２１としては、例えば、フィルムの厚さが１１μｍ以下であるラップフィルムであることが好ましい。真空により引っ張られた場合に、破裂しやすいためである。また、ポリ塩化ビニリデン製のラップフィルムであることが好ましい。すなわち、ラップフィルムとしては、例えば、サランラップ（登録商標）を用いることができる。

作業者は、貼付したラップフィルム２１が破裂したか、若しくは変形したかを確認するが、通常、ラップフィルム２１は、内圧差による引張力ですぐに破裂するため確認が容易となる。また、例えば、破孔が小さい場合においては、ラップフィルム２１は、破裂するまでもなく凹状に変形するまでに留まる場合もある。しかしながら、いずれにせよ、このようなラップフィルム２１の状態の変化は、目視により容易に行うことが可能となる。

管口６４ａ’におけるラップフィルム２１の破裂若しくは変形が確認されたら（ステップＳ７５、ステップＳ８０）、当該冷却管は、漏洩冷却管６３’であると特定できるため、この漏洩冷却管６３’の入口側及び出口側のそれぞれの管口６４ａ’に塞ぎ栓を取り付ける（ステップ８５）。

なお、シャボン液２０により形成されるシャボン膜２０’による特定方法のみを用いることもできるが、シャボン膜２０’は空気等の雰囲気及び流れにより膜が破裂するおそれがあるため、より確実に漏洩冷却管を特定するためには、シャボン液２０を用いる方法に加え、さらにラップフィルム２１を用いて特定することが好ましい。また、ラップフィルム２１を用いて特定する方法の場合においては、シャボン液２０の塗布は、上記シャボン膜２０’の形成のほかに、例えば、ラップフィルム２１の貼付性を向上させるために使用してもよい。

このように、２対の水室６１Ａ、６１Ｂ、６２Ａ、６２Ｂを有する復水器６において、１対を蒸気タービン稼働による蒸気の凝縮に使用し、もう一対を漏洩冷却管６３’の点検のために停止させることにより、蒸気タービンを停止させることなく漏洩冷却管を特定（点検）することができる。また、蒸気タービンは稼働中であるため、復水器６の胴体部６０内部が真空であることより、所定の厚さのラップフィルム２１（例えば、サランラップ（登録商標））を用いることにより、漏洩冷却管６３’の管口６４ａ’に貼り付けたラップフィルム２１が破裂若しくは変形するため、漏洩冷却管６３’の確認が容易となり、漏洩冷却管６３’の特定の誤認を減少させることができる。また、復水器６の胴体部６０内部が真空に保持されていることより、一方側から点検するに当たり、例えば、他方側の管口に対し目張り等をしなくとも特定することができる。

本発明の実施例に係る火力発電プラントの系統構成を示す概略図である。 本発明に係る復水器の構成を示す概略図である。 本発明に係る復水器の漏洩冷却管の特定方法を示すフローチャートである。 シャボン液と塗布した復水器の漏洩冷却管を示す拡大部分断面図である。 シャボン液と塗布した後、ラップシートを貼付した復水器の漏洩冷却管を示す拡大部分断面図である。

符号の説明

１ 排熱回収ボイラ
２ 高圧蒸気タービン
３ 中圧蒸気タービン
４ 低圧蒸気タービン
５ 発電機
６ 復水器
６Ｐ 復水ポンプ
７ 補給水タンク
７Ｐ 補給水ポンプ
８ 薬品貯蔵タンク
８Ｐ 薬品移送ポンプ
６０ 胴体部
６１Ａ 第１入口側水室
６１Ｂ 第２入口側水室
６２Ａ 第１出口側水室
６２Ｂ 第２出口側水室
６３ 冷却管
６４ 管板
６４ａ 管口
６５ 復水滞留部
６６ 復水器出口
６７、６７ 冷却水入口管
６８、６８ 冷却水排出管
６９、６９ 検塩計
Ｗ 海水

Claims (5)

1. 蒸気タービンから排出される蒸気を凝縮させる冷却水として使用される海水を通過させ、複数の冷却管からなる一方及び他方の冷却管群と、該冷却管群が配置される胴体部と、前記冷却管へ前記海水を供給する一方及び他方の入口側水室と、前記冷却管を通過した海水を受け入れる一方及び他方の出口側水室と、前記冷却管の両端部を固定し、前記胴体部と前記一方及び他方の入口側水室及び前記一方及び他方の出口側水室のそれぞれとを隔離する一対の管板と、を備え、
   前記一方の入口側水室は、前記一方の出口側水室と前記一方の冷却管群を介して接続されるとともに、前記他方の入口側水室は、前記他方の出口側水室と前記他方の冷却管群を介して接続される復水器の前記冷却管のうち、前記蒸気タービンが稼働している間に前記海水が漏洩している冷却管を特定する方法であって、
   前記一方の入口側及び一方の出口側水室、又は前記他方の入口側及び他方の出口側水室から前記海水を排出させる海水排出工程と、
   前記海水を排出させた一方又は他方の入口側水室、若しくは前記海水を排出させた一方又は他方の出口側水室にかかる前記管板にシャボン液を塗布し、該管板における冷却管群の管口にシャボン膜を形成するシャボン膜形成工程と、
   前記シャボン液を塗布した前記冷却管群の管口にシャボン膜が張らないことにより漏洩管であると推定する漏洩管推定工程と、
   前記漏洩管推定工程において漏洩管と推定した前記冷却管の前記管口に所定のラップフィルムを貼付するフィルム貼付工程と、
   前記管口の前記ラップフィルムの形状が所定の状態に変化した場合に当該冷却管が漏洩管であると判断する漏洩判定工程と、を備え、
   前記所定のラップフィルムは、前記漏洩管推定工程で特定した管口の近傍をエリアごとに分けることのできる、縦１ｍ×横１．５ｍの大きさのラップフィルムを用いて前記フィルム貼付工程を行う、復水器の漏洩冷却管の特定方法。
2. 前記冷却管群のうち、前記漏洩判定工程において漏洩管であると判断された冷却管の管口に塞ぎ栓を取り付ける工程をさらに備える請求項１記載の復水器の漏洩冷却管の特定方法。
3. 前記漏洩判定工程は、少なくとも前記ラップフィルムが前記冷却管の内側に吸引されるか、若しくは、吸引により破れた場合に漏洩管であると判断する請求項１又は２に記載の復水器の漏洩冷却管の特定方法。
4. 前記ラップフィルムは、ポリ塩化ビニリデン樹脂により形成される請求項１から３のいずれかに記載の復水器の漏洩冷却管の特定方法。
5. 前記ラップフィルムは、厚さが１１μｍ以下である請求項１から４のいずれかに記載の復水器の漏洩冷却管の特定方法。

Images