JP5217282B2 - 筐体製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金型に溶融材料を注入して硬化させることにより筐体を製造する筐体製造方法に関する。

近年、コンピュータをはじめとする電子機器に関する技術が急速に進んでおり、高性能で多種多様な電子機器が市場に出回っている。特に、パーソナルコンピュータや、携帯電話に代表される小型通信機器、音楽鑑賞用の小型オーディオ機器、デジタルカメラといった、一般の人でも手軽に利用できる電子機器の普及はめざましく、より高機能な電子機器への研究開発も盛んである。

ほとんどの電子機器では、電子機器の機能中枢は、電子機器の外殻である筐体の内部に保護されており、この筐体の見映えによって電子機器の外観が決定される。そこで、見映えの良さが筐体の重要な要素となる。また、最近では、色彩や模様といった外観的な特徴に加えて、電子機器に触れた時の触感を重要視する電子機器の需要者が増えており、こうした需要者を満足させるため、微妙で繊細な触感を与えるように筐体表面の凹凸模様を工夫することが、筐体を製造する上で大きな意味を持つようになってきている。

凹凸模様を筐体に付すにあたっては、筐体本体を成形する際に用いられる金型の壁面に、その凹凸模様の型となる形状をあらかじめ形成しておく方式が従来からよく用いられる。しかし、一般に、金型の壁面に形成できる形状は、粗く単純な形状に限られるため、上記の方式では、最近の需要者が好むような微妙で繊細な触感の筐体を得ることは難しい。そこで、最近では、所望の触感を与えるシート状部材をあらかじめ用意しておき、このシート状部材を筐体本体成形用の金型の中に配置して筐体本体の成形の際にこのシート状部材で筐体本体の表面を被覆し、そのシート状部材を筐体の外壁とすることで、所望の触感を与える筐体を製造する方式が提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２、および特許文献３参照）。シート状部材としては、具体的には、例えば、表面に凹凸模様のある樹脂フィルムが考えられる。ここで、シート状部材を筐体本体の表面を被覆する方式を採用した筐体の製造方法の一例を紹介する。

図１は、表面に凹凸模様のある樹脂フィルムが貼り付けられることで所望の触感を与えるよう工夫された筐体の製造方法における製造工程を表した模式図である。

この図では、型締めされると筐体本体の型となる空間（キャビティ）を形成するオス型金型３０およびメス型金型３１、所望の触感を与えるように表面に凹凸模様が設けられた樹脂フィルム２１’、筐体本体の材料となる、高温で溶融状態の樹脂５０’をスクリュー４１を用いて先端から射出することで樹脂５０’をキャビティに注入する樹脂注入装置４０の各断面が示されている。この製造方法では、まず、図１のパート（ａ）に示す断面形状を有するオス型金型３０およびメス型金型３１、樹脂フィルム２１’、樹脂注入装置４０が準備され、次に、図１のパート（ｂ）に示すように、メス型金型３１の壁面に樹脂フィルム２１’が配置されてオス型金型３０とメス型金型３１とが型締めされる。オス型金型３０とメス型金型３１とが型締めされると、これら２つの金型の間にキャビティ３１１が形成され、樹脂注入装置４０が、高温の樹脂５０’を、オス型金型３０に設けられた注入孔３０１からキャビティ３１１内に注入する。図１のパート（ｂ）では、キャビティ３１１内に樹脂５０’が満ちている様子が示されており、注入された樹脂５０’は時間の経過とともに冷えて硬化する。ここで、図１のパート（ｂ）において樹脂フィルム２１’は、凹凸模様が設けられている面がメス型金型３１の壁面側を向くように配置されており、一方、オス型金型３０側を向いた面には加熱されると軟化して接着効果を発揮する接着層（不図示）が設けられている。このように樹脂フィルム２１’が配置されることで、樹脂５０’が注入された際に樹脂５０’の熱によって樹脂フィルム２１’の接着層が軟化し、時間の経過とともに硬化していく樹脂５０’に樹脂フィルム２１’が付着する。時間が十分に経過して樹脂５０’が完全に硬化すると、オス型金型３０とメス型金型３１とが引き離されて、樹脂フィルム２１’が付着したまま硬化した樹脂５０’が取り出される。そして、注入孔３０１を埋めていた部分の樹脂５０’が除去され、図１のパート（ｃ）に示すように、樹脂５０’からなる筐体本体２０の表面を樹脂フィルム２１’が被覆した構成の筐体１’が完成する。

この方式では、樹脂フィルム２１’上に凹凸模様を設ける方式であるため、金型の壁面に凹凸模様の型を形成する方式よりも細かくて複雑な凹凸模様が実現でき、より繊細な触感の筐体を得ることが可能となる。
特開平０９−９４８４５号公報 特開２００６−２８１５９２号公報 特開平０５−２９３８４９号公報

しかしながら、図１の樹脂フィルム２１’を用いた方式のように、凹凸模様を有するシート状部材を筐体本体に筐体本体の表面を被覆する方式では、筐体本体上のどの場所を被覆するかによってシート状部材にかかる張力が多少異なることから、シート状部材が筐体本体を被覆する際に、場所によってシート状部材の伸縮に差が生じ、凹凸模様に重ねて、縞模様など、予期しない、外観の美観を損ねるような模様まで現れてしまうことがある。特に、筐体本体の角の付近に貼り付けられるシート状部材は伸びた状態で被覆することになるため、凹凸の間隔が広がるといった凹凸模様の変形が起こりやすく、きれいな凹凸模様を形成する上で問題となる。このため、この方式では、最近の需要者が好むような微妙で繊細な触感の筐体を実現するのはまだ充分ではない。

本発明は、上記事情に鑑み、好ましい触感の筐体の製造に適した筐体製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の筐体製造方法は、
金型の壁面に、凹凸模様を有する型材を配置する工程と、
上記金型に溶融材料を注入する工程と、
上記溶融材料を硬化させ、成形体を形成する工程と、
上記成形体から上記型材を分離する工程と、
を有することを特徴とする。

本発明の筐体製造方法は、金型の壁面に凹凸模様の型材を配置してこの型材を、溶融材料の硬化後に成形体から分離することで、筐体表面に凹凸模様を形成することができる。この型材自体は、凹凸模様の型の役割を果たすだけなので、凹凸模様のあるシート部材で被覆する場合のように被覆場所によってシート部材の伸縮の程度に差が生じて意図した凹凸模様以外に余計な模様が現れてしまうといった事態は起こりにくく、型材の凹凸模様を反映したきれいな凹凸模様だけが筐体表面に形成される。そこで、本発明の筐体製造方法では、最近の需要者が好むような微妙で繊細な触感の筐体を実現することが可能となる。

また、このように凹凸模様の型材を用いることで、凹凸模様の型を金型の壁面に直接形成する場合よりも細かくて複雑な凹凸模様を形成することが可能となる。また、凹凸模様の型を金型の壁面に直接形成する場合と比べ、本発明の筐体製造方法では、型材を取り替えるだけで、同一の金型を用いて様々な凹凸模様を筐体表面に形成することができるので、便利である。

また、本発明の筐体製造方法において、「上記型材を上記壁面に配置する工程後、該型材に重ねて、樹脂フィルムを配置する工程を有する」という形態は好ましい形態である。

このような形態によれば、樹脂フィルムが筐体の外壁となるとともに、溶融材料の熱で軟化した樹脂フィルム上に、型材の凹凸模様が形成される。一般に、樹脂フィルムが直接金型に接触している場合（例えば、図１のパート（ｂ）参照）には、溶融材料の注入の際に樹脂フィルムが直接金型に擦りつけられて樹脂フィルムにシワがよることがある。上記のように、型材が、樹脂フィルムと金型との間に配置されることで、溶融材料の注入の際に型材が緩衝材の役割を果たし、樹脂フィルムにシワがよるといった事態が回避される。

また、本発明の筐体製造方法において、「上記樹脂フィルムは、視認情報が印刷された印刷層と、該印刷層に重なる接着層とを有し、上記の型材を配置する工程は、該接着層側が上記型材の反対側となるように、該樹脂フィルムを配置する工程である」という形態は好ましい形態である。

このような形態によれば、樹脂フィルムが接着層を有することで、筐体における樹脂フィルムの接着性が強化される。また、樹脂フィルムが印刷層を有することで、筐体表面に視認情報を簡単に設けることができ、視認情報を設けるために成形後に塗料を塗布するといった手間が省かれる。

また、本発明の筐体製造方法、樹脂フィルムを配置する本発明の筐体製造方法、および、印刷層と接着層とを有する樹脂フィルムを配置する本発明の筐体製造方法において、「上記型材は、凹凸模様を有する織布である」という形態は好ましい形態である。

このような形態によれば、織布という容易に入手できる材料を用いて筐体に凹凸模様を形成することができる。

また、本発明の筐体製造方法、樹脂フィルムを配置する本発明の筐体製造方法、および、印刷層と接着層とを有する樹脂フィルムを配置する本発明の筐体製造方法において、「上記型材は、エンボス加工処理および加圧プレス処理のうちの少なくとも一方の処理によって凹凸模様が形成された織布である」という形態は好ましい形態である。

このような形態によれば、織布にエンボス加工処理や加圧プレス処理といった、従来からよく知られた処理を施すだけで簡単に凹凸模様の型材を作成することができ、生産効率の良い筐体製造方法が実現する。

また、本発明の筐体製造方法、樹脂フィルムを配置する本発明の筐体製造方法、印刷層と接着層とを有する樹脂フィルムを配置する本発明の筐体製造方法、型材が凹凸模様を有する織布である本発明の筐体製造方法、および、型材が、エンボス加工処理および加圧プレス処理のうちの少なくとも一方の処理によって凹凸模様が形成された織布である本発明の筐体製造方法において、「上記型材は、フッ素化合物およびシリコン化合物のうちの少なくとも一方を含む離型剤が塗布されている」という形態は好ましい形態である。

このような形態によれば、型材を成形体から分離するのが容易となる。

本発明によれば、好ましい触感の筐体が製造される。

以下、本発明の実施形態を説明する。

図２は、本発明の、筐体製造方法の一実施形態を用いて製造された携帯電話の筐体の一部を表した外観図である。

図に示す携帯電話の筐体１は、ほぼ箱状の形状をしており、その表面には木目模様が施されている。携帯電話としてこの筐体１が採用された際には、この携帯電話は、あたかも木でできている携帯電話であるかのような外観を呈することとなり、携帯電話の需要者に、木材が持つ自然で親しみやすいイメージを与えることができる。さらに、筐体１の表面は、この携帯電話のユーザが携帯電話に触れた際に木肌の触感を楽しめるように、木肌に対応した凹凸模様が備えられている。

図３は、図２に示す筐体の構成を表した模式断面図である。

図３には、図２に示す筐体１の、表面付近の断面の層構成が示されている。この図に示すように筐体１は、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）およびアクリロニロリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）が混合したＰＣ−ＡＢＳ樹脂（例えば、日本ＧＥプラスチックス株式会社製のＰＣ−ＡＢＳ樹脂Ｃ７２１０Ａ）でできた筐体本体２０の上に、熱可塑性の接着剤が硬化してなる接着層１１が重なり、さらにこの上に、上述した木目の色彩や模様が印刷されている印刷層１２と、筐体１の最外層となり筐体表面を保護するための熱可塑性の樹脂からなる樹脂層１３とがこの順番に重なった構成となっている。ここで、接着層１１、印刷層１２、樹脂層１３の材料について説明する。

接着層１１は、熱可塑性のニトリルゴム（例えば、セメダイン株式会社のニトリルゴム系接着剤 ５４０）を含む接着剤が硬化した層である。熱可塑性のニトリルゴム接着剤を接着剤に添加することで、加熱によって接着剤の軟化を制御できるので、後述するように、筐体本体２０上に、印刷層１２および樹脂層１３を接着させる処理が、加熱によって容易に実行される。

なお、接着剤としては、上記のニトリルゴム接着剤の代わりに、アクリル樹脂系接着剤、アクリル樹脂嫌気性接着剤、アクリル樹脂エマルジョン接着剤、α−オレフィン系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、ウレタン樹脂溶剤系接着剤、ウレタン樹脂エマルジョン接着剤、エーテル系セルロ−ス、エチレン−酢酸ビニル樹脂エマルジョン接着剤、エチレン−酢酸ビニル樹脂ホットメルト接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、エポキシ樹脂エマルジョン接着剤、塩化ビニル樹脂溶剤系接着剤、クロロプレンゴム系接着剤、塩化ビニル樹脂接着剤、酢酸ビニル樹脂エマルジョン接着剤、シアノアクリレート系接着剤、シリコーン系接着剤、水性高分子−イソシアネート系接着剤、スチレン−ブタジエンゴム溶液系接着剤、ニトロセルロース接着剤、反応性ホットメルト接着剤、フェノール樹脂系接着剤、変成シリコーン系接着剤、ポリアミド樹脂ホットメルト接着剤、ポリイミド系接着剤、ポリウレタン樹脂ホットメルト接着剤、ポリオレフィン樹脂ホットメルト接着剤、ポリ酢酸ビニル樹脂溶液系接着剤、ポリスチレン樹脂溶剤系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ポリビニルピロリドン樹脂系接着剤、ポリビニルブチラール樹脂系接着剤、ポリベンズイミダソール接着剤、ポリメタクリレート樹脂溶液系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、レゾルシノール系接着剤を用いてもよい。

印刷層１２は、上述したように、色彩や模様が印刷されている層であり、顔料、染料、インクに加え、さらには、蓄光性のある蓄光材料や蛍光性のある蛍光材料を含む層である。

樹脂層１３は、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）でできた熱可塑性の層である。この樹脂層１３の素材は、ポリカーボネート樹脂製のシート（例えば、ユーピロン ＦＥ２０００−Ｍ１２：三菱エンプラ社）であり、このシートの上に、木目の色彩や模様が印刷され、さらに上述のニトリルゴムを含む接着剤が塗布されることで、樹脂層１３、印刷層１２、および樹脂層１１からなる樹脂フィルム２１が作製される。

また、樹脂層１３には、この図に示すように表面に凹凸が設けられており、この凹凸が、上述した木肌に対応した凹凸模様となっている。この筐体１は、上述のＰＣ−ＡＢＳ樹脂を射出成形してなる筐体本体の表面が、上記の樹脂フィルム２１（ただし、樹脂フィルム２１が筐体本体に被覆される前の段階ではまだ樹脂層１３上に図３の凹凸は形成されておらず平坦な状態となっている）で被覆されることによって作製され、後述するように、この作製の際に、この凹凸模様の型の形状が形成された織布を用いて樹脂層１３上に凹凸模様も形成される。以下では、この筐体１の製造方法について説明する。

図４は、図１および図２に示す筐体の製造方法を表したフローチャートである。

まず、ポリエステル製の織布が用意され、この織布の上に、加圧プレス処理によって上述の、木肌に対応した凹凸模様の型となる形状が形成される。そして、この型の形状が形成された面にフッ素化合物を含有する離型剤が塗布される（ステップＳ１）。以下では、凹凸模様の型の形状が形成され、さらに離型剤が塗布された織布を型用織布と呼ぶ。

図５は、型用織布の断面を表した模式図である。

図５に示すように、型用織布２２は、加圧プレス処理によって凹凸模様が形成されたポリエステル製の織布２２０の表面を離型剤２２１が覆った構成となっている。この型用織布２２が、以下に説明するように筐体１上に凹凸模様を形成する型となる。

図６は、図１および図２に示す筐体の製造工程を表した模式図である。

この図６では、図１と同一の構成要素については、同一の符号を付し、その重複説明は省略する。この図６では、オス型金型３０、メス型金型３１、図５に示す型用織布２２、上述した、接着層１１、印刷層１２、および樹脂層１３からなる樹脂フィルム２１、筐体本体２０の材料となる、高温で溶融状態のＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０をキャビティに注入する樹脂注入装置４０の各断面が示されている。以下、図６を用いて筐体１の製造方法について説明する。

図６のパート（ａ）に示す断面形状を有するオス型金型３０およびメス型金型３１、型用織布２２、樹脂フィルム２１’、樹脂注入装置４０が準備され、そして、図６のパート（ｂ）に示すように、メス型金型３１の壁面に型用織布２２が配置され、さらに型用織布２２に重ねて樹脂フィルム２１が配置され、オス型金型３０とメス型金型３１とが型締めされる（図４のステップＳ２）。ここで、ステップＳ２においては、図５の型用織布２２の、離型層２２１が設けられた面（凹凸模様の型が形成された面）が樹脂フィルム２１’の樹脂層１３（この時点では表面は平坦）に重なり、樹脂フィルム２１’の接着層１１がオス型金型３０側（すなわち、型締めされたときのキャビティ内側）を向くように、型用織布２２および樹脂フィルム２１’が配置される。なお、図６のパート（ａ）の段階では、樹脂フィルム２１’の樹脂層１３には、まだ図３のような凹凸模様が形成されておらず、樹脂層１３の表面は平坦な状態となっている。

ステップＳ２でオス型金型３０とメス型金型３１とが型締めされると、これら２つの金型の間にキャビティ３１１が形成される。この状態で、樹脂注入装置４０が、高温のＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０を、オス型金型３０に設けられた注入孔３０１からキャビティ３１１内に注入する。図１のパート（ｂ）では、キャビティ３１１内にＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０が満ちている様子が示されており、注入されたＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０は時間の経過とともに冷えて硬化する（図４のステップＳ３）。一方、ＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０が注入された際にＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０の熱によって樹脂フィルム２１の接着層１１が軟化し、時間の経過とともに硬化していくＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０に樹脂フィルム２１が付着する。また、樹脂フィルム２１の樹脂層１３もＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０の熱によって軟化し、型用織布２２と接する樹脂層１３表面に凹凸模様が形成される。時間が十分に経過してＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０が完全に硬化すると、オス型金型３０とメス型金型３１とが引き離されて、型用織布２２および樹脂フィルム２１が付着した状態のまま硬化したＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０が取り出される（図４のステップＳ４）。そして、注入孔３０１を埋めていた部分のＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０が除去され、図６のパート（ｃ）に示す形状にＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０の形が整えられる。そして、図６のパート（ｄ）に示すように、樹脂フィルム２１から型用織布２２が剥ぎ取られる（図４のステップＳ５）。型用織布２２が完全に剥ぎ取られることによって、図６のパート（ｅ）に示すように、ＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０からなる筐体本体２０の表面を樹脂フィルム２１が被覆した構成の筐体１が完成する。

次に、図１の木目模様の凹凸模様とは異なる凹凸模様が表面に形成された筐体について簡単に説明する。

図７は、図１に示す筐体とは異なる凹凸模様を有する筐体の外観図である。

図７に示す筐体１００も、図２に示す筐体１と同様に携帯電話の筐体であるが、図２に示す筐体とは異なる凹凸模様と色彩とを表面に備えている。図７に示す筐体１００の表面には、細かな凹凸が等間隔に形成されており、携帯電話の需要者がこの携帯電話を握ったときに、需要者に対して適度なザラツキ感を与えることができるよう工夫されている。図７に示す筐体１００も、図３に示す筐体１の構成と同様の、ＰＣ−ＡＢＳ樹脂からなる筐体本体２０の上に、接着層、印刷層、および樹脂層が重なった構成を備えている。図７に示す筐体１００の印刷層は、単色のインクで色彩が樹脂層上に印刷されることによって形成された層である。また、図７に示す筐体１００の接着層としては、熱可塑性の樹脂の一種であるアクリロニロリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）を含む接着剤が塗布されてなる接着層が採用されており、図７に示す筐体１００の樹脂層としては、熱可塑性の樹脂の一種であるアクリル樹脂（ＰＭＭＡ）からなる層が採用されている。素材が異なる点を除き、筐体本体２０の上に、接着層、印刷層、および樹脂層が重なった構成自体は図３に示す筐体１の構成と同一であり、構成図については図３を参照することとしてここでは図示は省略する。なお、図７に示す筐体１００の樹脂フィルムとしては、例えば、信越ポリマー株式会社製のミレンティンフィルムが採用され得る。

図７に示す筐体１００の樹脂層に設けられた凹凸模様も、図２に示す筐体１の樹脂層１３に設けられた凹凸模様と同様に、ポリエステルの織布に凹凸模様の型が形成され、さらに離型剤が塗布されることで作成された型用織布を用いて形成される。ただし、図７に示す筐体１００における型用織布では、図７に示す凹凸模様の型がエンボス加工処理によって形成されている点と、この型の形状が形成された面に塗布されている離型剤がシリコン化合物を含有する離型剤である点だけが、図５に示す型用織布２２とは異なる。

図７に示す筐体１００の製造方法は、図４のステップＳ１において、エンボス加工処理により図７に示す凹凸模様の型が形成され、シリコン化合物を含有する離型剤が塗布される点と、異なる樹脂フィルムが用いられる点を除けば、図４のフローチャートで示した製造方法と同様である。すなわち、図７に示す筐体１００を製造する際にも、異なる樹脂フィルムが用いられる点を除き図６で示した製造工程が踏まれる。そこで、これらについての重複説明は省略する。

以上説明してきた、図１に示す筐体１および図７に示す筐体１００の製造方法では、メス型金型３１の壁面に型用織布を配置してこの型用織布を、溶融状態のＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０の硬化後に成形品から分離することで、筐体表面に凹凸模様を形成することができる。

一般に、凹凸模様のある樹脂フィルムで筐体本体を被覆し、その樹脂フィルムを筐体の外壁とすることで筐体に凹凸模様を設ける方式では、樹脂フィルムが筐体本体を被覆する際に、場所によって樹脂フィルムの伸縮に差が生じ、凹凸模様に重ねて、縞模様など、予期しない、外観の美観を損ねるような模様まで現れてしまうことがある。特に、筐体本体の角の付近に貼り付けられる樹脂フィルムは伸びた状態で被覆することになるため、凹凸の間隔が広がるといった凹凸模様の変形が起こりやすく、きれいな凹凸模様を形成する上で問題となる。

以上説明してきた、図１に示す筐体１および図７に示す筐体１００の製造方法では、型用織布自体は、凹凸模様の型の役割を果たすだけなので、意図した凹凸模様以外に余計な模様が現れてしまうといった事態は起こりにくく、型用織布の凹凸模様を反映したきれいな凹凸模様だけが筐体表面に形成される。このことは、筐体の角の付近の凹凸模様についても同様であり、例えば、図２の筐体１の角の付近については、木肌に対応した凹凸模様の変形はほとんどなく、他の場所と同じように凹凸模様が形成される。そこで、図４の筐体製造方法では、最近の需要者が好むような微妙で繊細な触感の筐体を実現することが可能となる。

また、このように型用織布を用いることで、凹凸模様の型を金型の壁面に直接形成する場合よりも細かくて複雑な凹凸模様を形成することが可能となる。また、凹凸模様の型を金型の壁面に直接形成する場合と比べ、本発明の筐体製造方法では、型材を取り替えるだけで、同一の金型を用いて様々な凹凸模様を筐体表面に形成することができるので、便利である。

また、一般に、樹脂フィルムが直接金型に接触している場合（例えば、図１のパート（ｂ）参照）には、溶融した樹脂が注入される際に樹脂フィルムが直接金型に擦りつけられて樹脂フィルムにシワがよることがある。以上説明してきた筐体製造方法では、図６のパート（ｂ）のように、型用織布が、樹脂フィルムとメス型金型３１との間に配置されることで、溶融状態のＰＣ−ＡＢＳ樹脂５０の注入の際に型用織布が緩衝材の役割を果たし、樹脂フィルムにシワがよるといった事態が回避される。

また、以上説明してきた筐体製造方法における樹脂フィルムでは、接着層を有することで筐体における樹脂フィルムの接着性が強化されており、また、印刷層を有することで筐体表面に色彩や模様を簡単に設けることができ成形後に塗料を塗布するといった手間が省かれている。

また、以上説明してきた筐体製造方法では、織布という容易に入手できる材料に対し、加圧プレス処理やエンボス加工処理といった、従来からよく知られた処理を施すだけで簡単に凹凸模様の型材を作成することができ、生産効率の良い筐体製造方法となっている。さらに、型用織布の凹凸模様を有する面に、フッ素化合物やシリコン化合物を含む離型剤を塗布することで、型用織布の剥ぎ取りの作業（図６のパート（ｄ）参照）が簡単になっている。

なお、以上の説明では、織布の素材としてはポリエステルの織布が用いられていたが、本発明で用いられる織布の素材は、ポリエステルの織布以外の合成繊維（例えば、ナイロン、アクリル、ポリ塩化ビニル、およびポリウレタン）でもよい。また、合成繊維以外にも、植物繊維（例えば、綿や麻）、動物繊維（例えば、絹、羊毛、アルパカ、アンゴラ、カシミヤ、およびモヘア）、化学繊維の再生繊維（例えば、レーヨン、キュプラ、およびポリノジック）、および半合成繊維（例えば、アセテート、トリアセテート、およびプロミックス）も採用可能である。耐熱性、強度の面から合成繊維からなる織布が最も好ましく、合成繊維を用いることで、繰り返し使用することができる好ましい型材が実現される。また、本発明は、これらの繊維を用いた織布の織り方の詳細には特に限定されない。

なお、以上の説明では、樹脂層は、素材として、ポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂からなる層であったが、本発明では、これらに、ＵＶカチオン系、あるいはアクリル系のハードコートや、メッキや、蒸着といった表面処理を施された樹脂層が採用されてもよい。こうすることで、樹脂層の硬度が向上する。

表面に凹凸模様のある樹脂フィルムが貼り付けられることで所望の触感を与えるよう工夫された筐体の製造方法における製造工程を表した模式図である。 本発明の、筐体製造方法の一実施形態を用いて製造された携帯電話の筐体の一部を表した外観図である。 図２に示す筐体の構成を表した模式断面図である。 図１および図２に示す筐体の製造方法を表したフローチャートである。 型用織布の断面を表した模式図である。 図１および図２に示す筐体の製造工程を表した模式図である。 図１に示す筐体とは異なる凹凸模様を有する筐体の外観図である。

符号の説明

１，１’，１００ 筐体
１１ 接着層
１２ 印刷層
１３ 樹脂層
２０ 筐体本体
２１，２１’ 樹脂フィルム
２２ 型用織布
２２０ 織布
２２１ 離型層
３０ オス型金型
３０１ 注入孔
３１ メス型金型
３１１ キャビティ
４０ 樹脂注入装置
４１ スクリュー
５０ ＰＣ−ＡＢＳ樹脂
５０’ 樹脂

Claims (2)

1. 金型の壁面に、エンボス加工処理および加圧プレス処理のうちの少なくとも一方の処理によって形成された凹凸模様を有し、フッ素化合物を含む離型剤が塗布されている織布を配置する工程と、
   前記金型に溶融材料を注入する工程と、
   前記溶融材料を硬化させ、成形体を形成する工程と、
   前記成形体から前記織布を分離する工程と、
   を有することを特徴とする筐体製造方法。
2. 前記織布を前記壁面に配置する工程後、該織布に重ねて、樹脂フィルムを配置する工程を有することを特徴とする請求項１記載の筐体製造方法。

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